JP2013151649A - イソシアナート末端プレポリマー - Google Patents

イソシアナート末端プレポリマー Download PDF

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デイビッド・イー．ベッティ
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Abstract

【課題】脂肪酸ヒドロカルビル基における飽和炭素原子に炭素−炭素単結合を介して結合した第１ポリオール、ジフェニルメタンジイソシアナート、グリコールからなる三成分を有するイソシアナート末端プレポリマーを提供する。
【解決手段】第１の成分が、脂肪酸ヒドロカルビル基における飽和炭素原子に炭素−炭素単結合を介して結合した式（Ｉ）の置換基を含む第１ポリオールの重合残基３０〜６０重量％
Figure 2013151649

であり、第２の成分がジフェニルメタンジイソシアナートの重合残基４０〜５５重量％であり、第３の成分が３００〜３５００のＭｎを有するグリコールの重合残基０〜２０重量％である。
【選択図】なし

Description

本発明は概して生物学的材料から生産されるイソシアナート末端プレポリマーに関する。
アルキド樹脂の製造におけるトリグリセリドの使用は周知である。典型的には、これらの樹脂は脂肪酸鎖を修飾することなく、酸とグリコールとを反応させてポリエステルを形成するのにトリグリセリドエステル基を利用することにより製造される。このような樹脂は、通常、高分子量を有し、コーティング用途において樹脂を送達するのに溶媒を必要とする。
トリグリセリドと無水マレイン酸との反応、その後のエチレングリコールとの反応からの、塗料に有用な縮合生成物の製造が説明されてきた。例えば、クロッカー（Ｃｌｏｃｋｅｒ）への米国特許第２，１８８，８８２号は、２５０℃での亜麻仁油と１０重量％の無水マレイン酸との反応、その後の、約１８０℃での生成物と少量のエチレングリコールとの反応を開示する。しかし、この方法で製造された材料は極度に粘稠であり、使用されるには溶媒中に分散されなければならない。
米国特許第２，１８８，８８２号明細書
比較的低い粘度を有し溶媒を含まない組成物中で使用可能である生物学的材料に由来するヒドロキシ官能性材料から製造されるプレポリマーが望ましい生成物である。
本発明は、（ａ）脂肪酸ヒドロカルビル基における飽和炭素原子に炭素−炭素単結合（式Ｉにおいて「ＣＨ」基に結合して示される）を介して結合した式（Ｉ）の置換基を含む第１ポリオールの重合残基３０〜６０重量％
Figure 2013151649
 （式中、Ｒ１およびＲ２は脂肪族もしくは脂環式ジオールのエステル化残基であり；前記第１ポリオールは（ｉ）脂肪酸ヒドロカルビル基あたり０．３３〜０．４単位の式（Ｉ）を含み、かつ前記第１ポリオールは（ｉｉ）脂肪酸ヒドロカルビル基に結合した式（Ｉ）の単位を除いて、Ｃ４−Ｃ１２無水物、Ｃ４−Ｃ１２二塩基酸またはＣ４−Ｃ１２ラクトンの少なくとも１種のエステル化残基を０〜１２重量％含み；並びに前記第１ポリオールは７５〜１５０ｍｇＫＯＨ／ｇのヒドロキシル価を有する）；（ｂ）ジフェニルメタンジイソシアナート（ＭＤＩ）の重合残基４０〜５５重量％；並びに（ｃ）３００〜３５００のＭｎを有するグリコールの重合残基０〜２０重量％；を含むイソシアナート末端プレポリマーに関する。
本発明は、（１）９〜１７重量％のイソシアナート基を有し、かつ（ａ）脂肪酸ヒドロカルビル基における飽和炭素原子に炭素−炭素単結合（式Ｉにおいて「ＣＨ」基に結合して示される）を介して結合した式（Ｉ）の置換基を含む第１ポリオールの重合残基３０〜６０重量％
Figure 2013151649
 （式中、Ｒ１およびＲ２は脂肪族もしくは脂環式ジオールのエステル化残基であり；前記第１ポリオールは（ｉ）脂肪酸ヒドロカルビル基あたり０．３３〜０．４単位の式（Ｉ）を含み、かつ前記第１ポリオールは（ｉｉ）脂肪酸ヒドロカルビル基に結合した式（Ｉ）の単位を除いて、Ｃ４−Ｃ１２無水物、Ｃ４−Ｃ１２二塩基酸またはＣ４−Ｃ１２ラクトンの少なくとも１種のエステル化残基を０〜１２重量％含み；並びに前記第１ポリオールは７５〜１５０ｍｇＫＯＨ／ｇのヒドロキシル価を有する）；（ｂ）ジフェニルメタンジイソシアナート（ＭＤＩ）の重合残基４０〜５５重量％；並びに（ｃ）３００〜３５００のＭｎを有するグリコールの重合残基０〜２０重量％を含むイソシアナート末端プレポリマー；並びに（２）５０〜２５０ｍｇＫＯＨ／ｇのヒドロキシル価（ＯＨＮ）および３００〜５０００のＭｎを有する第２ポリオール；を含む２成分型ウレタンシステムにさらに関する。
他に示されない限りは、全てのパーセンテージは重量パーセンテージであり、全ての温度は℃単位である。第１ポリオールがこのトリグリセリドから製造される「トリグリセリド」は、脂肪酸のグリセリントリエステルを含む天然油脂である。好ましくは、トリグリセリドは植物油の形態であるが、動物脂肪も、それらが充分に低い飽和脂肪酸含有量を有する場合には、出発材料として使用されうる。脂肪酸は、８〜２２の炭素原子を含有する非環式脂肪族カルボン酸であり、典型的には脂肪酸は１２〜２２の炭素原子を含有する。ほとんどの天然のトリグリセリドにおいては、脂肪酸残基の少なくとも９５％は１６〜１８の炭素原子を有する。炭素−炭素結合に関しては、脂肪酸は飽和、１不飽和または多不飽和（典型的には２もしくは３つの炭素−炭素二重結合）であることができる。「脂肪酸ヒドロカルビル基」はカルボン酸基に結合したアルキルもしくはアルケニル鎖である。天然の脂肪は少量の他のエステル化脂肪酸もしくは遊離脂肪酸、および少量（１〜４％）のリン脂質、例えば、レシチン、および非常に少量（１％未満）の他の化合物、例えば、トコフェロールも含むことができる。好ましくは、トリグリセリドの遊離脂肪酸含有量は１０％以下、あるいは５％以下、あるいは３％以下である。出発材料として適するトリグリセリドは４２％以下、好ましくは２９％以下、好ましくは２７％以下、好ましくは２５％以下、好ましくは２３％以下、好ましくは２０％以下、好ましくは１７％以下、好ましくは１６％以下の飽和脂肪含有量を有する。トリグリセリドの飽和脂肪含有量は、トリグリセリド中の飽和した脂肪酸鎖の重量パーセントであり、１００％に正規化される。好ましいトリグリセリドには、大豆油、トウモロコシ油、ヒマワリ油、キャノーラ油、麻実油、亜麻仁油、オリーブ油、ピーナッツ油、紅花油、綿実油およびヤシ油が挙げられる。より好ましいトリグリセリドには、大豆油、トウモロコシ油、ヒマワリ油、キャノーラ油、麻実油、亜麻仁油、オリーブ油、ピーナッツ油、および紅花油が挙げられる。特に好ましいトリグリセリドには、大豆油、トウモロコシ油、ヒマワリ油、キャノーラ油、麻実油、亜麻仁油、オリーブ油および紅花油が挙げられる。トリグリセリドは天然に生じる種子ソースから、または増加した量の特定の脂肪酸、例えば、一不飽和脂肪酸もしくは共役多不飽和脂肪酸を有しうる遺伝的に改変された種子ソースから分離されうる。「グリコール」は２つのヒドロキシル基を有する脂肪族化合物、好ましくはポリエーテル、好ましくはオリゴマーもしくはエチレンオキシドおよび／またはプロピレンオキシドである。
本発明の第１ポリオールは、脂肪酸ヒドロカルビル基に結合した、式（Ｉ）に示されるような無水マレイン酸の重合かつエステル化された残基を含む。脂肪酸ヒドロカルビル基は、次式の脂肪酸エステルにおいて「Ｒ」として示されうる：ＲＣＯ２Ｒ３；式中、Ｒ３はジオールのエステル化残基であり、Ｒは１５から１７の炭素原子を有する脂肪酸ヒドロカルビル基である。ここで、以下に示される構造は、エステル化された無水マレイン酸残基の、炭素−炭素二重結合に隣接するＣＨ基における、脂肪酸ヒドロカルビル基への結合を示す。
Figure 2013151649
エステル化された無水マレイン酸残基は、脂肪酸ヒドロカルビル基あたり少なくとも０．３３、好ましくは少なくとも０．３４、好ましくは少なくとも０．３４５、好ましくは少なくとも０．３５、好ましくは少なくとも０．３５５の量で；好ましくは０．３９以下、好ましくは０．３８５以下、好ましくは０．３８以下、好ましくは０．３７５以下、好ましくは０．３７以下の量で存在する。脂肪酸ヒドロカルビル基あたりの無水マレイン酸残基の単位の数は、無水マレイン酸のモル数を、トリグリセリド中の不飽和脂肪酸鎖のモル数で割ることにより計算されうる。この数は構造決定のために使用される方法、例えば、１Ｈまたは１３ＣＮＭＲによって実験的にも決定されうる。第１ポリオールは７５〜１５０、好ましくは９０〜１２５、好ましくは９５〜１１５ｍｇＫＯＨ／ｇのヒドロキシル価を有するヒドロキシ末端ポリエステルである。好ましくは、２５℃でのこのポリオールの粘度は１００〜３５００ｃｐｓ（１００〜３５００ｍＰａ・ｓ）、好ましくは５００〜２０００ｃｐｓ（５００〜２０００ｍＰａ・ｓ）、好ましくは５００〜１５００ｃｐｓ（５００〜１５００ｍＰａ・ｓ）である。好ましくは、第１ポリオールは、少なくとも１種のＣ２−Ｃ４０脂肪族もしくは脂環式ジオールの重合残基を１２％〜３０％、好ましくは少なくとも１５％、好ましくは少なくとも１６％、好ましくは少なくとも１７％、好ましくは少なくとも１８％；好ましくは２９％以下、好ましくは２８％以下、好ましくは２７％以下、好ましくは２６％以下、好ましくは２５％以下、好ましくは２３％以下で含む。好ましくは、第１ポリオールは、ポリオールのモルあたり１．５〜３モル、好ましくは少なくとも１．７モル、好ましくは少なくとも２モル；好ましくは２．５モル以下、好ましくは２．３５モル以下のジオール残基を含有する。好ましくは、Ｃ２−Ｃ４０ジオールは、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール（最大Ｍｎ＝４００）、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール（最大Ｍｎ＝４００）、１，４−ブタンジオール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ジメタノール−シクロヘキサンおよび１，６−ヘキサンジオールからなる群から選択される。分岐を増大させるために、３つより多いヒドロキシ基を有する化合物、例えば、ペンタエリスリトールの残基の少量が存在してよい。好ましくは、３つより多いヒドロキシ基を有する化合物の残基の量は、ジオール（単一種または複数種）の全量の０．５％以下、好ましくは０．３％以下、好ましくは０．２％以下、好ましくは０．１％以下である。好ましくは、Ｃ２−Ｃ４０ジオールは脂肪族Ｃ２−Ｃ８ジオール、あるいはＣ２−Ｃ６ジオール、あるいはＣ２−Ｃ４ジオールである。好ましくは、トリグリセリドからのグリセロールのせいで過剰量で存在するトリオール残基の量は、トリグリセリドからのグリセロールのせいで過剰量のトリオールおよびジオール残基の全量の２％以下、好ましくは１％以下、好ましくは０．５％以下、好ましくは０．３％以下、好ましくは０．１％以下である。好適なトリオールには、例えば、グリセロール、トリメチロールエタンおよびトリメチロールプロパンが挙げられる。
第１ポリオールの形成において、無水マレイン酸は不飽和トリグリセリド鎖と反応して、炭素−炭素結合を形成する。理論に拘束されるものではないが、無水マレイン酸は不飽和脂肪酸ヒドロカルビル基とアルダーエン（Ａｌｄｅｒ Ｅｎｅ）反応で反応すると考えられ、トリグリセリドのオレアート鎖について以下に示される。
Figure 2013151649
２種の可能な異性体生成物のうちの一方のみが示される。「Ｘ」はオレアート鎖を含むトリグリセリドの残りの部分を表す。同じ反応が同じトリグリセリド分子内の他の不飽和脂肪酸鎖で起こりうる。この生成物とＣ２−Ｃ４０ジオール（単一種または複数種）とのその後の反応は無水物を開きエステル化し、さらにトリグリセリドをエステル交換することもでき、脂肪酸ヒドロカルビル基のＣＨ２基と結合した式（Ｉ）の基を有する脂肪酸エステルを形成することもでき、Ｃ２−Ｃ４０ジオールがエチレングリコールである場合について以下に示される。
Figure 2013151649
トリグリセリドのエステル交換によって遊離したグリセロールは、無論、酸基をエステル化して、上述したのよりも分岐した化合物種を形成する場合があり、および複雑な混合物中にエステル化された飽和脂肪酸および他の化合物種が存在する場合もある。エステル化された無水マレイン酸部分を有する脂肪酸ヒドロカルビル基は、依然として、不完全にエステル交換されたトリグリセリドに結合されることができ、このことは以下に示される：
Figure 2013151649
式中、Ｒはエステル化された無水マレイン酸で置換されうる脂肪酸ヒドロカルビル基を表す。様々な化合物種に存在するフリーのヒドロキシル基は、他の鎖上の無水物官能基、または存在する場合には追加の無水物および二塩基酸と反応することができ、次いでさらなるジオール／トリオール、例えば、トリグリセリドからのグリセロールと反応して、ヒドロキシ末端ポリエステル置換基を生じさせうる。好ましくは、ポリオールの製造において、Ｃ２−Ｃ４０ジオールもしくはトリオールが、全ての無水物またはカルボン酸官能基と反応するのに充分な量で添加され、それにより、低い酸価、好ましくは、１５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満、より好ましくは１０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満、最も好ましくは５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満の酸価を有するヒドロキシ末端ポリエステルであるポリオールを生じさせる。
多不飽和脂肪酸鎖における二重結合が異性化して共役１，４−ジエンになっている独特の場合には、無水マレイン酸がジエンとディールスアルダー（Ｄｉｅｌｓ−Ａｌｄｅｒ）環化付加反応を受けて、シクロヘキセン構造を形成することができる。この異性化は化学的に誘起された異性化からもたらされうるか、または遺伝的に改変された生物において生産されることができる。しかし、このような場合であってさえ、無水マレイン酸付加の主生成物は上述したようなものである。
第１ポリオールはさらに、Ｃ４−Ｃ１２無水物、Ｃ４−Ｃ１２二塩基酸またはＣ４−Ｃ１２ラクトンの重合残基を０〜１２％の量で含み（無水マレイン酸残基について上述した量（約８〜１５％である）を含まない）；好ましくは無水物、二塩基酸またはラクトンの量は少なくとも１％、好ましくは少なくとも２％、好ましくは少なくとも３％、好ましくは少なくとも４％；好ましくは１１％以下、好ましくは１０％以下、好ましくは９％以下、好ましくは８％以下、好ましくは７％以下、好ましくは６％以下である。好ましくは、Ｃ４−Ｃ１２無水物、二塩基酸またはラクトンはＣ４−Ｃ１０無水物または二塩基酸である。好ましくは、それはアジピン酸、アゼライン酸、コハク酸、セバシン酸、フマル酸、マレイン酸、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、無水マレイン酸、無水コハク酸、無水テトラヒドロフタル酸、無水ヘキサヒドロフタル酸およびカプロラクトンからなる群から選択される。好ましくは、Ｃ４−Ｃ１２無水物、二塩基酸またはラクトンはＣ８−Ｃ１２芳香族無水物または二塩基酸、好ましくはＣ８−Ｃ１０芳香族無水物または二塩基酸である。無水マレイン酸修飾オレイン酸およびエチレングリコールに由来する上述の生成物は、利用可能なヒドロキシル基の一部分または全部とさらに反応して、無水フタル酸との反応について以下に示されるもののような構造を生じさせることが予想される。
Figure 2013151649
第１ポリオールの重合残基に加えて、イソシアナート末端プレポリマーはジフェニルメタンジイソシアナート（ＭＤＩ）の重合残基を含む。好ましくは、そのｏ，ｐ’およびｐ，ｐ’、好ましくは１０〜９０％ｏ，ｐ’および１０〜９０％ｐ，ｐ’、好ましくは１０〜６０％ｏ，ｐ’および４０〜９０％ｐ，ｐ’、好ましくは１５〜５０％ｏ，ｐ’および５０〜８５％ｐ，ｐ’、好ましくは２０〜４０％ｏ，ｐ’および６０〜８０％ｐ，ｐ’異性体の混合物を含むＭＤＩが、プレポリマーを形成するために使用される。少量、すなわち、５％以下、好ましくは３％以下のｏ，ｏ’異性体が存在してもよい。
イソシアナート末端プレポリマーは、好ましくは、１１〜１５重量％、好ましくは１２〜１４重量％のイソシアナート基を有する。イソシアナート末端プレポリマーは、２０重量％以下、好ましくは１７重量％以下、好ましくは１４重量％以下、好ましくは１１重量％以下、好ましくは少なくとも２重量％、好ましくは少なくとも４重量％、好ましくは少なくとも６重量％の量で、３００〜３５００のＭｎを有するグリコールの重合残基を場合によっては含む。好ましくは、Ｍｎは少なくとも４００、好ましくは少なくとも６００、好ましくは少なくとも９００；好ましくは３０００以下、好ましくは２５００以下、好ましくは２０００以下である。好ましくは、グリコールはエチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、１，４−ブタンジオールまたはこれらの混合物、好ましくはポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、またはこれらの混合物の重合残基を含む。
好ましくは、（ａ）トリグリセリドを、トリグリセリドのグラムあたり０．１１〜０．１３ｇの無水マレイン酸と、１５０℃〜２５０℃の温度で反応させてマレアート化トリグリセリドを形成させる工程；並びに（ｂ）マレアート化トリグリセリドを、少なくとも１種のＣ２−Ｃ４０ジオール、および両工程（ａ）および（ｂ）からの成分の全重量を基準にして０〜１５重量％のＣ４−Ｃ１２無水物、Ｃ４−Ｃ１２二塩基酸もしくはＣ４−Ｃ１２ラクトンの少なくとも１種（この量は、マレアート化トリグリセリドの部分となっている工程（ａ）からの無水マレイン酸を含まない）と、１７０℃〜２６０℃の温度で反応させる工程：によって第１ポリオールが製造される。好ましくは、工程（ａ）における反応温度は１８０℃〜２３５℃、好ましくは１９０℃〜２３０℃である。好ましくは、反応圧力はほぼ大気圧（約１００ｋＰａ）〜１７５０ｋＰａ、好ましくは少なくとも２００ｋＰａ、好ましくは少なくとも３００ｋＰａ、好ましくは７００ｋＰａ以下である。好ましくは、工程（ｂ）における反応温度は１８０℃〜２５０℃、好ましくは１９０℃〜２４０℃である。好ましくは、反応混合物は工程（ａ）の後で１００℃未満に冷却されて、工程（ｂ）における当初発熱反応を制御し、次いで示される反応温度に再加熱される。反応時間は他の条件によって変動するであろうし、当業者によって容易に決定されうるが、典型的には１時間〜１０時間、好ましくは２〜８時間の範囲である。好ましくは、工程（ｂ）の際に、０．１重量％以下、あるいは０．０１重量％以下の量でエステル化／エステル交換触媒が存在する。これら触媒は当該技術分野において周知であり、そしてスズ、チタン、ビスマスおよびジルコニウム触媒が挙げられる。スズ触媒が好ましく、特にアルキルスズトリス−アルカノアート、ヒドロキシブチルスズオキシド、テトラアルコキシチタナートおよびビスマスアルカノアートである。好ましくは、１重量％〜１２重量％、好ましくは２重量％〜９重量％のＣ４−Ｃ１２無水物、二塩基酸またはラクトンが工程（ｂ）において添加される。好ましくは、無水物、二塩基酸またはラクトンは、Ｃ２−Ｃ４０ジオール（単一種もしくは複数種）（およびトリオール（単一種もしくは複数種）、ただし使用される場合）とほぼ同じ時点でマレアート化トリグリセリドに添加される。好ましくは、無水物、二塩基酸またはラクトンがジオール（単一種もしくは複数種）のわずかに前に、すなわち、無水物／二塩基酸添加前６０分以内、好ましくは３０分以内、好ましくは２０分以内、好ましくは１０分以内に添加されて、ジオール（単一種もしくは複数種）およびトリオール（単一種もしくは複数種）でのエステル化／エステル交換反応前にマレアート化トリグリセリドとの良好な混合を可能にする。
好ましくは、トリグリセリドは、トリグリセリドのグラムあたり少なくとも０．１１５ｇ、好ましくは０．１２５ｇ以下、好ましくは０．１２ｇ以下の無水マレイン酸と反応させられる。
好ましくは、第１ポリオールを製造するために添加されるＣ２−Ｃ４０ジオール（単一種もしくは複数種）の量は、反応混合物中の全材料を基準にして１２％〜３０％；好ましくは少なくとも１５％、好ましくは少なくとも１６％、好ましくは少なくとも１７％、好ましくは少なくとも１８％；好ましくは２９％以下、好ましくは２８％以下、好ましくは２７％以下、好ましくは２５％以下である。好ましくは、反応混合物は全材料のモルあたり１．５〜３モル；好ましくは少なくとも１．７モル、好ましくは少なくとも２モル；好ましくは２．５モル以下、好ましくは２．３５モル以下のジオールを含む。好ましくは、少なくとも１種のトリオールも、ジオールおよびトリオールの合計量の２％以下、好ましくは１％以下、好ましくは０．５％以下、好ましくは０．３％以下、好ましくは０．２％以下の量で存在する。３つより多いヒドロキシ基を有する化合物、例えば、ペンタエリスリトール、の少量が、分岐を増やすために添加されうる。好ましくは、３つより多いヒドロキシ基を有する化合物の量は、ジオールおよびトリオールの合計量の０．５％以下、好ましくは０．３％以下、好ましくは０．２％以下、好ましくは０．１％以下である。好ましくは、工程（ｂ）において反応混合物に添加される反応物質は実質的にトリオールおよびより高官能性のヒドロキシ化合物を含まず、すなわち、ジオールだけが添加される。好ましくは、添加されるジオール、トリオールおよびテトラオールの量は、カルボキシル官能基の全てと反応し、結果的に７５〜１５０、好ましくは９０〜１２５、好ましくは９５〜１１５ｍｇＫＯＨ／ｇのヒドロキシル価を有するポリオールを生じさせるのに充分な量である。この量は他の材料の量から容易に計算されうる。
好ましくは、第１ポリオールを製造するために添加されるＣ４−Ｃ１２無水物、二塩基酸またはラクトンの量は、両方の工程における材料の全重量を基準にして、少なくとも１％、好ましくは少なくとも２％、好ましくは少なくとも３％、好ましくは少なくとも４％；好ましくは１１％以下、好ましくは１０％以下、好ましくは９％以下、好ましくは８％以下、好ましくは７％以下である。
好ましくは、少量の、一官能性ヒドロキシ反応性化合物が、ジオール／無水物／ラクトンと共に第１ポリオールを製造するための反応に添加され、ヒドロキシル官能基を減少させ、場合によって分子量および粘度を制限する。カルボン酸、例えば、Ｃ７−Ｃ２２カルボン酸、あるいはＣ７−Ｃ１４カルボン酸、あるいはＣ７−Ｃ１０カルボン酸はこの目的に好適である。芳香族カルボン酸が好ましい。好ましくは、これらの化合物はヒドロキシルまたはアミノ官能基を有しない。添加されうるこのような化合物の量は、全材料の３％〜１０％、好ましくは少なくとも４％、好ましくは少なくとも５％；好ましくは８％以下、好ましくは６％以下である。特に好ましい化合物には、例えば、安息香酸およびオクタン酸が挙げられる。
イソシアナート末端プレポリマーは第１ポリオールと、ＭＤＩおよび、場合によっては３００〜２０００のＭｎを有するグリコールとの反応によって形成される。好ましくは、温度は２０℃〜１１０℃、好ましくは８０℃〜９５℃である。反応時間は温度に応じて変化し、かつ当該技術分野における周知の手段によって決定されうる。
好ましくは、第２ポリオールはヒドロキシ末端ポリエステルである。好ましくは、第２ポリオールは７５〜１５０、好ましくは９０〜１２５、好ましくは９５〜１１５ｍｇＫＯＨ／ｇのヒドロキシル価を有する。好ましくは、第２ポリオールは１．９〜２．５、好ましくは１．９５〜２．４、好ましくは２〜２．３のヒドロキシル官能価を有する。好ましくは、第２ポリオールは脂肪酸ヒドロカルビル基における飽和炭素原子に炭素−炭素単結合（式Ｉにおいて「ＣＨ」基に結合して示される）を介して結合した式（Ｉ）の置換基を有するポリオールを４５〜１００％含む
Figure 2013151649
 （式中、Ｒ１およびＲ２は脂肪族もしくは脂環式ジオールのエステル化残基であり；前記第２ポリオールは（ｉ）脂肪酸ヒドロカルビル基あたり０．３〜０．５単位の式（Ｉ）を含み、かつ前記第２ポリオールは（ｉｉ）脂肪酸ヒドロカルビル基に結合した式（Ｉ）の単位を除いて、Ｃ４−Ｃ１２無水物、Ｃ４−Ｃ１２二塩基酸またはＣ４−Ｃ１２ラクトンの少なくとも１種のエステル化残基を０〜１５重量％含み；並びに前記第２ポリオールは１００〜２２５ｍｇＫＯＨ／ｇのヒドロキシル価を有する）。
本発明の２成分型システム（ｔｗｏ−ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ ｓｙｓｔｅｍ）においては、イソシアナート基のイソシアナート反応性基に対する相対的比率は、要望通りに変化することができ、好ましくはＮＣＯ基／ＯＨ基のモル比で０．９：１〜２：１の範囲内で変化しうる。本発明のある実施形態においては、ＮＣＯ基／ＯＨ基のモル比は１：１〜１．８：１、あるいは１．１：１〜１．６：１、あるいは１．２：１〜１．５：１である。
本発明のシステムは２成分の使用を意図し、この２成分は、好ましくは、基体へ適用する前にもしくは適用中に、適するミキサー（例えば、電気、空気圧もしくは他の動力の機械式ミキサー、または静的ミキサー）を用いて混合され、接着剤を形成する。よって、イソシアナート成分は典型的にはポリオール成分とは別に包装される。混合は、積層プロセスの前のあらゆる適する時点で行われうる。本発明の工程の全ては室温または周囲環境を超える条件で行われうる。例えば、これら２成分は混合の直前に加熱されることができ、コーティングおよび積層プロセス中に高温で適用されうる。好ましくは、その温度は６５℃を超えない。要望通りに、得られる積層物に加熱もしくは冷却が適用されうる。
本発明の接着剤（ｂｏｎｄｉｎｇ ａｇｅｎｔ）は２〜５つの基体を一緒に接着するのに有用である。基体は類似の材料もしくは似ていない材料であり得る。好ましい実施形態においては、接着剤の層が第１の基体層に適用され、得られる接着剤層が第２の基体層で覆われ、２つの基体が接着剤の乾燥層で一緒に接着されている積層物品を形成する。膜の第３および第４の層が積層物に追加されることができ、３層もしくは４層の積層物を形成することができる。好ましい実施形態においては、基体層は基体材料のロールの形態で提供される。このシートは厚さ０．５〜１０ミル（ｍｉｌｓ）のオーダーでありうる。より厚いのも可能であり、より薄いのも可能である（例えば、５ミクロン以上のオーダー）。
本発明の組成物は、溶媒不使用ラミネーター、輪転グラビア印刷、フレキソグラフィック印刷、従来のもしくはエアレススプレー、ロールコーティング、ブラシコーティング、巻線ロッドコーティング、ナイフコーティング、またはカーテンコーティングプロセス、流体コーティングプロセス、ベルコーティングプロセス、ディスクコーティングプロセスおよびディップコーティングプロセスのようなコーティングプロセスのような従来の適用技術を用いて所望の基体に適用されうる。接着剤でのコーティングは表面全体上または表面上の一部分のみ、例えば、端に沿ってもしくは断続的な部分になされうる。接着剤は、積層プラスチック膜、金属膜または金属化プラスチック膜の包装および密封用途に特に魅力的である。特に好ましい膜には、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン（キャスト、吹き込み配向、二軸延伸）、ナイロン、ポリスチレン、共押出膜、ポリエステル膜、セラミック（ＳｉＯｘ、ＡｌＯｘ）被覆膜（ポリエステル、ナイロンなど）、ポリアクリル酸被覆膜（ポリエステル、ナイロンなど）、ポリ塩化ビニリデン被覆膜、金属化膜（ポリエステル、ポリプロピレンなど）が挙げられる。
粘度は、約２５℃の温度で操作するブルックフィールド粘度計を使用して測定された。測定される粘度範囲に好適なスピンドル番号２および５が使用された。次の手順に記載されるようにポリオールが製造された。
実施例１：生物ベースのポリエステル樹脂の製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を２２５℃に加熱する。
３．樹脂を２２５℃で２時間維持し、１時間ごとにインプロセス（Ｉｎ−ｐｒｏｃｅｓｓ）粘度を測定する。
４．樹脂を約６５℃に冷却する。
５．樹脂が８５℃になったときに、材料４、５および６を添加し、６５℃まで冷却を続ける。
６．樹脂が６５℃になったときに、材料３を添加し、６５〜７５℃で０．５０時間維持する。
７．ゆっくりと１００に加熱し、そして３０分間維持する。
８．樹脂を２２５℃に加熱して、２２５℃で保持し、ＡＶおよび粘度を１時間ごとに測定する。
９．ＡＶ＜１５になるまで樹脂を２２５℃に維持する。
１０．ＡＶ＜１５になったときに真空を適用し、ＡＶ＜５になるまで２２５℃および約３２５ｍｍに維持する。
１１．樹脂を約１５０℃に冷却し、ろ過し、包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：酸価（ＡＶ）２．４、ヒドロキシル価（ＯＨＮ）１１２、Ｍｎ２０００、Ｍｗ２２５５０、２５℃での粘度１２８９ｃｐｓ。
実施例２：生物ベースのポリエステル樹脂の製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を２２５℃に加熱する。
３．樹脂を２２５℃で２時間維持し、１時間ごとにＡＶおよび粘度を測定する。
４．樹脂を約６５℃に冷却する。
５．樹脂が８５℃になったときに、材料４、５および６を添加し、６５℃まで冷却を続ける。
６．樹脂が６５℃になったときに、材料３を添加し、６５〜７５℃で０．５０時間維持する。
７．ゆっくりと１００に加熱し、そして３０分間維持する。
８．樹脂を２２５℃に加熱して、２２５℃で保持し、ＡＶおよび粘度を１時間ごとに測定する。
９．ＡＶ＜１５になるまで樹脂を２２５℃に維持する。
１０．ＡＶ＜１５になったときに真空を適用し、ＡＶ＜５になるまで２２５℃および約３２５ｍｍに維持する。
１１．樹脂を約１５０℃に冷却し、ろ過し、包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：酸価（ＡＶ）２．１、ヒドロキシル価（ＯＨＮ）１１５．６、Ｍｎ１４００、Ｍｗ１６９００、２５℃での粘度１１２３ｃｐｓ。
実施例３：生物ベースのポリエステル樹脂の製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を２２５℃に加熱する。
３．樹脂を２２５℃で２時間維持し、１時間ごとにＡＶおよび粘度を測定する。
４．樹脂を約６５℃に冷却する。
５．樹脂が８５℃になったときに、材料４、５および６を添加し、６５℃まで冷却を続ける。
６．樹脂が６５℃になったときに、材料３を添加し、６５〜７５℃で０．５０時間維持する。
７．ゆっくりと１００に加熱し、そして３０分間維持する。
８．樹脂を２２５℃に加熱して、２２５℃で保持し、ＡＶおよび粘度を１時間ごとに測定する。
９．ＡＶ＜１５になるまで樹脂を２２５℃に維持する。
１０．ＡＶ＜１５になったときに真空を適用し、ＡＶ＜５になるまで２２５℃および約３２５ｍｍに維持する。
１１．樹脂を約１５０℃に冷却し、ろ過し、包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：酸価（ＡＶ）２．５、ヒドロキシル価（ＯＨＮ）１１２、Ｍｎ８００、Ｍｗ１６９５０、２５℃での粘度１２３５ｃｐｓ。
実施例４：生物ベースのポリエステル樹脂の製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を２００℃に加熱する。
３．樹脂を２００℃で２時間維持し、１時間ごとにＡＶおよび粘度を測定する。
４．樹脂を約６５℃に冷却する。
５．樹脂が８５℃になったときに、材料４、５および６を添加し、６５℃まで冷却を続ける。
６．樹脂が６５℃になったときに、材料３を添加し、６５〜７５℃で０．５０時間維持する。
７．ゆっくりと１００℃に加熱し、そして３０分間維持する。
８．樹脂を２２５℃に加熱して、２２５℃で保持し、ＡＶおよび粘度を１時間ごとに測定する。
９．ＡＶ＜１５になるまで樹脂を２２５℃に維持する。
１０．ＡＶ＜１５になったときに真空を適用し、ＡＶ＜５になるまで２２５℃および約３２５ｍｍに維持する。
１１．樹脂を約１５０℃に冷却し、ろ過し、包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：酸価（ＡＶ）３．０、ヒドロキシル価（ＯＨＮ）１０５、Ｍｎ１３５０、Ｍｗ１９３００、２５℃での粘度１３２２ｃｐｓ。
実施例５：生物ベースのポリエステル樹脂の製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を２２５℃に加熱する。
３．樹脂を２２５℃で２時間維持し、１時間ごとにインプロセス粘度を測定する。
４．樹脂を約６５℃に冷却する。
５．樹脂が８５℃になったときに、材料４、５および６を添加し、６５℃まで冷却を続ける。
６．樹脂が６５℃になったときに、材料３を添加し、６５〜７５℃で０．５０時間維持する。
７．ゆっくりと１００に加熱し、そして３０分間維持する。
８．樹脂を２２５℃に加熱して、２２５℃で保持し、ＡＶおよび粘度を１時間ごとに測定する。
９．ＡＶ＜１５になるまで樹脂を２２５℃に維持する。
１０．ＡＶ＜１５になったときに真空を適用し、ＡＶ＜５になるまで２２５℃および約３２５ｍｍに維持する。
１１．樹脂を約１５０℃に冷却し、ろ過し、包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：酸価（ＡＶ）２．３、ヒドロキシル価（ＯＨＮ）１０７、Ｍｎ１５００、Ｍｗ３０３００、２５℃での粘度１６４０ｃｐｓ。
実施例６：樹脂１をベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を４５〜５０℃に加熱する。
３．１．５時間の期間にわたって樹脂混合物に材料３を添加し、樹脂を８０〜８５℃に維持する。
４．樹脂を８０〜８５℃に維持し、ＮＣＯ＜１３．３（理論値１３．１４）になるまでＮＣＯを測定する。
５．材料４を添加し、８０〜８５℃で０．５０時間維持する。
６．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１３．０１％ＮＣＯ、Ｍｎ８５０、Ｍｗ２７５００、２５℃での粘度１２２９３ｃｐｓ。
実施例７：樹脂１をベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を４５〜５０℃に加熱する。
３．０．５０時間の期間にわたって樹脂混合物に材料３を添加し、６５〜７０℃に維持する。
４．１．５時間の期間にわたって樹脂混合物に材料４を添加し、樹脂を８５〜９０℃に維持する。
５．樹脂を８５〜９０℃に維持し、ＮＣＯ＜１３．３（理論値１３．１１）になるまでＮＣＯを測定する。
６．材料５を添加し、８０〜８５℃で０．５０時間維持する。
７．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１３．１０％ＮＣＯ、Ｍｎ８５０、Ｍｗ１７０００、２５℃での粘度８４６０ｃｐｓ。
実施例８：樹脂１をベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を４５〜５０℃に加熱する。
３．０．５０時間にわたって樹脂混合物に材料３および４の混合物を添加し、６５〜７０℃に維持する。
４．１．５時間の期間にわたって樹脂混合物に材料５を添加し、樹脂を８５〜９０℃に維持する。
５．樹脂を８５〜９０℃に維持し、ＮＣＯ＜１３．３（理論値１３．１０）になるまでＮＣＯを測定する。
６．材料６を添加し、８０〜８５℃で０．５０時間維持する。
７．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１３．１３％ＮＣＯ、Ｍｎ８００、Ｍｗ３５１５０、２５℃での粘度６５１７ｃｐｓ。
実施例９：樹脂２をベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を６０〜７０℃に加熱する。
３．０．５０時間にわたって樹脂混合物に材料３および４の混合物を添加し、７５〜８５℃に維持する。
４．１．５時間の期間にわたって樹脂混合物に材料５を添加し、樹脂を８５〜９５℃に維持する。
５．樹脂を８５〜９５℃に維持し、ＮＣＯ＜１３．３（理論値１３．１０）になるまでＮＣＯを測定する。
６．材料６を添加し、８０〜８５℃で０．５０時間維持する。
７．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１３．１８％ＮＣＯ、Ｍｎ９００、Ｍｗ３０７００、２５℃での粘度６８３７ｃｐｓ。
実施例１０：樹脂２をベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を６０〜７０℃に加熱する。
３．０．５０時間にわたって樹脂混合物に材料３および４の混合物を添加し、７５〜８５℃に維持する。
４．１．５時間の期間にわたって樹脂混合物に材料５を添加し、樹脂を８５〜９５℃に維持する。
５．樹脂を８５〜９５℃に維持し、ＮＣＯ＜１３．３（理論値１３．１０）になるまでＮＣＯを測定する。
６．材料６を添加し、８０〜８５℃で０．５０時間維持する。
７．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１２．３８％ＮＣＯ、Ｍｎ９００、Ｍｗ３６９００、２５℃での粘度８６０３ｃｐｓ。
実施例１１：樹脂２をベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を６０〜７０℃に加熱する。
３．０．５０時間にわたって樹脂混合物に材料３および４の混合物を添加し、７５〜８５℃に維持する。
４．１．５時間の期間にわたって樹脂混合物に材料５を添加し、樹脂を８５〜９５℃に維持する。
５．樹脂を８５〜９５℃に維持し、ＮＣＯ＜１３．３（理論値１３．１０）になるまでＮＣＯを測定する。
６．材料６を添加し、８０〜８５℃で０．５０時間維持する。
７．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１３．０９％ＮＣＯ、Ｍｎ７５０、Ｍｗ１２９００、２５℃での粘度６１２７ｃｐｓ。
実施例１２：樹脂１をベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を４５〜５０℃に加熱する。
３．０．５０時間にわたって樹脂混合物に材料３および４の混合物を添加し、６５〜７０℃に維持する。
４．１．５時間の期間にわたって樹脂混合物に材料５を添加し、樹脂を８５〜９０℃に維持する。
５．樹脂を８５〜９０℃に維持し、ＮＣＯ＜１３．３（理論値１３．１０）になるまでＮＣＯを測定する。
６．材料６を添加し、８０〜８５℃で０．５０時間維持する。
７．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１３．１６％ＮＣＯ、Ｍｎ８００、Ｍｗ１３３００、２５℃での粘度６６００ｃｐｓ。
実施例１３：樹脂１をベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を５５〜６５℃に加熱する。
３．０．５０時間にわたって樹脂混合物に材料３および４の混合物を添加し、７５〜８５℃に維持する。
４．１．５時間の期間にわたって樹脂混合物に材料５を添加し、樹脂を８５〜９５℃に維持する。
５．樹脂を８５〜９５℃に維持し、ＮＣＯ＜１３．３（理論値１３．１０）になるまでＮＣＯを測定する。
６．材料６を添加し、８０〜８５℃で０．５０時間維持する。
７．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１２．３５％ＮＣＯ、Ｍｎ９００、Ｍｗ３７５０、２５℃での粘度８１３０ｃｐｓ。
実施例１４：樹脂１をベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を５５〜６５℃に加熱する。
３．０．５０時間にわたって樹脂混合物に材料３および４の混合物を添加し、７５〜８５℃に維持する。
４．１．５時間の期間にわたって樹脂混合物に材料５を添加し、樹脂を８５〜９５℃に維持する。
５．樹脂を８５〜９５℃に維持し、ＮＣＯ＜１３．３（理論値１３．１０）になるまでＮＣＯを測定する。
６．材料６を添加し、８０〜８５℃で０．５０時間維持する。
７．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１２．７８％ＮＣＯ、Ｍｎ６５０、Ｍｗ１８００、２５℃での粘度６４８３ｃｐｓ。
実施例１５：樹脂３をベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を５５〜６５℃に加熱する。
３．０．５０時間にわたって樹脂混合物に材料３および４の混合物を添加し、７５〜８５℃に維持する。
４．１．５時間の期間にわたって樹脂混合物に材料５を添加し、樹脂を８５〜９５℃に維持する。
５．樹脂を８５〜９５℃に維持し、ＮＣＯ＜１３．３（理論値１３．１０）になるまでＮＣＯを測定する。
６．材料６を添加し、８０〜８５℃で０．５０時間維持する。
７．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１２．７３％ＮＣＯ、２５℃での粘度７１７０ｃｐｓ。
実施例１６：樹脂３をベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を５５〜６５℃に加熱する。
３．０．５０時間にわたって樹脂混合物に材料３および４の混合物を添加し、７５〜８５℃に維持する。
４．１．５時間の期間にわたって樹脂混合物に材料５を添加し、樹脂を８５〜９５℃に維持する。
５．樹脂を８５〜９５℃に維持し、ＮＣＯ＜１３．３（理論値１３．１０）になるまでＮＣＯを測定する。
６．材料６を添加し、８０〜８５℃で０．５０時間維持する。
７．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１２．５６％ＮＣＯ、２５℃での粘度６５８０ｃｐｓ。
実施例１７：樹脂３をベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を５５〜６５℃に加熱する。
３．０．５０時間にわたって樹脂混合物に材料３および４の混合物を添加し、７５〜８５℃に維持する。
４．１．５時間の期間にわたって樹脂混合物に材料５を添加し、樹脂を８５〜９５℃に維持する。
５．樹脂を８５〜９５℃に維持し、ＮＣＯ＜１３．３（理論値１３．１０）になるまでＮＣＯを測定する。
６．材料６を添加し、８０〜８５℃で０．５０時間維持する。
７．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１２．３８％ＮＣＯ、２５℃での粘度７０３３ｃｐｓ。
実施例１８：樹脂３をベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を５５〜６５℃に加熱する。
３．０．５０時間にわたって樹脂混合物に材料３および４の混合物を添加し、７５〜８５℃に維持する。
４．１．５時間の期間にわたって樹脂混合物に材料５を添加し、樹脂を８５〜９５℃に維持する。
５．樹脂を８５〜９５℃に維持し、ＮＣＯ＜１３．３（理論値１３．１０）になるまでＮＣＯを測定する。
６．材料６を添加し、８０〜８５℃で０．５０時間維持する。
７．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１２．４６％ＮＣＯ、２５℃での粘度６８３３ｃｐｓ。
実施例１９：樹脂５をベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を４５〜５０℃に加熱する。
３．０．５０時間にわたって樹脂混合物に材料３および４の混合物を添加し、６５〜７０℃に維持する。
４．１．５時間の期間にわたって樹脂混合物に材料５を添加し、樹脂を８５〜９０℃に維持する。
５．樹脂を８５〜９０℃に維持し、ＮＣＯ＜１３．３（理論値１３．１０）になるまでＮＣＯを測定する。
６．材料６を添加し、８０〜８５℃で０．５０時間維持する。
７．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１２．５１％ＮＣＯ。
実施例２０：樹脂５をベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を４５〜５０℃に加熱する。
３．０．５０時間にわたって樹脂混合物に材料２および３の混合物を添加し、６５〜７０℃に維持する。
４．１．５時間の期間にわたって樹脂混合物に材料４を添加し、樹脂を８５〜９０℃に維持する。
５．樹脂を８５〜９０℃に維持し、ＮＣＯ＜１３．３（理論値１３．１０）になるまでＮＣＯを測定する。
６．材料５を添加し、８０〜８５℃で０．５０時間維持する。
７．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１２．８６％ＮＣＯ、２５℃での粘度１３９８３ｃｐｓ。
実施例２１：樹脂５をベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を４５〜５０℃に加熱する。
３．０．５０時間にわたって樹脂混合物に材料２および３の混合物を添加し、６５〜７０℃に維持する。
４．１．５時間の期間にわたって樹脂混合物に材料４を添加し、樹脂を８５〜９０℃に維持する。
５．樹脂を８５〜９０℃に維持し、ＮＣＯ＜１３．３（理論値１３．１０）になるまでＮＣＯを測定する。
６．材料５を添加し、８０〜８５℃で０．５０時間維持する。
７．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１３．１４％ＮＣＯ。
実施例２２：樹脂５をベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を５５〜６５℃に加熱する。
３．０．５０時間にわたって樹脂混合物に材料３および４の混合物を添加し、７５〜８５℃に維持する。
４．１．５時間の期間にわたって樹脂混合物に材料５を添加し、樹脂を８５〜９５℃に維持する。
５．樹脂を８５〜９５℃に維持し、ＮＣＯ＜１３．３（理論値１３．１０）になるまでＮＣＯを測定する。
６．材料６を添加し、８０〜８５℃で０．５０時間維持する。
７．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１２．１０％ＮＣＯ、２５℃での粘度１５９５３ｃｐｓ。
実施例２３：樹脂５をベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を５５〜６５℃に加熱する。
３．０．５０時間にわたって樹脂混合物に材料３および４の混合物を添加し、７５〜８５℃に維持する。
４．１．５時間の期間にわたって樹脂混合物に材料５を添加し、樹脂を８５〜９５℃に維持する。
５．樹脂を８５〜９５℃に維持し、ＮＣＯ＜１３．３（理論値１３．１０）になるまでＮＣＯを測定する。
６．材料６を添加し、８０〜８５℃で０．５０時間維持する。
７．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１３．３７％ＮＣＯ、２５℃での粘度１１９２０ｃｐｓ。
実施例２４：樹脂４をベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を５５〜６５℃に加熱する。
３．０．２５時間にわたって樹脂混合物に材料３および４の混合物を添加し、７５〜８５℃に維持する。
４．１．０時間の期間にわたって樹脂混合物に材料５を添加し、樹脂を８５〜９５℃に維持する。
５．樹脂を８５〜９５℃に維持し、ＮＣＯ＜１３．３（理論値１３．１０）になるまでＮＣＯを測定する。
６．材料６を添加し、８０〜８５℃で０．５０時間維持する。
７．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１３．４０％ＮＣＯ、２５℃での粘度６５６３ｃｐｓ。
実施例２５：生物ベースのポリエステル樹脂の製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を２２５℃に加熱する。
３．樹脂を２２５℃で２時間維持し、１時間ごとにインプロセス粘度を測定する。
４．樹脂を約６５℃に冷却する。
５．樹脂が８５℃になったときに、材料４、５および６を添加し、６５℃まで冷却を続ける。
６．樹脂が６５℃になったときに、材料３を添加し、６５〜７５℃で０．５０時間維持する。
７．ゆっくりと１００℃に加熱し、そして３０分間維持する。
８．樹脂を２２５℃に加熱して、２２５℃で保持し、ＡＶおよび粘度を１時間ごとに測定する。
９．ＡＶ＜１５になるまで樹脂を２２５℃に維持する。
１０．ＡＶ＜１５になったときに真空を適用し、ＡＶ＜３．０になるまで２２５℃および約４００ｍｍに維持する。
１１．樹脂を約１５０℃に冷却し、ろ過し、包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：酸価（ＡＶ）１．７、ヒドロキシル価（ＯＨＮ）１７６、Ｍｎ１３００、Ｍｗ８１００、２５℃での粘度１１３０ｃｐｓ。
実施例２６：生物ベースのポリエステルブレンドの製造
Figure 2013151649
１．材料１を５リットル反応器に入れて、窒素／真空で樹脂を脱ガスする。
２．材料２および３を材料１にかき混ぜつつゆっくりと添加する。
３．５２℃に加熱し、１時間混合する。
４．ろ過し、包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：酸価（ＡＶ）２．９、ヒドロキシル価（ＯＨＮ）１８０、Ｍｎ１２５０、Ｍｗ５９５０、２５℃での粘度１１３０ｃｐｓ。
実施例２７：生物ベースのポリエステルブレンドの製造
Figure 2013151649
１．材料１をガラスボトルに入れる。
２．材料２を材料１にかき混ぜつつゆっくりと添加する。
３．１時間にわたってロールミル上で混合し、５６℃に樹脂を暖め、さらに１時間にわたって混合する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：酸価（ＡＶ）２．７、ヒドロキシル価（ＯＨＮ）２４４、Ｍｎ７５０、Ｍｗ４３００、２５℃での粘度７７２ｃｐｓ。
実施例２８：生物ベースのポリエステルブレンドの製造
Figure 2013151649
１．材料１をガラスボトルに入れる。
２．材料２を材料１にかき混ぜつつゆっくりと添加する。
３．２時間にわたってロールミル上で混合する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：酸価（ＡＶ）３．０、ヒドロキシル価（ＯＨＮ）１９８．３、Ｍｎ１２５０、Ｍｗ６３００、２５℃での粘度１２４９ｃｐｓ。
実施例２９：生物ベースのポリエステル樹脂の製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を２２５℃に加熱する。
３．樹脂を２２５℃で２時間維持し、１時間ごとにＡＶおよび粘度を測定する。
４．樹脂を約６５℃に冷却する。
５．樹脂が８５℃になったときに、材料４、５および６を添加し、６５℃まで冷却を続ける。
６．樹脂が６５℃になったときに、材料３を添加し、６５〜７５℃で０．５０時間維持する。
７．ゆっくりと１００に加熱し、そして３０分間維持する。
８．樹脂を２２５℃に加熱して、２２５℃で保持し、ＡＶおよび粘度を１時間ごとに測定する。
９．ＡＶ＜１５になるまで樹脂を２２５℃に維持する。
１０．ＡＶ＜１５になったときに真空を適用し、ＡＶ＜５になるまで２２５℃および約３２５ｍｍに維持する。
１１．樹脂を約１５０℃に冷却し、ろ過し、包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：酸価（ＡＶ）１．５、ヒドロキシル価（ＯＨＮ）１５６、Ｍｎ１７００、Ｍｗ１４１５０、２５℃での粘度９０５ｃｐｓ。
実施例Ｂ：生物ベースのポリエステル樹脂の製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を２２５℃に加熱する。
３．樹脂を２２５℃で２時間維持し、１時間ごとにＡＶおよび粘度を測定する。
４．樹脂を約６５℃に冷却する。
５．樹脂が８５℃になったときに、材料４、５および６を添加し、６５℃まで冷却を続ける。
６．樹脂が６５℃になったときに、材料３を添加し、６５〜７５℃で０．５０時間維持する。
７．ゆっくりと１００に加熱し、そして３０分間維持する。
８．樹脂を２２５℃に加熱して、２２５℃で保持し、ＡＶおよび粘度を１時間ごとに測定する。
９．ＡＶ＜１５になるまで樹脂を２２５℃に維持する。
１０．ＡＶ＜１５になったときに真空を適用し、ＡＶ＜５になるまで２２５℃および約３２５ｍｍに維持する。
１１．樹脂を約１５０℃に冷却し、ろ過し、包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：酸価（ＡＶ）１．０、ヒドロキシル価（ＯＨＮ）１７９、Ｍｎ１１５０、Ｍｗ９０００、２５℃での粘度６８６ｃｐｓ。
実施例Ｃ：生物ベースのポリエステル樹脂の製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を２２５℃に加熱する。
３．樹脂を２２５℃で２時間維持し、１時間ごとにＡＶおよび粘度を測定する。
４．樹脂を約６５℃に冷却する。
５．樹脂が８５℃になったときに、材料４、５および６を添加し、６５℃まで冷却を続ける。
６．樹脂が６５℃になったときに、材料３を添加し、６５〜７５℃で０．５０時間維持する。
７．ゆっくりと１００に加熱し、そして３０分間維持する。
８．樹脂を２２５℃に加熱して、２２５℃で保持し、ＡＶおよび粘度を１時間ごとに測定する。
９．ＡＶ＜１５になるまで樹脂を２２５℃に維持する。
１０．ＡＶ＜１５になったときに真空を適用し、ＡＶ＜５になるまで２２５℃および約３２５ｍｍに維持する。
１１．樹脂を約１５０℃に冷却し、ろ過し、包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：酸価（ＡＶ）＜１．０、ヒドロキシル価（ＯＨＮ）１４６、２５℃での粘度９８２ｃｐｓ。
実施例Ｄ：生物ベースのポリエステル樹脂の製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を２２５℃に加熱する。
３．樹脂を２２５℃で２時間維持し、１時間ごとにＡＶおよび粘度を測定する。
４．樹脂を約６５℃に冷却する。
５．樹脂が８５℃になったときに、材料４、５および６を添加し、６５℃まで冷却を続ける。
６．樹脂が６５℃になったときに、材料３を添加し、６５〜７５℃で０．５０時間維持する。
７．ゆっくりと１００に加熱し、そして３０分間維持する。
８．樹脂を２２５℃に加熱して、２２５℃で保持し、ＡＶおよび粘度を１時間ごとに測定する。
９．ＡＶ＜１５になるまで樹脂を２２５℃に維持する。
１０．ＡＶ＜１５になったときに真空を適用し、ＡＶ＜５になるまで２２５℃および約３２５ｍｍに維持する。
１１．樹脂を約１５０℃に冷却し、ろ過し、包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：酸価（ＡＶ）２．８、ヒドロキシル価（ＯＨＮ）１２３、Ｍｎ１２５０、Ｍｗ２８６５０、２５℃での粘度１６９５ｃｐｓ。
実施例Ｅ：生物ベースのポリエステル樹脂の製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を２２５℃に加熱する。
３．樹脂を２２５℃で２時間維持し、１時間ごとにＡＶおよび粘度を測定する。
４．樹脂を約６５℃に冷却する。
５．樹脂が８５℃になったときに、材料４、５、６および７を添加し、６５℃まで冷却を続ける。
６．樹脂が６５℃になったときに、材料３を添加し、６５〜７５℃で０．５０時間維持する。
７．ゆっくりと１００に加熱し、そして３０分間維持する。
８．樹脂を２２５℃に加熱して、２２５℃で保持し、ＡＶおよび粘度を１時間ごとに測定する。
９．ＡＶ＜１５になるまで樹脂を２２５℃に維持する。
１０．ＡＶ＜１５になったときに真空を適用し、ＡＶ＜５になるまで２２５℃および約３２５ｍｍに維持する。
１１．樹脂を約１５０℃に冷却し、ろ過し、包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：酸価（ＡＶ）１．７、ヒドロキシル価（ＯＨＮ）１４０、Ｍｎ１１５０、Ｍｗ１８２００、２５℃での粘度１１５０ｃｐｓ。
実施例Ｆ：生物ベースのポリエステル樹脂の製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を２２５℃に加熱する。
３．樹脂を２２５℃で２時間維持し、１時間ごとにＡＶおよび粘度を測定する。
４．樹脂を約６５℃に冷却する。
５．樹脂が８５℃になったときに、材料４、５、６および７を添加し、６５℃まで冷却を続ける。
６．樹脂が６５℃になったときに、材料３を添加し、６５〜７５℃で０．５０時間維持する。
７．ゆっくりと１００に加熱し、そして３０分間維持する。
８．樹脂を２２５℃に加熱して、２２５℃で保持し、ＡＶおよび粘度を１時間ごとに測定する。
９．ＡＶ＜１５になるまで樹脂を２２５℃に維持する。
１０．ＡＶ＜１５になったときに真空を適用し、ＡＶ＜５になるまで２２５℃および約３２５ｍｍに維持する。
１１．樹脂を約１５０℃に冷却し、ろ過し、包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：酸価（ＡＶ）２．４、ヒドロキシル価（ＯＨＮ）１３３、Ｍｎ１２００、Ｍｗ２１２５０、２５℃での粘度９２４ｃｐｓ。
実施例Ｇ：生物ベースのポリエステル樹脂の製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を２２５℃に加熱する。
３．樹脂を２２５℃で２時間維持し、１時間ごとにＡＶおよび粘度を測定する。
４．樹脂を約６５℃に冷却する。
５．樹脂が８５℃になったときに、材料５を添加し、６５℃まで冷却を続ける。
６．樹脂が６５℃になったときに、材料３および４を添加し、６５〜７５℃で０．５０時間維持する。
７．ゆっくりと１００に加熱し、そして３０分間維持する。
８．樹脂を２２５℃に加熱して、２２５℃で保持し、ＡＶおよび粘度を１時間ごとに測定する。
９．ＡＶ＜１５になるまで樹脂を２２５℃に維持する。
１０．ＡＶ＜１５になったときに真空を適用し、ＡＶ＜５になるまで２２５℃および約３２５ｍｍに維持する。
１１．樹脂を約１５０℃に冷却し、ろ過し、包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：酸価（ＡＶ）１．２、ヒドロキシル価（ＯＨＮ）１４８、２５℃での粘度１１８９ｃｐｓ。
実施例Ｈ：生物ベースのポリエステル樹脂の製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を２２５℃に加熱する。
３．樹脂を２２５℃で２時間維持し、１時間ごとにＡＶおよび粘度を測定する。
４．樹脂を約６５℃に冷却する。
５．樹脂が８５℃になったときに、材料５を添加し、６５℃まで冷却を続ける。
６．樹脂が６５℃になったときに、材料３および４を添加し、６５〜７５℃で０．５０時間維持する。
７．ゆっくりと１００に加熱し、そして３０分間維持する。
８．樹脂を２２５℃に加熱して、２２５℃で保持し、ＡＶおよび粘度を１時間ごとに測定する。
９．ＡＶ＜１５になるまで樹脂を２２５℃に維持する。
１０．ＡＶ＜１５になったときに真空を適用し、ＡＶ＜５になるまで２２５℃および約３２５ｍｍに維持する。
１１．樹脂を約１５０℃に冷却し、ろ過し、包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：酸価（ＡＶ）１．１、ヒドロキシル価（ＯＨＮ）１０９、Ｍｎ１４００、Ｍｗ２６２００、２５℃での粘度１３９０ｃｐｓ。
実施例Ｉ：樹脂ＡをベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を３５℃に加熱する。
３．１．００時間にわたって樹脂混合物に材料３を添加し、８０℃に維持する。
４．樹脂を８０℃で１．０時間維持する。
５．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１２．９５％ＮＣＯ、２５℃での粘度２６１００ｃｐｓ。
実施例Ｊ：樹脂ＢをベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を３５℃に加熱する。
３．１．００時間にわたって樹脂混合物に材料３を添加し、８０℃に維持する。
４．樹脂を８０℃で１．０時間維持する。
５．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１２．９６％ＮＣＯ、２５℃での粘度２７８７０ｃｐｓ。
実施例Ｋ：樹脂ＤをベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を３５℃に加熱する。
３．１．００時間にわたって樹脂混合物に材料３を添加し、８０℃に維持する。
４．樹脂を８０℃で１．０時間維持する。
５．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１２．９８％ＮＣＯ、２５℃での粘度４４８４０ｃｐｓ。
実施例Ｌ：樹脂ＥをベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を３５℃に加熱する。
３．１．００時間にわたって樹脂混合物に材料３を添加し、８０℃に維持する。
４．樹脂を８０℃で１．０時間維持する。
５．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１２．９６％ＮＣＯ、２５℃での粘度２６８５０ｃｐｓ。
実施例Ｍ：樹脂ＦをベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を３５℃に加熱する。
３．１．００時間にわたって樹脂混合物に材料３を添加し、８０℃に維持する。
４．樹脂を８０℃で１．０時間維持する。
５．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１２．９４％ＮＣＯ、２５℃での粘度１７６００ｃｐｓ。
実施例Ｎ：樹脂ＦをベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を３５℃に加熱する。
３．１．００時間にわたって樹脂混合物に材料３を添加し、８０℃に維持する。
４．樹脂を８０℃で１．０時間維持する。
５．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１４．９７％ＮＣＯ、２５℃での粘度５７４７ｃｐｓ。
実施例Ｏ：樹脂ＣをベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を３５℃に加熱する。
３．１．００時間にわたって樹脂混合物に材料３を添加し、８０℃に維持する。
４．樹脂を８０℃で１．０時間維持する。
５．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１２．９５％ＮＣＯ、２５℃での粘度３５２３０ｃｐｓ。
実施例Ｐ：樹脂ＧをベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を３５℃に加熱する。
３．１．００時間にわたって樹脂混合物に材料３を添加し、８０℃に維持する。
４．樹脂を８０℃で１．０時間維持する。
５．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１３．００％ＮＣＯ、２５℃での粘度２５７３０ｃｐｓ。
実施例Ｑ：樹脂ＨをベースにしたＮＣＯ末端プレポリマーの製造
Figure 2013151649
１．材料１および２を周囲温度（２５〜３０℃）で容器に入れる。
２．窒素下でかき混ぜつつ樹脂を３５℃に加熱する。
３．１．００時間にわたって樹脂混合物に材料３を添加し、８０℃に維持する。
４．樹脂を８０℃で１．０時間維持する。
５．乾燥窒素下で包装する。
最終的な樹脂は次の特性を有していた：１３．０１％ＮＣＯ、２５℃での粘度１２７５０ｃｐｓ。
イソシアナート末端化された生物ベースのプレポリマー樹脂の接着特性は、生物ベースのポリエステルを用いて、一連の積層構造物を用いて評価された。この２成分型接着剤システムは最初に溶媒ハンドキャスティング法でスクリーニングされ、次いでポリタイプ（ＰｏｌｙＴｙｐｅ）溶媒不使用コーター／ラミネーターでの選択システムのための溶媒不使用コーティング法を用いた。
実施例２９
実施例７のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
（ａ）ＣｏｅｘＰＰ−Ｍｅｔ／ＣｏｅｘＰＰ（ＭＢ４００）：共押出ポリプロピレン−金属化／共押出ポリプロピレン（ＭＢ４００）
（ｂ）ＯＰＰ（ＭＢ２００）／ＯＰＰ（ＭＢ２００）：配向ポリプロピレン（ＭＢ２００）／配向ポリプロピレン（ＭＢ２００））
（ｃ）ＣｏｅｘＰＰ−Ｍｅｔ／ＣｏｅｘＰＰ（７０ＳＰＷ）：共押出ポリプロピレン−金属化／共押出ポリプロピレン（７０ＳＰＷ）
（ｄ）ＣｏｅｘＰＰ−Ｍｅｔ／ＣｏｅｘＰＰ（１２５ＢＳＲ−ＯＮＥ）：共押出ポリプロピレン−金属化／共押出ポリプロピレン（１２５ＢＳＲ−ＯＮＥ）。
ａｓ：接着剤割れ
ｆｔｒ：膜引き裂き
ｐｍｔ：部分的な金属移動
ｓｅｃ：第２の膜上の接着剤
ｚｉｐ：ジッパー状接着（ｚｉｐｐｅｒｙ ｂｏｎｄ）。
実施例３０
実施例７のイソシアナート末端化された生物ベースのプレポリマーが、実施例２７の生物ベースのポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例３１
実施例７のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２８ポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例３２
実施例７のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２８のポリエステルを用いて、１００：６０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例３３
実施例８のイソシアナート末端化された生物ベースのプレポリマーが、実施例２７の生物ベースのポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例３４
実施例８のイソシアナート末端化された生物ベースのプレポリマーが、実施例２７の生物ベースのポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例３５
実施例８のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２８のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例３６
実施例８のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２８のポリエステルを用いて、１００：６０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例３７
実施例９のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例３８
実施例９のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例３９
実施例９のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２８のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例４０
実施例９のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２８のポリエステルを用いて、１００：６０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例４１
実施例１０のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例４２
実施例１０のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例４３
実施例１０のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：６０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例４４
実施例１１のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例４５
実施例１１のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例４６
実施例１１のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：６０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例４７
実施例１２のイソシアナート末端化された生物ベースのプレポリマーが、実施例２７の生物ベースのポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例４８
実施例１２のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例４９
実施例１３のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例５０
実施例１３のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例５１
実施例１３のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：６０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例５２
実施例１４のイソシアナート末端化された生物ベースのプレポリマーが、実施例２７の生物ベースのポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例５３
実施例１４のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例５４
実施例１４のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：６０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例５５
実施例１５のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例５６
実施例１５のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例５７
実施例１５のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：６０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例５８
実施例１６のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例５９
実施例１６のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例６０
実施例１７のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例６１
実施例１７のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例６２
実施例１８のイソシアナート末端化された生物ベースのプレポリマーが、実施例２７の生物ベースのポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例６３
実施例１８のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例６４
実施例１８のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：６０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例６５
実施例１９のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例６６
実施例１９のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例６７
実施例１９のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：６０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例６８
実施例１９のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２８のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例６９
実施例１９のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２８のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例７０
実施例２０のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例７１
実施例２０のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例７２
実施例２１のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例７３
実施例２１のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例７４
実施例２０のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２８のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例７５
実施例２０のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２８のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例７６
実施例２１のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２８のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例７７
実施例２１のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２８のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例７８
実施例２２のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例７９
実施例２２のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例８０
実施例２２のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２８のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例８１
実施例２２のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２８のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例８２
実施例２３のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例８３
実施例２３のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例８４
実施例２４のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例８５
実施例２４のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例８６
実施例２４のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２８のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例８７
実施例２４のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２８のポリエステルを用いて、１００：５５の混合比で、５０％酢酸エチル溶液から、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例８８
実施例２２、２３および２４のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２７のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、溶媒不使用システムとして、ポリタイプコーターで、４０℃の適用温度で、ＣｏｅｘＰＰ−Ｍｅｔ／ＣｏｅｘＰＰ（ＭＢ４００）構造で、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649
実施例８９
実施例２２、２３および２４のイソシアナート末端プレポリマーが、実施例２８のポリエステルを用いて、１００：５０の混合比で、溶媒不使用システムとして、ポリタイプコーターで、４０℃の適用温度で、ＣｏｅｘＰＰ−Ｍｅｔ／ＣｏｅｘＰＰ（ＭＢ４００）構造で、１．６３ｇ／ｍ２のコーティング重量を生じさせて評価された。接着強さは硬化時間に応じて検討され、以下に報告される。
Figure 2013151649

Claims (10)

  1. （ａ）脂肪酸ヒドロカルビル基における飽和炭素原子に炭素−炭素単結合を介して結合した式（Ｉ）の置換基を含む第１ポリオールの重合残基３０〜６０重量％
    Figure 2013151649
     （式中、Ｒ１およびＲ２は脂肪族もしくは脂環式ジオールのエステル化残基であり；前記第１ポリオールは（ｉ）脂肪酸ヒドロカルビル基あたり０．３３〜０．４単位の式（Ｉ）を含み、かつ前記第１ポリオールは（ｉｉ）脂肪酸ヒドロカルビル基に結合した式（Ｉ）の単位を除いて、Ｃ４−Ｃ１２無水物、Ｃ４−Ｃ１２二塩基酸またはＣ４−Ｃ１２ラクトンの少なくとも１種のエステル化残基を０〜１２重量％含み；並びに前記第１ポリオールは７５〜１５０ｍｇＫＯＨ／ｇのヒドロキシル価を有する）；
    （ｂ）ジフェニルメタンジイソシアナート（ＭＤＩ）の重合残基４０〜５５重量％；並びに
    （ｃ）３００〜３５００のＭｎを有するグリコールの重合残基０〜２０重量％；
    を含むイソシアナート末端プレポリマー。
  2. 前記第１ポリオールがＣ４−Ｃ１２無水物、Ｃ４−Ｃ１２二塩基酸またはＣ４−Ｃ１２ラクトンの少なくとも１種のエステル化残基を３重量％〜９重量％含む、請求項１に記載のイソシアナート末端プレポリマー。
  3. 前記第１ポリオールが脂肪酸ヒドロカルビル基あたり０．３５〜０．３８単位の式（Ｉ）を含む、請求項２に記載のイソシアナート末端プレポリマー。
  4. 前記第１ポリオールが、Ｃ２−Ｃ８脂肪族ジオールの少なくとも１種の重合残基を１５重量％〜２７重量％含み、かつ１００〜１２５ｍｇＫＯＨ／ｇのヒドロキシル価を有する、請求項３に記載のイソシアナート末端プレポリマー。
  5. ３００〜３５００のＭｎを有するグリコールの重合残基を４〜１４重量％含む、請求項４に記載のイソシアナート末端プレポリマー。
  6. （１）（ａ）脂肪酸ヒドロカルビル基における飽和炭素原子に炭素−炭素単結合（式Ｉにおいて「ＣＨ」基に結合して示される）を介して結合した式（Ｉ）の置換基を含む第１ポリオールの重合残基３０〜６０重量％
    Figure 2013151649
     （式中、Ｒ１およびＲ２は脂肪族もしくは脂環式ジオールのエステル化残基であり；前記第１ポリオールは（ｉ）脂肪酸ヒドロカルビル基あたり０．３３〜０．４単位の式（Ｉ）を含み、かつ前記第１ポリオールは（ｉｉ）脂肪酸ヒドロカルビル基に結合した式（Ｉ）の単位を除いて、Ｃ４−Ｃ１２無水物、Ｃ４−Ｃ１２二塩基酸またはＣ４−Ｃ１２ラクトンの少なくとも１種のエステル化残基を０〜１２重量％含み；並びに前記第１ポリオールは７５〜１５０ｍｇＫＯＨ／ｇのヒドロキシル価を有する）；
    （ｂ）ジフェニルメタンジイソシアナート（ＭＤＩ）の重合残基４０〜５５重量％；並びに
    （ｃ）３００〜３５００のＭｎを有するグリコールの重合残基０〜２０重量％；
    を含むイソシアナート末端プレポリマー；並びに
    （２）５０〜２５０ｍｇＫＯＨ／ｇのヒドロキシル価（ＯＨＮ）および３００〜５０００のＭｎを有する第２ポリオール；
    を含む２成分型ウレタンシステム。
  7. 前記第１ポリオールがＣ４−Ｃ１２無水物、Ｃ４−Ｃ１２二塩基酸またはＣ４−Ｃ１２ラクトンの少なくとも１種のエステル化残基を３重量％〜９重量％含む、請求項６に記載の２成分型ウレタンシステム。
  8. 前記第２ポリオールが脂肪酸ヒドロカルビル基における飽和炭素原子に炭素−炭素単結合を介して結合した式（Ｉ）の置換基を含み
    Figure 2013151649
     式中、Ｒ１およびＲ２は脂肪族もしくは脂環式ジオールのエステル化残基であり；前記ポリオールは（ｉ）脂肪酸ヒドロカルビル基あたり０．３〜０．５単位の式（Ｉ）を含み、かつ前記ポリオールは（ｉｉ）脂肪酸ヒドロカルビル基に結合した式（Ｉ）の単位を除いて、Ｃ４−Ｃ１２無水物、Ｃ４−Ｃ１２二塩基酸またはＣ４−Ｃ１２ラクトンの少なくとも１種のエステル化残基を０〜１５重量％含み；並びに前記ポリオールは１００〜２２５ｍｇＫＯＨ／ｇのヒドロキシル価を有する、
    請求項７に記載の２成分型ウレタンシステム。
  9. 前記第２のポリオールにおいてＣ２−Ｃ８脂肪族ジオールの少なくとも１種の重合残基が１５重量％〜３２重量％の量で存在し、かつ前記第２ポリオールが１５０〜１９５ｍｇＫＯＨ／ｇのヒドロキシル価を有する、請求項８に記載の２成分型ウレタンシステム。
  10. 前記第２ポリオールがＣ８−Ｃ１２芳香族無水物のエステル化残基を３重量％〜９重量％含む、請求項９に記載の２成分型ウレタンシステム。
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