JP2013127278A - 伝動ベルト - Google Patents

Abstract

【課題】プーリへのベルト取り付けが容易であり、高負荷のレイアウトでもベルト張力を維持でき、かつ耐屈曲疲労性を向上できる伝動ベルトを提供する。
【解決手段】ベルト本体と、ベルト長手方向に延びて前記ベルト本体に埋設される心線とを含む伝動ベルトにおいて、前記心線を、ポリエステル繊維を含むポリエステル系マルチフィラメント糸及びポリアミド繊維を含むポリアミド系マルチフィラメント糸を含む複数本の糸を混撚りした子縄を含む複数本の糸を上撚りした撚糸コードで構成し、この撚糸コードの上撚り係数を３〜７に調整し、かつ伝動ベルトの引張弾性率を２０〜３５Ｎ／（ｍｍ・％）に調整する。８０回／ｍの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の５％伸張応力は１．４〜２．２ｃＮ／ｄｔｅｘであってもよく、８０回／ｍの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の５％伸張応力は１．０〜１．８ｃＮ／ｄｔｅｘであってもよい。
【選択図】図１

Description

本発明は、駆動装置などの動力伝動に用いられる伝動ベルトに関する。

動力伝動に用いられるＶリブドベルトには、ゴム組成物で形成された本体に繊維で形成された撚りコードが心線として埋設されている。撚りコードは、ベルト張力の大部分を担う部材であって、その特性は、繊維種、撚り数、撚り方向、繊度などの組み合わせにより定まる。このような構造を有するＶリブドベルトは、自動車のエアーコンプレッサーやオルタネータ等の補機駆動の動力伝動用として広く用いられている。これらのドライブシステムへ伝動ベルトを装着するには、プーリを軸間距離が小さくなる方向に移動させて伝動ベルトを掛架した後、プーリを元の位置まで戻して張力を付与することが一般であった。

ところが、近年では装置のコンパクト化に伴う設置スペースの減少の要請により、軸間距離を固定したレイアウトで使用されるケースが多くなっている。このレイアウトでは、軸間距離を固定したままベルトを取り付ける必要がある一方で、取り付け後はベルト自体がスリップしない程度の張力を維持する必要がある。そのため、レイアウト周長に対してベルト周長を短くし、ベルトを伸張（例えば１〜５％）させてプーリにベルトを取り付けて張力を付与していた。この種のベルトとしては、取付時にベルトを伸張させる必要があるため、引張弾性率を低くしたベルトが用いられる。

特表２００４−５３２９５９号公報（特許文献１）には、ポリアミド６６撚り加工コードを用い、ベルトの引張弾性率を７０００〜１００００Ｎ／ｍｍ／ｍｍに設定した自動車用低弾性ベルトが開示されている。この文献には、ベルトをプーリに延伸装着することによって取り付けることができ、駆動装置の設計寿命全体を通して所望の張力を維持することができると記載されている。また、このベルトは、引張弾性率を低くしているのでベルトの取付性は良好であり、比較的負荷の小さい補機（例えば、ウォータポンプなど）の駆動は可能である。

しかし、オルタネータなどの負荷が大きい補機を駆動させるにはベルトの引張弾性率を高くする必要があり、特許文献１の低弾性ベルトでは走行時の張力低下（特に１００℃などの高温）が大きく、スリップが発生した。そこで、低弾性繊維と高弾性繊維とを組み合わせた撚りコードを心線に用いて、引張弾性率を向上させたＶリブドベルトが提案されている。

特開２０１０−１０６８９８号公報（特許文献２）には、心線として低弾性材質であるポリアミド繊維と高弾性材質であるポリエステル繊維との組み合わせ、ベルト弾性率が１５０００〜４５０００Ｎ／ｍｍ／ｍｍであるＶリブドベルトが開示されている。この文献には、前記Ｖリブドベルトは、心線の飛び出しやベルト分解が抑制されるとともに、低弾性タイプのＶリブドベルトであるにも拘わらず、自動車の補機であるオルタネータ、コンプレッサー等の高負荷補機を伝動できると記載されている。さらに、この文献には、９３０ｄｔｅｘのポリアミド６６繊維と１１１０ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維とを下撚り数２２．８回／１０ｃｍで混撚りして子縄とし、この子縄３本を上撚り数９．９回／１０ｃｍで上撚りした心線コードが製造されている。

特開２００３−１９４１５２号公報（特許文献３）には、心線がポリアミド繊維で形成されたマルチフィラメント糸と、ＰＥＴ繊維で形成されたマルチフィラメント糸とを混撚して子縄とし、この子縄を複数本束ねて下撚り方向と逆方向に上撚りした撚りコードであり、かつ２％伸張させるのに必要な応力が２５０〜３５０Ｎ／リブであるＶリブドベルトが開示されている。この文献では、ポリアミド６６で構成された９４０ｄｔｅｘのマルチフィラメント糸と、ＰＥＴで構成された１２２０ｄｔｅｘのマルチフィラメント糸とを下撚り数２０２回／ｍで混撚りして子縄とし、この子縄３本を上撚り数１１３回／ｍで上撚りされ、かつ上撚り係数が３．０である心線を含むＶリブドベルトが調製されている。

ところで、ベルトが多軸レイアウト（例えば、プーリ数が３個以上）で使用される場合、ベルトは屈曲しながらプーリに巻き掛けられることになる。そのため、ベルト本体中に埋設される心線には引張弾性率や張力維持性以外に、耐屈曲疲労性が求められる。この耐屈曲疲労性が不十分であると、ベルト走行中に心線が早期に切断してベルトが寿命となる虞がある。

しかし、これらのＶリブドベルトは、耐屈曲疲労性が十分でなく、例えば、多軸レイアウトでは、心線が早期に切断される傾向がある。

特表２００４−５３２９５９号公報（請求項１、段落［０００７］） 特開２０１０−１０６８９８号公報（特許請求の範囲、段落［０００６］、実施例） 特開２００３−１９４１５２号公報（請求項１、実施例）

従って、本発明の目的は、プーリへのベルト取り付けが容易であり、高負荷のレイアウトでもベルト張力を維持でき、かつ耐屈曲疲労性を向上できる伝動ベルトを提供することにある。

本発明の他の目的は、負荷に応じてベルトの引張弾性率を調整できる伝動ベルトを提供することにある。

本発明のさらに他の目的は、多重レイアウトであっても、心線の切断を抑制できる伝動ベルトを提供することにある。

本発明者は、特許文献２及び３におけるＶリブドベルトが、耐屈曲疲労性を向上できない原因について鋭意検討した結果、以下の原因が判明した。すなわち、特許文献２及び３のＶリブドベルトは、心線として低弾性糸と高弾性糸とを組み合わせているため、ベルトに張力を付与した場合、その張力は低弾性糸と高弾性糸とで均等に支持されず、伸びが小さい高弾性糸が主に負担することになる。そのため、高弾性糸は強い屈曲疲労を受けることになり、この部分で疲労が促進され、ひいては心線の早期切断へと繋がる。さらに、特許文献２のＶリブドベルトでは、上撚り係数も低く、心線の耐屈曲疲労性が低い。

そこで、本発明者は、これらの知見を下に、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、心線として用いる混撚糸の繊維種、撚り数、撚り方向、繊度などを調整し（特に心線の混撚糸として撚り合わせるポリエステル系マルチフィラメント糸及びポリアミド系マルチフィラメント糸の伸張応力を近似させ）、混撚糸の上撚り係数及びベルト弾性率を特定の範囲に調整することにより、プーリへのベルト取り付けが容易であり、かつ耐屈曲疲労性を向上できることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明の伝動ベルトは、ベルト本体と、ベルト長手方向に延びて前記ベルト本体に埋設される心線とを含む。前記心線は、子縄を含む複数本の糸を上撚りした撚糸コードであり、前記子縄が、ポリエステル繊維を含むポリエステル系マルチフィラメント糸及びポリアミド繊維を含むポリアミド系マルチフィラメント糸を含む複数本の糸を混撚りした下撚り糸を含む。前記撚糸コードの上撚り係数が３〜７である。前記伝動ベルトの引張弾性率は２０〜３５Ｎ／（ｍｍ・％）である。

本発明の伝動ベルトにおいて、８０回／ｍの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の５％伸張応力と、８０回／ｍの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の５％伸張応力との比率は、前者／後者＝１／２〜２／１であってもよい。８０回／ｍの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の５％伸張応力は１．４〜２．２ｃＮ／ｄｔｅｘであってもよく、８０回／ｍの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の５％伸張応力は１．０〜１．８ｃＮ／ｄｔｅｘであってもよい。

本発明の伝動ベルトにおいて、８０回／ｍの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の１０％伸張応力と、８０回／ｍの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の１０％伸張応力との比率は、前者／後者＝１／３〜１．２／１であってもよい。８０回／ｍの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の１０％伸張応力は３．３〜４．１ｃＮ／ｄｔｅｘであってもよく、８０回／ｍの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の１０％伸張応力は３．５〜４．３ｃＮ／ｄｔｅｘであってもよい。

本発明の伝動ベルトにおいて、ポリエステル系マルチフィラメント糸の１５０℃で３０分間処理後の乾熱収縮率は３％以下であってもよい。前記ポリエステル系マルチフィラメント糸はポリアルキレンアリレート系繊維を含み、前記ポリアミド系マルチフィラメント糸は脂肪族ポリアミド系繊維を含んでもよい。

本発明には、ベルト本体と、ベルト長手方向に延びて前記ベルト本体に埋設される心線とを含み、かつ前記心線が、子縄を含む複数本の糸を上撚りした撚糸コードであり、前記子縄が、ポリエステル繊維を含むポリエステル系マルチフィラメント糸及びポリアミド繊維を含むポリアミド系マルチフィラメント糸を含む複数本の糸を混撚りした下撚り糸を含む伝動ベルトにおいて、前記撚糸コードの上撚り係数を３〜７に調整し、かつ前記伝動ベルトの引張弾性率を２０〜３５Ｎ／（ｍｍ・％）に調整することにより、伝動ベルトの耐屈曲疲労性を向上する方法も含まれる。この方法において、８０回／ｍの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の５％伸張応力と、８０回／ｍの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の５％伸張応力との比率を、前者／後者＝１／２〜２／１に調整してもよい。

本発明では、伝動ベルトにおいて、心線として用いる混撚糸の繊維種、撚り数、撚り方向、繊度などを調整し、混撚糸の上撚り係数及びベルト弾性率が特定の範囲に調整されているため、プーリへのベルト取り付けが容易であり、高負荷のレイアウトでもベルト張力を維持でき、かつ耐屈曲疲労性を向上できる。特に、心線の混撚糸として撚り合わせるポリエステル系マルチフィラメント糸及びポリアミド系マルチフィラメント糸の伸張応力を近似させることにより、耐屈曲疲労性をさらに向上でき、例えば、多重レイアウトであっても、心線の切断を抑制できる。さらに、負荷に応じてベルトの引張弾性率を調整できる。そのため、製品設計が容易であり、低負荷及び高負荷のいずれにも対応できる。

図１は、本発明の伝動ベルトの一例を示す概略断面図である。 図２は、心線の撚り構成の態様を示すモデル図である。 図３は、実施例において心線の耐屈曲疲労性を評価するための測定方法を示す概略図である。 図４は、実施例において二軸走行試験を説明するための概略図である。 図５は、実施例で用いた原糸の応力−歪み曲線を示すグラフである。

［伝動ベルト］
本発明の伝動ベルトは、ベルト本体と、このベルト本体に埋設され、かつベルト長手方向に延びる心線とを含む。図１は、本発明の動力伝動用ベルトの一例であるＶリブドベルトを示す概略断面図である。

この例では、Ｖリブドベルトは、ベルト本体の内周面（下面）に、ベルトの長手方向に沿って複数列で延びるリブ部９（図では４列）を有しており、このリブ部９の長手方向に対して直交する方向における断面形状は、ベルト外周側（リブ部を有さず、プーリと係合しない側）から内周側に向かって幅が小さくなる（先端に向かって先細る）逆台形状（断面Ｖ字形）である。Ｖリブドベルトは、積層構造を有しており、ベルト本体の内周側から外周側に向かって、前記リブ部９を有する圧縮層２、ベルト長手方向に心線１を埋設した接着層６、伸張層８が順次積層されている。前記圧縮層２は、ベルト幅方向に配向した複数の短繊維１０を含む。

（心線）
心線は、子縄（下撚り糸）を含む複数本の糸を上撚りした撚糸コードである。前記子縄は、ポリエステル繊維を含むポリエステル系マルチフィラメント糸及びポリアミド繊維を含むポリアミド系マルチフィラメント糸を含む複数本の糸を混撚りした下撚り糸（混撚子縄）を含む。

ポリエステル系マルチフィラメント糸は、ポリエステル繊維のモノフィラメント糸（単糸）を含んでいればよく、複数種の単糸を組み合わせたマルチフィラメント糸であってもよいが、通常、同一の単糸（ポリエステル繊維）で形成されたマルチフィラメント糸である。

ポリエステル繊維としては、通常、エチレンテレフタレート、ブチレンテレフタレート、エチレン−２，６−ナフタレートなどのＣ_２−４アルキレンアリレートを主たる構成単位とするポリアルキレンアリレート系繊維が使用される。ポリアルキレンアリレート系繊維としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系繊維、ポリトリメチレンテレフタレート系繊維、ポリブチレンテレフタレート系繊維、ポリエチレンナフタレート系繊維などが挙げられる。これらのポリエステル繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

これらのポリエステル繊維のうち、ＰＥＴ系繊維が好ましい。ＰＥＴ系繊維を構成するＰＥＴ系樹脂は、エチレンテレフタレート単位の他に、他のジカルボン酸（例えば、イソフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、フタル酸、４，４′−ジフェニルジカルボン酸、ビス（カルボキシフェニル）エタン、５−ナトリウムスルホイソフタル酸など）やジオール（例えば、ジエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサン−１，４−ジメタノール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなど）で構成された単位を２０モル％以下程度の割合で含んでいてもよい。

ポリエステル系マルチフィラメント糸の平均繊度は、例えば、２００〜３０００ｄｔｅｘ、好ましくは３００〜２５００ｄｔｅｘ、さらに好ましくは５００〜２０００ｄｔｅｘ（特に８００〜１５００ｄｔｅｘ）程度である。マルチフィラメント糸を構成する糸（単糸）の本数は、例えば、１００〜６００本、好ましくは２００〜５５０本、さらに好ましくは２５０〜５００本程度であり、単糸の平均繊度は、例えば、１〜１０ｄｔｅｘ、好ましくは２〜８ｄｔｅｘ、さらに好ましくは３〜７ｄｔｅｘ程度である。

本発明では、ポリエステル系マルチフィラメント糸は、低弾性のポリエステル系繊維を用いるのが好ましい。低弾性のポリエステル系繊維を用いることにより、ポリアミド系繊維の弾性率と近似させることができ、耐屈曲疲労性を向上でき、プーリへの取り付けを容易にできる。

詳細には、８０回／ｍの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸を引っ張ったときの５％伸張応力（低伸張域の応力）は１．２〜３ｃＮ／ｄｔｅｘ程度の範囲から選択でき、例えば、１．４〜２．２ｃＮ／ｄｔｅｘ、好ましくは１．５〜２．１ｃＮ／ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１．６〜２ｃＮ／ｄｔｅｘ（特に１．７〜１．９ｃＮ／ｄｔｅｘ）程度である。５％伸張応力を前記範囲に調整することにより、ポリエステル系マルチフィラメント糸の低伸張域における弾性率を低下でき、プーリへの取り付けを容易にできる。５％伸張応力が低すぎると、ベルト取り付け時の張力低下（応力緩和）が大きくなり、逆に高すぎると、プーリへの取り付けが困難となる。

特に、このポリエステル系マルチフィラメント糸の５％伸張応力と、後述するポリアミド系マルチフィラメント糸の５％伸張応力との比率に近似させることにより、ベルトに張力が作用してもポリエステル系マルチフィラメント糸とポリアミド系マルチフィラメント糸とでこの張力を適切に負担することができ、心線の耐屈曲疲労性を向上させることができる。具体的には、ポリエステル系マルチフィラメント糸の５％伸張応力と、ポリアミド系マルチフィラメント糸の５％伸張応力との比率は、例えば、前者／後者＝１／２〜２／１、好ましくは１／１．５〜１．８／１、さらに好ましくは１／１〜１．５／１（特に１．１／１〜１．３／１）程度である。両者の比率がこの範囲から外れると、ポリエステル系マルチフィラメント糸とポリアミド系マルチフィラメント糸とのバランスが悪くなり、心線の耐屈曲疲労性が低下する。

さらに、８０回／ｍの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸を引っ張ったときの１０％伸張応力（中間伸張域の応力）は３〜５ｃＮ／ｄｔｅｘ程度の範囲から選択でき、例えば、３．３〜４．１ｃＮ／ｄｔｅｘ、好ましくは３．４〜４ｃＮ／ｄｔｅｘ、さらに好ましくは３．５〜３．９ｃＮ／ｄｔｅｘ（特に３．６〜３．８ｃＮ／ｄｔｅｘ）程度である。１０％伸張応力を前記範囲に調整することにより、ポリエステル系マルチフィラメント糸の中間伸張域における弾性率を低下でき、弾性率を適度に高めることができ、負荷の大きいレイアウトでもベルトの張力低下を効果的に抑制できる。１０％伸張応力が低すぎると、走行時の張力が低下し、逆に高すぎると、プーリへの取り付けが困難となる。

特に、８０回／ｍの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の１０％伸張応力と、８０回／ｍの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の１０％伸張応力との比率は、例えば、前者／後者＝１／３〜１．２／１、好ましくは１／２〜１．１／１、さらに好ましくは１／１．５〜１／１（特に１／１．２〜１／１）程度である。両者の比率がこの範囲から外れると、ポリエステル系マルチフィラメント糸とポリアミ系マルチフィラメント糸とのバランスが悪くなり、心線の耐屈曲疲労性が低下する虞がある。

ポリエステル系マルチフィラメント糸の破断強力は、例えば、３〜１０ｃＮ／ｄｔｅｘ、好ましくは５〜９ｃＮ／ｄｔｅｘ、さらに好ましくは６〜８ｃＮ／ｄｔｅｘ程度であってもよい。ポリエステル系マルチフィラメント糸の破断伸度は１５％以上であってもよく、例えば、１５〜５０％、好ましくは１６〜３０％、さらに好ましくは１７〜２０％程度であってもよい。

なお、本明細書では、詳細には、マルチフィラメント糸の伸張応力、破断強力及び破断伸度は、後述する実施例に記載された方法で測定できる。

このような引張弾性（特に伸張応力）を有するポリエステル系マルチフィラメント糸は、例えば、ポリエチレンテレフタレート系繊維の共重合性単量体の割合や、紡糸条件などを調整してポリエステル系樹脂の結晶の大きさや配向性を制御し、結晶化度を低下させることにより、伸張応力の低下したマルチフィラメント糸を調製してもよい。

ポリエステル系マルチフィラメント糸の１５０℃で３０分間処理後の乾熱収縮率は、ベルトの寸法安定性を向上できる点から、３％以下であってもよく、例えば、２．８％以下、好ましくは２．６％以下（例えば、２．０〜２．６％）、さらに好ましくは２．５％以下（例えば、２．１〜２．５％）であってもよい。ポリアミド系繊維（特に脂肪族ポリアミド繊維）は寸法変化（特に高湿度の寸法変化）が大きいが、ポリエステル系マルチフィラメント糸の乾熱収縮率を前記範囲（特に２．６％以下）に調整することにより、心線の寸法変化を抑制することができる。乾熱収縮率が大きすぎると、ベルトの寸法変化が大きくなる。乾熱収縮率は低いほど好ましいが、２．０％未満のポリエステル繊維の製造は困難である。

なお、本明細書では、詳細には、マルチフィラメント糸の乾熱収縮率は、後述する実施例に記載された方法で測定できる。

ポリアミド系マルチフィラメント糸は、ポリアミド繊維の単糸を含んでいればよく、複数種の単糸を組み合わせたマルチフィラメント糸であってもよいが、通常、同一の単糸（ポリアミド繊維）で形成されたマルチフィラメント糸である。

ポリアミド繊維としては、例えば、ポリアミド６、ポリアミド４６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド１０、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６−１２などの脂肪族ポリアミド及びその共重合体、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジアミンとから合成された半芳香族ポリアミドなどが挙げられる。これらのポリアミド繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

これらのポリアミド繊維のうち、強靱性などの点から、脂肪族ポリアミド繊維が好ましく、耐熱性が高く、１００℃などの高温下でもベルト張力を維持できる点から、融点２３０℃以上（例えば、２４０〜３００℃程度）の脂肪族ポリアミド繊維（例えば、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維など）が特に好ましい。

ポリアミド系マルチフィラメント糸の平均繊度は、例えば、２００〜３０００ｄｔｅｘ、好ましくは３００〜２５００ｄｔｅｘ、さらに好ましくは５００〜２０００ｄｔｅｘ（特に８００〜１５００ｄｔｅｘ）程度である。単糸の本数は、例えば、１００〜６００本、好ましくは２００〜５５０本、さらに好ましくは２５０〜５００本程度であり、単糸の平均繊度は、例えば、１〜１０ｄｔｅｘ、好ましくは２〜８ｄｔｅｘ、さらに好ましくは３〜７ｄｔｅｘ程度である。

８０回／ｍの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸を引っ張ったときの５％伸張応力（低伸張域の応力）は０．５〜２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ程度の範囲から選択でき、例えば、１．０〜１．８ｃＮ／ｄｔｅｘ、好ましくは１．１〜１．９ｃＮ／ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１．２〜１．８ｃＮ／ｄｔｅｘ（特に１．３〜１．６ｃＮ／ｄｔｅｘ）程度である。

８０回／ｍの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸を引っ張ったときの１０％伸張応力（中間伸張域の応力）は３〜５ｃＮ／ｄｔｅｘ程度の範囲から選択でき、例えば、３．５〜４．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、好ましくは３．６〜４．２ｃＮ／ｄｔｅｘ、さらに好ましくは３．７〜４．１ｃＮ／ｄｔｅｘ（特に３．８〜４．０ｃＮ／ｄｔｅｘ）程度である。

混撚子縄は、前記ポリエステル系マルチフィラメント糸及び前記ポリアミド系マルチフィラメント糸を含んでいればよく、さらに他の繊維を含んでいてもよい。他の繊維としては、例えば、天然繊維（綿、麻など）、再生繊維（レーヨン、アセテートなど）、合成繊維［ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン繊維、ポリスチレンなどのスチレン系繊維、ポリフルオロエチレンなどのフッ素系繊維、アクリル系繊維、ポリビニルアルコールなどのビニルアルコール系繊維、全芳香族ポリエステル繊維、全芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）、ＰＢＯ（ポリ−ｐ−フェニレンベンゾビスオキサゾール）繊維など］、無機繊維（炭素繊維、ガラス繊維など）などが挙げられる。これら他の繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これら他の繊維のうち、芳香族ポリエステル繊維、アラミド繊維、ＰＢＯ繊維、炭素繊維、ガラス繊維などが汎用される。

混撚子縄は、ポリエステル系マルチフィラメント糸及びポリアミド系マルチフィラメント糸を１本ずつ含んでいればよく、例えば、複数本のポリエステル系マルチフィラメント糸及び／又は複数のポリアミド系マルチフィラメント糸、さらには他の繊維を含んでいてもよく、本数は限定されないが、通常、１本のポリエステル系マルチフィラメント糸と１本のポリアミド系マルチフィラメント糸を撚り合わせて下撚り糸（混撚子縄）とする。

撚糸コード（上撚り糸）は、前記混撚子縄を下撚り糸として含んでいればよく、撚り工程の回数は特に限定されず、下撚り糸を撚り合わせた上撚り糸だけでなく、例えば、下撚り、中撚り、上撚りの順に複数回の撚りを行ってもよい。これらのうち、簡便性などの点から、下撚り糸を撚り合わせた上撚り糸が好ましい。

撚糸コードにおいて、下撚り（又は中撚り）と上撚りとの撚り方向は、特に限定されず、下撚りと上撚りの撚り方向が互いに反対方向である諸撚りでもよく、同一方向であるラング撚りでもよい。これらのうち、上撚りの撚り戻りが起こり難く、撚りが安定している点から、諸撚りが好ましい。

上撚り（又は中撚り）するための糸は、前記混撚子縄の他に、ポリエステル系マルチフィラメント糸同士を撚り合わせた子縄、ポリアミド系マルチフィラメント糸同士を撚り合わせた子縄、前記他の繊維などを含んでいてもよい。これらのうち、適切なベルト弾性を付与できる点から、ポリアミド系マルチフィラメント糸同士を撚り合わせた子縄と組み合わせるのが好ましい。

撚糸コード（上撚り糸）全体において、下撚り糸（又は中撚り糸）の本数は２本以上であればよく、例えば、２〜８本、好ましくは２〜７本、さらに好ましくは２〜６本（特に３〜５本）程度であり、通常、３本である。

撚糸コード（上撚り糸）全体において、ポリエステル系マルチフィラメント糸とポリアミド系マルチフィラメント糸との本数割合は、適切なベルト弾性を付与でき、ベルト取付性を損なうことなく高負荷のレイアウトでも使用できる点から、前者：後者＝４：１〜１：１０程度の範囲から選択でき、例えば、前者／後者＝２：１〜１：５、好ましくは１．５：１〜１：３、さらに好ましくは１：１〜１：２程度である。ポリエステル系マルチフィラメント糸の割合が多すぎると、プーリへの取り付け性が低下し、ポリアミド系マルチフィラメント糸の割合が多すぎると、高負荷のレイアウトでベルト張力維持性が低下する。

図２は、心線の撚り構成の態様を示すモデル図である。図２において、繊維１と繊維２の２本のマルチフィラメント糸を下撚りし、少なくともこの下撚り糸を１本含む３本を束ねて上撚りした態様が表されている。このような構成は２×３で表され、最初の数字は下撚り糸におけるマルチフィラメント糸の本数であり、後の数字は下撚り糸の本数である。

撚糸コードにおいて、下記式（１）で表される撚り係数（Ｔ．Ｆ．）は、上撚りの撚り係数と下撚り（又は中撚り）撚り係数とが異なっていてもよいが、撚りの安定性の点（撚り戻りが起こり難い点）から、上撚りの撚り係数と下撚り撚り係数とが略同一であるのが好ましい。

Ｔ．Ｆ．＝［撚り数（回／ｍ）×√繊度（Ｔｅｘ）］／９６０ （１）
撚糸コードの撚り係数（上撚り係数及び下撚り係数）は、心線の耐屈曲疲労性を向上でき、負荷に応じてベルトの引張弾性率を調整できる点から、例えば、３〜７、好ましくは３．５〜６．５、さらに好ましくは４〜６程度である。本発明では、心線の弾性率（ベルト弾性率）と耐屈曲疲労性とをバランスよく調整するため、特に上撚り係数は３〜７（特に４〜６）である。上撚り係数が小さすぎると、心線の耐屈曲疲労性が低下する虞があり、上撚り係数が大きすぎると、ベルトの引張弾性率が過度に低くなって、高負荷レイアウトに適用できない。

心線は、ゴムとの接着性を改善するため、接着処理を施してもよい。接着処理としては、繊維をレゾルシン−ホルマリン−ラテックス液（ＲＦＬ液）に浸漬後、加熱乾燥して表面に均一に接着層を形成してもよい。なお、この接着処理に限らず、心線の繊維を、慣用の接着性成分、例えば、エポキシ化合物（エポキシ樹脂など）、イソシアネート化合物などの反応性化合物（接着性化合物）を有機溶媒に溶解させた樹脂系処理液に浸漬・加熱乾燥して前処理した後、ＲＦＬ液で処理してもよい。ＲＦＬ液は、レゾルシンとホルマリンとの初期縮合物（プレポリマー）をラテックスに混合した組成物である。ラテックスとしては、例えば、クロロプレン、スチレン−ブタジエン−ビニルピリジン三元共重合体、水素化ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）、ＮＢＲなどが例示できる。さらに、必要に応じて、ＲＦＬ液で処理後、ゴム組成物を有機溶媒（トルエン、キシレン、メチルエチルケトンなど）に溶解させた処理液でオーバーコーティング処理をしてもよい。

心線の平均線径（撚りコードの繊維径）は、例えば、０．５〜３ｍｍ、好ましくは０．６〜２ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜１．５ｍｍ程度である。

心線は、通常、ベルト本体中において、複数本の心線が、ベルトの長手方向に平行に所定のピッチで並列的に埋設されており、隣接する心線の間隔（スピニングピッチ）は、例えば、０．５〜３ｍｍ、好ましくは０．８〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは１〜１．３ｍｍ程度である。

（圧縮層）
圧縮層は、ベルトの種類に応じて、適宜選択でき、例えば、ゴム成分と加硫剤又は架橋剤とを含むゴム組成物やポリウレタン樹脂組成物などが利用される。

ゴム成分としては、加硫又は架橋可能なゴム、例えば、ジエン系ゴム（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）、水素化ニトリルゴム、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマーなど）、エチレン−α−オレフィンエラストマー、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが例示できる。

ポリウレタン組成物としては、例えば、ウレタンプレポリマーと硬化剤との硬化物（二液硬化型ポリウレタン）などが例示できる。

これらのうち、硫黄や有機過酸化物を含むゴム組成物（特に有機過酸化物加硫型ゴム組成物）で未加硫ゴム層を形成し、未加硫ゴム層を加硫又は架橋するのが好ましく、特に、有害なハロゲンを含まず、耐オゾン性、耐熱性、耐寒性を有し、経済性にも優れる点から、エチレン−α−オレフィンエラストマー（エチレン−α−オレフィン系ゴム）が好ましい。

エチレン−α−オレフィンエラストマー（エチレン−α−オレフィン系ゴム）としては、例えば、エチレン−α−オレフィンゴム、エチレン−α−オレフィン−ジエンゴムなどが挙げられる。

α−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、ブテン、ペンテン、メチルペンテン、ヘキセン、オクテンなどの鎖状α−Ｃ_３−１２オレフィンなどが挙げられる。α−オレフィンは、単独又は２種以上組み合わせて使用できる。これらのα−オレフィンのうち、プロピレンなどのα−Ｃ_３−４オレフィン（特にプロピレン）が好ましい。

ジエンモノマーとしては、通常、非共役ジエン系単量体、例えば、ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、シクロオクタジエンなどが例示できる。これらのジエンモノマーは単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

代表的なエチレン−α−オレフィンエラストマーとしては、例えば、エチレン−α−オレフィンゴム（エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ））、エチレン−α−オレフィン−ジエンゴム（エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭなど））などが例示できる。好ましいエチレン−α−オレフィンエラストマーはＥＰＤＭである。

エチレン−α−オレフィンゴムにおいて、エチレンとα−オレフィンとの割合（質量比）は、前者／後者＝４０／６０〜９０／１０、好ましくは４５／５５〜８５／１５（例えば、５０／５０〜８２／１８）、さらに好ましくは５５／４５〜８０／２０（例えば、５５／４５〜７５／２５）程度であってもよい。また、ジエンの割合は、４〜１５質量％程度の範囲から選択でき、例えば、４．２〜１３質量％（例えば、４．３〜１２質量％）、好ましくは４．４〜１１．５質量％（例えば、４．５〜１１質量％）程度であってもよい。なお、ジエン成分を含むエチレン−α−オレフィンゴムのヨウ素価は、例えば、３〜４０（好ましくは５〜３０、さらに好ましくは１０〜２０）程度であってもよい。ヨウ素価が小さすぎると、ゴム組成物の加硫が不十分になって摩耗や粘着が発生し易く、またヨウ素価が大きすぎると、ゴム組成物のスコーチが短くなって扱い難くなると共に耐熱性が低下する傾向がある。

有機過酸化物としては、通常、ゴム、樹脂の架橋に使用されている有機過酸化物、例えば、ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイド（例えば、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、１，１−ジ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−ヘキサン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−イソプロピル）ベンゼン、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイドなど）などが挙げられる。これらの有機過酸化物は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。さらに、有機過酸化物は、熱分解による１分間の半減期が１５０〜２５０℃（例えば、１７５〜２２５℃）程度の過酸化物が好ましい。

加硫剤又は架橋剤（特に有機過酸化物）の割合は、ゴム成分（エチレン−α−オレフィンエラストマーなど）１００質量部に対して、固形分換算で、１〜１０質量部、好ましくは１．２〜８質量部、さらに好ましくは１．５〜６質量部（例えば、２〜５質量部）程度である。

ゴム組成物は、さらに加硫促進剤を含んでいてもよい。加硫促進剤としては、例えば、チウラム系促進剤、チアゾ−ル系促進剤、スルフェンアミド系促進剤、ビスマレイミド系促進剤、ウレア系促進剤などが挙げられる。これらの加硫促進剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。加硫促進剤の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、０．５〜１５質量部、好ましくは１〜１０質量部、さらに好ましくは２〜５質量部程度である。

ゴム組成物は、架橋度を高め、粘着摩耗などを防止するために、さらに共架橋剤（架橋助剤、又は共加硫剤）を含んでいてもよい。共架橋剤としては、慣用の架橋助剤、例えば、多官能（イソ）シアヌレート［例えば、トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）、トリアリルシアヌレート（ＴＡＣ）など］、ポリジエン（例えば、１，２−ポリブタジエンなど）、不飽和カルボン酸の金属塩［例えば、（メタ）アクリル酸亜鉛、（メタ）アクリル酸マグネシウムなど］、オキシム類（例えば、キノンジオキシムなど）、グアニジン類（例えば、ジフェニルグアニジンなど）、多官能（メタ）アクリレート［例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートなど］、ビスマレイミド類（Ｎ−Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミドなど）などが挙げられる。これらの架橋助剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。架橋助剤の割合（複数種を組み合わせる場合は合計量）は、固形分換算で、ゴム１００質量部に対して、例えば、０．０１〜１０質量部、好ましくは０．０５〜８質量部、さらに好ましくは０．１〜５質量部程度である。

ゴム組成物は、必要に応じて、慣用の添加剤、例えば、加硫助剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、増強剤（カーボンブラック、含水シリカなどの酸化ケイ素など）、充填剤（クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど）、金属酸化物（例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、軟化剤（パラフィンオイル、ナフテン系オイル、プロセスオイルなどのオイル類など）、加工剤又は加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィン、脂肪酸アマイドなど）、老化防止剤（酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲き裂防止材、オゾン劣化防止剤など）、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（紫外線吸収剤、酸化防止剤、オゾン劣化防止剤、熱安定剤など）、潤滑剤、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。なお、金属酸化物は架橋剤として作用してもよい。これらの添加剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

これらの添加剤の割合は、種類に応じて慣用の範囲から選択でき、例えば、ゴム成分１００質量部に対して増強剤（カーボンブラック、シリカなど）の割合は１０〜２００質量部（特に２０〜１５０質量部）程度であってもよく、金属酸化物（酸化亜鉛など）の割合は１〜１５質量部（特に２〜１０質量部）程度であってもよく、軟化剤（パラフィンオイルなどのオイル類）の割合は１〜３０質量部（特に５〜２５質量部）程度であってもよく、加工剤（ステアリン酸など）の割合は０．１〜５質量部（特に０．５〜３質量部）程度であってもよい。

短繊維としては、前記心線の項で例示した繊維と同様の繊維を使用できる。これらの短繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの繊維のうち、綿やレーヨンなどのセルロース系繊維、ポリエステル系繊維（ＰＥＴ繊維など）、ポリアミド繊維（ポリアミド６などの脂肪族ポリアミド繊維、アラミド繊維など）などが汎用される。

短繊維は、ゴム組成物中での分散性や接着性を向上させるため、慣用の接着処理（又は表面処理）、例えば、ＲＦＬ液などで処理してもよい。

短繊維の平均繊維長は、例えば、１〜２０ｍｍ、好ましくは２〜１５ｍｍ、さらに好ましくは３〜１０ｍｍ程度であってもよい。短繊維の平均繊維径は、例えば、５〜５０μｍ、好ましくは７〜４０μｍ、さらに好ましくは１０〜３０μｍ程度である。短繊維の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、１〜５０質量部、好ましくは５〜４０質量部、さらに好ましくは１０〜３５質量部程度である。

圧縮層中での短繊維の配向方向は、特に限定されず、ランダムな方向に配向してもよく、ベルト長手方向、ベルト幅方向などの所定の方向に配向してもよい。

圧縮層の厚みは、ベルトの種類に応じて適宜選択できるが、Ｖリブドベルトの場合、例えば、２〜２５ｍｍ、好ましくは２．２〜１６ｍｍ、さらに好ましくは２．５〜１２ｍｍ程度である。

（接着層）
接着層にも前記圧縮層と同様のゴム組成物（エチレン−α−オレフィンエラストマーなどのゴム成分を含むゴム組成物）などが使用できる。接着層のゴム組成物において、ゴム成分としては、前記圧縮層のゴム組成物のゴム成分と同系統又は同種のゴムを使用する場合が多い。また、加硫剤又は架橋剤、共架橋剤又は架橋助剤、加硫促進剤などの添加剤の割合も、それぞれ、前記圧縮層のゴム組成物と同様の範囲から選択できる。接着層のゴム組成物は、さらに接着性改善剤（レゾルシン−ホルムアルデヒド共縮合物、アミノ樹脂など）を含んでいてもよい。

また、接着層は、図１の態様に限定されず、例えば、図１において、接着層６を圧縮層２又は伸張層８のいずれか一方に設け、心線６を接着層６（圧縮層側）と伸張層８との間、もしくは接着層６（伸張層側）と圧縮層２との間に埋設する形態であってもよい。さらに、接着層は必須の構成要素ではなく、接着層を設けずに伸張層と圧縮層との間に心線を埋設してもよい。

接着層の厚みは、ベルトの種類に応じて適宜選択できるが、Ｖリブドベルトの場合、例えば、０．４〜３．０ｍｍ、好ましくは０．６〜２．２ｍｍ、さらに好ましくは０．８〜１．４ｍｍ程度である。

（伸張層）
伸張層は、前記圧縮層と同様のゴム組成物（エチレン−α−オレフィンエラストマーなどのゴム成分を含むゴム組成物）で形成してもよく、帆布などの布帛（補強布）で形成してもよい。

補強布としては、例えば、織布、広角度帆布、編布、不織布などの布材などが挙げられる。これらのうち、平織、綾織、朱子織などの形態で製織した織布や、経糸と緯糸との交差角が９０〜１２０°程度の広角度帆布や編布などが好ましい。補強布を構成する繊維としては、前記短繊維と同様の繊維を利用できる。補強布は、前記ＲＦＬ液で処理（浸漬処理など）した後、ゴム組成物を擦り込むフリクション・コーティング又は積層してゴム付帆布を形成してもよい。

これらのうち、ゴム組成物で形成された伸張層が好ましい。伸張層のゴム組成物において、ゴム成分としては、前記圧縮層のゴム組成物のゴム成分と同系統又は同種のゴムを使用する場合が多い。また、加硫剤又は架橋剤、共架橋剤又は架橋助剤、加硫促進剤などの添加剤の割合も、それぞれ、前記圧縮層のゴム組成物と同様の範囲から選択できる。

ゴム組成物には、背面駆動時に背面ゴムの粘着により発生する異音を抑制するために、さらに圧縮層と同様の短繊維が含まれていてもよい。

さらに、背面駆動時の異音を抑制するために、伸張層の表面（ベルトの背表面）に凹凸パターンを設けてもよい。凹凸パターンとしては、編布パターン、織布パターン、スダレ織布パターンなどが挙げられる。これらのパターンのうち、織布パターンが好ましい。

伸長層の厚みは、ベルトの種類に応じて適宜選択できるが、Ｖリブドベルトの場合、例えば、０．４〜２ｍｍ、好ましくは０．５〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜１．２ｍｍ程度である。

（伝動ベルトの引張弾性率）
伝動ベルトの引張弾性率は２０〜３５Ｎ／（ｍｍ・％）であり、好ましくは２１〜３２Ｎ／（ｍｍ・％）、さらに好ましくは２２〜３０Ｎ／（ｍｍ・％）［特に２３〜２８Ｎ／（ｍｍ・％）］程度である。ベルトの引張弾性率が小さすぎると、高負荷レイアウトでの張力維持性が悪く、ベルトが早期に寿命となる虞があり、逆に大きすぎると、プーリへのベルトの取付が困難となる。なお、本明細書では、詳細には、伝動ベルトの引張弾性率は、後述する実施例に記載された方法で測定できる。

［伝動ベルトの製造方法］
本発明の伝動ベルトの製造方法としては、慣用の方法を利用できる。例えば、円筒状の成形ドラムの周面に伸張層を形成するためのシートと接着層を形成するためのシートとを巻き付けた後、前記接着層を形成するためのシートの上に心線を螺旋状にスピニングし、さらに接着層を形成するためのシート、圧縮層を形成するためのシートを順次巻きつけて未加硫（又は未架橋）スリーブを得た後、これを加硫（又は架橋）してスリーブを得る方法などが挙げられる。なお、この方法では、心線は、接着層中において、厚み方向の略中央部に埋設されるが、心線の上に圧縮層を直接巻きつけることにより、接着層に埋設される心線を圧縮層との界面付近に埋設させてもよい。

この方法において、Ｖリブドベルトを製造する場合には、得られたスリーブを駆動ロールと従動ロールに掛架して所定の張力下で走行させながら、回転させた研削ホイールを走行中のスリーブに当接するように移動してスリーブの圧縮層の表面に３〜１００個の複数の溝状部を一度に研磨してもよい。さらに、このようにして得られたスリーブを駆動ロールと従動ロールから取り外し、スリーブを他の駆動ロールと従動ロールに掛架して走行させ、カッターによって所定の幅に切断してＶリブドベルトを製造してもよい。

さらに、Ｖリブドベルトの他の製造方法としては、次の方法も利用できる。すなわち、周面にリブ刻印を設けた円筒状の成形ドラムに、圧縮層を形成するためのシート、接着ゴム層を形成するためのシートをこの順序で巻き付ける。さらに心線をスピニングした後、伸張層を形成するためのシートを巻き付けて未加硫スリーブを形成する。その後、この未加硫スリーブを成形ドラムに押圧しながら加硫することで、圧縮層にリブを型付けする。得られた加硫スリーブにはリブが形成されているが、必要に応じてリブ表面を研磨し、所定の幅に切断してＶリブドベルトを調製してもよい。

Ｖリブドベルトのさらに他の製造方法としては、円筒状の成形ドラムに装着された可撓性ジャケットの上に伸張層を形成するためのシート、接着層を形成するためのシートを巻き付け、その上に心線をスピニングした後、さらに圧縮層を形成するためのシートを順次無端状に巻き付けて未加硫スリーブを形成する。その後、可撓性ジャケットを膨張させて、未加硫スリーブをリブ部に対応した刻印を有する外型に押圧して加硫成形してもよい。得られた加硫スリーブにはリブ部が形成されているが、必要に応じてリブ表面を研磨し、所定の幅に切断してＶリブドベルトを調製してもよい。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。以下の例において用いた原料及び原糸、各物性における測定方法又は評価方法を以下に示す。なお、特にことわりのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。

［原料及び原糸］
低弾性ＰＥＴ原糸（低ＰＥＴ又は低弾性率ＰＥＴ）：帝人ファイバー（株）製「Ｐ９０３Ｂ」、平均繊度１１００ｄｔｅｘ、マルチフィラメント糸、単繊維繊度５．７ｄｔｅｘ）
高弾性ＰＥＴ原糸（高ＰＥＴ又は高弾性率ＰＥＴ）：帝人ファイバー（株）製「Ｐ９５２ＮＬ」、平均繊度１１００ｄｔｅｘ、マルチフィラメント糸、単繊維繊度４．４ｄｔｅｘ）
ポリアミド６６原糸（Ｎ６６）：旭化成（株）製「ＴＹＰＥ Ｔ−５」、平均繊度９４０ｄｔｅｘ、単繊維繊度６．７ｄｔｅｘ
ＥＰＤＭポリマー：デュポン・ダウエラストマージャパン（株）製「ＩＰ３６４０」、ムーニー粘度４０（１００℃）
含水シリカ：東ソー・シリカ（株）製「Ｎｉｐｓｉｌ ＶＮ３」、比表面積２４０ｍ^２／ｇ
レゾルシン・ホルマリン共重合物（レゾルシノール樹脂）：レゾルシノール２０％未満、ホルマリン０．１％未満のレゾルシン・ホルマリン共重合物
ポリメリックイソシアナート：ＭＤＩ（メチレンビス（１，４−フェニレン）ジイソシアネート）をイソシアネートとするポリメリックイソシアナート（ポリメリックＭＤＩ）
カーボンＨＡＦ：東海カーボン（株）製「シースト３」
老化防止剤：精工化学（株）製「ノンフレックスＯＤ３」
加硫促進剤ＭＢＴＳ：２−メルカプトチアゾリン、ジベンゾチアジル・ジスルフィド
加硫促進剤ＣＢＳ：Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド
加硫促進剤ＴＭＴＭ：テトラメチルチウラム・モノスルフィド
有機過酸化物：化薬アクゾ（株）製「パーカドックス１４ＲＰ」
パラフィン系軟化剤：出光興産（株）製「ダイアナプロセスオイル」
ポリアミド短繊維：旭化成（株）製「６６ナイロン」

［原糸（マルチフィラメント糸）の評価］
（１）引張試験
原糸としては、低弾性ＰＥＴ原糸、一般的に用いられる高弾性ＰＥＴ原糸、ポリアミド６６原糸を用いた。これらの原糸を８０回／ｍの撚りを掛け、この撚った原糸について、ＪＩＳ Ｌ １０１３（２０１０）に準拠して、引張試験を行い、５％伸張時応力、１０％伸張時応力、切断時の強力（破断強力）と伸び（破断伸度）を測定した。引張試験はチャック間距離２５０ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／分の条件で行った。なお、原糸に撚りを掛けたのは、原糸は複数本のフィラメントで構成されているため引き揃えが悪く、この状態で引張試験を行なうと測定データのバラツキが大きくなるためである。

（２）乾熱収縮率
１ｍ長に切断した原糸を１５０℃に設定したオーブンに３０分間入れ、その後原糸を取り出して約３０分間室温で自然冷却させた後、この原糸の長さを測定して収縮長さ（初期長さ１ｍ−熱収縮後の長さ）を求め、下記式に基づいて乾熱収縮率を算出した。

乾熱収縮率（％）＝（収縮長さ／初期長さ１ｍ）×１００

［心線（処理ロープ）の評価］
（１）引張試験
チャック間距離２５０ｍｍとして処理ロープを弛まない程度にチャックに固定し、引張速度３００ｍｍ／分の条件で処理ロープを引っ張って１００Ｎ時伸び（％）、２００Ｎ時伸び（％）、切断時の強力（破断強力）と伸び（破断伸度）を測定した。

（２）屈曲疲労試験
屈曲疲労試験用の試験片は以下の方法で作製した。まず、下記の未加硫のＥＰＤＭゴムシート（厚み０．５ｍｍ）を円筒状の金型に巻き付け、この上に実施例及び比較例で調製した処理ロープをスパイラル状に巻き付けた後、さらにこの上に同じ未加硫のＥＰＤＭゴムシート（厚み０．５ｍｍ）を巻き付け、これにジャケットを被せて加熱することよって加硫（温度１６０℃、時間３０分）し、加硫ゴムスリーブを作製した。そして、処理ロープが２本埋設され、且つカットした側面に処理ロープが露出しないように加硫ゴムスリーブを周方向にカッターでカットし、幅３ｍｍ、長さ５０ｃｍ、厚み１．５ｍｍの試験片を作製した。

屈曲疲労試験は、図３に示すように、上下に配置した一対の円柱形の回転バー（直径１０ｍｍ）１２ａ，１２ｂに、作製した前記試験片１３を屈曲させて巻き掛け、試験片１３の一端をフレーム１４に固定すると共に試験片１３の他端に２ｋｇの荷重１５をかけ、一対の回転バー１２ａ、１２ｂを相対距離を一定に保ったまま、上下方向に１０００回、５０００回、１００００回往復（ストローク：１００ｍｍ、サイクル：１００回／分）させることによって、回転バー１２ａ、１２ｂへの試験片１３の巻き付け・巻き戻しを繰り返し、屈曲疲労させた。そして、オートグラフ（（株）島津製作所製「ＡＧＳ−Ｊ１０ｋＮ」）を用いて、この屈曲後の試験片１３を引張速度３００ｍｍ／分の条件で引張り、試験片１３の破断時の強力を測定した。一方、屈曲前の試験片１３の破断時の強力を予め測定しておき、下記式に基づいて強力保持率を算出した。強力保持率が高いほど耐屈曲疲労性に優れることを意味する。

強力保持率（％）＝（屈曲後の強力／屈曲前の強力）×１００

（未加硫ＥＰＤＭシート）
表１に示すゴム組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダーロールによって圧延することによって、厚み０．５ｍｍの未加硫ＥＰＤＥＭゴムシートを作製した。

［ベルトの評価］
（１）引張試験
上下に配置した一対の平プーリ（直径７５ｍｍ）の中心位置を予め合わせておき、この位置を原点とする。次に、ベルト背面側が平プーリと接するように、実施例及び比較例で作製したベルトを一対の平プーリに掛け、一方の平プーリを移動させてベルトが弛まない程度に張力（約０．５Ｎ／ｍｍ）を掛ける。この状態にある平プーリの位置を初期位置とし、５０ｍｍ／分の速度でベルトを引張り、ベルトの応力が３５０Ｎ／リブ（１リブ＝３．５６ｍｍ）に到達後、直ちに平プーリを初期位置まで戻す。この動作を２回繰り返し、２回目の応力−歪み曲線において比較的直線関係にある領域（１５〜４５Ｎ／ｍｍ）の直線の傾き（平均傾斜）をベルトの弾性率として算出した。

（２）熱収縮応力
熱収縮応力測定用の試験片は以下の方法で作製した。実施例及び比較例で作製したベルトの圧縮層と伸張層をスライサーにてスライスして取り除き、心線を埋設した残りの接着層を得る。この接着層に埋設される心線が５本となるように試験片両端部の不要部分を心線間に沿って心線が端面より露出しないようにカッターで切り取り、これを熱収縮応力を測定するための試験片とした。この試験片をチャック間距離２００ｍｍとして室温雰囲気下で弛まない程度にチャックに固定し、初荷重１５０Ｎを掛けた後、１００℃に設定したオーブンに入れ、オーブンに入れてから３０分後の応力を熱収縮応力として求めた。

（３）乾熱収縮率
上下に配置した一対の溝付きプーリ（直径１００ｍｍ）に、ベルトのリブが嵌合するように、実施例及び比較例で作製したベルトを掛け、３ｋｇ／リブの荷重を付与したときのベルト長さを測定する。次に、このベルトを１２０℃に設定したオーブン内に６０分間入れ、その後ベルトを取り出して室温雰囲気下に約３０分間自然冷却する。冷却したベルトについて同様にベルト長さを測定し、ベルトの収縮長さ（収縮前のベルト長さ−収縮後のベルト長さ）を求め、下記式に基づいて乾熱収縮率を算出した。

乾熱収縮率（％）＝（ベルトの収縮長さ／収縮前のベルト長さ）×１００。

（４）二軸走行試験
この走行試験はベルトの張力維持性を評価する試験である。図４に示すように、直径１２０ｍｍの駆動（Ｄｒ．）プーリと、直径１２０ｍｍの従動（Ｄｎ．）プーリとからなる２軸走行試験機を用いて行なった。次に、各プーリに、実施例及び比較例で作製したＶリブドベルトを掛架し、初張力が７０Ｎ／リブとなるようにプーリの軸間距離を調整した後、駆動プーリの回転数４９００ｒｐｍ、従動プーリに３ｋＷの負荷を付与し、雰囲気温度１００℃の条件でベルトを５００時間走行させた。張力保持率は、１００時間走行後のベルト張力と５００時間走行後のベルト張力を測定し、下記式に基づいて張力保持率を算出した。

張力保持率（％）＝（５００時間後の張力／１００時間後の張力）×１００。

［実施例１〜４及び比較例１〜３］
（１）原糸の評価
原糸の５％伸張時応力、１０％伸張時応力、破断強力、破断伸度、乾熱収縮率を測定した結果を表２に示す。また、応力−歪み曲線を図５に示す。

低弾性ＰＥＴ原糸は高弾性ＰＥＴ原糸に比べて５％伸張時応力、１０％伸張時応力の何れも小さく、ポリアミド６６と同程度であった。また、乾熱収縮率を比較すると、低弾性ＰＥＴ原糸、ポリアミド６６原糸、高弾性ＰＥＴ原糸の順に乾熱収縮率が高くなっており、従来の高弾性ＰＥＴ原糸に比べて乾熱収縮率が低いことが分かる。

（２）撚りコードの構成、処理
低弾性ＰＥＴ原糸、高弾性ＰＥＴ原糸、ポリアミド６６原糸のうち、２種類又は１種類の２本を下撚りし、この下撚り糸を少なくとも１本含む３本を上撚りして、緒撚りの撚りコード（構成は２×３）を作製した。実施例１は、低弾性ＰＥＴ原糸とポリアミド６６原糸とを１：１の本数割合（マルチフィラメント糸の本数割合）で構成し、上下撚り係数を３．０とした心線である。実施例２は、上下撚り係数を６．０とした以外は実施例１と同様である。実施例３は、低弾性ＰＥＴ原糸とポリアミド６６原糸とを１：２の本数割合で構成し、上下撚り係数を４．０とした心線である。実施例４は、低弾性ＰＥＴ原糸とポリアミド６６原糸とを１：５の本数割合で構成し、上下撚り係数を３．０とした心線である。比較例１は、高弾性ＰＥＴ原糸とポリアミド６６原糸とを１：１の本数割合で構成し、上下撚り係数を３．０とした心線である。比較例２はポリアミド原糸６６のみで構成され、上下撚り係数を３．０とした心線である。比較例３は高弾性ＰＥＴ原糸のみで構成する以外は比較例２と同様である。

これらの撚りコードを熱延伸するとともに接着処理（下記の樹脂系処理、ＲＦＬ処理、オーバーコーティング処理の順に処理）を行って処理ロープ（心線）を作製した。熱延伸処理はＲＦＬ処理後の乾燥炉内（温度２３０℃）で行い、実施例１〜４は６．０％、比較例１は２．０％、比較例２及び３は２．５％の延伸率で行なった。得られた撚りコード（心線）の１００Ｎ時伸び（％）、２００Ｎ時伸び（％）、切断時の強力（破断強力）及び伸び（破断伸度）、強力保持率を測定した結果を表７に示す。

（樹脂系処理）
撚りコードを、プレディップ（Ｐ／Ｄ）処理液（ポリメリックイソシアナートを１０質量％の割合で含むトルエン溶液）に浸漬した後、１８０℃で４分間熱処理した。

（ＲＦＬ処理）
次に、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）処理液［レゾルシンとホルマリンとのプレポリマー４質量部（レゾルシン２．６質量部、ホルマリン１．４質量部）、ラテックス（スチレン−ブタジエン−ビニルピリジン共重合体、日本ゼオン（株）製）１７．２質量部、水７８．８質量部を含む混合液］に浸漬し、２３０℃で２分間熱処理した。

（オーバーコーティング処理）
表３に示すゴム組成物（練りゴム）を、カレンダーロールにとおして圧延ゴムシートを作製したゴムシートをトルエンに溶解させてゴム糊（ゴムシート由来成分の割合１０質量％）とし、さらに、このゴム糊とポリメリックイソシアネートとをトルエンに溶解して作製したオーバーコート（Ｏ／Ｃ）処理液（ゴム糊５０質量部、ポリメリックイソシアネート１質量部、トルエン９４質量部を含む混合液）に、ＲＦＬ処理した心線を浸漬し、１５０℃で４分間熱処理した。

（３）ベルト製造
Ｖリブドベルトの製造方法としては、以下のような公知の方法を用いた。まず、表面がフラットな円筒状の成形モールドに、下記の伸張層用シート（ＥＰＤＭ未加硫ゴムシート）を巻きつけ、この上に処理ロープを螺旋状にスピニングし、さらに下記の接着層用シート（ＥＰＤＭ未加硫ゴムシート）、下記の圧縮層用シート（ＥＰＤＭ未加硫ゴムシート）を順次巻き付けて成形体を作製した。その後、加硫用ジャケットを成形体の上から被せて金型を加硫缶に設置し、温度１６０℃、時間３０分の条件で加硫した後、成形モールドから脱型して筒状の加硫ゴムスリーブを得た。そして、この加硫ゴムスリーブの外表面（圧縮層）を研削ホイールにより研磨して複数のリブを形成した後、カッターにより個々のベルトに切断して、Ｖリブドベルト（リブ数３、周長１１００ｍｍ）に仕上げた。得られたベルトの弾性率、熱収縮応力、乾熱収縮率、張力保持率を測定した結果を表７に示す。

（伸張層用シート）
表４に示すゴム組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダーロールによって圧延することによって、伸張層を形成するためのゴムシートを１．０ｍｍの厚みで作製した。

（接着層を形成するためのゴムシート）
表５に示すゴム組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダーロールによって圧延することによって、接着層を形成するためのゴムシートを０．５ｍｍの厚みで作製した。

（圧縮層を形成するためのゴムシート）
表６に示すゴム組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダーロールによって圧延することによって、圧縮層を形成するためのゴムシートを３．０ｍｍの厚みで作製した。

（心線の評価）
表７の結果から明らかなように、低弾性ＰＥＴ原糸を用いた実施例１〜４は延伸率を６．０％と高くして処理したが、高弾性ＰＥＴ原糸を用いた比較例１（延伸率２．０％）に比べると、１００Ｎ時伸びと２００Ｎ時伸びは高く、弾性率が低いことが分かる。

実施例１〜４を比較すると、撚り係数が高い実施例２は弾性率が最も低く、逆に撚り係数が小さい実施例１は弾性率が高い結果となった。また、ポリアミド６６原糸の本数割合を大きくし、上下撚り係数を実施例１より高くした実施例３は、実施例１と実施例２との中間の弾性率となった。

耐屈曲疲労性の指標となる強力保持率を比較すると、実施例１及び２は比較例１に比べて強力保持率が高く、耐屈曲疲労性に優れているのが分かる。これは低弾性ＰＥＴ原糸とポリアミド６６原糸との組合せが、高弾性ＰＥＴ原糸との組合せに対して良好であることを示している。特に、比較例１は比較例２のＮ６６原糸と比較例３の高弾性ＰＥＴ原糸とを１：１の本数割合としたにも関らず、強力保持率が比較例３に比べて低くなっていることから、高弾性材質と低弾性材質との組合せが耐屈曲疲労性に関して不適当であることが分かる。実施例１、２はポリアミド６６原糸のみを用いた比較例２に対して耐屈曲疲労性は劣るものの、高弾性ＰＥＴ原糸のみを用いた比較例３と同等であり、実使用上は問題にならないレベルである。

（ベルトの評価）
表７の結果から明らかなように、実施例１〜４のベルト弾性率は比較例１に比べて低かった。また、実施例１〜４を比較すると、ベルト弾性率は実施例２、実施例４、実施例３、実施例１の順に高くなっており、処理ロープと同様の傾向を示した。ベルト弾性率は比較例２が最も低く、比較例３が最も高くなっており、この傾向も処理ロープと同様であった。

実施例１〜４の熱収縮応力は比較例１に対して低い結果となったが、比較例２に比べると高く、１００℃での張力維持性は、実施例２及び３は比較例２に比べて張力保持率が高く良好であった。また、実施例２は比較例３と同程度の張力保持率を示しており、張力維持性に問題はないことが分かる。実施例１〜４の乾熱収縮率は比較例１〜３に比べて高くなったが、これは延伸率を高く設定したためである。一般的に延伸率を高くすると乾熱収縮率は高くなる傾向にあるが、実施例１〜４の延伸率は比較例に比べて２〜３倍高いにも関らず、乾熱収縮率は２．５％前後の数値となった。これは、従来のＰＥＴ原糸（高弾性ＰＥＴ原糸）に比べて、本発明で用いた低弾性ＰＥＴ原糸は極めて乾熱収縮率が低いためである。

本発明の伝動ベルトは、摩擦伝動ベルト、かみ合い伝動ベルト（歯付ベルト）などの各種伝動ベルトに利用でき、例えば、平ベルト、Ｖベルト、ラップドＶベルト、Ｖリブドベルト、ローエッジＶベルト、ローエッジコグドＶベルトなどの摩擦伝動ベルト（特にＶリブドベルト）に有用である。

１…心線
２…圧縮層
６…接着層
８…伸張層
９…リブ部
１０…短繊維

Claims (7)

1. ベルト本体と、ベルト長手方向に延びて前記ベルト本体に埋設される心線とを含む伝動ベルトであって、
   前記心線が、子縄を含む複数本の糸を上撚りした撚糸コードであり、
   前記子縄が、ポリエステル繊維を含むポリエステル系マルチフィラメント糸及びポリアミド繊維を含むポリアミド系マルチフィラメント糸を含む複数本の糸を混撚りした下撚り糸を含み、
   前記撚糸コードの上撚り係数が３〜７であり、かつ
   伝動ベルトの引張弾性率が２０〜３５Ｎ／（ｍｍ・％）である伝動ベルト。
2. ８０回／ｍの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の５％伸張応力と、８０回／ｍの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の５％伸張応力との比率が、前者／後者＝１／２〜２／１である請求項１記載の伝動ベルト。
3. ８０回／ｍの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の５％伸張応力が１．４〜２．２ｃＮ／ｄｔｅｘであり、８０回／ｍの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の５％伸張応力が１．０〜１．８ｃＮ／ｄｔｅｘである請求項１又は２記載の伝動ベルト。
4. ８０回／ｍの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の１０％伸張応力と、８０回／ｍの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の１０％伸張応力との比率が、前者／後者＝１／３〜１．２／１である請求項１〜３のいずれかに記載の伝動ベルト。
5. ８０回／ｍの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の１０％伸張応力が３．３〜４．１ｃＮ／ｄｔｅｘであり、８０回／ｍの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の１０％伸張応力が３．５〜４．３ｃＮ／ｄｔｅｘである請求項１〜４のいずれかに記載の伝動ベルト。
6. ポリエステル系マルチフィラメント糸の１５０℃で３０分間処理後の乾熱収縮率が３％以下である請求項１〜５のいずれかに記載の伝動ベルト。
7. ポリエステル系マルチフィラメント糸がポリアルキレンアリレート系繊維を含み、ポリアミド系マルチフィラメント糸が脂肪族ポリアミド系繊維を含む請求項１〜６のいずれかに記載の伝動ベルト。

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