JP2013126431A - おむつ - Google Patents

Abstract

【課題】軽い力で開口部を楽に広げることができ、履きやすい大きさに至った後は型崩れすることなく履きやすい形状を容易に維持することができるおむつを提供すること。
【解決手段】ウェスト開口部１の少なくとも一部を形成する腹側ウェスト部１０ａ及び背側ウェスト部１０ｂと、腹側本体部２０ａ及び背側本体部２０ｂ並びにレッグ開口部２ａ、２ｂの少なくとも一部を形成する股部２０ｃからなる本体部２０とを備えており、股部２０ｃを除くおむつ１０１のいずれかの部位が伸張性の繊維集合体７と間隔を置いて複数配置された、エラストマー成形体６とを含む積層体５で構成されており、エラストマー成形体６は、伸張性の繊維集合体７に接合している領域と、伸張性の繊維集合体７から離間している領域とを有する、おむつ１０１。
【選択図】 図４

Description

本発明は、おむつに関する。

使い捨ておむつは、パンツ型とオープン型（フラット型）に大別されるが、いずれのタイプにおいても、装着後のずれや排泄物の漏れを防止する等の観点から、ウェスト部やレッグ開口部に伸縮性部材を使用する場合がある。伸縮性部材を使用したパンツ型の使い捨ておむつとしては、例えば、特許文献１に記載のものがある。

特開平９−２８５４８７号公報

糸ゴムなど従来から使用されている弾性体で伸縮部材を構成すると、おむつに皺が寄ってしまい、全体として嵩高くなってしまう。また、皺や嵩高さのために、外観が不恰好になりやすく、おむつの上に着衣すると隙間が生じたり、着衣自体が容易でなくなる場合もある。さらには、ずれや漏れ防止のために伸縮部材が体に強く押し当てられることから、一旦着用すると脱着が容易でなく、脱着後の肌には伸縮部材や皺の跡が残ることも多い。

本発明は、一つの態様において、ウェスト開口部と一対のレッグ開口部とを有するおむつであって、上記おむつは、ウェスト開口部の少なくとも一部を形成する腹側ウェスト部及び背側ウェスト部と、腹側本体部及び背側本体部並びにこれらの間に位置しレッグ開口部の少なくとも一部を形成する股部からなる本体部と、を備えており、股部を除くおむつのいずれかの部位が、伸張性の繊維集合体と、間隔を置いて複数配置された、エラストマー成形体とを含む積層体で構成されており、エラストマー成形体は、伸張性の繊維集合体に接合している領域と、伸張性の繊維集合体から離間している領域とを有する、おむつである。

他の態様において、エラストマー成形体が、ストランド状又はフィルム状のエラストマー成形体であり得る。

さらに他の態様において、エラストマー成形体は伸張性の繊維集合体と熱融着により接合され得る。

また、他の態様において、伸張性の繊維集合体は伸縮弾性複合繊維であり得る。

さらに他の態様において、エラストマー成形体表面の一部に、伸縮弾性複合繊維表面と熱融着性を有する層を有し得る。

上記積層体は、全体が伸縮するフラットな構造であるため、おむつの上記部位に用いられることで、おむつに目立った皺が生じなくなり、おむつ全体としての嵩高さは解消される。また、肌を当該積層体が一様に加圧することとなり、全体的にスリムであるにもかかわらず、肌に十分にフィットして、ずれや漏れ防止といったおむつの基本的機能が問題なく発揮されるのみならず、外観にも優れ、おむつの上の着衣も容易になる。さらには、ゴム等が局部的に肌を押圧することが防止され、また皺も少ないことから、肌に顕著な跡が残るようなこともない。

（ａ）は第１の形状に係るおむつの斜視図、（ｂ）はその正面図、（ｃ）はその背面図である。 （ａ）は第２の形状に係るおむつの斜視図、（ｂ）はその正面図、（ｃ）はその背面図である。 （ａ）は第３の形状に係るおむつの斜視図、（ｂ）はその正面図、（ｃ）はその背面図である。 伸張性積層体の一例を示す斜視図である。 伸張性積層体の他の例を示す斜視図である。 （ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）は、間隔を置いて複数配置された、フィルム状（線状）のエラストマー成形体を示す模式図である。 （ａ）及び（ｂ）は、間隔を置いて複数配置された、フィルム状（曲線状）のエラストマー成形体を示す模式図であり、（ｃ）及び（ｄ）は、間隔を置いて複数配置された、フィルム状（環状）のエラストマー成形体を示す模式図である。 （ａ）繊維集合体を構成する鞘芯型の複合繊維の断面図である。（ｂ）鞘芯型のエラストマー成形体の断面図である。 図４に示す伸張性積層体の製造方法の一例を説明するための図である。 （ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は、第１の形状に係るおむつに伸張性積層体を適用した、本発明の第１、２及び３実施形態に係るおむつの斜視図である。 （ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は、第２の形状に係るおむつに伸張性積層体を適用した、本発明の第４、５及び６実施形態に係るおむつの斜視図である。 （ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）は、第３の形状に係るおむつに伸張性積層体を適用した、本発明の第７、８及び９実施形態に係るおむつの斜視図である。 （ａ）は、第１の形状に係るおむつの展開図であり、（ｂ）は、その斜視図である。 （ａ）は、第２の形状に係るおむつの展開図であり、（ｂ）は、その斜視図である。 （ａ）は、第３の形状に係るおむつの展開図であり、（ｂ）は、その斜視図である。 伸張性積層体のひずみ試験を説明するためのグラフである。

以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について詳細に説明するが、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。なお、以下の説明では、同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。

先ず、おむつの形状について説明する。本発明が包含し得るおむつは、ウェスト開口部と一対のレッグ開口部を有するおむつであり、腹側ウェスト部及び背側ウェスト部と本体部と、を備えている。本体部は、腹側本体部及び背側本体部並びにこれらの間に位置し上記レッグ開口部の少なくとも一部を形成する股部からなっており、本体部は、腹側ウェスト部及び背側ウェスト部に隣接して存在している。そして、股部を除くおむつのいずれかの部位が、伸張性の繊維集合体と、間隔を置いて複数配置された、ストランド状又はフィルム状（線状、曲線状、環状等）のエラストマー成形体とを含む積層体で構成されている。このような形状のおむつについて、図１〜３を用いて説明する。なお、本発明が包含し得るおむつは、上述したように、腹側ウェスト部及び背側ウェスト部と本体部と、を備えているが、これは、おむつが少なくとも腹側ウェスト部及び背側ウェスト部と本体部と、を含んでいることを意味しており、腹側ウェスト部及び背側ウェスト部と本体部以外に他の部材を含んでいてもよい。

図１は、第１の形状に係るおむつを示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は背面図である。図１に示す第１の形状に係るおむつ１０１は、ウェスト開口部１と一対のレッグ開口部２ａ，２ｂを有するおむつであって、ウェスト開口部１を形成する腹側ウェスト部１０ａ及び背側ウェスト部１０ｂと、本体部２０と、から構成されている。斜視図に表されるように、ウェスト開口部１は、腹側ウェスト部１０ａ及び背側ウェスト部１０ｂが連結することにより形成されている。また、本体部２０は、腹側本体部２０ａ及び背側本体部２０ｂ並びにこれらの間に位置する股部２０ｃからなっており、股部２０ｃは、一対のレッグ開口部２ａ，２ｂの間に存在する。このように、第１の形状に係るおむつ１０１は、パンツ型のおむつである。

図２は、第２の形状に係るおむつを示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は背面図である。図２に示す第２の形状に係るおむつ１０２は、斜視図に表されるように、腹側ウェスト部１０ａ及び背側ウェスト部１０ｂの間にサイド部４０が位置し、これらが連結することによりウェスト開口部１が形成されている。なお、正面図又は背面図に表されるように、本体部２０のレッグ開口部２ａ，２ｂが形成されている領域が股部２０ｃに相当する。この股部２０ｃは、第１の形状と同様に、腹側本体部２０ａと背側本体部２０ｂの間に位置している。また、サイド部４０は、伸張性のものとすることができる。このように、第２の形状に係るおむつ１０２は、パンツ型のおむつである。

図３は、第３の形状に係るおむつを示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は背面図である。図３に示す第３の形状に係るおむつ１０３は、腹側ウェスト部１０ａ及び腹側本体部２０ａが、背側ウェスト部１０ｂ及び背側本体部２０ｂの内側に挿入され、背側ウェスト部１０ｂ及び背側本体部２０ｂの両端に設けられたイヤー部５０に接合された固定部６０が、腹側本体部２０ａに再剥離可能に連結することにより、ウェスト開口部１が形成されている。なお、イヤー部５０は、背側ウェスト部１０ｂ又は背側本体部２０ｂの両端に設けられていてもよく、固定部６０は、腹側ウェスト部１０ａや、腹側ウェスト部１０ａ及び腹側本体部２０ａの両方に対して、再剥離可能に連結していてもよい。イヤー部５０の形状は、図３に示されるように矩形状であってもよく、固定部６０に向かって細くなる台形状であってもよい。股部２０ｃ、腹側本体部２０ａ及び背側本体部２０ｂの位置は、第２の形状と同様である。また、イヤー部５０は、伸張性のものとすることができる。このように、第３の形状に係るおむつ１０２は、オープン型（フラット型）のおむつである。固定部６０は、粘着部又はメカニカルファスニング部であり得る。

図１〜図３に示すおむつの形状について、腹側ウェスト部１０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、腹側本体部２０ａ、背側本体部２０ｂ、サイド部４０及びイヤー部５０の少なくとも一つの部位が、伸張性の繊維集合体とエラストマー成形体を含む積層体（以下、「伸張性積層体」という場合がある。）、により構成されている。なお、上記部位に加えて、股部２０ｃが伸張性積層体で構成されていてもよい。

図４は、２層構造の伸張性積層体の一例を示す斜視図である。２層構造の伸張性積層体５は、図４に示すように、間隔を置いて一方向に並列に複数配置されたストランド状のエラストマー成形体６と、伸張性の繊維集合体７と、を有している。エラストマー成形体６は、伸張性の繊維集合体７に接合している領域と、伸張性の繊維集合体７から離間している領域とを有し、図４の例では、伸張性の繊維集合体７は波状に形成されている。

エラストマー成形体６は、伸張性の繊維集合体７と熱融着により接合している。熱融着による接合に好ましい材料については後述する。

図４に示す伸張性積層体５の長手方向をＭＤ（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）、幅方向をＣＤ（Ｃｒｏｓｓ Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）とする。ＭＤは、伸張性積層体５の製造時における伸張性積層体５の送り方向を意味しており、ＣＤは、ＭＤに垂直な伸張性積層体５の幅方向を意味している。

図４に示すように、ストランド状のエラストマー成形体６は、長手方向（ＭＤ）に沿って延在しており、幅方向（ＣＤ）で間隔を置いて多数配置されている。一方、波状に形成された繊維集合体７には、エラストマー成形体６に接合する領域（谷部７ａ）とエラストマー成形体６から離間した領域（アーチ状の山部７ｂ）とが長手方向（ＭＤ）で交互に形成されている。谷部７ａ及び山部７ｂは、幅方向（ＣＤ）に沿って延在するように形成されている。谷部７ａ及び山部７ｂは、幅方向（ＣＤ）に沿って延在するように形成されている。谷部７ａは、エラストマー成形体６に対して幅方向（ＣＤ）に伸びる線状に接合されている。なお、山部７ｂの形状は、幅方向（ＣＤ）から見てアーチ状となる形状に限られない。例えば山部７ｂは、幅方向（ＣＤ）から見て四角形状や三角形状となる形状であってもよい。

伸張性積層体５によれば、長手方向（ＭＤ）に伸張性積層体５を伸ばす場合に生じる弾性力を二段階に変化させることができる。すなわち、伸張性積層体５を長手方向（ＭＤ）に伸ばす場合、伸縮性の繊維集合体７はエラストマー成形体６から離間して撓んでいる山部７ｂが伸ばされてフラットになるまで弾性力が十分に発揮されることはない。このため、最初の段階では、エラストマー成形体６の弾性力を上回る程度の軽い力で伸張性積層体５を伸ばすことができる。そして、山部７ｂがフラットとなるまで伸ばされると、伸縮性の繊維集合体７の弾性力がエラストマー成形体６の弾性力に加えられ、山部７ｂが伸ばされてフラットになるまでと同等の力で伸張性積層体５を伸ばすことができなくなる。

従って、伸張性積層体５を用いたおむつでは、履きやすい大きさまでは軽い力で開口部を楽に広げることができ、履きやすい大きさに至った後は十分な弾性力を発揮することで、おむつが型崩れすることなく履きやすい形状を容易に維持することができる。しかも、伸張性積層体５を用いたおむつでは、谷部７ａ及び山部７ｂを有する繊維集合体７を表面とすることで、皺を目立たなくすることができる。更に、谷部７ａ及び山部７ｂが形成する模様によって下着のような印象を持つ、優れた外観を得ることができる。

図５は、３層構造の伸張性積層体の一例を示す斜視図である。３層構造の伸張性積層体５’は、図５に示すように、間隔を置いて長手方向（ＭＤ）に並列に複数配置されたストランド状のエラストマー成形体６と、エラストマー成形体６上で波状に形成された伸張性の繊維集合体７と、エラストマー成形体６に対して繊維集合体７の反対側に配置された伸縮性の繊維集合体８と、を有している。３層構造の伸張性積層体５’は、繊維集合体７側がおむつ表面側として用いられることが好ましく、繊維集合体８側がおむつ使用者側として用いられることが好ましい。

エラストマー成形体６は、伸張性の繊維集合体７に接合している領域と、伸張性の繊維集合体７から離間している領域と、を有している。具体的には、エラストマー成形体６のうち繊維集合体７と対向する面が、繊維集合体７の谷部７ａに対して接合している領域と、繊維集合体７の山部７ｂに対して離間している領域と、を有している。すなわち、エラストマー成形体６のうち繊維集合体７と対向する面の一部は、繊維集合体７に接合されていない。

一方、エラストマー成形体６は、フラットな繊維集合体８と全面で接合していてもよい。すなわち、エラストマー成形体６のうち繊維集合体８と対向する面は、繊維集合体８に全面が接合されていてもよい。

エラストマー成形体６は、伸張性の繊維集合体７，８と熱融着により接合している。熱融着による接合に好ましい材料については後述する。

伸張性積層体５’では、エラストマー成形体６の両側に伸縮性の繊維集合体７、８を有する３層構造とすることにより、肌に接触するおむつ内側をフラットな繊維集合体８とすることができるので、締め付け圧力がより分散され、ゴム跡が残りにくく、おむつを脱着したときに肌に目立った跡を残すことが少なくなる。

また、図４及び図５において、波状の繊維集合体７におけるピッチ（幅方向における１ｃｍ当たりの山部７ｂの数）は、０．３９ｃｍ^−１以上、１１．８ｃｍ^−１以下であることが好ましい。谷部７ａの下端と山部７ｂの上端との高さの差は、０．１ｍｍ以上、５ｍｍ以下であることが好ましい。一方、山部７ｂの幅は、０．１ｍｍ以上、５ｍｍ以下の範囲内であることが好ましい。

エラストマー成形体６は、上述したストランド状のエラストマー成形体の他、フィルム状のエラストマー成形体とすることができる。フィルム状のエラストマー成形体には、線状、曲線状又は環状のエラストマー成形体が含まれる。

図６（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）は、伸張性積層体において、フィルム状（線状）のエラストマー成形体が間隔を置いて複数配置された状態の一例を示す模式図である。図６（ａ）に示すように、形状の等しい矩形のエラストマー成形体６が一定の間隔をもって複数配置されていてもよく、図６（ｂ）に示すように、エラストマー成形体６が密に存在する部分と、疎に存在する部分とが形成されるように、矩形のエラストマー成形体６が異なる間隔をもって複数配置されていてもよい。また、図６（ｃ）に示すように、エラストマー成形体６は、長手方向に幅が徐々に変化する線状を有しており、幅の変化方向が同一になるように複数配置されていてもよく、図６（ｄ）に示すように、エラストマー成形体６は、長手方向に幅が徐々に変化する線状を有しており、幅の変化方向が相互に異なるように複数配置されていてもよい。

図７（ａ）及び（ｂ）は、伸張性積層体において、フィルム状（曲線状）のエラストマー成形体が、間隔を置いて複数配置された状態の一例を示す模式図である。エラストマー成形体６は、図７（ａ）に示すように、曲線形状が揃うように複数配置されていてもよく、図７（ｂ）に示すように、曲線形状が向き合うように複数配置されていてもよい。

図７（ｃ）及び（ｄ）は、伸張性積層体において、フィルム状（環状）のエラストマー成形体が、間隔を置いて複数配置された状態の一例を示す模式図である。この場合、図７（ｃ）に示すように、形状の等しい環状のエラストマー成形体６が、所定の間隔をもって均等に配置されていてもよく、図７（ｄ）に示すように、形状の異なる環状のエラストマー成形体６が、異なる間隔をもって均等に配置されていてもよい。エラストマー成形体６が、例えば図６，図７に示すような形状、配列、及び構造を有することで、通気性に優れた伸張性積層体を得ることができる。

間隔を置いて複数配置された、ストランド状又はフィルム状のエラストマー成形体６の寸法について、ストランド状の場合、エラストマー成形体断面の直径が０．０１ｍｍ以上、３ｍｍ以下であることが好ましい。一方、フィルム状の場合は、線状、曲線状又は環状のフィルムの場合共に、エラストマー成形体の幅が１ｍｍ以上であることが好ましく、２．５ｍｍ以上であることが好ましく、３ｍｍ以上であることがより好ましく、５ｍｍ以上であることがさらに好ましい。ストランド状又はフィルム状のエラストマー成形体６の寸法が上記範囲であり、且つエラストマー成形体６の間隔・配置を調整すると、締め付け圧力がより分散され、ゴム跡がより残りにくく、おむつを脱着したときに肌に目立った跡を残すことがより少なくなる。また、上記性能を損なわない限り、互いに離隔した複数のエラストマー成形体６は、弾性を有さないフィルム材料で架橋されていてもよい。一方、フィルム状のエラストマー成形体６における上限幅については、ウエスト部の幅等を考慮し、通常は、３０ｍｍ以下、ある態様においては、２５ｍｍ以下であることが好ましく、２０ｍｍ以下であることがより好ましい。また、隣接するエラストマー成形体６間の間隔は、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下とすることができる。１ｍｍよりも狭いと通気性が悪くなる傾向があり、１０ｍｍより広いと締め付け圧が弱くなる傾向がある。上記の観点から、２ｍｍ以上５ｍｍ以下であるとよい。

間隔を置いて複数配置された、フィルム状のエラストマー成形体６を形成する方法としては、例えば、図６，図７に示すエラストマー成形体６に対応するパターンを彫ったシリンダーに、溶融したエラストマーを流し込み、その後、繊維集合体７に転写させる方法や、エラストマー成形体から、図６，図７に示すエラストマー成形体６以外の部分に対応するパターンを型抜きし、型抜き後のエラストマー成形体６を繊維集合体７に貼付する方法が挙げられる。

エラストマー成形体６は、伸縮性の調整が可能である材料からなることが好ましく、そのような材料としては、熱可塑性エラストマーが特に好適である。熱可塑性エラストマーは、一般に、分子中にゴム弾性を有する柔軟性成分（ソフトセグメント、軟質相）と、塑性変形を防止するための分子拘束成分（ハードセグメント、硬質相）とから構成されており、熱可塑性エラストマーは、そのハードセグメントの種類により分類することができる。エラストマー成形体６用の熱可塑性エラストマーとしては、（１）ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、（２）エステル系熱可塑性エラストマー、（３）オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、（４）スチレン系熱可塑性エラストマー、（５）塩ビ系熱可塑性エラストマー、（６）アミド系熱可塑性エラストマー、（７）シンジオタクチックポリ（１，２−ブタジエン）、（８）ポリ（トランス−１，４−イソプレン）等の重合体を好ましく用いることができる。

これらのうち、（１）ウレタン系熱可塑性エラストマー、（２）エステル系熱可塑性エラストマー、（３）オレフィン系熱可塑性エラストマー、（４）スチレン系熱可塑性エラストマー又はこれらの組み合わせが好ましく、（１）ウレタン系熱可塑性エラストマー、（２）エステル系熱可塑性エラストマー、（４）スチレン系熱可塑性エラストマー又はこれらの組み合わせがより好ましく、（１）ウレタン系熱可塑性エラストマー、（４）スチレン系熱可塑性エラストマー又はこれらの組み合わせがさらに好ましい。

（１）ウレタン系熱可塑性エラストマーは、一般に、長鎖ポリオール又は短鎖ポリオール等のポリオール成分と、ジイソシアネート等のイソシアネートとを重付加反応させることにより得られ、分子内にウレタン結合を有している熱可塑性エラストマーが挙げられる。

（１）ウレタン系熱可塑性エラストマーの原料として用いられるポリオールとしては、ポリエステル系（アジペート系、ポリカプロラクトン系等）、ポリエーテル系等のポリオールが代表的である。長鎖ポリオールとしては、ポリエーテルジオール（例えば、ポリ（オキシテトラメチレン）グリコール、ポリ（オキシプロピレン）グリコール）、ポリエステルジオール（例えば、ポリ（エチレンアジペート）グリコール、ポリ（１，４−ブチレンアジペート）グリコール、ポリ（１，６−ヘキシレンアジペート）グリコール、ポリ（ヘキサンジオール−１，６−カーボネート）グリコール）などが挙げられる。短鎖ポリオールとしては、エチレングリコール、１，３−プロピレングリコール、ビスフェノールＡ、１，４−ブタンジオール、１，４−ヘキサンジオールなどが挙げられる。

ジイソシアネートとしては、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、トルエンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートなどの、芳香族系、脂肪族系、脂環式のいずれのイソシアネートも適用できる。

ある態様においては、（１）ウレタン系熱可塑性エラストマーのショアーＡ硬度（ＪＩＳ Ａ硬度）を６０以上９５以下にすることができる。（１）ウレタン系熱可塑性エラストマーのショアーＡ硬度（ＪＩＳ Ａ硬度）が６０以上９５以下の範囲にあると、エラストマー組成物を溶融してフィルムに製膜する際の膜安定性を高めることができ、また、良好な伸縮柔軟性を有するフィルムを得ることができる。また、ある態様においては、ウレタン系熱可塑性エラストマーを２種以上組み合わせて使用してもよい。

（２）エステル系熱可塑性エラストマーとして好ましく用いられるものとしては、例えば、ハードセグメントとして芳香族ポリエステルを有するブロックと、ソフトセグメントとして脂肪族ポリエーテル、又は脂肪族ポリエステルを有するブロックとから成るエステル系エラストマー等が挙げられる。

（３）オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、加工性、コスト、耐光性、耐薬品性、及び皮膚刺激性等を考慮すると、メタロセンを触媒として用いて製造されたエチレン−α−オレフィン共重合体を用いることが好ましい。エチレン−α−オレフィン共重合体において、エチレンと共重合させるα−オレフィンとしては、炭素数が３〜３０のα−オレフィン、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ヘプテン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ペンテン、オクタデセン等が挙げられる。これらの中でも１−ヘキセン、１−オクテン、１−ヘプテン、４−メチル−１−ペンテンが好ましく用いられる。エチレン−α−オレフィン共重合体におけるエチレンとα−オレフィンとの配合割合は、好ましくはエチレンが４０重量％以上、９８重量％以下であり、α−オレフィンが６０重量％以上、２重量％以下である。

（４）スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、具体的には、芳香族ビニル−共役ジエン（またはその不飽和結合の一部、またはすべてが水素添加されたもの）−芳香族ビニルブロック共重合体、を基本構造とする様々なタイプの３元系ブロックポリマー材料を使用することができる。芳香族ビニル重合体を構成するビニル単量体として望ましいのはスチレンである。また、共役ジエンを構成する単量体としては、イソプレンが望ましい。それらの不飽和結合の部分、またはすべては、スチレン系熱可塑性エラストマーとして使用される時点で水素添加されていてもよい。（４）スチレン系熱可塑性エラストマーの代表的なものとしては、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ共重合体）が挙げられる。

（４）スチレン系熱可塑性エラストマーとしてＳＩＳ共重合体が用いられる場合は、ＳＩＳ共重合体全体の重量を１００重量％としたときのスチレン比率が、１０重量％以上が好ましく、１５重量％以上がより好ましく、５０重量％以下が好ましく、４５重量％以下が特に好ましい。

ＳＩＳ共重合体のメルトフローレート（２００℃、５．０ｋｇ）は、流動性（加工性）及びエラストマー成形体６の原料組成物を層状にした際のフィルム安定性の点から高い方が好ましく、ある態様においては１０以上４５以下とすることができる。また、ある態様においては、ＳＩＳ共重合体のメルトフローレートの下限を２０、上限を４０とすることができる。

ＳＩＳ共重合体としては、未変性タイプのものも、変性タイプのものも使用できる。変性ＳＩＳ共重合体は、例えばＳＩＳ共重合体に不飽和カルボン酸もしくはその誘導体を付加反応（例えばグラフト化）させることにより得ることができる。具体的には、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、アクリル酸、クロトン酸、エンド−ビ−シクロ−［２，２，１］−５−ヘプテン−２，３−ジカルボン酸、シス−４−シクロヘキセン−１，２−ジカルボン酸およびそれらの無水物、イミド化物などが挙げられる。

ある態様においては、ＳＩＳ共重合体として、３個以上の分岐骨格を有するＳＩＳ共重合体を使用することもできる。また、ある態様においては、２種以上のＳＩＳ共重合体を組み合わせて使用してもよい。

エラストマー成形体６の原料組成物には、上記重合体成分の他に、タッキファイヤー（粘着性付与剤）等の添加剤が含まれていてもよい。

タッキファイヤーとしては、上記重合体との相溶性のよいものが好ましい。重合体成分として、（１）ウレタン系熱可塑性エラストマーと（４）スチレン系熱可塑性エラストマー（例えば、ＳＩＳ共重合体）とのブレンドポリマーが用いられる場合には、ウレタン系熱可塑性エラストマーの構造を壊さず、またスチレン系熱可塑性エラストマーとの相溶性のよいものが好ましい。タッキファイヤーとしては、ロジン系、テルペン系、石油系のもの等を使用することができる。

ある態様においては、タッキファイヤーの軟化点を４０℃以上１６０℃以下、又は７０℃以上１６０℃以下の範囲とすることができる。また、ある態様においては、２種以上のタッキファイヤーを組み合わせて使用してもよい。

タッキファイヤーの量は、エラストマー成形体６の原料組成物の全量を基準として、０．１重量％以上１０重量％以下とすることができる。

エラストマー成形体６の原料組成物は、更に、各種の添加剤（酸化防止剤、耐候剤、紫外線吸収剤、着色剤、無機充填材、オイル等）を含むこともできる。例えば、熱可塑性エラストマーの溶融流動性を改質するために、熱可塑性プラスチックやオイル成分等を添加してもよい。

フィルム状のエラストマー成形体６は、積層体の伸縮性の観点から、坪量が３００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、２００ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましく、１００ｇ／ｍ^２以下であることがさらに好ましい。ここで示す坪量は、積層体全体の面積に対してエラストマー成形体６がどの程度存在しているかを表している。一方、耐久性の観点から、エラストマー成形体６の坪量は５ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、１０ｇ／ｍ^２以上であることがより好ましい。また、ストランド状のエラストマー成形体６の配置は、伸張性積層体の幅方向（ＣＤ）において１本／ｃｍ以上、２０本／ｃｍ以下であることが好ましい。

フィルム状のエラストマー成形体６は、一層構造であっても、複数層構造であってもよい。複数層構造の場合、各層は異なるエラストマー成形体から構成することができる。その際、複数層のうち少なくとも1層は、上記のような熱可塑性エラストマーから構成される。伸縮性の観点から、エラストマー成形体６全体の厚さは、３００μｍ以下であることが好ましく、２００μｍ以下であることがより好ましい。一方、耐久性の観点から、エラストマー成形体６全体の厚さは、２０μｍ以上であることが好ましく、３０μｍ以上であることがより好ましい。エラストマー成形体６は一様な厚みであっても、厚さが異なっていてもよい。エラストマー成形体６一枚当りの厚さは、約５μｍ以上、約１００μｍ以下とすることができる。フィルム状のエラストマー成形体６の表面には、繊維集合体７，８の表面と熱融着性を有する層が設けられていてもよい。

また、ストランド状のエラストマー成形体６については、並列型（サイド・バイ・サイド型）、分割型（繊維断面が円弧状に分割されたもの）又は鞘芯型［シース・コア型（同心円型及び偏心型）］等のストランド形態のものを使用することができる。

図８（ａ）には、鞘芯型の形態であるストランド状のエラストマー成形体６の一例が示されている。ストランド状のエラストマー成形体６は、芯材Ｅ１と芯材Ｅ１を覆う鞘材Ｅ２とを有する。

芯材Ｅ１としては、エラストマー成形体６に用いられるものとして上述した熱可塑性エラストマーを用いることができるが、なかでもスチレン系熱可塑性エラストマーが好ましい。スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、上述した（４）スチレン系熱可塑性エラストマーが挙げられる。スチレン系熱可塑性エラストマーのスチレン比率、ＳＩＳ共重合体の場合のメルトフローレート、未変性・変性の使用可能性、分岐構造の有無、タッキファイヤー等の添加剤の含有の有無、含有量及びその種類等についても上述のとおりである。

鞘材Ｅ２としては、繊維集合体７に対して熱融着性を有する材料が好ましい。図８（ｂ）に示すように、繊維集合体７が芯材Ｆ１と芯材Ｆ１を覆う鞘材Ｆ２とを含む鞘芯型の複合繊維から構成される場合には、鞘材Ｅ２として鞘材Ｆ２と熱融着性の材料を用いることが好ましい。図８（ｂ）に示す鞘芯型の複合繊維、及びエラストマー成形体６と繊維集合体７との熱融着については後述する。

鞘材Ｆ２と熱融着性の鞘材Ｅ２としては、非エラストマー成分を使用できる。非エラストマー成分としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、または、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル系樹脂が挙げられる。非エラストマー成分としては、結晶性のものも非結晶性のものも使用可能である。ポリエチレンとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）が挙げられ、ポリプロピレンとしては、プロプレンホモポリマー、プロピレン系二元共重合体、又はプロピレン系三元共重合体が挙げられる。熱融着性の観点からは、結晶性ポリプロピレンを使用することが好ましい。

結晶性ポリプロピレンとしては、ハードエラスチック性を有するものであれば特に制限無く用いることができる。結晶性ポリプロピレンの好ましい例としては、プロピレンのホモポリマー、プロピレンを主体とするエチレンとのコポリマー、及びプロピレンを主体とするα−オレフィンとのコポリマー等が挙げられる。

結晶性ポリプロピレンは、その結晶化度が４０％以上であることが好ましい。結晶化度が４０％満たないと繊維の伸張回復率が不十分となる場合がある。なお、結晶化度は、ＤＳＣ（示差走査熱量測定）法に従って測定された結晶の融解に要するエネルギーをもとに算出した値である。

結晶性ポリプロピレンは、そのメルトインデックスが、１ｇ／１０分以上、２００ｇ／１０分以下であることが好ましく、３ｇ／１０分以上、５０ｇ／１０分以下であることが更に好ましい。メルトインデックスが１ｇ／１０分に満たないと溶融粘度が高すぎて、紡糸が困難となる場合があり、２００ｇ／１０分を超えると溶融粘度が低すぎて、繊維化する前に糸切れが発生する場合があるので上記範囲内とすることが好ましい。なお、メルトインデックスは、ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８に従い、２３０℃、２．１６ｋｇｆ荷重下で測定された値である。

また、結晶性ポリプロピレンは、伸縮弾性が容易に発現し得る点から、その重量平均分子量が、１万以上１００万以下であることが好ましく、２万以上６０万以下であることが更に好ましい。

芯材Ｅ１及び鞘材Ｅ２の断面積の比率は、５０：５０から９９．９：０．１の範囲であることが好ましい。

このように、鞘芯型のエラストマー成形体６が、鞘材Ｆ２と熱融着性の鞘材Ｅ２を有することで、熱融着によるエラストマー成形体６及び繊維集合体７の強い接合を実現することができる。また、エラストマー成形体６及び繊維集合体７を熱融着により強固に接合することができるので、伸張性積層体５，５’の製造時に接着剤を不要とすることもできる。

繊維集合体７及び繊維集合体８としては、伸張性を有し、通気性があり、手触りがよいものであれば特に制限はなく、例えば、上記の特性を有する単繊維、複合繊維から構成される不織布が挙げられる。以下、繊維集合体７，８を構成する繊維について詳細に説明する。繊維集合体７，８を構成する繊維は、同一のものであっても、異なるものであっても良い。

繊維集合体を構成する繊維として具体的には、（ｉ）ポリエチレンまたはポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、（ｉｉ）レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維、鞘材Ｅ２に用いられるとして上述した非エラストマー成分、特には上述の結晶性ポリプロピレンからなるハードエラスチック成分を第１成分とし、エラストマー成形体６に用いられるとして上述した熱可塑性エラストマーを第２成分とする２成分系の伸縮弾性複合繊維、又は、（ｉｉｉ）これらを混合した混紡繊維が挙げられる。

これらの繊維を、スパンボンド法、スパンレース法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法等の適宜の方法によって加工し、繊維集合体７，８を得ることができる。

例えば、スパンボンド不織布を、その製造後に所定の倍率で延伸加工したもの、刃溝延伸加工した不織布、低交絡スパンレース、プリーツ加工不織布などが挙げられる。特に、低荷重時の伸度の点から、スパンボンド不織布を、その製造後に所定の倍率で延伸加工したものを用いることが材料強度の面からも好ましい。

繊維集合体７，８としては、弾性繊維を含む各種不織布製造方法で得られた不織布を用いてもよい。弾性繊維層の両面に、同一の又は異なる、実質的に非弾性の非弾性繊維層が積層されて構成されていてもよい。

２つの非弾性繊維層のうちの少なくとも一方においては、その構成繊維の一部が弾性繊維層に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維の一部が少なくとも一方の非弾性繊維層に入り込んだ状態になっていてもよい。このような状態になっていることで、弾性繊維層と、非弾性繊維層との一体化が促進され、両層間に浮きが生じることが効果的に防止される。

弾性繊維層は、弾性を有する繊維の集合体である。弾性を有する繊維の成形方法には、例えば溶融した樹脂をノズル孔より押出し、この押出された溶融状態の樹脂を熱風により伸長させることによって繊維を細くするメルトブロー法と半溶融状態の樹脂を冷風や機械的ドロー比によって延伸するスパンボンド法がある。また、メルトブロー法の特殊な方法として、メルトブロー法にスパンボンド法を組み合わせたスピニングブロー法がある。また、弾性繊維層は、弾性を有する繊維からなるウエブや不織布の形態であり得る。例えば、スピニングブロー法、スパンボンド法、メルトブロー法等によって形成されたウエブや不織布であり得る。特に好ましくは、スピニングブロー法で得られたウエブである。

弾性繊維層の構成繊維としては、例えば、エラストマー成形体６に用いられるものとして上述した熱可塑性エラストマーや、ゴムなどを原料とする繊維を用いることができる。特に熱可塑性エラストマーを原料とする繊維は、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、またそのようにして得られた繊維は熱融着させやすいので、エアスルー不織布を基本構成とする本実施形態の伸張性の繊維集合体に好適である。熱可塑性エラストマーとしては、ＳＢＳ、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ等のスチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、エステル系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマーを挙げることができる。これらは一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。

非弾性繊維層は、伸長性を有するが、実質的に非弾性のものである。ここでいう、伸長性は、構成繊維自体が伸長する場合と、構成繊維自体は伸長しなくても、繊維どうしの交点において熱融着していた両繊維どうしが離れたり、繊維どうしの熱融着等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、繊維層全体として伸長する場合の何れであってもよい。

非弾性繊維層を構成する繊維としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。非弾性繊維層３を構成する繊維は、短繊維でも長繊維でもよく、親水性でも撥水性でもよい。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイドの複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。非弾性繊維層は、連続フィラメント又は短繊維のウエブ又は不織布であり得る。特に、短繊維のウエブであることが、厚みのある嵩高な非弾性繊維層を形成し得る点から好ましい。２つの非弾性繊維層は、構成繊維の材料、坪量、厚み等に関して同じであってもよく、或いは異なっていてもよい。鞘芯型の複合繊維の場合、芯がＰＥＴ、ＰＰ、鞘が低融点ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥが好ましい。特にこれらの複合繊維を用いると、スチレン系エラストマーを含む弾性繊維層の構成繊維との熱融着が強くなり、層剥離が起こりにくい点で好ましい。

繊維集合体に伸張性を付与する観点から、繊維集合体を構成する繊維として、上述した伸縮弾性複合繊維、すなわち、非エラストマー成分（特には、ハードエラスチック成分）を第１成分とし、熱可塑性エラストマーを第２成分とする２成分系の伸縮弾性複合繊維（以下、単に「複合繊維」という）を用いることができる。上記複合繊維により構成された繊維集合体は、通常の不織布と同様に布様の感触を有し、風合いに優れたものである。従って、該繊維集合体を含む伸張性積層体を有するおむつは、快適な装着感を有するものとなる。

上記複合繊維の第１成分として用いられる非エラストマー成分としては、上述した鞘材Ｅ２と同様の成分が挙げられる。熱融着性の観点からは上述した結晶性ポリプロピレンを使用することが好ましい。結晶性ポリプロピレンは、伸縮弾性が容易に発現し、且つ上記複合繊維を容易に紡糸し得る点から、その重量平均分子量が、１万以上１００万以下であることが好ましく、２万以上６０万以下であることが好ましい。

複合繊維の第２成分は熱可塑性エラストマーからなる。この熱可塑性エラストマーとしては、エラストマー成形体６に用いられるものとして上述した熱可塑性エラストマーが使用できる。

熱可塑性エラストマーは、その１００％伸張時の伸張回復率が５０％以上であることが、伸張性積層体５，５’が、人体の動作に対して破壊を起こさずに追従可能となる点から好ましい。

複合繊維においては、好ましくは、第１成分の含有量が５重量％以上、７０重量％以下であり、第２成分の含有量が３０重量％以上、９５重量％以下であり、更に好ましくは、第１成分の含有量が１０重量％以上、６０重量％以下であり、第２成分の含有量が４０重量％以上、９０重量％以下であり、一層好ましくは、第１成分の含有量が１０重量％以上、５０重量％以下であり、第２成分の含有量が５０重量％以上、９０重量％以下である。第１成分の含有量が上記の上限を超えるか又は第２成分の含有量が上記の下限に満たないと複合繊維の伸縮性が不十分となる場合があり、第１成分の含有量が上記の下限に満たないか又は第２成分の含有量が上記の上限を超えると複合繊維の表面に第２成分が露出する面積が多くなり、触感が低下する場合があるうえ、鞘芯型の複合繊維を紡糸することが困難となる場合があるので、上記範囲内とすることが好ましい。

複合繊維は、伸縮弾性を発現し得る繊維形態であればその繊維形態に特に制限は無い。複合繊維の好ましい繊維形態としては、並列型（サイド・バイ・サイド型）、分割型（繊維断面が円弧状に分割されたもの）及び鞘芯型［シース・コア型（同心円型及び偏心型）］等が挙げられる。鞘芯型の場合、第１成分が鞘材として、第２成分が芯材として用いられる。

図８（ｂ）に示されるように、鞘芯型の複合繊維は、芯材Ｆ１と当該芯材Ｆ１を覆う鞘材Ｆ２とを含んでいる。鞘芯型の複合繊維は、芯材Ｆ１及び鞘材Ｆ２の断面積の比率が５０：５０から９９．９：０．１の範囲内であることが好ましい。

芯材Ｆ１としては、エラストマー成形体６に用いられるものとして上述した（１）ウレタン系熱可塑性エラストマー、（４）スチレン系熱可塑性エラストマーを使用できる。これらの中では、（１）ウレタン系熱可塑性エラストマーがより好ましい。ウレタン系熱可塑性エラストマーを構成するポリオール成分及びイソシアネートは上述のとおりであり、ショアーＡ硬度についても同様である。スチレン系熱可塑性エラストマーのスチレン比率、ＳＩＳ共重合体の場合のメルトフローレート、未変性・変性の使用可能性、分岐構造の有無、タッキファイヤー等の添加剤の含有の有無、含有量及びその種類等についても上述のとおりである。

鞘材Ｆ２としては、鞘材Ｅ２に用いられるものとして上述した非エラストマー成分が挙げられる。鞘材Ｆ２を構成する成分は、鞘芯型のエラストマー成形体６に対する熱融着性の観点から、鞘材Ｅ２と同種類のポリマーであることが好ましい。

このように、鞘芯型の複合繊維が、鞘材Ｅ２と熱融着性の鞘材Ｆ２を有することで、熱融着によるエラストマー成形体６及び繊維集合体７の強い接合を実現することができる。また、エラストマー成形体６及び繊維集合体７を熱融着により強固に接合することができるので、伸張性積層体５，５’の製造時に接着剤を不要とすることもできる。

上記複合繊維は、公知の紡糸方法により製造することができる。公知の紡糸方法により製造された上記複合繊維は、紡糸後直接ウエブとなして不織布を形成してもよく、或いは、伸縮特性を一層発現させる点から、紡糸後所定の延伸処理に付した後にウエブとなして不織布を形成してもよい。上記延伸処理の条件としては、延伸温度が２０℃以上１３０℃以下であることが好ましく、延伸倍率が１倍以上、６倍以下であることが好ましい。上記延伸処理における上記伸縮弾性複合繊維の加熱には、例えば、熱風、蒸気、赤外線等の加熱手段を用いることができる。

上記複合繊維は、その繊維径が１デニール以上、２０デニール以下であることが好ましく、２デニール以上、６デニール以下であることが更に好ましい。上記繊維径が１デニールに満たないと紡糸工程での紡糸性が低下し、繊維化しにくくなる場合があり、２０デニールを超えると上記伸縮弾性不織布の実用性において、風合いが悪化する場合があるので上記範囲内とすることが好ましい。

上記複合繊維は、その１００％伸張時の伸張回復率が２０％以上、１００％以下であることが好ましく、５０％以上、１００％以下であることが更に好ましい。上記伸張回復率が２０％に満たないと、上記伸縮性サイドパネルの、人体の動作に追従する機能が不十分となる場合がある。

上記複合繊維は、ステープルファイバーのような短繊維の形態で用いられてもよく、連続フィラメントのような長繊維の形態で用いられてもよい。

繊維集合体７は、上記複合繊維１００％から構成されていてもよいが、他の繊維と混紡されたものであってもよい。上記複合繊維を他の繊維と混紡する場合には、上記伸縮弾性不織布は、上記複合繊維を好ましくは３０重量％以上含み、更に好ましくは５０重量％以上含む。上記複合繊維の量が３０重量％に満たないと、上記伸縮弾性不織布の伸縮弾性が著しく低下して破断してしまう場合がある。上記複合繊維と混紡し得る他の繊維としては、不織布形成工程における熱処理により変質しない繊維、例えば、ポリオレフィン、ポリエステル及びポリアミド等の熱可塑性合成繊維、コットン、麻及び羊毛等の天然繊維、並びにレーヨン及びアセテート等の再生繊維や、上記熱処理により融着し得る各種バインダー繊維等が挙げられる。

繊維集合体７は、例えば、カード機を用いる方法や直接シート法によって製造することができ、具体的には、レジンボンド、バインダー繊維の混紡、ヒートロール、及びウオーターニードリンク等の不織布製造法により不織布の形態として製造することができる。特に、上記繊維集合体７は、公知のウエブ形成方法を用いて上記複合繊維からなる（又は上記複合繊維を含む）ウエブを形成し、次いで該ウエブにおける繊維の交絡点間を、上記第１成分の融点と上記第２成分の融点との間の温度での熱処理により融着させ、多数の接合点を形成することにより好ましく製造される。上記ウエブ形成方法としては、上記複合繊維としてステープルファイバー等の短繊維を用いる場合には、カード機を用いて該複合繊維を開繊させてウエブを形成する方法が挙げられる。また、上記複合繊維として連続フィラメント等の長繊維を用いる場合には、溶融紡糸した上記複合繊維を高速の空気流に搬送させ、移動ネット上に堆積・開繊させてウエブを形成する方法（スパンボンド法）が挙げられる。

形成されたウエブを熱処理して不織布を形成する方法（サーマルボンド法）としては、例えば、該ウエブを、スルー・エア・ドライヤ中を通過させ、熱風により該ウエブの構成繊維の交絡点間を熱融着させて、多数の接合点を形成する方法が挙げられる。この場合、熱風の温度や供給量は、上記ウエブの構成繊維の種類並びに上記ウエブの坪量及び搬送速度等にもよるが、一般に、熱風の温度が１４０℃以上、１７０℃以下であることが好ましく、流速又は風速が０．５ｍ／分以上、３ｍ／分以下であることが好ましい。また、上記熱処理の別法として、彫刻ロールと平滑ロールとからなる一対のエンボスロールを用いた熱エンボス加工が挙げられる。この場合、これら両ロールのうちの何れか一方又は両方を加熱して用いることにより、熱エンボス加工を行う。エンボスロールの加熱温度は、１２０℃以上、１７０℃以下とすることが好ましい。エンボスロールをこれよりも高い温度に加熱すると、上記ウエブが該エンボスロールに接合する場合がある。上記彫刻ロールとしては、例えば種々のパターンがその表面に彫刻された鉄ロールを用いることができる。一方、上記平滑ロールとしてはペーパーロール、ゴムロール、シリコーンゴムロール、ウレタンゴムロール、金属ロール等を用いることができる。上記彫刻ロールのパターンの例としては、例えば、ピン、点ドット、亀甲、格子、縦縞、横縞、編み目、絵柄等があり、特にそのパターンに限定されるものでは無い。上記熱エンボス加工時のエンボスロールの線圧は、上記ウエブの坪量及び搬送速度並びにエンボスロールの加熱温度等にもよるが、一般的な範囲として、１０ｋｇ／ｃｍ以上、１５０ｋｇ／ｃｍ以下であることが好ましい。

上記繊維集合体７は、その２０％伸張時の伸張回復率が４０％以上、１００％以下であることが好ましく、６０％以上、１００％以下であることが更に好ましい。上記伸張回復率が４０％に満たないと、伸張性積層体の、人体の動作等への追従が不十分で、抵抗が大きくなる場合がある。

繊維集合体７としては、約２００μｍ以下の厚さのものをそれぞれ使用することができ、十分な伸縮性を有しつつ、嵩高くなってやわらかい風合いを損うことがないよう、１５０μｍ以下であることが好ましく、８０μｍ以下であることがより好ましい。一方、耐久性の観点から、約３０μｍ以上が好ましく、３５μｍ以上がより好ましい。また繊維集合体７は、１ｇ／ｍ^２以上、５００ｇ／ｍ^２以下の目付けでそれぞれ使用することができ、生産性の観点から、４００ｇ／ｍ^２以下が好ましく、３００ｇ／ｍ^２以下がさらに好ましい。また２００ｇ／ｍ^２以下であることが特に好ましい。一方、耐久性の観点から、３ｇ／ｍ^２以上が好ましく、５ｇ／ｍ^２以上がより好ましい。

ここで、積層体におけるエラストマー成形体６と伸縮弾性複合繊維との接合について説明する。エラストマー成形体６と伸縮弾性複合繊維との接合としては、接着剤を用いた接合や熱融着による接合等を採用することができる。

接着剤を用いた接合では、例えばスプレーやコーティングの態様で接着剤が用いられる。接着剤の種類について特に制限はなく、オレフィン系、天然ゴム系、ウレタン系、アクリル系、シリコーン系等が用いられる。

熱融着による接合では、例えば２００〜３００℃における貼り合わせ（溶融ラミネート）が行われる。熱融着による接合を行う場合、エラストマー成形体６の表面の材料と繊維集合体７，８を構成する繊維表面の材料の化学構造が同一又は類似していることが好ましい。化学構造が同一又は類似とは、例えば、ＰＰとＰＰ（同一）、ＰＰとＰＥ（類似）等のような関係のように、原料となるモノマーの少なくとも１部に共通の構造が存在することをいう（上記例示では、炭素−炭素二重結合が共通である）。また、繊維集合体７，８を構成する繊維は、伸縮弾性複合繊維であることが好ましい。また、エラストマー成形体６の表面の一部に、伸縮弾性複合繊維の表面と熱融着性を有する層を有していてもよい。このように材料を選択することで、エラストマー成形体６は繊維集合体７，８と熱融着により接合することができる。

その他、エラストマー成形体６及び伸縮弾性複合繊維を、編む、縫う等の物理的方法により接合してもよい。

（伸張性積層体の製造方法）
以下、図９を参照して、２層構造の伸縮性積層体５の製造方法の一例について説明する。まず、メルトブロー法によりシート状の繊維集合体７が製造される。製造されたシート状の繊維集合体７は、図９の矢印に示すように、波状の凹凸パターンを有する成形ロール３００，３０１の間に送り出され、谷部７ａ及び山部７ｂを有する波状の繊維集合体７に成形される。使用する成形ロール３００，３０１を変えることにより、繊維集合体７の形状（谷部７ａ及び山部７ｂの形状）を任意に変更することができる。波状に成形された繊維集合体７は、成形ロール３０１の回転により、成形ロール３０１とチルロール３０２の間に送られる。

一方、エクストルーダ３０３内では、エラストマーの可塑化が行われており、可塑化されたエラストマーはエクストルーダ３０３から押し出されてＴダイ３０４に供給される。Ｔダイ３０４を通ることで、エラストマーは多数のストランド状のエラストマー成形体６へと成形される。Ｔダイ３０４から溶融状態で押し出されたエラストマー成形体６は、成形ロール３０１及びチルロール３０２の間に供給される。その後、成形ロール３０１及びチルロール３０２の間において、波状に成形された繊維集合体７と多数のエラストマー成形体６とが接合されることで、２層構造の伸縮性積層体５が製造される。

繊維集合体７及びエラストマー成形体６の接合には、接着剤を用いてもよく、熱融着を利用してもよい。熱融着を利用する場合には、エラストマー成形体６や繊維集合体７の繊維の表面を前述した熱融着性の材料とすることで、接合強度を高めることができる。

なお、３層構造の伸縮性積層体５’を製造する場合には、成形ロール３０１及びチルロール３０２の間に繊維集合体８を更に供給することで、３層構造の伸縮性積層体５’を得ることができる。

次に、図１０〜１２を用いて、本発明の実施形態に係るおむつについて説明する。図１０（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は、第１の形状に係るおむつに上述の伸張性積層体５又は５’を適用した、本発明の第１、２及び３実施形態に係るおむつの斜視図である。図１０（ａ）は、第１実施形態に係るおむつ２０１の斜視図であり、腹側ウェスト部１０ａと背側ウェスト部１０ｂに伸張性積層体５又は５’が存在している。すなわち、図１０（ａ）中、腹側ウェスト部１０ａ及び背側ウェスト部１０ｂにおける横縞線（黒太線）部分は、上述した間隔を置いて複数配置されたフィルム状（線状）のエラストマー成形体６であって、当該エラストマー成形体６が伸張性の繊維集合体７の主面上に配置されている場合、腹側ウェスト部１０ａ及び背側ウェスト部１０ｂは、図４に示す形態の伸縮性積層体５から構成されることとなる。また、当該エラストマー成形体６が、対向する伸張性の繊維集合体７，８の間に配置されている場合、腹側ウェスト部１０ａ及び背側ウェスト部１０ｂは、図５に示す形態の伸縮性積層体５’から構成されることとなる。股部２０ｃには吸収体３０が固定されている。なお、図１０のいずれの態様においても、理解の容易のため、エラストマー成形体６を黒太線で明示したが、伸縮性積層体５が適用される場合、エラストマー成形体６は、繊維集合体７に対しておむつの内面側に存在していても外面側に存在していてもよい。また、伸縮性積層体５’が適用される場合、エラストマー成形体６は繊維集合体７の間に存在する。このようなエラストマー成形体６の配置は、以下の第２〜第１０実施形態においても同様である。

図１０（ｂ）は、第２実施形態に係るおむつ２０２の斜視図であり、腹側ウェスト部１０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、腹側本体部２０ａ及び背側本体部２０ｂに伸張性積層体５又は５’が存在している。すなわち、図１０（ｂ）中、腹側ウェスト部１０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、腹側本体部２０ａ及び背側本体部２０ｂにおける横縞線部分は、上述した間隔を置いて複数配置されたフィルム状（線状）のエラストマー成形体６であって、腹側ウェスト部１０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、腹側本体部２０ａ及び背側本体部２０ｂは、図４に示す形態の伸縮性積層体５、又は、図５に示す形態の伸縮性積層体５’から構成されている。股部２０ｃには吸収体３０が固定されている。

図１０（ｃ）は、第３実施形態に係るおむつ２０３の斜視図であり、腹側本体部２０ａ及び背側本体部２０ｂに伸張性積層体５又は５’が存在している。すなわち、図１０（ｃ）中、腹側本体部２０ａ及び背側本体部２０ｂにおける横縞線部分は、上述した間隔を置いて複数配置されたフィルム状（線状）のエラストマー成形体６であって、腹側本体部２０ａ及び背側本体部２０ｂは、図４に示す形態の伸縮性積層体５、又は、図５に示す形態の伸縮性積層体５’から構成されている。股部２０ｃには吸収体３０が固定されている。

第１の形状に係るおむつは、腹側ウェスト部１０ａ及び背側ウェスト部１０ｂが連結することによってウェスト開口部１が形成されているパンツ形状のおむつであり、おむつの各部位に伸張性積層体５又は５’が存在することにより、嵩高さがより一層解消された、よりコンパクトな形状のおむつを提供することができる。

図１１（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は、第２の形状に係るおむつに上述の伸張性積層体５又は５’を適用した、本発明の第４、５及び６実施形態に係るおむつの斜視図である。図１１（ａ）は、第４実施形態に係るおむつ２０４の斜視図であり、腹側ウェスト部１０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、及び、サイド部４０に伸張性積層体５又は５’が存在している。すなわち、図１１（ａ）中、腹側ウェスト部１０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、及び、サイド部４０における横縞線部分は、上述した間隔を置いて複数配置されたフィルム状（線状）のエラストマー成形体６であって、腹側ウェスト部１０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、及び、サイド部４０は、図４に示す形態の伸縮性積層体５、又は、図５に示す形態の伸縮性積層体５’から構成されている。股部２０ｃには吸収体３０が固定されている。

図１１（ｂ）は、第５実施形態に係るおむつ２０５の斜視図であり、腹側ウェスト部１０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、サイド部４０、腹側本体部２０ａ及び背側本体部２０ｂに伸張性積層体５又は５’が存在している。すなわち、図１１（ｂ）中、腹側ウェスト部１０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、サイド部４０、腹側本体部２０ａ及び背側本体部２０ｂにおける横縞線部分は、上述した間隔を置いて複数配置されたフィルム状（線状）のエラストマー成形体６であって、腹側ウェスト部１０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、サイド部４０、腹側本体部２０ａ及び背側本体部２０ｂは、図４に示す形態の伸縮性積層体５、又は、図５に示す形態の伸縮性積層体５’から構成されている。股部２０ｃには吸収体３０が固定されている。

図１１（ｃ）は、第６実施形態に係るおむつ２０６の斜視図であり、サイド部４０に伸張性積層体５又は５’が存在している。すなわち、図１１（ｃ）中、サイド部４０における横縞線部分は、上述した間隔を置いて複数配置されたフィルム状（線状）のエラストマー成形体６であって、サイド部４０は、図４に示す形態の伸縮性積層体５、又は、図５に示す形態の伸縮性積層体５’から構成されている。股部２０ｃには吸収体３０が固定されている。

第２の形状に係るおむつは、腹側ウェスト部１０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、及び、サイド部４０が連結することによってウェスト開口部１が形成されているパンツ形状のおむつであり、おむつの各部位に伸張性積層体５又は５’が存在することにより、嵩高さがより一層解消された、よりコンパクトな形状のおむつを提供することができる。また、サイド部４０に伸張性積層体５又は５’が存在することにより、体へのフィット感をより一層向上させることができる。

図１２（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）は、第３の形状に係るおむつに上述した伸張性積層体５又は５’を適用した、本発明の第７、８、９及び１０実施形態に係るおむつの斜視図である。図１２（ａ）は、第７実施形態に係るおむつ２０７の斜視図であり、腹側ウェスト部１０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、及び、イヤー部５０に、伸張性積層体５又は５’が存在している。すなわち、図１２（ａ）中、腹側ウェスト部１０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、及び、イヤー部５０における横縞線部分は、上述した間隔を置いて複数配置されたフィルム状（線状）のエラストマー成形体６であって、腹側ウェスト部１０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、及び、イヤー部５０は、図４に示す形態の伸縮性積層体５、又は、図５に示す形態の伸縮性積層体５’から構成されている。股部２０ｃには吸収体３０が固定されている。

図１２（ｂ）は、第８実施形態に係るおむつ２０８の斜視図であり、腹側ウェスト部１０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、イヤー部５０、腹側本体部２０ａ、及び、背側本体部２０ｂに伸張性積層体５又は５’が存在している。すなわち、図１２（ｂ）中、腹側ウェスト部１０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、イヤー部５０、腹側本体部２０ａ及び背側本体部２０ｂにおける横縞線部分は、上述した間隔を置いて複数配置されたフィルム状（線状）のエラストマー成形体６であって、腹側ウェスト部１０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、イヤー部５０、腹側本体部２０ａ及び背側本体部２０ｂは、図４に示す形態の伸縮性積層体５、又は、図５に示す形態の伸縮性積層体５’から構成されることとなる。股部２０ｃには吸収体３０が固定されている。

図１２（ｃ）は、第９実施形態に係るおむつ２０９の斜視図であり、腹側本体部２０ａ、背側本体部２０ａ、及び、イヤー部５０に伸張性積層体５又は５’が存在している。すなわち、図１２（ｃ）中、腹側本体部２０ａ、背側本体部２０ａ、及び、イヤー部５０における横縞線部分は、上述した間隔を置いて複数配置されたフィルム状（線状）のエラストマー成形体６であって、腹側本体部２０ａ、背側本体部２０ａ、及び、イヤー部５０は、図４に示す形態の伸縮性積層体５、又は、図５に示す形態の伸縮性積層体５’から構成されている。股部２０ｃには吸収体３０が固定されている。

図１２（ｄ）は、第１０実施形態に係るおむつ２１０の斜視図であり、イヤー部５０に伸張性積層体５又は５’が存在している。すなわち、図１２（ｄ）中、イヤー部５０における横縞線部分は、上述した間隔を置いて複数配置されたフィルム状（線状）のエラストマー成形体６であって、イヤー部５０は、図４に示す形態の伸縮性積層体５、又は、図５に示す形態の伸縮性積層体５’から構成されている。股部２０ｃには吸収体３０が固定されている。

第３の形状に係るおむつにおいては、イヤー部５０に接合された固定部６０が、腹側本体部２０ａに再剥離可能に連結することによってウェスト開口部１が形成されているオープン型のおむつである。第３の形状に係るおむつは、腹側ウェスト部１０ａ及び腹側本体部２０ａが、背側ウェスト部１０ｂ及び背側本体部２０ｂの内側に挿入されている構造ゆえに、腹側ウェスト部１０ａ及び腹側本体部２０ａの端部と、背側ウェスト部１０ｂ及び背側本体部２０ｂの端部とが重なり合う部分が生じる。そのため、通常嵩高い形状になり易い。しかしながら、本実施形態に係るおむつによれば、オープン型のおむつでありながらも、嵩高さがより一層解消された、よりコンパクトな形状のおむつを提供することができる。なお、腹側ウェスト部１０ａ、腹側本体部２０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、及び、背側本体部２０ｂの全部位に伸張性積層体が使用された図１２（ｂ）に示す第８実施形態において、特にこの効果が大きい。

本発明は、図１０〜１２に示した実施形態に係るおむつに限定されず、腹側ウェスト部１０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、腹側本体部２０ａ、背側本体部２０ｂ、サイド部４０、及びイヤー部６０の少なくとも一つの箇所に伸張性積層体５又は５’を適用したものであれば同様の効果が得られる。また、上記のおむつの各部位それぞれの全域に伸張性積層体が形成されていなくてもよく、少なくとも一部に伸張性積層体５又は５’を有していればよい。

（おむつの製造方法）
以下、図１３〜１５を参照し、第１実施形態、第４実施形態及び第７実施形態に係るおむつの製造方法について説明する。

第１実施形態に係るおむつ２０１の製造方法においては、例えば、伸張性積層体５又は５’が含まれるシート状の外装体と、着用時に使用面となる内装体とがそれぞれ別のラインで製造され、これら外装体及び内装体の一体化工程以降が一つのラインで製造されることがある。当該製造方法は、例えば、外装体形成工程、股部形成工程、内装体取付工程、側部接合工程、及び、ウェスト部切り離し工程を有している。

外装体形成工程は、腹側ウェスト部１０ａ、背側ウェスト部１０ｂ、及び、本体部２０を含むおむつ本体部８０を構成する外装部分を形成する工程である。おむつ本体部８０を構成する外装部分全体が、一種類の繊維集合体７や繊維集合体８で形成される場合、具体的には、繊維集合体７や繊維集合体８上にエラストマー成形体６を設けたり、繊維集合体７や繊維集合体８をエラストマー成形体６を介して張り合わせたりする。繊維集合体７を設けない部位については、繊維集合体７や繊維集合体８上に糸ゴム等の弾性伸縮部材を設けたり、繊維集合体７や繊維集合体８に糸ゴム等の弾性伸縮部材挟みつつ、繊維集合体７や繊維集合体８をホットメルト接着剤等により順次貼り合わせることによりシート状の外装体を連続的に形成する。

股部形成工程は、図１３（ａ）に示すように、シート状の外装体の中央部において、その両側に括れが形成されるように、シート状の外装体に湾曲した切り込みを入れる工程である。当該工程により形成された括れにより、おむつ形成時、又は、着用時には、図１３（ｂ）に示すようなレッグ開口部２ａ，２ｂが形成される。

内装体取付工程は、外装体に、例えば吸収体３０を有する内装体を取り付ける工程である。内装体は、例えば、上記シート状の外装体の表面上、上記股部形成工程において形成された括れ部分を覆うようにホットメルト接着剤等により添付される。

側部接合工程は、おむつ本体部８０が、腹側ウェスト部１０ａ及び背側ウェスト部１０ｂと、腹側本体部２０ａ及び背側本体部２０ｂとがそれぞれ重なるように、股部２０ｃの中央部にて折り畳み、腹側ウェスト部１０ａ及び腹側本体部２０ａの左側部３ａと、背側ウェスト部１０ｂ及び背側本体部２０ｂの左側部３ｂとが、熱融着又はホットメルト接着剤などによって接合され、かつ、腹側ウェスト部１０ａ及び腹側本体部２０ａの右側部４ａと、背側ウェスト部１０ｂ及び背側本体部２０ｂの右側部４ａとが、熱融着又はホットメルト接着剤などによって接合される工程である。これにより、ウェスト開口部１及びレッグ開口部２ａ，２ｂが形成され、図１３（ｂ）に示すようなパンツ型紙おむつが組み立てられる。

ウェスト部切り離し工程は、形成されたシート状の外装体の残部を、腹側ウェスト部分１０ａ又は背側ウェスト部１０ｂの端部から切り離す工程である。以上の工程により、第１の形態に係るおむつ１１０が製造される。

第４の実施形態に係るおむつ２０４は、図１４（ａ）及び（ｂ）に示すように、背側ウェスト部１０ｂ及び背側本体部２０ｂの左側部３ｂ及び右側部４ｂに、それぞれ、伸張性のサイド部４０を接合する。伸張性のサイド部４０は、おむつ本体部８０を構成する繊維集合体７上に、上述のエラストマー成形体６、又は糸ゴム等の弾張伸縮部材を設けることによって形成してもよく、或いは、おむつ本体部８０を構成する繊維集合体７とは別の繊維集合体７上に、上述のエラストマー成形体６又は糸ゴム等の弾張伸縮部材を設け、背側ウェスト部１０ｂ及び背側本体部２０ｂに接着剤で接合して形成してもよい。

第７の実施形態に係るおむつ２０７は、図１５（ａ）及び（ｂ）に示すように、背側ウェスト部１０ｂ及び背側本体部２０ｂの左側部３ｂ及び右側部４ｂに、それぞれ、粘着又はメカニカルファスニング部６０を先端に備える伸張性のイヤー部５０を接合する。伸張性のイヤー部５０は、おむつ本体部８０を構成する繊維集合体７上に、上述のエラストマー成形体６、又は糸ゴム等の弾張伸縮部材を設けることによって形成してもよく、或いは、おむつ本体部８０を構成する繊維集合体７とは別の繊維集合体７上に、上述のエラストマー成形体６又は糸ゴム等の弾張伸縮部材を設け、背側ウェスト部１０ｂ及び背側本体部２０ｂに接着剤で接合して形成してもよい。

上述の製造方法においては、例えば、図１３（ａ）及び（ｂ）では、おむつ着用時に体側に沿う部分で、腹側ウェスト部１０ａ及び背側本体部２０ａの左側部３ａ及び右側部４ａと、背側ウェスト部１０ｂ及び背側本体部２０ｂの左側部３ｂ及び右側部４ｂをそれぞれ接合しているが、実施形態に係るおむつは、このような製造方法によって得られるおむつに限定されない。例えば、実施形態に係るおむつにおいては、腹側ウェスト部１０ａ及び背側本体部２０ａから構成される前身頃の幅と、背側ウェスト部１０ｂ及び背側本体部２０ｂから構成される後身頃の幅とがほぼ同じ長さになっているが、例えば前身頃又は後身頃のいずれか一方の幅を長くすることにより、例えば、前身頃側又は後身頃側に接合部が形成されてもよい。また、腹側から背側に亘って一枚の伸張性積層体が適用され、前身頃側又は後身頃側に接合部が形成されてもよい。また、前身頃と後身頃が連続して筒状の胴回りが形成され、別途作成された股部２０ｃの両端が、前身頃及び後身頃にそれぞれ接合されてもよい。

以下、実施例に基づいて本発明のおむつを構成する３層構造の伸張性積層体をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（３層構造の伸張性積層体）
繊維集合体（波状）：サーモプラスチックポリウレタン（ＴＰＵ）からなる芯材をポリプロピレン（ＰＰ）からなる鞘材で覆った鞘芯型の複合繊維により構成された繊維集合体を用意した。繊維断面における鞘材と芯材との面積比率は、１０：９０である。
繊維集合体の坪量は３０ｇ／ｍ^２とした。繊維集合体のピッチ（幅方向における１ｃｍ当たりの山部７ｂの数）が３．９３ｃｍ^−１、谷部７ａの下端と山部７ｂの上端との高さの差が１ｍｍ、山部７ｂの幅が１ｍｍの波状となるように繊維集合体を成形した。
繊維集合体（フラット）：波状の繊維集合体と同じ鞘芯型の複合繊維によりフラットに構成した。繊維集合体の坪量は１５ｇ／ｍ^２とした。
エラストマー成形体：Ｔダイ１軸溶融押出し機とチルロールとからなるフィルム製造装置（田辺プラスチック機械工業株式会社製、型番：ＶＳ３０）を用い、ＳＩＳ共重合体からなる芯材をポリプロピレン（ＰＰ）からなる鞘材で覆った、直径０．５ｍｍの円形状断面を有するストランド状のエラストマー成形体を作製した。断面における鞘材と芯材との面積比率は、２：９８である。
ストランド状のエラストマー成形体を、幅方向で５本／ｃｍとなるように並べた。エラストマー成形体の坪量は５０ｇ／ｍ^２とした。
エラストマー成形体に対する繊維集合体の接合は、２００℃以上、３００℃以下の温度のラミネート（熱融着）によって行い、伸張性積層体を作製した。

（ひずみ試験）
得られた伸張性積層体を幅２５ｍｍ、長さ８０ｍｍの長方形状に形成して、ひずみ試験を行った。ひずみ試験では、伸張性積層体を２５ｍｍのチャック間距離で挟み込み、引張速度を３００ｍｍ／ｍｉｎとして、伸張性積層体の伸びが１００％となるまで引張した後に戻すサイクルを二回行った。
図１６は、ひずみ試験において伸張性積層体に生じる応力と伸びとの関係を示す図である。図１６に示すように、第１の荷重工程及び第１の戻り工程を１回目のサイクル、第２の荷重工程及び第２の戻り工程を２回目のサイクルとして、２回目のサイクル後のひずみ（第２のひずみ）の計測を行った。

計測の結果、第２のひずみは試験前の長さの１５％であった。この値は、従来の伸張性積層体と比べて十分に小さいものであった。

（接合強度（デラミネーション）試験）
得られた伸張性積層体を幅２５ｍｍ、長さ８０ｍｍの長方形状に形成して、接合強度（デラミネーション）試験を行った。接合強度試験では、３層の伸張性積層体の端部を割いて繊維集合体（波状）と繊維集合体（フラット）とエラストマー成形体とに分け、分かれた繊維集合体（波状）と繊維集合体（フラット）のそれぞれを別々のチャックで挟み込んだ。チャック間距離は２５ｍｍとした。引張速度を５００ｍｍ／ｍｉｎとして伸張性積層体の接合強度（伸張性積層体を剥がすために必要な荷重）の平均値を測定した。

計測の結果、伸張性積層体の接合強度の平均は３．３Ｎ／ｃｍであった。この値は、従来の伸張性積層体と比べて大きく、接着剤を用いない熱融着のみの接合であっても十分な耐久性を実現することができた。

１…ウェスト開口部、２ａ，２ｂ…レッグ開口部、３ａ，３ｂ…左側部、４ａ，４ｂ…右側部、５，５’…伸張性積層体、６…エラストマー成形体、７…伸張性の繊維集合体、７ａ…谷部、７ｂ…山部、８…伸張性の繊維集合体、１０ａ…腹側ウェスト部、１０ｂ…背側ウェスト部、２０…本体部、２０ａ…腹側本体部、２０ｂ…背側本体部、２０ｃ…股部、３０…吸収体、４０…サイド部、５０…イヤー部、６０…固定部、８０…おむつ本体部、１０１…第１の形状に係るおむつ、１０２…第２の形状に係るおむつ、１０３…第３の形状に係るおむつ、２０１…第１実施形態に係るおむつ、２０２…第２実施形態に係るおむつ、２０３…第３実施形態に係るおむつ、２０４…第４実施形態に係るおむつ、２０５…第５実施形態に係るおむつ、２０６…第６実施形態に係るおむつ、２０７…第７実施形態に係るおむつ、２０８…第８実施形態に係るおむつ、２０９…第９実施形態に係るおむつ、２１０…第１０実施形態に係るおむつ。

Claims (5)

1. ウェスト開口部と一対のレッグ開口部とを有するおむつであって、
   前記おむつは、前記ウェスト開口部の少なくとも一部を形成する腹側ウェスト部及び背側ウェスト部と、腹側本体部及び背側本体部並びにこれらの間に位置し前記レッグ開口部の少なくとも一部を形成する股部からなる本体部と、を備えており、
   前記股部を除く前記おむつのいずれかの部位が、
   伸張性の繊維集合体と、間隔を置いて複数配置された、エラストマー成形体とを含む積層体で構成されており、
   前記エラストマー成形体は、前記伸張性の繊維集合体に接合している領域と、前記伸張性の繊維集合体から離間している領域とを有する、おむつ。
2. 前記エラストマー成形体が、ストランド状又はフィルム状のエラストマー成形体である、請求項１記載のおむつ。
3. 前記エラストマー成形体は前記伸張性の繊維集合体と熱融着により接合している、請求項１又は２に記載のおむつ。
4. 前記伸張性の繊維集合体は伸縮弾性複合繊維である、請求項３に記載のおむつ。
5. 前記エラストマー成形体表面の一部に、前記伸縮弾性複合繊維表面と熱融着性を有する層を有している、請求項４に記載のおむつ。