JP2013095986A - 非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出回収方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】前記非鉄製錬煙灰をスラリーとし、アルカリを添加して浸出し1次浸出残渣を得、当該1次浸出残渣に酸を添加して浸出し2次浸出液を得、当該2次浸出液にアルカリを添加して中和し、得られたスラリーから中和後液を得、当該中和後液に中和剤を添加した後に酸化剤を投入して酸化浸出して酸化浸出残渣を得、当該酸化浸出残渣に酸を添加し、浸出液として結晶性ヒ酸鉄生成用のヒ素溶液を得る3次浸出工程とを有する、非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法を提供する。
【選択図】図1
Description
特許文献1は、非鉄製錬煙灰と水とを混合してスラリーを作製し、当該スラリーへのアルカリ剤添加により、所定pH値範囲内に制御し、浸出反応により、銅を含む浸出液とヒ素を含む浸出残渣とを得る方法である。そして、当該ヒ素を含む浸出残渣を酸で再浸出してヒ素溶液を得る。当該ヒ素溶液を硫化してヒ素を硫化砒素として回収し、当該硫化砒素を結晶性ヒ酸鉄生成用のヒ素原料源とするものである。
1.非鉄製錬煙灰に含有されるヒ素を、硫化ヒ素とする為に硫化剤が必要となる。また、当該生成した硫化ヒ素を浸出するコストが発生し、さらに、結晶性ヒ酸鉄製造に必要な鉄源を外部から供給する必要がある。すなわち、薬剤コストが高くなる場合がある。
2.非鉄製錬煙灰に含有されるヒ素を硫化ヒ素として回収する工程と、硫化ヒ素を浸出して、再度、ヒ素溶液を製造する工程とが必要である。さらに、生成する硫化ヒ素は3価ヒ素が殆どである。この為、当該3価ヒ素を5価ヒ素に酸化する工程も必要となる。
3.回収するヒ素溶液の銅濃度をより低くしたい。これは、煙灰中に含有する銅を早期に回収し、当該ヒ素溶液の銅濃度を低くすることで、本発明の後工程以降の操作時の銅のロスを極力防ぐことが出来るからである。
1次浸出として、煙灰スラリーをpH値3〜4で浸出する。すると、銅、ナトリウム、カリウムは1次浸出液に浸出される。一方、ヒ素は固体側に入るため、主に1次浸出残渣に含有される。
次に2次浸出として、ヒ素を含有する1次浸出残渣に酸を添加してヒ素を浸出する。すると、ヒ素は液側に浸出されるため、2次浸出液へ主に含有される。
当該2次浸出液へ、アルカリを添加して酸性度を下げる中和を行う。すると、ヒ素は液側に浸出されるため、中和後液に含有される。
次いで、当該中和後液に酸化剤を添加し、中和後液中(スラリー状態)に溶存する3価ヒ素を5価ヒ素へ酸化する。すると、ヒ素はほぼ完全(99%以上)に酸化し5価ヒ素となり酸化殿物に入るため、酸化殿物に含有される。
次に、当該酸化殿物に含まれる5価ヒ素を浸出する3次浸出工程により、結晶性ヒ酸鉄の原料液を製造できる。
非鉄製錬煙灰をスラリーとする工程と、
前記スラリーにアルカリを添加し、当該スラリーのpH値を3以上4以下で1次浸出し、当該1次浸出終了後のスラリーを固液分離して1次浸出残渣を得る1次浸出工程と、
前記1次浸出残渣に酸を添加して1次浸出スラリーとし、当該1次浸出スラリーのpH値を0.1以上0.5以下で2次浸出し、当該2次浸出終了後のスラリーを固液分離して2次浸出液を得る2次浸出工程と、
前記2次浸出液にアルカリを添加してpH値を0.8〜1.2の範囲内とし、中和後液を得る中和工程と、
前記中和後液にアルカリを添加してpH値を1.5以上3.0以下とし、さらに酸化剤を投入した後に、固液分離して酸化殿物を得る酸化工程と、
前記酸化殿物に酸を添加して浸出し、浸出液として結晶性ヒ酸鉄生成用の原料ヒ素溶液を得る3次浸出工程と、を有することを特徴とする非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法である。
前記3次浸出とは、前記酸化殿物をスラリーとし、当該スラリーへ酸を添加して浸出する工程と、
当該浸出終了後のスラリーを固液分離して3次浸出液と3次浸出残渣とを得、当該3次浸出液として結晶性ヒ酸鉄生成用の原料ヒ素溶液を得る工程と、を有することを特徴とする第1の発明に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法である。
前記1次浸出残渣を、前記アルカリとして、前記中和工程における前記2次浸出液へ添加することを特徴とする第1または第2の発明に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法である。
前記中和工程における中和析出物を、前記2次浸出工程に繰り返すことを特徴とする第3の発明に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法である。
前記3次浸出液を、前記3次浸出工程に繰り返すことを特徴とする第1から第4の発明のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法である。
前記酸化工程で用いる酸化剤が過酸化水素、および/または、酸化性ガスと二酸化硫黄(SO2)との混合ガスであることを特徴とする第1から第5の発明のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法である。
前記酸化性ガスが、酸素(O2)、空気、酸素と空気との混合ガス、から選択されるいずれかであることを特徴とする第6の発明に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法である。
前記3次浸出工程で得られる3次浸出液中に溶存する鉄とヒ素とのモル比が、Fe/As=1〜1.5になるように、予め鉄源を、前記1次浸出工程から前記酸化工程までのいずれかの工程で添加しておくことを特徴とする第1から第7の発明のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法である。
前記中和剤が、カルシウムを含むアルカリ、マグネシウムを含むアルカリから選択される1種以上であることを特徴とする第1から第8の発明のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法である。
ヒ素と銅と鉄とを含むものであれば、非鉄製錬の工程から発生する各種煙灰に適用可能である。当該煙灰には、ヒ素以外に高価な銅や亜鉛等の元素、鉱石由来の各種元素が含まれている。なかでも本発明は、銅製錬における乾式製錬工程等から発生する銅製錬煙灰へ有効に適用出来る。
本発明に係る1次浸出工程は、上述した煙灰へ、水、工程水等の液を加えて撹拌し濃度300g/L〜800g/Lの煙灰のスラリーを得る。当該スラリーへアルカリ等のpH調整剤を添加して、スラリーの酸濃度を抑制することで、当該煙灰に含有されるヒ素を1次浸出残渣に入れ込み、銅は可能な限り1次浸出液に浸出するステージである。
回収した当該1次浸出残渣は、2次浸出工程の原料として供ぜられる。
尚、当該1次浸出液には、銅が高濃度で含まれているため、汎用的な方法で銅回収を容易に行うことができる。
本発明に係る2次浸出工程では、酸の添加によりスラリーのpH値を0.1以上0.5以下とし、さらに加温し当該スラリーの温度を50℃以上の条件で浸出を行う。尚、pH調整に用いる酸としては、非鉄製錬工程で生成し汎用的に用いられている硫酸の使用が好ましい。
最適な浸出pH値と温度に関しては、各製錬所で発生する煙灰毎に詳細に決めるべきである。尤も、本研究者等の試験では、当該1次浸出残渣に含まれるヒ素と銅との浸出率は、pH値が0.5であれば浸出されるべきヒ素と銅の約80〜90%が浸出され、pH値が0.2〜0.3であれば、ほぼ浸出が完了するという知見を得ている。
また、温度に関しては、室温(25℃)〜50℃間においては、温度の上昇に伴って著しく浸出率が向上し、50℃以上で当該浸出率向上の程度が漸次減少していくという知見を得ている。したがって、浸出温度は50℃以上が好ましく、実操業時の設備仕様等を考慮すれば100℃以下が好ましく、80〜90℃が最も好ましい。
2次浸出における浸出反応時間は、当該浸出条件が満たされた時点から30分間以上は必要であり、1時間でほぼ目的の浸出が達成される。
当該2次浸出後のスラリーから、固液分離により2次浸出液と2次浸出残渣とを得る。尚、本発明における固液分離は、フィルタープレス等の一般的な濾過装置を使用して実施することが出来る。装置は、市販されているものを用いればよい。
本発明に係る中和工程とは、前述の2次浸出液の酸分を減じる工程である。
具体的には、当該2次浸出液にアルカリを添加し、pH値を0.8〜1.2とする中和を行う工程である。
当該2次浸出液には銅が多量に含まれる。このため、アルカリとして例えば炭酸カルシウムを用いる場合には、pH値が1.2以上であると中和生成される石膏中に当該2次浸出液中の銅が炭酸銅として巻き込まれ易くなる。また、アルカリとして、例えば水酸化カルシウム等の高アルカリを用いれば、銅が水酸化銅として巻き込まれ易くなるからである。
また、pH値が0.8以上であると、本発明に係るフローの物量バランスの観点から好ましい。
上述したように、当該中和工程におけるpH値の調整には、アルカリを添加する。当該アルカリとしては、CaCO3、Ca(OH)2、等のカルシウムを含むアルカリ、Mg(OH)2等のマグネシウムを含むアルカリから選択される1種以上を、汎用的に使うことが出来る。
上述した中和工程が稼働を始めた後であれば、それぞれの工程のマテリアルバランスを図りながら、当該中和工程へ1次浸出残渣を直接投入する構成をとることが出来る。
即ち、1次、2次浸出工程、および、中和工程においては、発生する残渣、中和析出物のフローを可変出来る。本発明では、各工程の立ち上がりの初期段階においては、まず1次浸出工程、次に2次浸出工程、さらに中和工程と、逐次実施するが、各工程において反応物の貯留が可能な状態になれば、浸出液、1次浸出残渣、中和析出物のフローを可変することが出来る。
具体的には、1次浸出残渣は、中和工程へ投入することができ(図1において、点線(A)で示すフロー)る。この1次浸出残渣を中和工程へ投入した場合は、中和工程の中和析出物を2次浸出工程へ投入することが出来る(図1において、点線(B)で示すフロー)。
このように、1次浸出残渣、中和析出物のフロー先を変更することにより中和用アルカリ剤に使用量を削減することができ、さらに好ましい構成である。
尚、本発明者等の研究によれば、当該1次浸出残渣を2次浸出液の中和剤とすることで、中和工程で使用されるアルカリの80質量%以上を削減できるとの知見を得ている。
本発明に係る酸化工程は、上述した中和工程で得られた中和後液に含まれる3価ヒ素を、5価ヒ素に酸化する酸化ステージである。
具体的には、中和工程で得られた中和後液にアルカリ(中和剤)を添加して酸性度を減じ、中和後液のpH値が3以下、好ましくはpH値1.5〜3、最も好ましくはpH値2前後になった時点で、酸化剤を添加して酸化スラリーを得る工程である。
当該操作により、銅が当該中和後液中に溶解した状態を維持することが出来るので、当該銅が残渣に取り込まれることを回避することが出来、ヒ素と銅との分離に寄与することとなる。
当該酸化工程を終えた酸化スラリーを固液分離して、酸化後液と酸化殿物を得る。
上述した酸化工程における操作条件を設定する為、本発明者らは以下のような検討を行った。
まず、上述した非鉄製錬煙灰から生成するスラリーには、ヒ素以外に、鉱石由来の雑多な重金属元素類、例えばビスマス、鉛、アンチモン、錫、モリブデン等、軽金属元素類、例えばナトリウム、カリウム等のイオンが含まれている。
本発明者等の検討によれば、これら雑多なイオン類が共存する下で3価ヒ素を酸化させようとした場合、酸化効率が非常に悪いだけではなく、当該3価ヒ素を完全(99%以上)に5価ヒ素まで酸化させることは困難であるとの知見を得ている。
本発明者等は、当該方法に関して種々検討を行った。その結果、所定の条件を備えた操作により、上述した雑多なイオン類の濃度を急激に減少させることが出来る特異な現象を知見した。この知見について説明する。
銅製錬熔錬炉煙灰へ純水を加えて攪拌し、濃度400g/Lのスラリーを調製した。当該スラリーへ、濃度200g/LのCa(OH)2水溶液(ミルク)を添加し、当該スラリーのpH値を3.5に維持しながら30分間1次浸出を行った。当該1次浸出後、スラリーを固液分離に供じ、1次浸出液と1次浸出残渣とを得た。さらに、1次浸出残渣に対しては、スラリー化に用いたのと同量の純水を用いて、濾過器内で通水洗浄し、洗浄1次浸出残渣として回収した。
2.2次浸出
次いで、上述の洗浄1次浸出残渣を、濃度400dry・g/Lのスラリーとし、当該スラリーへ95質量%硫酸を添加してpH値を0.2とし、75℃加温下で1時間、2次浸出を行った。当該2次浸出後、スラリーを固液分離に供じ、2次浸出液と2次浸出残渣とを得た。さらに、2次浸出残渣に対しては、2次浸出液とほぼ同量の純水を用いて濾過器内で通水洗浄を行った。本操作により、2次浸出液、通水洗浄水、および、洗浄2次浸出残渣を得た。
3.中和
得られた2次浸出液と通水洗浄液とを混合し、45℃に加温しながら濃度200g/LのCa(OH)2水溶液(ミルク)を添加し、pH値を1.0に中和した。当該pH値を維持しながらさらに15分間攪拌を行った後、固液分離に供じ、ろ液として中和後液を回収した。ここで、当該中和後液を少量サンプリングした。
次いで、当該中和後液へ、濃度200g/LのCa(OH)2水溶液(ミルク)を添加し、所定のpH値である、1.5、1.75、2.0、2.5.3.0まで段階的に中和して行き、その都度サンプリングを実施した。尚、サンプリングは、所定pH値に到達してから10分間後に行った。
各サンプルは、孔径が0.2μmのMCE製フィルターを介し濾過し、得られた濾液を分析へ供じた。当該分析値を表1に記載する。
以上より、pH値が2前後の領域にあるスラリーの液層部分中には、酸化抑制剤として作用する雑多なイオン類が共存せず、被酸化の対象となる3価ヒ素が存在することになる。従って、酸化工程における3価ヒ素の5価ヒ素への酸化は、効率良くほぼ完全に行うことが可能となる。
さらにスラリーのpH値を上げて4以上とした場合には、銅の大半は沈積してしまい、ヒ素と銅の分離が困難となり、後述する3次浸出工程で得られる3次浸出液(結晶性ヒ酸鉄生成用の原料液)の銅濃度が上昇してしまう。従って、スラリーのpH値を3以下とすることで、3次浸出液の銅濃度を抑制することが出来る。
鉄の添加は、1次浸出工程から結晶化工程までの間であれば、どの段階でも添加可能である。これは、添加された鉄は、最終的に結晶化工程にてスコロダイト結晶の鉄源として転換されるからである。
尤も、1次浸出工程から酸化工程までのいずれかの工程における鉄添加は、当該鉄の共存が酸化工程における5価ヒ素の殿物化を促進するので、好ましい構成である。鉄の添加量は、溶存しているヒ素量に応じて設定すれば良く、Fe/Asのモル比で1〜1.5であることが好ましい。生産コストを抑える観点からも、この範囲内が好ましい。
尚、煙灰の性状により、中和工程で得られる中和後液中のFe/Asのモル比が既に1以上の場合は、鉄の添加は不要である。
本発明に係る3次浸出工程とは、前記酸化殿物を、硫酸などの酸により溶解した後、固液分離して5価ヒ素を鉄を含む3次浸出液と3次浸出残渣を得る工程である。
当該3次浸出の際のpH値は、当該酸化殿物が易溶性であるため、低pH値での浸出を行う必要はない。具体的にはpH値0.3〜0.9で良い。
当該3次浸出工程を終えた浸出スラリーは固液分離して、3次浸出液と3次浸出残渣とが得られる。
得られた結晶性ヒ酸鉄生成用の原料ヒ素溶液は、鉄と5価ヒ素を含むため、公知の結晶化工程を行って、結晶性ヒ酸鉄(スコロダイト)を生成させることができる。例えば、原料ヒ素溶液にアルカリを添加して3価鉄と5価ヒ素を結晶化させる方法や、鉄を2価に還元し、酸化剤を添加して結晶化させる方法などの公知な方法が適用できる。
ヒ素を5.2質量%、銅を17.4質量%含む非鉄製錬煙灰A試料を400dry・g準備した。尚、成分の分析はICPにより行った。
酸として95%質量硫酸、アルカリとして濃度200g/LのCaCO3水溶液(ミルク)と濃度200g/LのCa(OH)2水溶液(ミルク)を準備した。
また、攪拌装置には、4枚邪魔板を備えた2段タービン攪拌羽根を準備した。
2リットルビーカーへ1000mLの純水と、煙灰A試料400dry・gとを投入し、10分間攪拌し煙灰のスラリーを調製した。この時のスラリーのpH値は1.32(40℃)を示した。
1次浸出液を回収した後、引き続き濾過器内の1次浸出残渣に対し、400mLの純水を用い濾過器内で通水洗浄を行った。当該通水洗浄の操作を2回行い、洗浄1次浸出残渣を回収した。回収した残渣は497wet・gであった。ここから10wet・gをサンプリングし水分測定を行った結果、含有する水分は48.1質量%であった。
前記1次浸出工程で得られた洗浄1次浸出残渣全量を、濃度400dry・g/Lのスラリー化して、2次浸出を行った。
具体的には、1Lビーカーに水洗した1次浸出残渣を487wet・gを装填した。当該洗浄1次洗浄残渣に含有する水分量を考慮し、ここへ純水を398mL加え、濃度400dry・g/Lのスラリーを調製した。
次いで、当該スラリーへ95質量%硫酸を添加し、pH値を0.2に維持しながら75℃恒温下で60分間浸出を行った後、濾過に供じた。
当該2次浸出の混合溶液は1020mLであり、これから少量サンプリングを行い分析へ供じた。当該2次浸出の混合溶液の組成を表3に示した。
また、回収した洗浄2次浸出残渣は231wet・gであり、水分は30.2質量%であった。
尚、5価ヒ素濃度は、全ヒ素濃度から3価ヒ素濃度の値を引いたものである。従って、表3における5価ヒ素濃度は12.0g/Lである。以下の表においても同様である。
次いで、前記2次浸出の混合溶液全量を2Lビーカーに移し、60℃に加温維持しながら濃度200g/LのCaCO3水溶液を添加し、pH1.0に調整した。当該pH値を20分間維持した後、当該中和操作を終了し濾過に供じて、中和後液と中和析出物とを得た。
当該中和工程の混合溶液は1640mLであった。これから少量サンプリングを行い分析へ供じた。当該中和工程の混合溶液の組成を表4に示した。
尚、回収した洗浄中和析出物(石膏)は192wet・gであり、水分は55.0質量%であった。
次いで、前記中和工程で得られた中和工程の混合溶液全量を3Lビーカーに装填した。そして、75℃に加温維持しながら濃度200g/LのCa(OH)2水溶液(ミルク)を添加し、pH2.0に中和した後、当該スラリーに過酸化水素水を添加した。
当該添加過酸化水素水には、30質量%過酸化水素水を純水にて5倍希釈したものを使用した。当該過酸化水素水を当該スラリー内に少量ずつ添加して行き、添加開始から約6分間後に当該スラリーの液電位が600mV(Ag/AgCl電極基準)を超えることを確認し添加を終了した。その後、20分間攪拌を継続した後、反応を終了し濾過に供じ、酸化後液と酸化殿物とを得た。
得られた酸化後液は1818mLであった。ここから少量サンプリングを行い分析へ供じた。当該酸化後液の組成を表5に示した。
尚、当該酸化に消費した過酸化水素は、30質量%過酸化水素として16.4gであった。
回収した当該洗浄酸化殿物は192wet・gであった。ここから5wet・gをサンプリングし、水分測定に供じた結果、水分が32.1質量%であることが判明した。
前記酸化工程で得られた洗浄酸化殿物全量を、濃度400dry・g/Lのスラリーとして2次浸出を行った。
具体的には、1Lビーカーに洗浄酸化殿物187wet・gを装填し、当該洗浄酸化殿物に含有される水分量を考慮し、これに純水を257mLを加え、濃度400dry・g/Lのスラリーを調製した。
当該浸出により得られたスラリーを濾過へ供じ、3次浸出液320mLと3次浸出残渣96wet・gとを回収した。尚、当該3次浸出残渣の付着液分は、測定の結果23.3質量%であることが判明した。
得られた3次浸出液の組成を表6に示す。
比較例1における煙灰の処理操作は、上述した実施例1における1次浸出工程と2次浸出工程とから構成されるものである。そして、得られるヒ素溶液は、実施例1の2次浸出工程における2次浸出液に相当するものである。
上述した実施例1において、得られた2次浸出液の組成を表7に示す。
Claims (9)
- 非鉄製錬煙灰をスラリーとする工程と、
前記スラリーにアルカリを添加し、当該スラリーのpH値を3以上4以下で1次浸出し、当該1次浸出終了後のスラリーを固液分離して1次浸出残渣を得る1次浸出工程と、
前記1次浸出残渣に酸を添加して1次浸出スラリーとし、当該1次浸出スラリーのpH値を0.1以上0.5以下で2次浸出し、当該2次浸出終了後のスラリーを固液分離して2次浸出液を得る2次浸出工程と、
前記2次浸出液にアルカリを添加してpH値を0.8〜1.2の範囲内とし、中和後液を得る中和工程と、
前記中和後液にアルカリを添加してpH値を1.5以上3.0以下とし、さらに酸化剤を投入した後に、固液分離して酸化殿物を得る酸化工程と、
前記酸化殿物に酸を添加して浸出し、浸出液として結晶性ヒ酸鉄生成用の原料ヒ素溶液を得る3次浸出工程と、を有することを特徴とする非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法。 - 前記3次浸出とは、前記酸化殿物をスラリーとし、当該スラリーへ酸を添加して浸出する工程と、
当該浸出終了後のスラリーを固液分離して3次浸出液と3次浸出残渣とを得、当該3次浸出液として結晶性ヒ酸鉄生成用の原料ヒ素溶液を得る工程と、を有することを特徴とする請求項1に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法。 - 前記1次浸出残渣を、前記アルカリとして、前記中和工程における前記2次浸出液へ添加することを特徴とする請求項1または2に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法。
- 前記中和工程における中和析出物を、前記2次浸出工程に繰り返すことを特徴とする請求項3に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法。
- 前記3次浸出液を、前記3次浸出工程に繰り返すことを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法。
- 前記酸化工程で用いる酸化剤が過酸化水素、および/または、酸化性ガスと二酸化硫黄(SO2)との混合ガスであることを特徴とする請求項1から5のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法。
- 前記酸化性ガスが、酸素(O2)、空気、酸素と空気との混合ガス、から選択されるいずれかであることを特徴とする請求項6に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法。
- 前記3次浸出工程で得られる3次浸出液中に溶存する鉄とヒ素とのモル比が、Fe/As=1〜1.5になるように、予め鉄源を、前記1次浸出工程から前記酸化工程までのいずれかの工程で添加しておくことを特徴とする請求項1から7のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法。
- 前記中和剤が、カルシウムを含むアルカリ、マグネシウムを含むアルカリから選択される1種以上であることを特徴とする請求項1から8のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法。
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