JP2013139025A - 円筒部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高品位な円筒部材の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の円筒部材を製造する方法は、鉛直方向に保持した軸芯体を上昇させ、環状スリットから液状の塗料を吐出させて軸芯体の外周面に塗料の塗膜を形成する工程を有し、該工程は工程（１）から工程（３）をこの順で有する。（１）軸芯体の外周面の塗工領域の上端まで塗料の塗膜を形成した後、環状スリットからの塗料の吐出を停止する。（２）下保持軸を環状塗工ヘッドに対して上昇させて、クリーニングブレードに環状スリットを通過させて環状スリットをクリーニングする。（３）下保持軸を環状塗工ヘッドに対して下降させて、クリーニングブレードに環状スリットを通過させて環状スリットをクリーニングする。さらに該方法は、工程（２）および工程（３）の少なくとも一方の工程の後に、クリーニングブレードを下保持軸を中心として回転させてクリーニングブレードをクリーニングする工程を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、環状塗工ヘッドを使用して、軸芯体の外周面に塗膜を有する円筒部材を製造する方法に関する。

内周面に開口した環状スリットを有する環状塗工ヘッドを用いて軸芯体の外周に塗料を塗布することによって、軸芯体の周面に塗膜を有する円筒部材の製造方法が知られている（特許文献１）。このような円筒部材の製造方法は、例えば、軸芯体の周面にシリコーンゴムを含む弾性層を備えている電子写真装置等に好適に用いられる弾性ローラの製造方法に適用されている。

ところで、上記の方法では、１つの軸芯体の周面への塗料の塗布が終了し、次の軸芯体を環状塗工ヘッドに設置するために、環状塗工ヘッドからの塗料の吐出を一旦停止させる必要がある。しかしながら、上記方法の１つの課題として、環状塗工ヘッドからの塗料の吐出を一旦停止させて、環状スリットと塗工した塗工品とが離れる時に、塗料がスリットと塗工品の双方に引き伸ばされ、スリットの周囲に塗料が付着することが挙げられる。

このため、上記したような、環状塗工ヘッドを用いた塗料の断続的な塗工においては、塗工開始前、または、塗工終了後に塗工ヘッドのスリット部分に付着残留する塗料の除去が必要である。

そこで、特許文献１には、環状スリットをクリーニングする方法が開示されている。この方法では、環状塗工ヘッドのスリット部分に脱着可能なリング部材を装着し、塗工後に環状スリットが開口している面、すなわち、環状塗工ヘッドの内周面に対して垂直にリング部材を移動させる。そして、リング部材に環状スリット部分に残留した液状の塗料を付着させ、そのリング部材を取り出すことで、環状スリットをクリーニングする。

特開２００７−１３０５８９号公報

しかしながら、特許文献１に記載の方法では、脱着可能なリング部材は、塗工品と共に塗工装置から取り出されるため、塗工の度にリング部材の交換が必要となる。そのため、１回の軸芯体への塗工に対し１つのリング部材が必要である。また、リング部材を塗工装置本体に着脱させる機構が必要である。

そこで本発明は、高品位な円筒部材円筒部材をより効率的に製造することができる円筒部材の製造方法の提供に向けたものである。

本発明の一態様によれば、軸芯体および該軸芯体の外周面に塗膜が形成された円筒部材の製造方法は以下の塗膜を形成する工程を有する。

上保持軸と下保持軸とで軸芯体を、内周面に開口した環状スリットを有する環状塗工ヘッドの中心軸と同軸となるように鉛直方向または略鉛直方向に保持する。そして、軸芯体を環状塗工ヘッドに対して鉛直方向または略鉛直方向に上昇させつつ、環状スリットから液状の塗料を吐出させて軸芯体の外周面に塗料の塗膜を形成する。

下保持軸には、円形のクリーニングブレードが下保持軸を中心として回転可能に装着されている。

軸芯体の外周面に塗料の塗膜を形成する工程は、次の工程（１）〜工程（３）をこの順で有している。

（１）軸芯体の外周面の塗工領域の下端まで塗料の塗膜を形成した後、環状スリットからの塗料の吐出を停止する工程。

（２）下保持軸を環状塗工ヘッドに対して上昇させることにより、クリーニングブレードに環状スリットを通過させて環状スリットをクリーニングする工程。

（３）下保持軸を環状塗工ヘッドに対して下降させることにより、クリーニングブレードに環状スリットを通過させて環状スリットをクリーニングする工程。

本態様の製造方法は、さらに、工程（２）および工程（３）の少なくとも一方の工程の後に、クリーニングブレードを、下保持軸を中心として回転させてクリーニングブレードのクリーニングを行う工程を有する。

また、本発明の他の態様によれば、軸芯体および軸芯体の外周面に塗膜が形成された円筒部材の製造方法は以下の塗膜を形成する工程を有する。

上保持軸と下保持軸とで軸芯体を、内周面に開口した環状スリットを有する環状塗工ヘッドの中心軸と同軸となるように鉛直方向または略鉛直方向に保持する。そして軸芯体を環状塗工ヘッドに対して鉛直方向または略鉛直方向に上昇させつつ、環状スリットから液状の塗料を吐出させて軸芯体の外周面に塗料の塗膜を形成する。

下保持軸には、円形のクリーニングブレードが下保持軸を中心として回転可能に装着されている。

軸芯体の外周面に塗料の塗膜を形成する工程は、次の工程（１）および工程（２）をこの順で有している。

（１）軸芯体の外周面の塗工領域の下端まで塗料の塗膜を形成した後、環状スリットからの塗料の吐出を停止する工程。

（２）下保持軸を環状塗工ヘッドに対して上昇させることにより、クリーニングブレードに環状スリットを通過させて環状スリットをクリーニングする工程。

本態様の製造方法は、さらに、工程（２）の後に、クリーニングブレードを、下保持軸を中心として回転させてクリーニングブレードのクリーニングを行う工程を有する。

本発明によれば、環状塗工ヘッドの内周面のクリーニングを行うクリーニング部材を繰り返し使用することができるため、円筒部材の製造コストのより一層の低減を図ることができる。

本発明に係る塗工装置の一実施形態の概略構成図である。 実施例１に係る塗工動作の一連の流れを示す概略図である。 図２Ａの続きの塗工動作を示す概略図である。 図２Ｂの続きの塗工動作を示す概略図である。 図２Ｃの続きの塗工動作を示す概略図である。 図２Ｄの続きの塗工動作を示す概略図である。 実施例２に係る塗工動作の一連の流れを説明する概略図である。 図３Ａの続きの塗工動作を示す概略図である。 図３Ｂの続きの塗工動作を示す概略図である。 図３Ｃの続きの塗工動作を示す概略図である。 図２Ａの続きの塗工動作を示す概略図である。 実施例２におけるクリーニングブレードの動作の一態様を説明する概略図である。 実施例２におけるクリーニングブレードの動作の他の態様を説明する概略図である。 下保持軸が回転駆動源の回転軸に直接接続されている構成を示す概略斜視図である。 回転駆動源と、回転駆動源の回転軸に直接接続され、かつ、クリーニングブレードが２枚固定された下保持軸の概略斜視図である。

以下に、添付の図面に基づき、本発明の実施の形態の詳細について説明する。なお、同一の機能を有する構成には添付図面中、同一の番号を付与し、その説明を省略することがある。

図１は、本発明に係る塗工装置の一実施形態の概略構成図である。本発明の塗工装置は、電子写真装置に用いられる弾性ローラ等の円筒部材の製造に用いられる、
環状塗工ヘッド５の環状スリット４から、基材である軸芯体３の外周面に塗工される液状の塗料１４の流れを説明するため、環状塗工ヘッド５とそれを支持する塗工ヘッドステージ１３は模式断面図で示している。

塗工装置１５には、上支持部３１と上支持部３１に対向する下支持台３２とを有する軸芯体スライド機構１１が設けられている。上支持部３１には上保持軸スライド部１２を介して軸芯体３の上保持軸１が設けられている。下支持台には軸芯体３の下保持軸２と回転駆動源９とが設けられている。上保持軸１と下保持軸２は同じ鉛直方向または略鉛直方向に延びる軸上に位置している。

また、この軸芯体スライド機構１１は、鉛直方向または略鉛直方向にスライド可能であり、上支持部３１と下支持台３２との間隔は変化しない。なお、本発明において、略鉛直とは、軸芯体の長手方向の、重力方向に対する傾きが、０°より大きく、５°以内であることをいう。

塗工される軸芯体３は、上端および下端の各々を、上保持軸１と下保持軸２とで支持される。なお、不図示の位置調整機構により、軸芯体３は軸が、鉛直または略鉛直に保持されるように調整される。

塗工ヘッドステージ１３上には、内周面に環状スリット４を有する環状塗工ヘッド５が配置されている。そして環状塗工ヘッド５は、環状塗工ヘッド５の中心軸と軸芯体３の軸とが重なるように不図示の位置調整機構で調整され固定されている。したがって、上保持軸２の軸と下保持軸２の軸と軸芯体３の軸と環状塗工ヘッド５の中心軸とが一致するようになっている。

上保持軸１は、上保持軸スライド部１２や不図示シリンダー、不図示サーボモーターなどで鉛直方向または略鉛直方向に移動する。上保持軸１は、軸芯体３を挟み込むときは上保持軸スライド部１２により下方に移動し、軸芯体３を塗工装置１５から取り出すときには上保持軸スライド部１２により上方に移動する。

下保持軸２は回転可能であり、下支持台３２に対し垂直または略垂直に保持されている。ここで、略垂直とは、下保持軸２が、下支持体３２に対してなす角度が９０°±５°の範囲（但し、９０°である場合を除く）にあることをいう。

下保持軸２は、回転駆動源９の回転軸と回転伝達ベルト１０によって連係され、該回転軸の回転によって回転可能に構成されている。下保持軸２は、回転時に軸振れがなく滑らかに回転するものである。

また、下保持軸２の下部に、円形のクリーニングブレード６が下保持軸２の回転中心と同心になるように装着されている。そのため、下保持軸２の回転時には、クリーニングブレード６の外周面にブレがなく回転するようにクリーニングブレード６の位置が調整されている。

下保持軸２とクリーニングブレード６は、不図示の位置調整機構により環状塗工ヘッド５の中心軸に対して、同軸の位置に調整されている。

さらに、下保持軸２を高速回転させるため、下保持軸２の、クリーニングブレード６の下方には、下支持台３２に設けられた回転駆動源９からの回転を伝達する回転伝達ベルト１０が取り付けられている。回転駆動源９が回転すると、回転伝達ベルト１０により下保持軸２が軸振れなく滑らかに回転する。

したがって、下保持軸２が回転することによりクリーニングブレード６も回転することになり、環状塗工ヘッド５の環状スリット４からクリーニングブレード６に回収した塗料１４を高速回転時に発生する遠心力により吹き飛ばす機構が構成されることになる。

さらに、高速回転時に発生する遠心力によりクリーニングブレード６から吹き飛ばされる塗料１４を効率よく回収するための回収容器７が塗工装置１５に装備されている。

回収容器７は、箱状または円筒状をしており、かつ、下部にクリーニングブレード６を挿入するための開口部が設けられている。また、開口部の周囲には、塗料１４の拡散防止用のツバ状円盤部品が設けられている。回収容器７の内面は、フッ素樹脂などでコーティングされ、塗料の離型処理がなされている。

回収容器７は、不図示の移動機構で移動可能であり、また、回収容器７の不使用時には、回収容器７は、軸芯体３の軸芯体スライド機構１１への着脱動作や、軸芯体３への塗工動作に干渉しない位置で待機している。

なお、軸芯体スライド機構１１が最も上方に位置するときには、クリーニングブレード６は環状塗工ヘッド５よりも上方に位置する。軸芯体スライド機構１１が最も下方に位置するときには、クリーニングブレード６は環状塗工ヘッド５よりも下方に位置する。

塗工装置１５に、上保持軸１と下保持軸２で挟み込むようにして軸芯体３が固定されると、不図示の塗料供給装置のシリンダーおよびバルブが軸芯体スライド機構１１と連動を開始する。具体的には、所望の塗工が行われるように、軸芯体スライド機構１１の移動速度に合わせて、不図示の塗料供給装置のシリンダーやバルブが動き、環状塗工ヘッド５の環状スリット４から軸芯体３の外周面に塗料１４が吐出する。

[実施例１]
図１の塗工装置１５にて軸芯体３に塗工を行って複数の円筒部材を製造する第１の方法について説明する。

この方法の場合、回収容器７が、環状塗工ヘッド５の上方に移動する。なお、図２Ａ〜図２Ｅは、本実施例における、第１の軸芯体に対する塗料の塗工工程およびクリーニング工程、および、引き続いて行われる第２の軸芯体の塗工装置１５への導入までの一連の動作を順に示したものである。

軸芯体スライド機構１１を上端に移動させ、かつ、上保持軸スライド部１２と不図示のシリンダーと不図示のサーボモーターにて上保持軸１を上方に移動させておく。

そして、不図示の着脱機構によって軸芯体３の下端を下保持軸２に保持させる。その後、上保持軸スライド部１２と不図示シリンダーと不図示サーボモーターにて上保持軸３を下方に動作させ、軸芯体３を上保持軸１と下保持軸２で挟み込んで軸芯体３を塗工装置１５に固定する（図２Ａ（ａ））。

軸芯体スライド機構１１を下方に移動させ、軸芯体３の塗工開始位置と環状塗工ヘッド５の塗料１４の吐出位置とを一致させる（図２Ａ（ｂ））。

環状スリット４を介して環状塗工ヘッド５より、軸芯体３の外周面に向けて塗料１４を一定流速で吐出させつつ、軸芯体スライド機構１１を一定速度で上昇させ、軸芯体３の外周面に一定の厚さの塗膜が形成されるように塗工する（図２Ｂ（ａ））。

軸芯体３の外周面の塗工領域の上端にまで塗料を、塗膜を形成した後、環状スリット４からの塗料１４の吐出を停止させる。さらに、軸芯体スライド機構１１を上方に移動させて、環状塗工ヘッド５よりも上方までクリーニングブレード６を移動させる（図２Ｂ（ｂ））。このとき、クリーニングブレード６が環状スリット４の位置を通過するため、塗料１４の吐出停止の時に発生する環状スリット４周辺に残留付着する塗料１４を、クリーニングブレード６の上面で擦り取り、移行させることができる。

上保持軸スライド部１２により上保持軸１を上昇させて、定量塗工が終了した軸芯体３を、不図示の着脱機構により塗工装置１５から取り出す（図２Ｃ（ａ））。

クリーニングブレード６に移行させられた塗料１４を回収するため、クリーニングブレード６の上方に回収容器７を移動させる（図２Ｃ（ｂ））。

回収容器７を下方に移動させ、開口部を介して下保持軸２を回収容器７内に挿入し、クリーニングブレード６を回収容器７で被う。そして、この状態で、下保持軸２に連結されている回転駆動源９を駆動させ回転伝達ベルト１０を介して下保持軸２を回転させる。この回転により発生する遠心力によりクリーニングブレード６に移行させられた塗料１４を回収容器７内で飛散させ回収する。（図２Ｄ（ａ））。

回転駆動源９を停止し、回転伝達ベルト１０で連結されている下保持軸２の回転を停止させる。そして、回収容器７を下保持軸２の上方へ移動させ、さらに、塗工装置１５の所定位置に回収容器７を移動させる（図２Ｄ（ｂ））。

回収容器７が塗工装置１５の所定位置に到達したら、不図示の着脱機構によって次の塗布対象である軸芯体３が運ばれてくるまで塗工装置１５を待機させる（図２Ｅ）。

以降は、上述した動作を順次繰り返すことにより、複数の円筒部材を得る（図２Ａ〜図２Ｅ参照）。

［実施例２］
図１の塗工装置１５にて軸芯体３に塗工を行う第２の方法について説明する。この方法の場合、回収容器７が、環状塗工ヘッド５の下方に移動する。なお、図３Ａ〜図３Ｅに、本実施例における塗工動作の一連の流れを示す概略図を示す。

軸芯体スライド機構１１を上端に移動させ、かつ、上保持軸スライド部１２と不図示のシリンダーと不図示のサーボモーターにて上保持軸１を上方に移動させておく。そして、不図示の着脱機構によって軸芯体３の下端を下保持軸２に保持させてから、上保持軸スライド部１２と不図示シリンダーと不図示サーボモーターにて上保持軸３を下方に動作させ、軸芯体３を上保持軸１と下保持軸２で挟み込み固定する（図３Ａ（ａ））。

軸芯体スライド機構１１を下方に移動させ、軸芯体３の塗工開始位置と環状塗工ヘッド５の塗料１４の吐出位置とを一致させる（図３Ａ（ｂ））。

環状スリット４を介して環状塗工ヘッド５より、軸芯体３の外周面に向けて塗料１４を一定流速で吐出させつつ、軸芯体スライド機構１１を一定速度で上昇させ、軸芯体３の外周面に一定の厚さの膜が形成されるように塗工する（図３Ｂ（ａ））。

軸芯体３の塗工終了位置まで塗工をしたら、環状スリット４からの塗料１４の吐出を停止させる。軸芯体スライド機構１１をさらに上方に移動させて、環状塗工ヘッド５よりも上方までクリーニングブレード６を移動させる（図３Ｂ（ｂ））。クリーニングブレード６が環状スリット４の位置を通過するため、塗料１４の吐出停止の工程時に発生する環状スリット４周辺に残留する塗料１４を、クリーニングブレード６の上面で擦り取り、移行させることができる。

上保持軸スライド部１２により上保持軸１を上昇させて、定量塗工が終了した軸芯体３を、不図示の着脱機構により塗工装置１５から取り出す（図３Ｃ（ａ））。

次に、塗工ヘッドステージ１３と下保持軸２との間に回収容器７が配置できる位置まで軸芯体スライド機構１１を一定速度で下降させる（図３Ｃ（ｂ））。このとき、クリーニングブレード６が環状スリット４の位置を通過するため、環状スリット４周辺に残留する塗料１４を、クリーニングブレード６の下面で再度擦り取り、移行させることができる。

クリーニングブレード６の両面に移行させられた塗料１４を回収するため、回収容器７を下保持軸２の上方に移動させる。そして、回収容器７を下方に移動させ、開口部を介して下保持軸２を回収容器７内に挿入し、クリーニングブレード６を回収容器７で被う（図３Ｄ（ａ））。

下保持軸２に連結されている回転駆動源９を駆動させ回転伝達ベルト１０を介して下保持軸２を回転させる。この回転により発生する遠心力によりクリーニングブレード６に移行させられた塗料１４を回収容器７の中で飛散したさせて回収する（図３Ｄ（ｂ）参照）。

回転駆動源９を停止し、回転伝達ベルト１０で連結されている下保持軸２の回転を停止させる。そして、回収容器７を下保持軸２の上方へ移動させ、さらに、塗工装置１５の所定位置に回収容器７を移動させる。回収容器７が定位置に移動したら、軸芯体スライド機構１１を上方に移動させ、不図示の着脱機構によって次の未塗工の軸芯体３が運ばれてくるまで塗工装置１５を待機させる（図３Ｅ）。

以降は、上述した動作を繰り返す（図３Ａ〜図３Ｅ参照）。

なお、本発明の塗工方法では、上述の実施例１と実施例２のうち一方が行われればよいがこれに限定されない。つまり、環状塗工ヘッド５の上方と下方の両方の位置で、クリーニングブレード６を回収容器７で覆い、クリーニングブレード６のクリーニングを行うようにしてもよい。

次に、環状塗工ヘッド５の径とクリーニングブレード６の径との関係がクリーニングブレード６による環状塗工ヘッド５の内周面のクリーニング効果に影響を及ぼすのかを確認した。具体的な条件は以下の通りである。環状塗工ヘッド５の内径を１８．０ｍｍとし、クリーニングブレード６としてはシリコーンゴムからなるものを用いた。なお、本発明において、クリーニングブレードとしては、例えば、ウレタンゴム、ブチルゴム、フッ素ゴムおよびシリコーンゴムからなる群から選択される１種または２種以上を含むものを好適に用いることができる。また、クリーニングブレード６の厚さは２．０ｍｍとした。そして、クリーニングブレード６の外径を１８．０ｍｍ〜２１．０ｍｍの間で変化させた。なお、塗料１４として、シリコーンゴム混合液を使用し、環状塗工ヘッド５の環状スリット４の外部に残留する塗料１４の重量平均が０．０５ｇときに実施した。その結果、環状塗工ヘッド５の内径が１８．０ｍｍのとき、円形のクリーニングブレードの外径が１９．０ｍｍであると、最も良好なクリーニング効果が得られた。

図４Ａは、実施例２における環状塗工ヘッド５の内周面のクリーニング工程におけるクリーニングブレード６の動作の一態様の説明図であり、クリーニングブレード６として、その外径が、環状塗工ヘッド５の内径と一致しているものを用いた場合の説明図である。

まず、図４Ａ（ａ）に示すように、環状塗工ヘッド５の内径とクリーニングブレード６の外径とが一致した状態について説明する。

環状スリット４からの塗料１４の吐出が停止しても、環状塗工ヘッド５のノズル内部の残圧により、環状スリット４から塗料１４が出てくる。また、下保持軸２は上昇する（図４Ａ（ｂ））。

下保持軸２がさらに上昇し、クリーニングブレード６が環状スリット４を通過し、環状スリット４から出ていた塗料１４をクリーニングブレード６の上面で擦り取り、移行させる（図４Ａ（ｃ））。

クリーニングブレード６が環状塗工ヘッド５の上方に達したら下保持軸２の上昇が停止する（図４Ａ（ｄ））。この状態は、上述の図３（ｄ）に示す、塗料１４の定量塗工が終了し、塗工装置１５から塗工した軸芯体３を取り出す直前の状態に該当する。

下保持軸２が下降し、クリーニングブレード６が環状スリット４を再び通過し、環状スリット４から出ていた塗料１４をクリーニングブレード６の下面で擦り取りクリーニングする（図４Ａ（ｅ））。

保持軸２がさらに下降し、クリーニングブレード６が環状塗工ヘッド５よりも下方に位置する（図４Ａ（ｆ））。

次に、図４Ｂは、実施例２における環状塗工ヘッド５の内周面のクリーニング工程におけるクリーニングブレード６の動作の他の態様の説明図である。ここで用いているクリーニングブレード６は、その外径が、環状塗工ヘッド５の内径より大きくいものを用いた場合の動作の説明図である。

環状スリット４からの塗料１４の吐出が停止しても、環状塗工ヘッド５のノズル内部の残圧により、環状スリット４から塗料１４が出てくる。この状態で、下保持軸２が上昇するが、環状塗工ヘッド５の内径よりクリーニングブレード６の外径が大きいため、クリーニングブレード６の外周部は、下方に向かって湾曲する（図４Ｂ（ａ）、（ｂ））。

下保持軸２がさらに上昇し、クリーニングブレード６が環状スリット４を通過し、環状スリット４から出ていた塗料１４をクリーニングブレード６の上面で擦りとり、移行させる（図４Ｂ（ｃ））。

クリーニングブレード６が環状塗工ヘッド５の上方に達したら保持軸２の上昇が停止する（図４Ｂ（ｄ））。この状態は、上述の図３Ｂ（ｂ）に示す、塗料１４の定量塗工が終了し、塗工装置１５から塗工した軸芯体３を取り出す直前の状態に該当する。

保持軸２が下降し、クリーニングブレード６が環状スリット４を再び通過し、環状スリット４から出ていた塗料１４をクリーニングブレード６の下面で擦り取りクリーニングする（図４Ｂ（ｅ））。このとき、環状塗工ヘッド５の内径よりクリーニングブレード６の外径が大きいため、クリーニングブレード６の外周部は上方に向かって湾曲する。つまり、クリーニングブレード６は下方に窪んだ状態になるため、下保持軸２が上昇する工程でクリーニングブレード６の上面に移行させられている塗料１６が環状スリット４の表面の塗料１４と触れることがない。

保持軸２がさらに下降し、クリーニングブレード６が環状塗工ヘッド５よりも下方に位置する（図４Ｂ（ｆ））。クリーニングブレード６が環状スリット４を再び通過するときに、クリーニングブレード６の上面に移行させられていた塗料１６が環状塗工ヘッド５の内周面に再付着することをより確実に抑制することができる。すなわち、図４Ｂに係る態様を採用することによって、環状塗工ヘッド５の内周面をより確実にクリーニングすることができる。図４Ｂに示したように、クリーニングブレードの直径を環状塗工ヘッドの内径よりも大きくする場合には、当該クリーニングブレードは、より弾性に富むものを用いることが好ましい。具体的には、シリコーンゴム製のクリーニングブレードの好適に用いることができる。

次に、クリーニングブレード６の遠心力による、クリーニングブレード６に付着した塗料１６の除去効果を確認した。

まず、クリーニングブレード６に移し変えられた塗料１６を飛散させるのに適したクリーニングブレード６の回転数を確認した。試験条件は、上記の結果（表１参照）を踏まえ、環状塗工ヘッドの内径を１８．０ｍｍ、クリーニングブレード６は材質をシリコーンゴムとし、外径を１９．０ｍｍ、厚さを２．０ｍｍとした。塗料１４としてシリコーンゴム混合液を使用し、環状塗工ヘッド５の環状スリット４の外部に残留する塗料１４の重量平均が、０．０５ｇのときに検討実施した。また、クリーニングブレード６の回転速度は４０００ｒｐｍ〜８０００ｒｐｍ、回転時間は５秒である。

その結果、回転速度が８０００ｒｐｍのときにクリーニングブレード６に付着した塗料１６を、より良く飛散させることができた。

次に、上記結果を踏まえ、回転速度が８０００ｒｐｍのとき最適な回転時間を確認した。クリーニングブレード６の回転速度は８０００ｒｐｍ、回転時間は２〜６秒である。

その他の試験条件は上記と同様である。その結果、回転時間が４秒以上のときにクリーニングブレード６に付着した塗料１６を、より良く飛散させることができた。

以上の各実験結果を踏まえ、環状塗工ヘッド５の内径が１８．０ｍｍであるとき、クリーニングブレード６の材質をシリコーンゴムとし、厚さを２．０ｍｍとすると、効率良く環状塗工ヘッド５をクリーニングできる条件は以下のようになる。

クリーニングブレード６の径は１９．０ｍｍであり、回転速度が８０００ｒｐｍで回転時間が４秒以上である。

以上で説明したように、本発明の塗工方法では、クリーニングブレード６を使用して環状塗工ヘッド５の環状スリット４が設けられた内周面をクリーニングすることができる。また、従来技術とは異なり、クリーニング用の部品を使用の都度交換することなく再利用することができる。そのため、従来技術のように着脱可能なリング部材を多数準備したり、リング部材を着脱させるための機構を設けたりする必要がなく、コストや塗工工程の増加、さらには塗工装置の大型化を抑制することが可能となる。

また、クリーニングブレード６の外径の大きさと形状を選定すれば、平面上の吐出ヘッド、開口部が内側を向いたリング状ヘッド、開口部が外側を向いたリング状ヘッドになどにも対応することができる。

さらに、クリーニングブレード６の材質を選定することにより、低粘度の塗料にも、高粘度の塗料にも対応可能である。

上述の実施例１および実施例２では、図１〜図３Ｅを用いて説明したように、塗工装置１５の下保持軸２に固定されているクリーニングブレード６を、回転駆動源９からの駆動力を利用し回転伝達ベルト１０を介して下保持軸２を回転させることで回転させていた。

クリーニングブレード６を回転させる他の形態として、回転駆動源９を下保持軸２の直下で直接接続させて、ダイレクトに下保持軸２を回転させてクリーニングブレード６を回転させる方法を図５を用いて説明する。

図５は、下保持軸２の直下に回転駆動源９が直接接続された構成を示す概略斜視図である。本実施形態における回転駆動源９は、電気モーター式、または、流体による回転を使用した方法などが挙げられるが、図５では、スピンドルモーターの例を示している。

下保持軸２は、直下の回転駆動源９によって直接回転駆動され、回転時に軸振れがなく滑らかに回転する。

下保持軸２の上部にクリーニングブレード６が固定されていて、回転の速度が上昇すると、クリーニングブレード６に移行させられた塗料１６が、遠心力によりクリーニングブレード６から飛散する。

本形態においては、回転駆動源９と下保持軸２とが直接接続されており、かつ下保持軸２の直下に回転駆動源９が配置されるので、塗工装置１５の省スペース化を図ることができる。

また、上述の実施例１および実施例２において、下保持軸２に固定されているクリーニングブレード６は１枚である。しかしながら、塗工により軸芯体に形成する塗膜の厚さが厚い場合または塗料１４の粘度が高い場合など、１枚のクリーニングブレード６では、塗工ヘッド５の内周面に残留する塗料１４を移行させることが不十分な場合がある。その場合には、図６に示すように、下保持軸２に複数枚のクリーニングブレード６−１および６−２を固定してもよい。なお、図６では、実施例２のように下保持軸２の直下で直接、下保持軸２と回転駆動源９とが接続されている。

このような構成により、１枚目のクリーニングブレード６−１が環状スリット４を通過するときに、クリーニングブレード６−１に移行させることができなかった塗料１４を２枚目のクリーニングブレード６−２に移行させることができる。そのため、環状塗工ヘッドの内周面をより一層のクリーニング効果を得ることができ、環状塗工ヘッド５の内周面に開口した環状スリット４部分の残留する塗料１４を無くすことが可能である。

２枚のクリーニングブレード６−１、６−２の中心軸は下保持軸２の中心軸とクリーニングブレード６の中心軸と同軸となるように、下保持軸２に固定されている。下保持軸２とクリーニングブレード６は、不図示の位置調整機構の部品により不図示の内側に開口した環状スリット４を有する環状塗工ヘッド５の中心軸に対して、同軸の位置に調整されている。

また、クリーニングブレード６−１および６−２の厚みは同じでなくてもよい。また、クリーニングブレードを３枚以上使用しても構わない。

１ 上保持軸
２ 下保持軸
３ 軸芯体
４ 環状スリット
５ 環状塗工ヘッド
６、６−１、６−２ クリーニングブレード
７ 回収容器
９ 回転駆動源
１１ 軸芯体スライド機構
１４ 塗料
１５ 塗工装置

Claims (9)

1. 軸芯体および該軸芯体の外周面に塗膜が形成された円筒部材の製造方法であって
   上保持軸と下保持軸とで軸芯体を、内周面に開口した環状スリットを有する環状塗工ヘッドの中心軸と同軸となるように鉛直方向または略鉛直方向に保持し、該軸芯体を該環状塗工ヘッドに対して鉛直方向または略鉛直方向に上昇させつつ、該環状スリットから液状の塗料を吐出させて該軸芯体の外周面に該塗料の塗膜を形成する工程を有し、
   該下保持軸には、円形のクリーニングブレードが該下保持軸を中心として回転可能に装着されており、
   該工程は、
   （１）該軸芯体の外周面の塗工領域の下端まで該塗料の塗膜を形成した後、該環状スリットからの該塗料の吐出を停止する工程と、
   （２）該下保持軸を該環状塗工ヘッドに対して上昇させることにより、該クリーニングブレードに該環状スリットを通過させて該環状スリットをクリーニングする工程と、
   （３）該下保持軸を該環状塗工ヘッドに対して下降させることにより、該クリーニングブレードに該環状スリットを通過させて該環状スリットをクリーニングする工程とを、この順で有しており、
   該製造方法は、さらに、
   該工程（２）および該工程（３）の少なくとも一方の工程の後に、該クリーニングブレードを、該下保持軸を中心として回転させて該クリーニングブレードのクリーニングを行う工程を更に有することを特徴とする、円筒部材の製造方法。
2. 前記クリーニングブレードのクリーニングを行う工程において、回収容器で前記クリーニングブレードを覆った状態で前記下保持軸を回転させる、請求項１に記載の円筒部材の製造方法。
3. 前記下保持軸に複数枚のクリーニングブレードが固定されている、請求項１または２に記載の円筒部材の製造方法。
4. 前記クリーニングブレードの直径が、前記環状塗工ヘッドの内径よりも大きい、請求項１から３のいずれか一項に記載の円筒部材の製造方法。
5. 前記クリーニングブレードが弾性を有する、請求項１から４のいずれか１項に記載の円筒部材の製造方法。
6. 前記クリーニングブレードが、ウレタンゴム、ブチルゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴムおよびブチルゴムから選択される１種または２種以上のゴムを含む、請求項１から５のいずれか１項に記載の円筒部材の製造方法。
7. 前記下保持軸は、回転駆動源の回転軸とベルトにより連係されている、請求項１から６のいずれか１項に記載の円筒部材の製造方法。
8. 前記円筒部材が電子写真装置に用いられる弾性ローラである、請求項１から７のいずれか１項に記載の円筒部材の製造方法。
9. 軸芯体および該軸芯体の外周面に塗膜が形成された円筒部材の製造方法であって
   上保持軸と下保持軸とで軸芯体を、内周面に開口した環状スリットを有する環状塗工ヘッドの中心軸と同軸となるように鉛直方向または略鉛直方向に保持し、該軸芯体を該環状塗工ヘッドに対して鉛直方向または略鉛直方向に上昇させつつ、該環状スリットから液状の塗料を吐出させて該軸芯体の外周面に該塗料の塗膜を形成する工程を有し、
   該下保持軸には、円形のクリーニングブレードが該下保持軸を中心として回転可能に装着されており、
   該工程は、
   （１）該軸芯体の外周面の塗工領域の下端まで該塗料の塗膜を形成した後、該環状スリットからの該塗料の吐出を停止する工程と、
   （２）該下保持軸を該環状塗工ヘッドに対して上昇させることにより、該クリーニングブレードに該環状スリットを通過させて該環状スリットをクリーニングする工程とを、この順で有しており、
   該製造方法は、さらに、
   該工程（２）の後に、該クリーニングブレードを、該下保持軸を中心として回転させて該クリーニングブレードのクリーニングを行う工程を更に有することを特徴とする、円筒部材の製造方法。