JP2013132853A - 樹脂含浸材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ＶａＲＴＭ成形で、含浸不良を生じることなく、ツール面に加えてバッグ面にも平滑な面を有する樹脂含浸材を簡易に製造すること。
【解決手段】成形型の表面に、含浸用基材、および樹脂流動部材をこの順で積層し、含浸用基材、および樹脂流動部材をバッグフィルムで気密に被覆し、成形型とバッグフィルムとの間の空間を真空引きするとともに、樹脂流動部材を通じて、空間内に樹脂を注入することで、含浸用基材に樹脂を含浸させる。含浸用基材の、成形型と対向しない非対向面における一部領域に、型部材の平滑面を当接させる。型部材の、含浸用基材と当接していない表面側に、樹脂通過部材を設置して、樹脂通過部材を通じて樹脂を、樹脂の流れ方向における型部材の上流から下流に通過させる。
【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂含浸材の製造方法、特に繊維強化プラスチックの製造方法に関する。

従来、繊維強化プラスチックの製造方法としては、プリプレグを積層してオートクレーブ内で焼成するオートクレーブ法が広く行われている。しかし、近年、より低コストな製造方法として、樹脂注入成形法の１つであるＶａＲＴＭ成形（Ｖａｃｕｕｍ ａｓｓｉｓｔｅｄ Ｒｅｓｉｎ Ｔｒａｎｓｆｅｒ Ｍｏｌｄｉｎｇ）の適用が拡大しつつある。この方法では、プリプレグといった中間素材や、オートクレーブを使用しないため、低コストで繊維強化プラスチックを製造することができる。

ＶａＲＴＭ成形では、図３で示すように、成形型１１の平滑面１１ａに繊維基材等の含浸用基材１３を設置した後、当該含浸用基材１３をバッグフィルム１９で被覆し、当該バッグフィルムの端部をシール材等を用いて気密に封止する。この成形型１１とバッグフィルム１９との間の空間を真空引きするとともに、液状樹脂を前記空間内に注入することで、含浸用基材１３への樹脂の含浸を行う。この後、含浸用基材１３に含浸した樹脂を硬化させ、成形型１１、樹脂流動部材１７、バッグフィルム１９を取り外すことで、繊維強化プラスチックを得ることができる。

液状樹脂を成形型１１とバッグフィルム１９との間の空間に注入するにあたっては、液状樹脂の拡散を容易にするため、樹脂流動部材１７が用いられている（例えば、特許文献１〜３を参照）。樹脂流動部材１７とは、空隙を多数有している網または布からなるシートであり、これを、含浸用基材１３の、成形型１１に面していない側の面に載置することで、液状樹脂を含浸用基材の表面で面状に拡散させて含浸用基材への樹脂の含浸を容易にすることができる。さらに、成型後に繊維強化プラスチックから樹脂流動部材１７の剥離を容易にするため、含浸用基材１３と樹脂流動部材１７との間には、樹脂の透過性を有する剥離シート１５を介在させることが望ましい。この剥離シート１５を用いた場合には、剥離シート１５と合わせて樹脂流動部材１７、バッグフィルム１９を取り外し、繊維強化プラスチックを成形型１１から取り外す。

ＶａＲＴＭ成形により成形される繊維強化プラスチックは、平滑かつ変形しない成形型に接した面が平滑な面（ツール面、図３における下面）となるが、その裏面（バッグ面、図３における上面）は、バッグフィルムが繊維形状に追従変形するため、非平滑な面となる。バッグ面に対しては樹脂流動部材および剥離シートを積層した状態で、液状樹脂の含浸および硬化を行うため、これらの模様がバッグ面に転写されることになり、バッグ面はさらに粗くなるという問題があった。

特許文献１では、繊維強化プラスチックのバッグ面の表面性状を改善するために、液状樹脂が面状に拡散することを可能にする程度のかさ密度が高い樹脂流動部材に加えて、模様が含浸用基材に転写することがない程度のかさ密度が低い樹脂流動部材を使用し、後者を、剥離シートに最も近い位置に配置することが記載されている。

特開２００４−１８８７５０号公報 特開２００４−１８８９６５号公報 特開２００９−６６８１３号公報

ＶａＲＴＭ成形では、成形型を片面にのみ配するため、成形される繊維強化プラスチックは、平滑面を片面にのみ有する。

しかしながら、繊維強化プラスチックを特定用途に使用する場合にあたって、その非平滑なバッグ面のうち一部の領域に対して、例えば、テープ材を貼付したり、ボルトや接着剤を用いて他部材との接合を行なうためにバッグ面の前記一部領域と他部材を密着したり、する場合がある。

そのような場合には、当該一部領域の表面が平滑であることが望ましい。例えばテープ材を貼付する場合に、その付着面が非平滑な面であると、十分な接着性を達成することができず、また、テープ材の貼付および剥離時の作業効率の観点からも好ましくない。

また、見栄えの観点から、バッグ面の一部領域の表面が平滑であることが要求される場合もある。

バッグ面の一部領域を平滑な面とするには、成形後に研磨作業等の後処理を施すことで凹凸を平滑化することが考えられる。しかしながら、表面に研磨処理を施すと繊維強化プラスチック中の繊維が剥き出しとなり、繊維強化プラスチックの強度が低下する恐れがある。また、繊維が剥き出しになると、例えばテープ材の貼付および剥離の繰り返し作業における耐久性の低下にもつながる。さらには、後処理の工程数が増加することになり、製造コストの上昇につながってしまう問題もある。

また、特許文献１に記載の、比較的模様が転写しにくい樹脂流動部材を用いる方法では、繊維強化プラスチックのバッグ面の表面性状を改善してバッグ面の凹凸を少なくすることができるが、バッグ面に対して成形型を適用するものではないため、バッグ面を平滑な面とすることはできない。

そこで、発明者らは、ＶａＲＴＭ成形において、バッグ面となる側の含浸用基材表面の一部領域に、樹脂流動部材や剥離シートを配置することなく、平滑面を有する型部材を直接載置することで、その型部材の平滑面を転写して、繊維強化プラスチックのバッグ面の一部領域に平滑な面を成形することを検討した。

しかしながら、この方法では、含浸用基材表面に対して、樹脂流動部材を配置せずに型部材を直接載置するため、含浸用基材表面での液状樹脂の拡散が阻害されることになり、型部材の直下や、樹脂の流れ方向において型部材を設けた一部領域より下流において、含浸用基材への樹脂の含浸性が悪化することになった。その結果、樹脂の含浸に要する時間が長くなり、しかも、含浸用基材への含浸不良が生じ得ることが判明した。

そこで、本発明は、ＶａＲＴＭ成形において、含浸不良を生じることなく、ツール面に加えてバッグ面にも平滑な面を有する樹脂含浸材を簡易に製造することを可能とする、樹脂含浸材の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は上述のような事情に鑑みてなされたものであり、成形型の表面に、含浸用基材、および樹脂流動部材をこの順で積層し、前記含浸用基材、および前記樹脂流動部材をバッグフィルムで気密に被覆し、前記成形型と前記バッグフィルムとの間の空間を真空引きするとともに、前記樹脂流動部材を通じて、前記空間内に樹脂を注入することで、前記含浸用基材に前記樹脂を含浸させる、樹脂含浸材の製造方法であって、前記含浸用基材は、前記成形型と対向する対向面と、前記成形型と対向しない非対向面を有し、前記非対向面の一部領域に、型部材の平滑面を当接させ、前記型部材の、前記含浸用基材と当接していない表面側に、樹脂通過部材を設置して、前記樹脂通過部材を通じて前記樹脂を、前記樹脂の流れ方向における前記型部材の上流から下流に通過させる、樹脂含浸材の製造方法に関する。

本発明によると、ＶａＲＴＭ成形を用いて、含浸不良を生じることなく、ツール面に加えてバッグ面にも平滑面を有する樹脂含浸材（特に、繊維強化プラスチック）を簡易に製造することが可能になる。

本発明の実施形態に係る樹脂含浸材の製造方法を説明する概略断面図 本発明の実施形態に係る樹脂含浸材の製造方法を説明する概略上面図 従来のＶａＲＴＭ成形を用いた樹脂含浸材の製造方法を説明する概略断面図

以下、本発明の好ましい実施形態について図面を参照しながら説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る樹脂含浸材の製造方法を説明する概略断面図である。この図は、樹脂を注入した時の含浸用基材１３表面での樹脂の流れ方向にほぼ沿った断面図であり、樹脂を含浸する際の各部材の位置関係を示している。この図では、成形型を最下部に示し、各部材を成形型の上面に載置しているが、上下関係は逆であってもよい。また、左右関係にも限定されず、成形型の側面に各部材を配置してもよい。以下では説明の便宜のため、図１に準じて上下に言及するが、これに限定されない。

（積層工程）
本発明では、まず、成形型１１の表面に、含浸用基材１３、剥離シート１５ａ，１５ｂ、および樹脂流動部材１７ａ，１７ｂをこの順で積層する。

成形型は少なくとも含浸用基材に接する面として平滑な面１１ａを有する部材である。この成形型の平滑面の表面性状が、最終物品の樹脂含浸材のツール面に転写されることになる。成形型を構成する材料は特に限定されず、従来のＶａＲＴＭ成形で用いられている型と同様のものを使用できる。

本発明で使用する含浸用基材１３とは、樹脂を含浸するのに適した空隙を内部に連続的に有する材料からなるものである。一般的には、繊維から構成されたものを使用することができる。具体的には、前記含浸用基材は、単一または複数の繊維層から構成されるものであってよい。この場合得られる樹脂含浸材は、繊維強化プラスチックである。図１では、含浸用基材１３がシート状の形状を有しており、この場合、含浸用基材１３は、単層の繊維シート、または、繊維シートを複数枚積層してなる複層の繊維シートから構成されることが好ましい。しかし、含浸用基材１３は、ＶａＲＴＭ成形に適した形状を有するものであればよく、シート状の形状に限定されるものではない。

含浸用基材である繊維の種類としては特に限定されず、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維等、各種繊維が使用できる。繊維の形態についても特に限定されず、平織、綾織、朱子織等の織物や、一方向、または複数の方向の繊維をステッチ糸で取りまとめたものや、編物材、３次元織等を適用できる。

また、含浸用基材が複層の繊維シートから構成される場合には、中央に繊維シート以外のコア材を配置し、その上下を繊維シートで被覆する形態であってもよい。このコア材を含んだ全体が含浸用基材に相当する。なお、図１は、含浸用基材が、コア材を含まずに複層の繊維シートから構成される形態を示す。

含浸用基材１３は、成形型１１の平滑面１１ａと対向してこれに当接する対向面（図１における下面）と、前記成形型の平滑面１１ａと対向しない非対向面（対向面の裏面、図１における上面）を有する。含浸用基材の対向面は、最終物品たる樹脂含浸材のツール面（平滑面）となり、含浸用基材の非対向面は、最終物品たる樹脂含浸材のバッグ面（非平滑面）となる。ただし、本発明により得られる樹脂含浸材はバッグ面の一部においても平滑面を有する。

剥離シート１５ａ，１５ｂは、樹脂の含浸を容易にするため、および硬化後に樹脂流動部材から樹脂含浸材を剥離するのを容易にするため、樹脂流動部材１７ａ，１７ｂと含浸用基材１３の非対向面との間に配置される。しかし、樹脂流動部材から樹脂含浸材の剥離が容易に行える場合は、剥離シートの使用は省略することができる。剥離シートは、樹脂流動部材と含浸用基材との間に介在する材料であるため、樹脂流動部材から含浸用基材への樹脂の移動を許容するよう樹脂の透過性を有する材料であり、従来のＶａＲＴＭ成形で用いられている剥離シートを本発明でも同様に使用できる。

樹脂流動部材１７ａ，１７ｂは、ＶａＲＴＭ成形において真空下で、これに対して樹脂を供給することで、樹脂を面状に迅速に拡散させるための部材であり、樹脂流動メディア、パスメディア等とも称される。具体的には、空隙を多数有している網または布等からなるシートであり、これを、含浸用基材１３の非対向面側に、必要により剥離シートを介して、積層することで、液状樹脂を含浸用基材の表面（非対向面側）で面状に拡散させて含浸用基材への樹脂の含浸を容易にすることができる。樹脂流動部材１７ａ，１７ｂを用いることで、樹脂供給口３１近傍に樹脂が集中することなく、面上に液状樹脂を拡散させて、含浸用基材に樹脂を均等に含浸させることが可能になる。本発明で使用できる樹脂流動部材については特に限定されず、従来のＶａＲＴＭ成形で用いられている樹脂流動部材を同様に使用できる。

以上は、樹脂含浸材のバッグ面のうち、従来のＶａＲＴＭ成形と同様、非平滑な面を有する領域における積層構成を説明したものである。次に、バッグ面のうち平滑な面を成形する領域（以下、一部領域という）における積層構成を説明する。

一部領域１４は、図１で示すように、ＶａＲＴＭ成形において樹脂流動部材を通じて樹脂を面上に拡散させる際の樹脂の流れ方向に沿った断面で観察した場合において、含浸用基材の端部には接していない領域である。このようにすると、一部領域１４（あるいは型部材２１）の、樹脂の流れ方向における上流側と下流側に、樹脂流動部材１７ａ，１７ｂが配置されていることになる。これにより、上流側の樹脂流動部材１７ａ、下流側の樹脂流動部材１７ｂそれぞれを通じて、一部領域１４の直下にある含浸用基材に対する樹脂の含浸が可能になる。

一部領域１４は、例えば、図１の上面からみた場合に、樹脂の流れ方向に対して略垂直に設けられた帯状の領域であってよい（図２（ａ）を参照）。この場合、樹脂の流れ方向における一部領域１４の幅ｗは、狭すぎると本発明を適用する意義が低く、広すぎると含浸不良が生じやすくなる。以上の観点から、樹脂の流れ方向における一部領域の幅ｗは、およそ５０〜５００ｍｍであることが適切である。また、図２（ａ）−（ｃ）では、帯状の一部領域１４を一本のみ示しているが、一部領域の形状や本数はこれに限定されない。一部領域は、帯状以外の形状を持つものであってもよいし、また、帯状の領域数本からなるものであってもよい。数本の帯状の領域は平行の関係にあってもよく、垂直に交叉する関係にあってもよい。

このような含浸用基材の非対向面にある一部領域１４に対しては、型部材２１を載置し、剥離シート１５や樹脂流動部材１７を当接させることなく、型部材２１の平滑面を当接させる。すなわち、型部材２１と含浸用基材１３との間には他の部材を介在させない。これにより、含浸用基材の非対向面の一部領域１４は、樹脂含浸材のバッグ面にあるにもかかわらず、当該型部材の平滑面の表面性状が転写されるために、ＶａＲＴＭ成形後に平滑な面に成形されることになる。

図１では、一部領域１４は、含浸用基材の端部には接していない領域であるが、本発明はこれに限定されない。一部領域を、含浸用基材の端部に接した領域とすることもできる。この場合、当該端部に、樹脂排出口が近接するように配置すればよい。樹脂排出口とは、バッグフィルム内に注入された樹脂を含浸工程中に外部に排出するための排出口であり、ＶａＲＴＭ成形において一般に使用されるものである。このように構成すると、樹脂が樹脂通過部材を通じて含浸用基材の前記端部に向けて供給されることになるので、図１で示した実施態様と同じ効果を達成することができる。

型部材２１としては、含浸用基材の一部領域の表面を平滑に成形する必要があるため、バッグフィルムに追従変形せず、平滑面を保持することが可能な剛性と板厚を持つ材料を使用する。具体的には、成形型１１と同じ材料を使用することができ、例えば、スチール、アルミニウム、ステンレス、炭素繊維強化プラスチック、ガラス繊維強化プラスチック等を使用できる。型部材２１は、少なくとも含浸用基材の非対向面の一部領域１４に当接させる面において平滑面を有する。当該平滑面の平滑の程度は、樹脂含浸材のバッグ面に形成する平滑面に必要な平滑の程度に応じて適宜決定すればよい。

一部領域１４に当接させる面以外は、平滑面であってもよいが、平滑面である必要はない。型部材の全体的な形状は特に限定されないが、型部材は、ＶａＲＴＭ成形でバッグフィルムの内部に配置されることになるので、それに適した形状とすることが望ましく、凹凸の少ない板状の部材が最も望ましい。後述するように型部材を乗り越えて樹脂が拡散することになるので、型部材の厚みは小さいほうが好ましい。

型部材２１を含浸用基材の非対向面に当接させるため、これのみでは、樹脂の流れ方向において型部材から下流側への樹脂の拡散が阻害されることになるが、本発明では、型部材を非対向面の一部領域に当接させた後、前記型部材の、前記含浸用基材と当接していない表面側に、樹脂を通過させるための樹脂通過部材２３を設置する。これによって、樹脂の流れ方向における上流側の樹脂流動部材１７ａを拡散して型部材２１の手前まで到達した液状樹脂が、樹脂通過部材２３を通じて型部材２１を乗り越えて（迂回して）、下流側の樹脂流動部材１７ｂに達することが可能になる。

樹脂通過部材２３とは、ＶａＲＴＭ成形の真空下における樹脂の拡散・含浸工程の条件下において、液状樹脂を通過させることができる程度の樹脂透過性を有する材料である。具体的には、前述した樹脂流動部材と同じ材料から構成されるものであってもよいし、前述した剥離シートと同じ材料から構成されるものであってもよい。また、発泡材等を板状に成形して使用することもできる。また、これらを２種以上併用してもよい。

樹脂通過部材が示す樹脂の透過性は、樹脂の流れ方向における一部領域１４の幅ｗや面積、あるいは、樹脂の流動性等をも考慮して適宜決定することができる。

樹脂通過部材２３の形状は、後述するように一部領域の上流側の樹脂流動部材１７ａと、下流側の樹脂流動部材１７ｂとを接続する形状であれば、特に限定されない。可撓性を有するシート状の形状が望ましい。また、樹脂通過部材２３の材質や形状は、樹脂の流れ方向における一部領域１４の幅ｗや面積、あるいは、樹脂の流動性等を考慮して適宜決定すればよい。

樹脂通過部材２３は、樹脂の流れ方向において、一部領域の上流側に配置された樹脂流動部材１７ａと、下流側に配置された樹脂流動部材１７ｂとを接続するように配置される。これにより、樹脂は、上流側の樹脂流動部材１７ａ、型部材の上部に配置された樹脂通過部材２３、下流側の樹脂流動部材１７ｂをこの順で通過して、含浸用基材１３の非対向面において面状に拡散することが可能になり、型部材から下流側で樹脂の拡散が阻害されることを回避できる。

（被覆工程）
以上のようにして成形型１１上に積層した、含浸用基材１３、剥離シート１５ａ，１５ｂ、樹脂流動部材１７ａ，１７ｂ、型部材２１、および樹脂通過部材２３を、バッグフィルム１９で被覆する。バッグフィルムは、ＶａＲＴＭ成形での真空条件に耐え得る材料であり、成形型の上面において成形型との間の空間で真空を形成するためのフィルム部材である。バッグフィルムは、含浸用基材よりも大面積のものであり、含浸用基材を被覆していない周縁部分に封止シール２５を貼付することで、バッグフィルムと成形型との間の空間を気密に被覆する。成形型とバッグフィルムとの間の空間には、含浸用基材、剥離シート、樹脂流動部材、型部材、および樹脂通過部材が配置されることになる。

前記空間に樹脂を供給するための樹脂供給導管は、バッグフィルムの周縁部分と成形型との間を通過するか、または、バッグフィルムの一部に開口部を設けてこれを貫通させることで、当該導管の開口端部が、樹脂流動部材に面するようにする。図１では、後者の場合について樹脂供給口３１が樹脂流動部材の表面に対向している状態を示している。また、成形型とバッグフィルムとの間の空間を真空引きするために、真空ポンプに接続した真空吸引導管が、バッグフィルムの周縁部分と成形型との間を通過するか、または、バッグフィルムの一部に開口部を設けてこれを貫通させる。図１では、後者の場合について真空吸引口３３を示している。これらにより、成形型とバッグフィルムとの間の空間を真空引きするとともに、同空間に樹脂を注入することが可能になる。真空吸引口３３は、樹脂排出口も兼ねており、前記空間に注入されたものの含浸用基材に含浸されなかった樹脂を、当該樹脂排出口を通じて前記空間の外部に排出する。

図２（ａ）−（ｃ）は、図１を上面からみた概略図であり、一部領域１４、樹脂供給口３１、真空吸引口３３の位置関係を示している。図２（ａ）−（ｃ）では、いずれも、樹脂供給口３１を一部領域１４の上流側に配置し、真空吸引口３３を一部領域の下流側に配置している。図２（ａ）では、樹脂供給口３１および真空吸引口３３が線状に配置され、両者ともに、帯状の一部領域１４と略平行の関係にある。図２（ｂ）では、真空吸引口３３が、帯状の一部領域１４と略平行の関係にある線状に配置されているが、樹脂供給口３１はある一点に配されている。図２（ｃ）では、樹脂供給口３１および真空吸引口３３ともにある一点に配されている。なお、図２（ａ）−（ｃ）では、便宜のため、樹脂供給口３１、真空吸引口３３それぞれを１つずつ配した例を示したが、本発明はこれに限定されない。それぞれ複数配置することもできる。また、樹脂供給口３１および真空吸引口３３の配置位置も図２（ａ）−（ｃ）に限定されるものではない。

（含浸工程）
次いで、成形型とバッグフィルムとの間の空間を真空引きし、これとともに、同空間に液状の樹脂を注入する。液状樹脂は、樹脂流動部材１７ａ，１７ｂによって含浸用基材１３の上面に沿って迅速に拡散するために、含浸用基材に樹脂を均等に含浸させることが可能になる。含浸は、樹脂の種類等に応じて、常温下または加熱下で実施すればよい。

本発明では、ＶａＲＴＭ成形で使用可能な流動性のある液状の樹脂を使用することができる。具体的には、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、ビスマレイミド樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられる。なお、樹脂は、本発明の実施条件下で流動性を示すものであればよい。

本発明では、含浸用基材の非対向面の一部領域１４において型部材２１が当接しているが、この含浸工程では、型部材の上部に設けられた樹脂通過部材２３を介して樹脂が移動するため、樹脂の流れ方向３５における型部材の上流から下流に（図１では右側から左側に）樹脂を拡散させることができる。すなわち、型部材の上に樹脂通過部材が設けられているために、樹脂は、型部材の上を迂回して、型部材の下流に到達することが可能となる。その結果、含浸用基材の非対向面の一部領域１４に当接した型部材２１の存在にもかかわらず、樹脂を一部領域以外の領域に効率よく拡散させることができる。また、型部材の直下に位置する一部領域には、含浸用基材内の樹脂の含浸方向３７で示しているように、型部材の上流に配置された樹脂流動部材１７ａ、および、型部材の下流に配置された樹脂流動部材１７ｂの双方向から、樹脂を含浸させることが可能になる。なお、樹脂の流れ方向３５とは、樹脂流動部材および樹脂通過部材を通じて、含浸用基材より上部で樹脂が流れる方向を意味し、含浸用基材内の樹脂の含浸方向３７は、含浸用基材が樹脂を含浸する過程で含浸用基材の内部で樹脂が移動する方向を意味する。

本発明によると、型部材２１の直下への樹脂の供給量が増加するため、ＶａＲＴＭ成形による成形時間（樹脂の含浸時間）が短縮されるとともに、樹脂含浸材の一部で樹脂の含浸が不十分となるような含浸不良が生じにくくなる。しかし、樹脂の拡散性が低すぎると含浸用基材に対する樹脂の含浸が全体的に不十分となる場合がある。また、樹脂の拡散性が高すぎると、注入された樹脂が含浸用基材に含浸する前に排出されるため、型部材の直下に行き渡らなくなり、この場合も樹脂の含浸が不十分となる場合がある。以上の点を考慮して、拡散・含浸時の樹脂の粘度（樹脂の種類、拡散・含浸時の温度）、樹脂流動部材の樹脂透過性を適宜調整することが望ましい。

本発明では、樹脂の迂回経路となる樹脂通過部材２３を、成形型１１の表面側に設置し、含浸用基材１３等と共にバッグフィルム１９で被覆してしまうことから、特殊な装置や高価な装置を別途設ける必要がなく、ＶａＲＴＭ成形を簡素な構成で実施することができる。また、樹脂含浸材のバッグ面の一部領域１４を平滑面とするにあたり、ＶａＲＴＭ成形後に別の後処理を要するものでもなく、この観点からもプロセスを簡易に実施することができる。さらに、研磨処理を施す必要がないため、樹脂含浸材中の含浸用基材が露出することがなく、樹脂含浸材の強度低下や耐久性低下の問題を回避することができる。

樹脂が含浸用基材に十分含浸した後、常温下または加熱下で液状樹脂を硬化させる。形成された樹脂含浸材から、成形型、含浸用基材、剥離シート、樹脂流動部材、型部材、樹脂通過部材、バッグフィルムを取り外すことで、樹脂含浸材が製造される。

本発明により製造された樹脂含浸材は、片面に平滑面（ツール面）を有し、裏面に非平滑面（バッグ面）を有する。そして、バッグ面の一部領域の表面も平滑に成形されている。従来のＶａＲＴＭ成形により得られる樹脂含浸材は、ＶａＲＴＭ成形に続いて後処理を行わない限り、バッグ面の一部に平滑な領域を有することはできなかった。本発明によると、後処理を行わずに、ＶａＲＴＭ成形のみで、バッグ面の一部に平滑領域を設けることができる。

当該バッグ面中の平滑領域は、製造過程で用いた型部材の平滑面に応じた形状および位置を有する。当該バッグ面中の平滑領域は、例えば、樹脂含浸材の一辺と平行で、樹脂含浸材の端部に接していない、帯状の領域である（図２を参照）。なお、平滑領域は樹脂含浸材の一辺と平行である場合に限らない。また、樹脂含浸材の端部を切断することで、バッグ面の平滑領域を、平行している樹脂含浸材の一辺と接するように配置することも可能である。

１１ 成形型
１１ａ 平滑面
１３ 含浸用基材
１４ 一部領域
１５，１５ａ，１５ｂ 剥離シート
１７，１７ａ，１７ｂ 樹脂流動部材
１９ バッグフィルム
２１ 型部材
２３ 樹脂通過部材
２５ 封止シール
３１ 樹脂供給口
３３ 真空吸引口，樹脂排出口
３５ 樹脂の流れ方向
３７ 含浸用基材内の樹脂の含浸方向

Claims (3)

1. 成形型の表面に、含浸用基材、および樹脂流動部材をこの順で積層し、
   前記含浸用基材、および前記樹脂流動部材をバッグフィルムで気密に被覆し、
   前記成形型と前記バッグフィルムとの間の空間を真空引きするとともに、前記樹脂流動部材を通じて、前記空間内に樹脂を注入することで、前記含浸用基材に前記樹脂を含浸させる、樹脂含浸材の製造方法であって、
   前記含浸用基材は、前記成形型と対向する対向面と、前記成形型と対向しない非対向面を有し、
   前記非対向面の一部領域に、型部材の平滑面を当接させ、
   前記型部材の、前記含浸用基材と当接していない表面側に、樹脂通過部材を設置して、前記樹脂通過部材を通じて前記樹脂を、前記樹脂の流れ方向における前記型部材の上流から下流に通過させる、樹脂含浸材の製造方法。
2. 前記樹脂通過部材は、樹脂流動部材と同じ材料、剥離シートと同じ材料、または発泡材のいずれかから構成される部材である、請求項１に記載の樹脂含浸材の製造方法。
3. 前記含浸用基材は、単一または複数の繊維層から構成され、前記樹脂含浸材は、繊維強化プラスチックである、請求項１又は２に記載の樹脂含浸材の製造方法。
   

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