JP2013136144A - Pcdドリル - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ドリル本体と、前記ドリル本体の刃先先端に取り付けられた切れ刃チップ37を備えるPCDドリル31であって、前記切れ刃チップは、ダイヤモンド粉末を超高圧で焼結した多結晶ダイヤモンド基焼結体であり、前記切れ刃チップは、前記切れ刃チップ中心部からその外周部にかけて少なくとも複数の異なった焼結組織から構成され、前記異なった焼結組織の界面によって区画される切れ刃チップ中心部35Bは微粒組織、一方、切れ刃チップ外周部35Aは前記微粒組織よりも平均粒径の大きい粗粒組織からなり、前記PCDドリルの切れ刃稜線36と、前記切れ刃稜線と交わる前記焼結組織の界面とがなす交差角のうち、前記切れ刃チップ中心部側の交差角が90度未満であることを特徴とするPCDドリル。
【選択図】図4
Description
本願は、2011年11月28日に、日本に出願された特願2011−258478号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
図1Aから図1Cに示すように、ドリルは、通常、超硬合金、高速度鋼等で作製されたドリル本体の長手方向に、螺旋状にマージン部と溝部が形成される。
従来から、ダイヤモンド粉末を超高圧で焼結した多結晶ダイヤモンド基焼結体(以下、「PCD」という)を、ドリル本体の刃先先端に取り付け、そのPCDの角部の稜線を切れ刃とするPCDドリルが知られている。このPCDドリルは、難削材等の穴あけ加工において、優れた耐摩耗性を示す。
例えば、特許文献1および2に示すように、超硬合金等からなるドリル本体の刃先先端に、ろう付け等によりPCDを取付けたPCDドリルが知られており、PCDドリルは耐摩耗性に優れることから、Al合金、Ti合金、セラミックス、CFRP等の難削材の穴あけ加工に好適であるとされている。
図2Aおよび図2Bは、従来のPCDドリルの切れ刃チップ17が取り付けられた刃先先端の拡大概略を示す。従来のPCDドリル21は、その先端に切れ刃チップが取り付けられている点で、前記従来のドリルと異なっている。
前記切れ刃チップ17は、金属や超硬合金などからなり、適切な形状に成形された後、ドリル本体の先端に形成されたスリットにはめ込まれる(図2A参照)。その後、切削、研削、研磨等の処理により、従来のPCDドリルの先端は、ドリル先端形状に成形される(図2B参照)。
次に、中心部から刃先先端に合うように台形形状で素材を切出す(図3B参照)。さらに、必要に応じて上下の余分な金属または超硬部を削り落すことで所定の形状の焼結体片20を得る(図3C参照)。焼結体片20は厚み方向で、三つの層からなる。具体的には、PCD層18と、その両面に形成された金属または超硬合金層19、19とからなる。
そして、この焼結体片20を、図3Dに示すようにドリルの刃先先端に形成されたスリットへ差し込み、取り付ける。その後、切削、研削、研磨等の処理により、従来のPCDドリルの先端は、ドリル先端形状に成形される(図2B参照)。
従来のPCDドリルの先端の二組の先端刃先16、16は、焼結体片20を加工することで、切れ刃チップの端面15と壁面4Aとの稜線に形成されている。
これは、ドリル刃先中心では、被削材に対する押し付け力が大きいため、刃先中心には強度・靭性が求められる一方、ドリル刃先外周では、切削速度が速くなるため摩耗が進行しやすく、耐摩耗性が求められるところ、強度・靭性および耐摩耗性を同時に満足する刃先が得られていないということがその要因の一つであるといえる。
また、従来のPCDドリルにおいては、摩耗の進行とともに溶着が激しくなるため、長期の使用に亘って、すぐれた仕上げ面精度を維持することができないという問題点があった。
PCDドリルの刃先先端を構成するPCDからからなる切れ刃チップについて、その焼結組織を切れ刃チップの部位に応じた異なる組織とし、例えば、切れ刃チップ中心部については、強度・靭性に優れたCo含有量の相対的に多い微粒組織として形成し、一方、切れ刃チップ外周部については、耐摩耗性の優れたCo含有量が相対的に少ない粗粒組織として形成することにより、強度・靭性にすぐれ、かつ、耐摩耗性に優れるPCDドリルを得られる。
PCDドリルの刃先先端に切れ刃チップを取り付けるにあたり、ドリルの切れ刃稜線と、前記切れ刃稜線と交わる前記切れ刃チップに形成された異なる焼結組織相互の界面とがなす交差角のうち、前記切れ刃チップ中心部側の交差角を90度未満とすることによって、より一段と強度・靭性、耐摩耗性に優れたPCDドリルを得られる。
(1)ドリル本体と、前記ドリル本体の刃先先端に取り付けられた切れ刃チップを備えるPCDドリルであって、前記切れ刃チップは、ダイヤモンド粉末を超高圧で焼結した多結晶ダイヤモンド基焼結体であり、前記切れ刃チップは、前記切れ刃チップ中心部からその外周部にかけて少なくとも複数の異なった焼結組織から構成され、前記異なった焼結組織の界面によって区画される切れ刃チップ中心部は微粒組織、一方、切れ刃チップ外周部は前記微粒組織よりも平均粒径の大きい粗粒組織からなり、前記PCDドリルの切れ刃稜線と、前記切れ刃稜線と交わる前記焼結組織の界面とがなす交差角のうち、前記切れ刃チップ中心部側の交差角が90度未満であることを特徴とするPCDドリル。
(2)前記切れ刃チップ中心部の多結晶ダイヤモンド基焼結組織のCo含有量は18面積%以上であり、前記切れ刃チップ外周部の多結晶ダイヤモンド基焼結組織のCo含有量は15面積%以下である前記(1)に記載のPCDドリル。
(3)前記切れ刃チップ中心部の多結晶ダイヤモンド基焼結組織のダイヤモンド粒子の平均粒径は5μm未満であり、前記切れ刃チップ外周部のダイヤモンド粒子の平均粒径は5μm以上である前記(1)または(2)記載のPCDドリル。
(4)前記切れ刃チップ内部の前記結晶組織の界面は、PCDドリルの軸方向に対して平行である前記(1)または(2)記載のPCDドリル。
さらに、PCDドリルの刃先先端に切れ刃チップを取り付けるにあたり、ドリルの切れ刃稜線と、前記切れ刃チップに形成された異なる焼結組織相互の界面とがなす交差角のうち、前記切れ刃チップ中心部側の交差角を90度未満とすることによって、より一段と強度・靭性、耐摩耗性に優れたPCDドリルを得ることができる。
一方、Co含有量が多く微粒組織を示す高強度・高靭性PCDを用いた場合には、欠損等の発生は減少するものの耐摩耗性が十分でないため、やはり工具寿命は短命であった。
図4Aは、本発明の態様の実施形態であるPCDドリル31の刃先先端の拡大正面図を示す。図4Bは本実施形態のPCDドリル31の刃先部の拡大側面図を示す。このPCDドリル31の先端には切れ刃チップ37が取り付けられている。
本発明の態様であるPCDドリル31は、はめ込まれる切れ刃チップが複数の異なった多結晶ダイヤモンド焼結組織から構成される点で、従来のPCDドリルと異なっている。切れ刃チップ37の先端面35は、切れ刃チップ中心部35Bおよび切れ刃チップ外周部35Aからなる。前記異なった焼結組織の界面によって区画される切れ刃チップ中心部35Bは微粒組織、一方、切れ刃チップ外周部35Aは前記微粒組織よりも平均粒径の大きい粗粒組織からなっている。そして、前記PCDドリルの切れ刃稜線36と、前記切れ刃稜線と交わる前記焼結組織の界面とがなす交差角のうち、前記切れ刃チップ中心部側の交差角θが90度未満である。
図5Aは、本発明のPCDドリル作製に使用される複層PCD基焼結体を示す。この複層PCD基焼結体は、例えば図5Aに示したように円筒形状を持つ。この複層PCD基焼結体は、平面に形成された高靱性のPCD層38と、その上下に形成された高耐摩耗性PCD層39、39を有する。
この複層PCD基焼結体を厚さ斜め方向にほぼ平行にスライスして、例えば0.5mm〜2.0mm厚程度のチップ素材を作製し(図5Bおよび図5C参照)する。そして、このチップ素材から所定の形状、例えば台形形状、の焼結体片40を切り出す(図5D参照)ことによって、複数の特性を相兼ね備えた複層PCDからなる切れ刃チップを作製する。
つまり、種類の異なるPCDの焼結組織が相隣接することで形成される界面を境として、切れ刃チップの中心部35Bと外周部35Aでは、それぞれ異なった焼結組織・特性を備える複層PCDからなる切れ刃チップ37を作製する。
この切れ刃チップ37は、図5Eに示すように、ドリル先端部に形成されたスリットに取り付けられる。その後、切削、研削、研磨等の処理により、本発明のPCDドリル31の先端は、ドリル先端形状に成形される(図4Aおよび図4B参照)。
この切れ刃チップを、図4Aに示すように、ドリルの切れ刃稜線と、前記切れ刃稜線と交わる前記焼結組織の界面とがなす交差角のうち、前記切れ刃チップ中心部側の交差角θが90度未満となるようにドリルの刃先先端に取り付けることによって、本発明のPCDドリル31を作製する。
また、本願発明の態様であるPCDドリルでは、切れ刃チップ内部に形成されている前記結晶組織の界面は、PCDドリル31の軸方向に対して平行となるようにドリルの刃先先端に取り付けられている。
このような積層構造の複層PCDから切れ刃チップを用いてPCDドリル31を作製した場合には、穴あけ加工時に大きな押し付け力が作用する切れ刃チップの中心部35Bにおいては高強度・高靭性が発揮され、一方、切削速度が大きく摩耗が進行し易い切れ刃チップの外周部35Aでは、すぐれた耐摩耗性が発揮されることによって、Al合金、Ti合金、セラミックス、CFRP等の難削材或いはこれらの複合材料の高能率穴あけ加工に用いた場合でも、刃先の欠損等の異常損傷を生じることなく、長期の使用にわたってすぐれた耐摩耗性を発揮する。
一方、切れ刃チップの外周部における焼結組織を粗粒組織、また、Co含有量を15面積%以下としたのは、以下の理由による。まず、粗粒にすることでダイヤモンド粒子自身のもつ高い耐摩耗性を発揮することが可能になる。また、Co含有量を15面積%以下とすることでダイヤモンド粒子同士のネッキングが発達し、ダイヤモンド粒子の脱落を防止することが可能になる。その結果、シャープな刃先を長期に保つことが可能なるので、CFRPの切削においてデラミネーションを防止でき、Al合金、Ti合金、セラミックス等の難削材の切削において切削抵抗を下げることが可能になる。
なお、本発明の「微粒」とは、ダイヤモンド粒子の平均粒径が5μm未満のものをいい、一方、「粗粒」とは、ダイヤモンド粒子の平均粒径が5μm以上であることをいう。
本発明で、複層PCDの水平面に対して、斜めにスライスして平行四辺形形状の切れ刃チップを作製する(即ち、本発明でいう前記交差角θを90度未満とする)のは、交差角θが90度であると摩耗が進行した場合に異なる組織の境界で段差が発生し、境界からの異常損傷の原因となるためである。一方、交差角θを鋭角とするのは、摩耗が進行しても境界の位置が変化するだけで段差は発生しないため、異常損傷が発生しないという理由による。
なお、前記交差角θは、好ましくは10〜60度であり、さらに好ましくは、10〜30度である。これは、10度未満になると摩耗進行によって複層PCD構造を維持することができず、60度を超えると境界で段差が発生する可能性が高くなるという理由による。
また、高靱性のPCD層38に含まれるCo含有量は高く、研磨面でのCo含有量は、例えば18面積%以上である。より好適な高靱性のPCD層38に含まれるCo含有量の範囲は、18面積%から30面積%である。さらにより好適な範囲は、18面積%から25面積%である。
また、高耐摩耗性のPCD層39に含まれるCo含有量は低く、研磨面でのCo含有量は、例えば15面積%以下である。より好適な高耐摩耗性のPCD層39に含まれるCo含有量の範囲は、5面積%から15面積%である。さらにより好適な範囲は、8面積%から12面積%である。
まず、ワイヤ放電加工機により複層PCD基焼結体または切れ刃チップを切断する。次に、得られた切断面をダイヤモンド砥石で研磨加工し仕上げ前研磨面を得る。次に、得られた仕上げ前研磨面を#5000の砥石を用いて仕上げ加工し、仕上げ後研磨面を得る。測定には少なくとも、縦0.5mm、横0.7mmの仕上げ後研磨面が必要とされる。
SEMで得られる反射電子像は、原子量によってコントラストがつくため、PCDのように原子量の小さいダイヤモンドと、原子量の大きいCoの識別には二次電子像よりも適している。
(a)表1に示す平均粒径及び配合割合のダイヤモンド粉末とCo粉末を原料粉末として、溶媒としてアセトンを使用し、超硬合金製のポットに装入し、同じく超硬合金製のボールにて、湿式法で24時間混合する。
(b)前記で得られた混合粉末を真空中で乾燥し、その後、成形型中で200MPaで加圧し、円板状の成形体Aを作製する。
(c)表1に示す平均粒径のダイヤモンド粉末とCo粉末からなる原料粉末を、前記(a)〜(b)と同様にして、成形体AとCo含有量の異なる成形体Bを作製する。
(d)成形体Aの上下に成形体Bを配置し、成形体Aを成形体Bでサンドイッチ状態にして挟み込み、Taカプセルに封入し、圧力5.5GPa、温度1600℃、保持時間10分の条件で超高圧高温処理して、円板状の複層PCD1〜10を作製する。(図5A参照)
表2に、前記で得られた複層PCDにおける成形体A部分の厚さおよび成形体B部分の厚さを示す。
(e)前記円板状の複層PCDについて、その厚さ方向に対して傾斜するようにワイヤ放電加工機でスライスすることにより、平行四辺形の短冊状焼結体片(切れ刃チップ)を作製する。(図5B、および図5C参照)
(f)得られた前記平行四辺形の短冊状焼結体片(切れ刃チップ)を、超硬合金製ドリル本体あるいは高速度鋼製ドリル本体の先端に予め形成しておいたスリットに差し込み、Ti入り活性金属ろう材(60Ag−24Cu−14In−2Ti)でろう付けする(図5Dおよび図5E参照)。
なお、スリット形状によっては、スリットへの差し込み時に焼結体片にクラックが入ることがあるが、その場合には、Cu薄板をろう付け部に配して内部応力の発生を緩和することにより、焼結体片のクラックの発生を防止すれば良い。
(g)ドリル刃先先端をダイヤモンド砥石で所定ドリル形状に加工することにより、切れ刃チップ中心部からその外周部にかけて異なった焼結組織を備え、かつ、切れ刃稜線部に対して焼結組織の界面がなす角度が90度未満である切れ刃チップが刃先先端に取り付けられた本発明PCDドリル1〜10を作製した。
焼結組織としてのダイヤモンド粒径、Co含有量の測定は、以下のようにして行った。ワイヤ放電加工機により切断した面をダイヤモンド砥石で研磨加工し研磨面を得た。仕上げには#5000の砥石を用いた。研磨面を走査型電子顕微鏡(SEM)の反射電子像で観察して組織図を得た。さらに画像処理ソフトを使用して二値化処理し、白黒の組織図を得た。反射電子像は、原子量によってコントラストがつくため、PCDのように原子量の小さいダイヤモンドと大きいCoの識別には二次電子像より適している。ダイヤモンド粒径は組織図に直線を引き、長さ100μmの直線にいくつの粒子が含まれるか数えることで求めた。Co含有量は、組織図中のCo部(白色部)の面積を測定することで求めた。
また、切れ刃稜線部に対して焼結組織の界面がなす交差角の測定は、以下のように行った。傾斜切断したPCD素材断面を光学顕微鏡観察し、得られた図で角度の測定を行った。
表5にそれぞれの測定結果を示す。
[切削条件1]
被削材−平面寸法:100mm×250mm、厚さ:15mmの、Al−30%SiC複合材の板材、
ドリル径: 6.4 mm、
回転速度: 4976 min−1、
切削速度: 100 m/min.、
送り: 0.06 mm/rev、
切削油剤: 水溶性切削油、
の条件でのAl−30%SiC複合板材の湿式穴あけ切削加工試験、
[切削条件2]
被削材−平面寸法:100mm×250mm、厚さ:8mmの、アルミナ半焼体板材、
ドリル径: 5 mm、
回転速度: 1592 min−1、
切削速度: 25 m/min.、
送り: 0.05 mm/rev、
切削油剤: 水溶性切削油、
の条件でのアルミナ半焼体板材の湿式穴あけ切削加工試験、
をそれぞれ行い、いずれの切削加工試験でも穴あけ加工数(穴)を求めた。
表6に、試験結果を示す。
加えて、PCDドリルの刃先先端に切れ刃チップを取り付けるにあたり、ドリルの切れ刃稜線に対して、前記切れ刃チップに形成された異なる焼結組織相互の界面がなす傾斜角を90度未満とすることによって、より一段と強度・靭性、耐摩耗性が向上する。
これに対して、本発明で規定する範囲から外れた比較例PCDドリルでは、刃先先端の切れ刃チップの欠損発生、耐摩耗性不足等により、短時間で使用寿命に至ることは明らかである。
T ドリル回転方向
C 先端中心部
θ 交差角
1 ドリル本体
2 シャンク部
3 刃先部
3B 先端逃げ面
4 切屑排出溝
4A 壁面
4B 壁面
6 先端切刃
15 端面
16 先端刃先
17 切れ刃チップ
18 PCD層
19 金属または超硬合金層
20 焼結体片
21 従来のPCDドリル
31 本発明のPCDドリル
35 先端面
35A 切れ刃チップ外周部
35B 切れ刃チップ中心部
36 切れ刃稜線
37 切れ刃チップ
38 高靱性のPCD層
39 高耐摩耗性PCD層
40 焼結体片
Claims (4)
- ドリル本体と、前記ドリル本体の刃先先端に取り付けられた切れ刃チップを備えるPCDドリルであって、
前記切れ刃チップは、ダイヤモンド粉末を超高圧で焼結した多結晶ダイヤモンド基焼結体であり、
前記切れ刃チップは、前記切れ刃チップ中心部からその外周部にかけて少なくとも複数の異なった焼結組織から構成され、前記異なった焼結組織の界面によって区画される切れ刃チップ中心部は微粒組織、一方、切れ刃チップ外周部は前記微粒組織よりも平均粒径の大きい粗粒組織からなり、
前記PCDドリルの切れ刃稜線と、前記切れ刃稜線と交わる前記焼結組織の界面とがなす交差角のうち、前記切れ刃チップ中心部側の交差角が90度未満であることを特徴とするPCDドリル。 - 前記切れ刃チップ中心部の多結晶ダイヤモンド基焼結組織のCo含有量は18面積%以上であり、前記切れ刃チップ外周部の多結晶ダイヤモンド基焼結組織のCo含有量は15面積%以下であることを特徴とする請求項1に記載のPCDドリル。
- 前記切れ刃チップ中心部の多結晶ダイヤモンド基焼結組織のダイヤモンド粒子の平均粒径は5μm未満であり、前記切れ刃チップ外周部のダイヤモンド粒子の平均粒径は5μm以上である請求項1または2記載のPCDドリル。
- 前記切れ刃チップ内部の前記結晶組織の界面は、PCDドリルの軸方向に対して平行である請求項1または2記載のPCDドリル。
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