JP2013083919A - 静電荷像現像用トナー及びその製造方法、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、並びに、画像形成方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】画像強度が高い定着画像が得られる静電荷像現像用トナーを提供すること。
【解決手段】少なくともカルボン酸成分とロジンを含むアルコール成分との重縮合体である非晶性の第１ポリエステル樹脂と、前記第１ポリエステル樹脂に対する溶解度パラメータの差（絶対値）が０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下の第２ポリエステル樹脂と、を含んで構成された静電荷像現像用トナー。
【選択図】なし
【解決手段】少なくともカルボン酸成分とロジンを含むアルコール成分との重縮合体である非晶性の第１ポリエステル樹脂と、前記第１ポリエステル樹脂に対する溶解度パラメータの差（絶対値）が０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下の第２ポリエステル樹脂と、を含んで構成された静電荷像現像用トナー。
【選択図】なし
Description
本発明は、静電荷像現像用トナー及びその製造方法、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、並びに、画像形成方法に関する。
電子写真法など静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々の分野で利用されている。電子写真法においては、帯電工程、露光工程により感光体上に形成される静電潜像がトナーを含む現像剤により現像されて、転写工程、定着工程を経て可視化される。
例えば、特許文献１には、「酸成分が、（１）不均化ロジンと（２）テレフタル酸および／またはイソフタル酸、アルコール成分が、（３）三級脂肪酸のグリシジルエステルと（４）炭素数２〜１０の脂肪族ジオールから構成されるポリエステル樹脂を結着樹脂とする静電荷像現像用カラートナー。」が提案されている。
また、特許文献２には、「少なくともポリエステル樹脂粒子を含む粒子を水系媒体中で乳化乃至分散し、凝集させてなるトナーであって、前記ポリエステル樹脂粒子がポリエステル樹脂を含有し、該ポリエステル樹脂が１，２−プロパンジオールを２価のアルコール成分中６５モル％以上含有するアルコール成分と、精製ロジンを含有するカルボン酸成分とを縮重合させてなるトナー。」が提案されている。
また、特許文献３には、「精製ロジンを含有するカルボン酸成分とプロピレングリコールをアルコール成分の６５％以上含有するポリエステル樹脂を結着樹脂とし、定着助剤（下位クレームに結晶性ポリエステル樹脂と記載）を含むトナー」が提案されている。
また、特許文献４には、「結着樹脂として、ポリエステル系樹脂（Ａ）及び該ポリエステル系樹脂（Ａ）より軟化点が１０℃以上高いポリエステル系樹脂（Ｂ）を含有してなるトナーであって、前記ポリエステル系樹脂（Ａ）及び（Ｂ）の少なくともいずれか一方が、アルコール成分とフマル酸変性ロジン及び／又はマレイン酸変性ロジンを含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られるポリエステルユニットを有するフマル酸／マレイン酸変性ロジン由来の樹脂である電子写真用トナー。」が提案されている。
本発明の課題は、画像強度が高い定着画像が得られる静電荷像現像用トナーを提供することである。
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
少なくともカルボン酸成分とロジンを含むアルコール成分との重縮合体である非晶性の第１ポリエステル樹脂と、
前記第１ポリエステル樹脂に対する溶解度パラメータの差（絶対値）が０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下の第２ポリエステル樹脂と、
を含んで構成された静電荷像現像用トナー。
請求項１に係る発明は、
少なくともカルボン酸成分とロジンを含むアルコール成分との重縮合体である非晶性の第１ポリエステル樹脂と、
前記第１ポリエステル樹脂に対する溶解度パラメータの差（絶対値）が０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下の第２ポリエステル樹脂と、
を含んで構成された静電荷像現像用トナー。
請求項２に係る発明は、
前記第２ポリエステル樹脂が、結晶性のポリエステル樹脂である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
前記第２ポリエステル樹脂が、結晶性のポリエステル樹脂である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
請求項３に係る発明は、
前記第１ポリエステル樹脂の重量平均分子量が、５０００以上２０００００以下である請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
前記第１ポリエステル樹脂の重量平均分子量が、５０００以上２０００００以下である請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
請求項４に係る発明は、
請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像剤。
請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像剤。
請求項５に係る発明は、
請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
請求項６に係る発明は、
請求項４に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
請求項４に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
請求項７に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項４に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写手段と、
前記被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置
像保持体と、
前記像保持体を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項４に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写手段と、
前記被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置
請求項８に係る発明は、
像保持体を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項４に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写工程と、
前記被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
像保持体を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項４に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写工程と、
前記被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
請求項９に係る発明は、
少なくともカルボン酸成分とロジンを含むアルコール成分との重縮合体である非晶性の第１ポリエステル樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液を準備する工程と、
前記第１ポリエステル樹脂粒子に対する溶解度パラメータの差（絶対値）が０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下の第２ポリエステル樹脂粒子が分散された第２樹脂粒子分散液を準備する工程と、
前記第１樹脂粒子分散液と前記第２樹脂粒子分散液とを少なくとも混合した後、前記第１ポリエステル樹脂粒子と前記第２ポリエステル樹脂粒子とを凝集させ、凝集粒子を形成する工程と、
前記凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、前記凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程と、
を有する静電荷像現像用トナーの製造方法。
少なくともカルボン酸成分とロジンを含むアルコール成分との重縮合体である非晶性の第１ポリエステル樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液を準備する工程と、
前記第１ポリエステル樹脂粒子に対する溶解度パラメータの差（絶対値）が０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下の第２ポリエステル樹脂粒子が分散された第２樹脂粒子分散液を準備する工程と、
前記第１樹脂粒子分散液と前記第２樹脂粒子分散液とを少なくとも混合した後、前記第１ポリエステル樹脂粒子と前記第２ポリエステル樹脂粒子とを凝集させ、凝集粒子を形成する工程と、
前記凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、前記凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程と、
を有する静電荷像現像用トナーの製造方法。
請求項１に係る発明によれば、第１ポリエステル樹脂のみである場合に比べ、画像強度が高い定着画像が得られる静電荷像現像用トナーを提供できる。
請求項２に係る発明によれば、第２ポリエステル樹脂が非晶性のポリエステル樹脂である場合に比べ、画像強度が高い定着画像が得られる静電荷像現像用トナーを提供できる。
請求項３に係る発明によれば、第１ポリエステル樹脂の重量平均分子量が上記範囲外の場合に比べ、画像強度が高い定着画像が得られる静電荷像現像用トナーを提供できる。
請求項２に係る発明によれば、第２ポリエステル樹脂が非晶性のポリエステル樹脂である場合に比べ、画像強度が高い定着画像が得られる静電荷像現像用トナーを提供できる。
請求項３に係る発明によれば、第１ポリエステル樹脂の重量平均分子量が上記範囲外の場合に比べ、画像強度が高い定着画像が得られる静電荷像現像用トナーを提供できる。
請求項４、５、６、７、８に係る発明によれば、第１ポリエステル樹脂と第２ポリエステル樹脂を併用しないトナーを適用した場合に比べ、画像強度が高い定着画像が得られる静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法が提供できる。
請求項９に係る発明によれば、混練粉砕工程によりトナー粒子を形成する場合に比べ、画像強度が高い定着画像が得られる静電荷像現像用トナーの製造方法を提供できる。
以下、本発明の一例である実施形態について詳細に説明する。
［静電荷像現像用トナー］
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、「トナー」と称することがある）は、 少なくともカルボン酸成分とロジンを含むアルコール成分との重縮合体である非晶性の第１ポリエステル樹脂と、
第１ポリエステル樹脂に対する溶解度パラメータの差（絶対値）が０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下の第２ポリエステル樹脂と、
を含んで構成されている。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、「トナー」と称することがある）は、 少なくともカルボン酸成分とロジンを含むアルコール成分との重縮合体である非晶性の第１ポリエステル樹脂と、
第１ポリエステル樹脂に対する溶解度パラメータの差（絶対値）が０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下の第２ポリエステル樹脂と、
を含んで構成されている。
本実施形態に係るトナーは、上記構成とすることにより、画像強度が高い定着画像が得られる。
その理由は、定かではないが、以下のように推測される。
その理由は、定かではないが、以下のように推測される。
ロジンを含むアルコール成分を重縮合体の繰り返し単位成分とする非晶性のポリエステル樹脂は、ロジンに由来する嵩高い基を側鎖に持つため、主鎖が剛直になり、分子間の絡み合いがなくなる傾向がある。このため、当該非晶性のポリエステル樹脂を含むトナーにより得られる定着画像は、硬くて脆くなり、画像強度が低下する傾向にある。
これに対して、ロジンを含むアルコール成分を重縮合体の繰り返し単位成分とする非晶性の第１ポリエステル樹脂と共に、当該非晶性の第１ポリエステル樹脂に対する溶解度パラメータの差（絶対値）が０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下といった、非晶性の第１ポリエステル樹脂に対して相溶性の高い第２ポリエステル樹脂をトナー中に含ませると、トナー画像の定着時の加熱により、双方のポリエステル樹脂が混合し、非晶性の第１ポリエステル樹脂の剛直な主鎖に第２ポリエステル樹脂が絡み合い易くなり、その結果、定着画像の強度が向上すると考えられる。
以上から、本実施形態に係るトナーは、画像強度が高い定着画像が得られると考えられる。
特に、非晶性の第１ポリエステル樹脂の剛直な主鎖に第２ポリエステル樹脂が絡み合い易くなる現象は、第２ポリエステル樹脂として結晶性のポリエステル樹脂を適用した場合に生じやすくなり、画像強度が高い定着画像が得られ易くなると考えられる。
また、第１ポリエステル樹脂の重量平均分子量が小さいと、分子鎖が短く絡み合い難くなる。しかし、重量平均分子量が大きすぎると溶融粘度が高くなり易い。そのため、重量平均分子量を適切な範囲内にすることで絡み合いすることで定着画像の強度が向上すると考えられる。
また、本現象は、後述する凝集合一法によりトナー（トナー粒子）を得ると、第１ポリエステル樹脂と第２ポリエステル樹脂とがトナー中に微分散されて、定着時に相溶し易くなり、画像強度が高い定着画像が得られ易くなると考えられる。
特に、非晶性の第１ポリエステル樹脂の剛直な主鎖に第２ポリエステル樹脂が絡み合い易くなる現象は、第２ポリエステル樹脂として結晶性のポリエステル樹脂を適用した場合に生じやすくなり、画像強度が高い定着画像が得られ易くなると考えられる。
また、第１ポリエステル樹脂の重量平均分子量が小さいと、分子鎖が短く絡み合い難くなる。しかし、重量平均分子量が大きすぎると溶融粘度が高くなり易い。そのため、重量平均分子量を適切な範囲内にすることで絡み合いすることで定着画像の強度が向上すると考えられる。
また、本現象は、後述する凝集合一法によりトナー（トナー粒子）を得ると、第１ポリエステル樹脂と第２ポリエステル樹脂とがトナー中に微分散されて、定着時に相溶し易くなり、画像強度が高い定着画像が得られ易くなると考えられる。
以下、本実施形態に係るトナーの詳細について説明する。
本実施形態に係るトナーは、例えば、トナー粒子と、必要に応じて、外添剤と、を有して構成される。
（トナー粒子）
トナー粒子について説明する。
トナー粒子は、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤、離型剤及びその他添加剤と、を含んで構成される。
そして、結着樹脂として、非晶性の第１ポリエステル樹脂と、第２ポリエステル樹脂と、の少なくとも２種のポリエステル樹脂が適用される。
第２ポリエステル樹脂は、非晶性のポリエステル樹脂であっても、結晶性のポリエステル樹脂であってもよいが、画像強度が高い定着画像が得られ易くなる観点から、結晶性のポリエステル樹脂がよい。
トナー粒子について説明する。
トナー粒子は、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤、離型剤及びその他添加剤と、を含んで構成される。
そして、結着樹脂として、非晶性の第１ポリエステル樹脂と、第２ポリエステル樹脂と、の少なくとも２種のポリエステル樹脂が適用される。
第２ポリエステル樹脂は、非晶性のポリエステル樹脂であっても、結晶性のポリエステル樹脂であってもよいが、画像強度が高い定着画像が得られ易くなる観点から、結晶性のポリエステル樹脂がよい。
ここで、非晶性のポリエステル樹脂とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いた熱分析測定において、明確な吸熱ピークではなく、階段状の吸熱変化のみを有するものであり、常温（例えば２５℃）固体で、ガラス転移温度以上の温度において熱可塑化するものを指す。
一方、結晶性のポリエステル樹脂とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものをいう。
具体的には、例えば、結晶性のポリエステル樹脂とは、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを意味し、非晶性のポリエステル樹脂とは、半値幅が１０℃を超える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂を意味する。
一方、結晶性のポリエステル樹脂とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものをいう。
具体的には、例えば、結晶性のポリエステル樹脂とは、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを意味し、非晶性のポリエステル樹脂とは、半値幅が１０℃を超える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂を意味する。
−第１ポリエステル樹脂−
第１ポリエステル樹脂は、少なくとも、カルボン酸成分と、ロジンを含むアルコール成分と、の重縮合体である非晶性のポリエステル樹脂である。
ここで、第１ポリエステル樹脂は、カルボン酸成分とロジンを含むアルコール成分とに加え、ロジンを含むアルコール成分以外のアルコール成分も重縮合させた重縮合体であってもよい。
第１ポリエステル樹脂は、少なくとも、カルボン酸成分と、ロジンを含むアルコール成分と、の重縮合体である非晶性のポリエステル樹脂である。
ここで、第１ポリエステル樹脂は、カルボン酸成分とロジンを含むアルコール成分とに加え、ロジンを含むアルコール成分以外のアルコール成分も重縮合させた重縮合体であってもよい。
第１ポリエステル樹脂として具体的には、例えば、ジカルボン酸成分由来の繰り返し単位と、下記一般式（１）で表されるジアルコール成分由来の繰り返し単位と、を少なくとも有するポリエステル樹脂が挙げられる。
ここで、第１ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分由来の繰り返し単位と下記一般式（１）で表されるジアルコール成分由来の繰り返し単位と共に、下記一般式（１）で表されるジアルコール成分以外のジアルコール成分由来の繰り返し単位を有しもよい。
ここで、第１ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分由来の繰り返し単位と下記一般式（１）で表されるジアルコール成分由来の繰り返し単位と共に、下記一般式（１）で表されるジアルコール成分以外のジアルコール成分由来の繰り返し単位を有しもよい。
ジカルボン酸成分としては、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジカルボン酸からなる群より選ばれる少なくとも１種が挙げられる。例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸；シュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ダイマー酸、分岐鎖を有する炭素数１以上２０以下のアルキルコハク酸、分岐鎖を有する炭素数１以上２０以下のアルケニル基を有するアルケニルコハク酸等の脂肪族ジカルボン酸；それらの酸の無水物及び、それらの酸のアルキル（炭素数１以上３以下）エステル等が挙げられる。これらの中では、トナーの耐久性、定着性及び着色剤の分散性の観点から芳香族カルボン酸化合物が望ましい。
一般式（１）中、Ｒ１及びＲ２は、それぞれ独立に水素、又はメチル基を表す。
Ｌ１、Ｌ２、及びＬ３は、それぞれ独立に、カルボニル基、エステル基、エーテル基、スルホニル基、置換基を有してもよい鎖状アルキレン基、置換基を有してもよい環状アルキレン基、置換基を有してもよいアリーレン基、及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれる二価の連結基を表し、Ｌ１とＬ２又はＬ１とＬ３で環を形成してもよい。
Ａ１、Ａ２は、それぞれ独立にロジンエステル基を表す。
Ｌ１、Ｌ２、及びＬ３は、それぞれ独立に、カルボニル基、エステル基、エーテル基、スルホニル基、置換基を有してもよい鎖状アルキレン基、置換基を有してもよい環状アルキレン基、置換基を有してもよいアリーレン基、及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれる二価の連結基を表し、Ｌ１とＬ２又はＬ１とＬ３で環を形成してもよい。
Ａ１、Ａ２は、それぞれ独立にロジンエステル基を表す。
一般式（１）中、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３で表される鎖状アルキレン基としては、例えば、炭素数１以上１０以下のアルキレン基が挙げられる。
一般式（１）中、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３で表される環状アルキレン基としては、例えば、炭素数３以上７以下の環状アルキレン基が挙げられる。
一般式（１）中、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３で表されるアリーレン基としては、例えば、フェニレン基、ナフチレン基、アントラセン基が挙げられる。
鎖状アルキレン基、環状アルキレン基、アリーレン基の置換基の例としては、例えば、炭素数１以上８以下のアルキル基、アリール基などが挙げられ、直鎖、分岐又は環状のアルキル基が望ましい。本置換基として具体的には、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、イソプロピル基、イソブチル基、ｓ−ブチル基、ｔ−ブチル基、イソペンチル基、ネオペンチル基、１−メチルブチル基、イソヘキシル基、２−エチルヘキシル基、２−メチルヘキシル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、フェニル基等が挙げられる。
一般式（１）で表されるジアルコール成分は、１分子中に２個のロジンエステル基を含有するジアルコール化合物である（以下、特定ロジンジオールと称することがある）。一般式（１）中、Ｒ１及びＲ２は水素、又はメチル基を表す。Ａ１、Ａ２はロジンエステル基を表す。
なお、ロジンエステル基とは、ロジンに含まれるカルボキシル基から水素原子を除いた残基をいう。
なお、ロジンエステル基とは、ロジンに含まれるカルボキシル基から水素原子を除いた残基をいう。
特定ロジンジオールは、公知の方法によって合成され、例えば、２官能エポキシ化合物とロジンの反応により合成する。
ロジンと２官能エポキシ化合物との反応は、主としてロジンのカルボキシル基と２官能エポキシ化合物のエポキシ基との開環反応により進む。その際、反応温度としては両構成成分の溶融温度以上、又は均一な混合が実現される温度であることが望ましく、具体的には６０℃以上２００℃以下の範囲が一般的である。反応に際し、エポキシ基の開環反応を促進する触媒を加えてもよい。
ロジンと２官能エポキシ化合物との反応は、主としてロジンのカルボキシル基と２官能エポキシ化合物のエポキシ基との開環反応により進む。その際、反応温度としては両構成成分の溶融温度以上、又は均一な混合が実現される温度であることが望ましく、具体的には６０℃以上２００℃以下の範囲が一般的である。反応に際し、エポキシ基の開環反応を促進する触媒を加えてもよい。
ロジンと２官能エポキシ化合物との反応に使用する触媒としては、エチレンジアミン、トリメチルアミン、２−メチルイミダゾールなどのアミン類、トリエチルアンモニウムブロマイド、トリエチルアンモニウムクロライド、ブチルトリメチルアンモニウムクロライドなどの４級アンモニウム塩類、トリフェニルホスフィンなどを挙げられる。
ロジンと２官能エポキシ化合物との反応は、種々の方法で行うことができ、一般的には回分式の場合は冷却管、撹拌装置、不活性ガス導入口、温度計等を備えた加熱し得るフラスコに目的とする割合でロジンと２官能エポキシ化合物を仕込み、加熱溶融し反応物をサンプリングすることによって反応進行を追跡する。反応を進行度は主として酸価の低下によって確認することができ、化学量論的な反応終点あるいはその近くに到達した時点をもって反応を完結する。
ロジンと２官能エポキシ化合物との反応比率は、特に制限はないが、ロジンと２官能エポキシ化合物のモル比は、２官能エポキシ化合物１モルに対してロジンを１．５モル以上２．５モル以下の範囲で反応させるのが望ましい。
ここで、ロジンとは、樹木から得られる樹脂酸の総称であり、主成分は３環性ジテルペン類の1種であるアビエチン酸とその異性体類を含む天然物由来の物質である。ロジンの具体的な成分としては、例えば、アビエチン酸の他にパラストリン酸、ネオアビエチン酸、ピマル酸、デヒドロアビエチン酸、イソピマル酸、サンダラコピマル酸などがあり、本実施形態で用いるロジンはこれらの混合物である。
ロジンは、採取方法による分類では、原料をパルプとするトールロジン、原料を生松脂とするガムロジン、及び原料を松の切り株とするウッドロジンの3種に大別される。
ロジンは入手が容易であることからガムロジン、及びトールロジンの少なくとも一方が望ましい。
ロジンは入手が容易であることからガムロジン、及びトールロジンの少なくとも一方が望ましい。
ロジンは、精製ロジンであることがよい、精製ロジンとは、未精製のロジン類から樹脂酸の過酸化物から生起したと考えられる高分子量物や、未精製のロジン類に含まれていた不ケン化物を除去することにより得られたものである。
精製方法は特に限定されず、公知の各種精製方法を選択する。具体的には蒸留、再結晶、抽出等の方法が挙げられる。工業的には蒸留による精製を行うことが望ましい。蒸留は、通常、２００℃以上３００℃以下、６．６７ｋＰａ以下の圧力で蒸留時間を考慮して選択される。再結晶は、例えば、未精製ロジンを良溶媒に溶解し、ついで溶媒を留去して濃厚な溶液とし、この溶液に貧溶媒を添加することにより行う。良溶媒としてはベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類、クロロホルムなどの塩素化炭化水素類、低級アルコール等のアルコール類、アセトンなどのケトン類、酢酸エチルなどの酢酸エステル類等が挙げられ、貧溶媒としてはｎ−ヘキサン、ｎ−ヘプタン、シクロヘキサン、イソオクタン等の炭化水素系溶媒が挙げられる。抽出は、例えば、アルカリ水を用いて未精製のロジンをアルカリ水溶液となし、これに含まれる不溶性の不ケン化物を、有機溶媒を用いて抽出したのち、水層を中和することで精製ロジンを得る方法である。
精製方法は特に限定されず、公知の各種精製方法を選択する。具体的には蒸留、再結晶、抽出等の方法が挙げられる。工業的には蒸留による精製を行うことが望ましい。蒸留は、通常、２００℃以上３００℃以下、６．６７ｋＰａ以下の圧力で蒸留時間を考慮して選択される。再結晶は、例えば、未精製ロジンを良溶媒に溶解し、ついで溶媒を留去して濃厚な溶液とし、この溶液に貧溶媒を添加することにより行う。良溶媒としてはベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類、クロロホルムなどの塩素化炭化水素類、低級アルコール等のアルコール類、アセトンなどのケトン類、酢酸エチルなどの酢酸エステル類等が挙げられ、貧溶媒としてはｎ−ヘキサン、ｎ−ヘプタン、シクロヘキサン、イソオクタン等の炭化水素系溶媒が挙げられる。抽出は、例えば、アルカリ水を用いて未精製のロジンをアルカリ水溶液となし、これに含まれる不溶性の不ケン化物を、有機溶媒を用いて抽出したのち、水層を中和することで精製ロジンを得る方法である。
ロジンは、不均化ロジンでもよい。不均化ロジンとは、主成分としてアビエチン酸を含むロジンを不均化触媒の存在下で高温加熱することによって、分子内の不安定な共役二重結合を消失させたもので、主成分として、デヒドロアビエチン酸とジヒドロアビエチン酸との混合物である。
不均化触媒としては、パラジウムカーボン、ロジウムカーボン、白金カーボンなどの担持触媒、ニッケル、白金等の金属粉末、ヨウ素、ヨウ化鉄等のヨウ化物等の各種公知のものが挙げられる。
不均化触媒としては、パラジウムカーボン、ロジウムカーボン、白金カーボンなどの担持触媒、ニッケル、白金等の金属粉末、ヨウ素、ヨウ化鉄等のヨウ化物等の各種公知のものが挙げられる。
ロジンは、分子内の不安定な共役二重結合を消失させることを目的として、水素化ロジンでもよい。水素化反応については、公知の水素化反応条件を選択する。すなわち、水素化触媒の存在下に水素加圧下で、ロジンを加熱させることにより行う。水素化触媒としては、パラジウムカーボン、ロジウムカーボン、白金カーボンなどの担持触媒、ニッケル、白金等の金属粉末、ヨウ素、ヨウ化鉄等のヨウ化物等の各種公知のものが挙げられる。
なお、不均化ロジン、水素化ロジンは、不均化処理、又は水素化処理の前後において、上記精製工程を設けてもよい。
一方、２官能エポキシ化合物は、１分子中にエポキシ基を２個含む２官能エポキシ化合物であり、芳香族系ジオールのジグリシジルエーテル、芳香族系ジカルボン酸のジグリシジルエーテル、脂肪族系ジオールのジグリシジルエーテル、脂環式ジオールのジグリシジルエーテル、脂環式エポキシド等が挙げられる。
芳香族系ジオールのジグリシジルエーテルの代表例としては、芳香族ジオール成分としてビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのポリアルキレンオキサイド付加物等のビスフェノールＡの誘導体類、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＦのポリアルキレンオキサイド付加物等のビスフェノールＦの誘導体類、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＳのポリアルキレンオキサイド付加物等のビスフェノールＳの誘導体類、レソルシノール、ｔ−ブチルカテコール、ビフェノールなどが挙げられる。
芳香族系ジカルボン酸のジグリシジルエーテルの代表例としては、芳香族ジカルボン酸成分としてテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸などが挙げられる。
脂肪族系ジオールのジグリシジルエーテルの代表例としては、脂肪族ジオール成分としてエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，９−ノナンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどが挙げられる。
脂環式ジオールのジグリシジルエーテルの代表例としては、脂環式ジオール成分として水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのポリアルキレンオキサイド付加物等の水添ビスフェノールＡの誘導体類、シクロヘキサンジメタノールなどが挙げられる。
脂環式エポキシドの代表例としては、リモネンジオキサイドが挙げられる。
２官能エポキシ化合物は、例えば、ジオール成分とエピハロヒドリンの反応で得られるが、その量比によって重縮合させて高分子量化してもよい。
以下に、一般式（１）で表される特定ロジンジオールの例示化合物を以下に示すが、本実施形態はこれらに限定されるものではない。
なお、上記特定ロジンジオールの例示化合物において、ｎは１以上の整数を表す。
ここで、ジアルコール成分としては、特定ロジンジオール以外のその他のジアルコール成分を併用してもよい。特定ロジンジオールの含有量は、帯電性の観点からジアルコール成分中１０モル％以上１００モル％以下が望ましく、２０モル％以上９０モル％以下がより望ましい。
特定ロジンジオール以外のアルコール成分として、脂肪族ジオール及びエーテル化ジフェノールからなる群より選ばれる少なくとも１種をトナー性能を落とさない範囲で用いてもよい。
脂肪族ジオールの例としては、例えばエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、１，４−ブテンジオール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−２−メチルプロパン−１，３−ジオール、２−ブチル−２−エチルプロパン−１，３−ジオール、１，６−ヘキサンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２，４−ジメチル−１，５−ペンタンジオール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、３−ヒドロキシ−２，２−ジメチルプロピル−３−ヒドロキシ−２，２−ジメチルプロパノエート、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール等が挙げられる。これら脂肪族ジオールは単独で用いても、二種以上を併用してもよい。
また、脂肪族ジオールと共に、エーテル化ジフェノールを更に用いてもよい。エーテル化ジフェノールとは、ビスフェノールＡとアルキレンオキサイドを付加反応させて得られるジオールであり、該アルキレンオキサイドとしてはエチレンオキサイドやプロピレンオキサイドであり、該アルキレンオキサイドの平均付加モル数がビスフェノールＡの１モルに対して２モル以上１６モル以下であるものが望ましい。
脂肪族ジオールの例としては、例えばエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、１，４−ブテンジオール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−２−メチルプロパン−１，３−ジオール、２−ブチル−２−エチルプロパン−１，３−ジオール、１，６−ヘキサンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２，４−ジメチル−１，５−ペンタンジオール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、３−ヒドロキシ−２，２−ジメチルプロピル−３−ヒドロキシ−２，２−ジメチルプロパノエート、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール等が挙げられる。これら脂肪族ジオールは単独で用いても、二種以上を併用してもよい。
また、脂肪族ジオールと共に、エーテル化ジフェノールを更に用いてもよい。エーテル化ジフェノールとは、ビスフェノールＡとアルキレンオキサイドを付加反応させて得られるジオールであり、該アルキレンオキサイドとしてはエチレンオキサイドやプロピレンオキサイドであり、該アルキレンオキサイドの平均付加モル数がビスフェノールＡの１モルに対して２モル以上１６モル以下であるものが望ましい。
第１ポリエステル樹脂は、カルボン酸成分及びアルコール成分を原料として、公知慣用の製造方法によって調製される。その反応方法としては、エステル交換反応又は直接エステル化反応のいずれも適用してもよい。また、加圧して反応温度を高くする方法、減圧法又は常圧下で不活性ガスを流す方法によって重縮合を促進してもよい。上記反応によっては、アンチモン、チタン、スズ、亜鉛、アルミニウム及びマンガンより選ばれる少なくとも１種の金属化合物等、公知慣用の反応触媒が用いられ、反応が促進されてもよい。これら反応触媒の添加量は酸成分とアルコール成分の総量１００質量部に対して、０．０１質量部以上１．５質量部以下が望ましく、０．０５質量部以上１．０質量部以下がより望ましい。反応温度は例えば１８０℃以上３００℃以下の温度で行う。
ここで、第１ポリエステル樹脂の合成スキームの一例を示す。下記合成スキームにおいては、２官能のエポキシ化合物とロジンとを反応させて特定ロジンジオールが合成され、この特定ロジンジオールとジカルボン酸成分とを脱水重縮合させることで第１ポリエステル樹脂が合成される。なお、第１ポリエステル樹脂を表す構造式のうち、点線で囲まれた部分が「ロジンエステル基」に該当する。
なお、第１ポリエステル樹脂を加水分解すると下記モノマーに分解する。ポリエステルはジカルボン酸とジオールの１：１縮合物なので、分解物から樹脂の構成成分を推定する。
第１ポリエステル樹脂の重量平均分子量は、５,０００上２０００００以下が望ましく、１０，０００以上１５０，０００下がより望ましく、１５，０００以上１００，０００以下がさらに望ましい。
第１ポリエステル樹脂の重量平均分子量を上記範囲とすることにより、画像強度が高い定着画像が得られる易くなる。
第１ポリエステル樹脂の重量平均分子量を上記範囲とすることにより、画像強度が高い定着画像が得られる易くなる。
なお、樹脂の重量平均分子量は、「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＲＩ検出器を用いて測定する。また、検量線は東ソー（株）製「Ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作成する。
第１ポリエステル樹脂の軟化温度は、トナーの定着性、保存性、及び耐久性の観点から、８０℃以上１６０℃以下が望ましく、９０℃以上１５０℃以下がより望ましい。
なお、軟化温度は、高化式フローテスターＣＦＴ−５００（島津製作所社製）を用い、ダイスの細孔の径を０．５ｍｍ、加圧荷重を０．９８ＭＰａ（１０Ｋｇ／ｃｍ２）、昇温速度を１℃／分とした条件下で、１ｃｍ３の試料を溶融流出させたときの流出開始点から終了点の高さの１／２に相当する温度として求める。
なお、軟化温度は、高化式フローテスターＣＦＴ−５００（島津製作所社製）を用い、ダイスの細孔の径を０．５ｍｍ、加圧荷重を０．９８ＭＰａ（１０Ｋｇ／ｃｍ２）、昇温速度を１℃／分とした条件下で、１ｃｍ３の試料を溶融流出させたときの流出開始点から終了点の高さの１／２に相当する温度として求める。
第１ポリエステルのガラス転移温度は、定着性、保存性、及び耐久性の観点から３５℃以上８０℃以下が望ましく、４０℃以上７０℃以下がより望ましい。軟化温度及びガラス転移温度は、原料モノマー組成、重合開始剤、分子量、触媒量等の調整、又は反応条件の選択により容易に調整する。
なお、ガラス転移温度は、「ＤＳＣ−２０」（セイコー電子工業（株）製）を使用し、試料１０ｍｇを一定の昇温速度（１０℃／ｍｉｎ）で加熱して測定する。
なお、ガラス転移温度は、「ＤＳＣ−２０」（セイコー電子工業（株）製）を使用し、試料１０ｍｇを一定の昇温速度（１０℃／ｍｉｎ）で加熱して測定する。
第１ポリエステル樹脂の酸価は、トナーの帯電性の観点から１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が望ましく、３ｍｇＫＯＨ／ｇ以上３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下がより望ましい。
なお、酸価は、ＪＩＳ Ｋ００７０に従って行い、中和滴定法を用いた測定で行う。即ち、適当量の試料を分取し、溶剤（ジエチルエーテル／エタノール混合液）１００ｍｌ、及び、指示薬（フェノールフタレイン溶液）数滴を加え、水浴上で試料が完全に溶けるまで充分に振り混ぜる。これに、０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液で滴定し、指示薬の薄い紅色が３０秒間続いた時を終点とした。酸価をＡ、試料量をＳ（ｇ）、滴定に用いた０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液をＢ（ｍｌ）、ｆを０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液のファクターとした時、Ａ＝（Ｂ×ｆ×５．６１１）／Ｓとして算出する。
なお、酸価は、ＪＩＳ Ｋ００７０に従って行い、中和滴定法を用いた測定で行う。即ち、適当量の試料を分取し、溶剤（ジエチルエーテル／エタノール混合液）１００ｍｌ、及び、指示薬（フェノールフタレイン溶液）数滴を加え、水浴上で試料が完全に溶けるまで充分に振り混ぜる。これに、０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液で滴定し、指示薬の薄い紅色が３０秒間続いた時を終点とした。酸価をＡ、試料量をＳ（ｇ）、滴定に用いた０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液をＢ（ｍｌ）、ｆを０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液のファクターとした時、Ａ＝（Ｂ×ｆ×５．６１１）／Ｓとして算出する。
第１ポリエステル樹脂の含有量は、全結着樹脂１００質量部に対して、７０質量部以上が望ましく、９０質量部以上がより望ましい。
−第２ポリエステル樹脂−
第２ポリエステル樹脂は、非晶性又は結晶性のポリエステル樹脂である。
第２ポリエステル樹脂は、第１ポリエステル樹脂に対する溶解度パラメータの差（絶対値）が０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下（望ましくは０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２２以上２ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下、より望ましくは０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上１．５（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下）である。
つまり、第１ポリエステル樹脂の溶解度パラメータと第２ポリエステル樹脂の溶解度パラメータとの差（絶対値）は、上記範囲内である。
本溶解度パラメータとの差を上記範囲とすることにより、非晶性の第１ポリエステル樹脂の剛直な主鎖に第２ポリエステル樹脂が絡み合い易くなり、その結果、定着画像の強度が向上すると考えられる。
第２ポリエステル樹脂は、非晶性又は結晶性のポリエステル樹脂である。
第２ポリエステル樹脂は、第１ポリエステル樹脂に対する溶解度パラメータの差（絶対値）が０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下（望ましくは０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２２以上２ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下、より望ましくは０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上１．５（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下）である。
つまり、第１ポリエステル樹脂の溶解度パラメータと第２ポリエステル樹脂の溶解度パラメータとの差（絶対値）は、上記範囲内である。
本溶解度パラメータとの差を上記範囲とすることにより、非晶性の第１ポリエステル樹脂の剛直な主鎖に第２ポリエステル樹脂が絡み合い易くなり、その結果、定着画像の強度が向上すると考えられる。
ここで、各樹脂の相溶性の指標となる溶解度パラメータ（ＳＰ値）は、溶解度パラメータ（ＳＰ値）をＦｅｄｏｒの方法により算出する。
具体的には、例えば、Ｐｏｌｙｍ．Ｅｎｇ．Ｓｃｉ．，ｖｏｌ．１４，ｐ．１４７（１９７４）に詳しく、下記式によりＳＰ値を算出する。
式：ＳＰ値＝√（Ｅｖ／ｖ）＝√（ΣΔｅｉ／ΣΔｖｉ）
（式中、Ｅｖ：蒸発エネルギー（ｃａｌ／ｍｏｌ）、ｖ：モル体積（ｃｍ３／ｍｏｌ）、Δｅｉ：各々の原子又は原子団の蒸発エネルギー、Δｖｉ：各々の原子又は原子団のモル体積)
具体的には、例えば、Ｐｏｌｙｍ．Ｅｎｇ．Ｓｃｉ．，ｖｏｌ．１４，ｐ．１４７（１９７４）に詳しく、下記式によりＳＰ値を算出する。
式：ＳＰ値＝√（Ｅｖ／ｖ）＝√（ΣΔｅｉ／ΣΔｖｉ）
（式中、Ｅｖ：蒸発エネルギー（ｃａｌ／ｍｏｌ）、ｖ：モル体積（ｃｍ３／ｍｏｌ）、Δｅｉ：各々の原子又は原子団の蒸発エネルギー、Δｖｉ：各々の原子又は原子団のモル体積)
なお、各樹脂の溶解度パラメータを調整する方法としては、例えば、長鎖アルキルモノマーを共重合する方法、２）イオン性官能基をもつモノマーを共重合する方法、３） エステル基濃度を調整する方法等が挙げられる。
第２ポリエステル樹脂としては、非晶性、結晶性共に、周知の多価カルボン酸と周知の多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。
第２ポリエステル樹脂としては、結晶性のポリエステル樹脂が望ましく、特に、低温定着性を実現する観点から、脂肪族ジカルボン酸（その酸無水物および酸塩化物を含む）と脂肪族ジオールとの縮重合体であることがよい。
第２ポリエステル樹脂としては、結晶性のポリエステル樹脂が望ましく、特に、低温定着性を実現する観点から、脂肪族ジカルボン酸（その酸無水物および酸塩化物を含む）と脂肪族ジオールとの縮重合体であることがよい。
脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−ブテンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタングリコール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＺ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。
脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、マレイン酸、フマール酸、シトラコ酸、イタコン酸、グルタコ酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、これらの酸無水物若しくは酸塩化物を挙げられる。
特に、結晶性の第２ポリエステル樹脂としては、１，４−シクロヘキサンジメタノールとアジピン酸との縮重合体であるポリエステル樹脂、１，６−ヘキサンジオールとセバシン酸との縮重合体であるポリエステル、エチレングリコールとコハク酸との縮重合体であるポリエステル、エチレングリコールとセバシン酸との縮重合体であるポリエステル、１，４−ブタンジオールとコハク酸との縮重合体であるポリエステルが挙げられ、これらの中も、１，４−シクロヘキサンジメタノールとアジピン酸との縮重合体であるポリエステルがよい。
また、結晶性の第２ポリエステル樹脂としては、１，１０−デカンジオールとセバシン酸との縮重合体であるポリエステル、１，９−ノナンジオールとドデカンニ酸との縮重合体であるポリエステルも好適に挙げられ、これらのうち、１，９−ノナンジオールとドデカンニ酸とを反応して得られるポリエステルが最もよい。
第２ポリエステル樹脂の重量平均分子量は、５，０００以上５０，０００以下であることが望ましく、１０，０００以上２０，０００以下 あることがより望ましい。
第２ポリエステル樹脂が結晶性の場合、その融解温度としては、例えば、５０℃以上１００℃以下がよく、望ましくは、６０℃以上８０℃以下である。
なお、融解温度は、前記の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた吸熱ピークのピーク温度として求めた値である。また、結晶性ポリエステル樹脂は、複数の融解ピークを示す場合があるが、本実施形態においては、最大のピークをもって融解温度とみなす。
なお、融解温度は、前記の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた吸熱ピークのピーク温度として求めた値である。また、結晶性ポリエステル樹脂は、複数の融解ピークを示す場合があるが、本実施形態においては、最大のピークをもって融解温度とみなす。
第２ポリエステル樹脂の含有量としては、全結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下であることが望ましく、５質量部以上１５質量部以下であることがより望ましい。
なお、第２ポリエステル樹脂の含有量として、第１ポリエステル樹脂に対する質量比（第２ポリエステル樹脂／第ポリエステル樹脂）は、０．０１以上０．２５以下であることが望ましく、０．０５以上０．１８以下であることがより望ましい。
なお、第２ポリエステル樹脂の含有量として、第１ポリエステル樹脂に対する質量比（第２ポリエステル樹脂／第ポリエステル樹脂）は、０．０１以上０．２５以下であることが望ましく、０．０５以上０．１８以下であることがより望ましい。
−その他結着樹脂−
第１ポリエステル樹脂及び第２ポリエステル樹脂以外にも、本実施形態の効果を損なわない範囲で、公知の結着樹脂、例えば、スチレン−アクリル樹脂等のビニル系樹脂、エポキシ樹脂、ポリカーボネート、ポリウレタン等の他の樹脂が併用してもよい。
第１ポリエステル樹脂及び第２ポリエステル樹脂以外にも、本実施形態の効果を損なわない範囲で、公知の結着樹脂、例えば、スチレン−アクリル樹脂等のビニル系樹脂、エポキシ樹脂、ポリカーボネート、ポリウレタン等の他の樹脂が併用してもよい。
−着色剤−
着色剤としては、例えば、染料であっても顔料であってもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が望ましい。
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジシンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料を使用してもよい。
着色剤としては、例えば、染料であっても顔料であってもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が望ましい。
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジシンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料を使用してもよい。
着色剤としては、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用したりしてもよい。
着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が得られる。
着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が得られる。
着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下の範囲が望ましい。
−離型剤−
離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。離型剤のトナー中の含有量は０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。離型剤の含有量が０．５質量％以上であれば、特にオイルレス定着において剥離不良の発生が防止される。離型剤の含有量が１５質量％以下であれば、トナーの流動性が悪化することがなく、画質および画像形成の信頼性が向上する。
離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。離型剤のトナー中の含有量は０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。離型剤の含有量が０．５質量％以上であれば、特にオイルレス定着において剥離不良の発生が防止される。離型剤の含有量が１５質量％以下であれば、トナーの流動性が悪化することがなく、画質および画像形成の信頼性が向上する。
−その他添加剤−
帯電制御剤としては、公知のものを使用してもよいが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いてもよい。
帯電制御剤としては、公知のものを使用してもよいが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いてもよい。
−トナー粒子の特性−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂（第１ポリエステル樹脂及び第２ポリエステル樹脂）と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂（第１ポリエステル樹脂）を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂（第１ポリエステル樹脂及び第２ポリエステル樹脂）と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂（第１ポリエステル樹脂）を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。
トナー粒子の体積平均粒径は、例えば２．０μｍ以上１０μｍ以下であることがよく、望ましくは３．５μｍ以上７．０μｍ以下μｍ以下である。
なお、トナー粒子の体積平均粒径の測定法としては、分散剤として界面活性剤、望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５質量％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを前記電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン−コールター社製）により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００とする。
得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとする。
なお、トナー粒子の体積平均粒径の測定法としては、分散剤として界面活性剤、望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５質量％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを前記電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン−コールター社製）により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００とする。
得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとする。
トナー粒子の形状係数ＳＦ１は、例えば、１１０以上１５０以下であることがよく、望ましくは１２０以上１４０以下である。
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式（１）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（１）
上記式（１）中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式（１）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（１）
上記式（１）中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
なお、ＳＦ１は、主に顕微鏡画像または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式（１）によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。
（外添剤）
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられ、該無機粒子として、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、Ｋ２Ｏ・（ＴｉＯ２）ｎ、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等が挙げられる。
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられ、該無機粒子として、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、Ｋ２Ｏ・（ＴｉＯ２）ｎ、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等が挙げられる。
外添剤としての無機粒子の表面は、予め疎水化処理をしてもよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部程度である。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部程度である。
外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ＰＭＭＡ、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子粉末）等も挙げられる。
外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５質量部以下であることがよく、望ましくは０．０１質量部以上２．０質量部以下である。
（トナーの製造方法）
以下、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
まず、トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁造粒法、溶解懸濁法、溶解乳化凝集合一法等）のいずれにより製造してもよい。これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
これらの中も、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。
以下、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
まず、トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁造粒法、溶解懸濁法、溶解乳化凝集合一法等）のいずれにより製造してもよい。これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
これらの中も、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。
具体的には、例えば、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合、
非晶性の第１ポリエステル樹脂粒子（第１ポリエステル樹脂の粒子）が分散された第１樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、第２ポリエステル樹脂粒子（第２ポリエステル樹脂の粒子）が分散された第２樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、第１樹脂粒子分散液と第２樹脂粒子分散液とを少なくとも混合した後、第１ポリエステル樹脂粒子と第２ポリエステル樹脂粒子とを凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。
非晶性の第１ポリエステル樹脂粒子（第１ポリエステル樹脂の粒子）が分散された第１樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、第２ポリエステル樹脂粒子（第２ポリエステル樹脂の粒子）が分散された第２樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、第１樹脂粒子分散液と第２樹脂粒子分散液とを少なくとも混合した後、第１ポリエステル樹脂粒子と第２ポリエステル樹脂粒子とを凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。
また、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、非晶性の第１ポリエステル樹脂粒子（第１ポリエステル樹脂の粒子）が分散された第１樹脂粒子分散液と、を混合し、凝集粒子の表面にさらに第１ポリエステル樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。
以下、各工程の詳細について説明する。
なお、以下の説明では、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。
なお、以下の説明では、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。
−樹脂粒子分散液準備工程−
まず、第１ポリエステル樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液と第２ポリエステル樹脂粒子が分散された第２樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤分散液を準備する。
まず、第１ポリエステル樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液と第２ポリエステル樹脂粒子が分散された第２樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤分散液を準備する。
ここで、樹脂粒子分散液（第１樹脂粒子分散液及び第２樹脂粒子分散液）は、例えば、各ポリエステル樹脂粒子（第１ポリエステル樹脂粒子、第２ポリエステル樹脂粒子）を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。
樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
界面活性剤としては、特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用されてもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
樹脂粒子分散液において、ポリエステル樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法が挙げられる。また、用いる樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。
樹脂粒子分散液中に分散するポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下の範囲が挙げられ、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下であってもよく、０．１μｍ以上０．６μｍであってもよい。
なお、ポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザ回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−９２０）で測定される。以下、他に断りがないかぎり、粒子の体積平均粒径は同様に測定される。
なお、ポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザ回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−９２０）で測定される。以下、他に断りがないかぎり、粒子の体積平均粒径は同様に測定される。
樹脂粒子分散液に含まれるポリエステル樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が挙げられ、１０質量％以上４０質量％以下であってもよい。
なお、樹脂粒子分散と同様にして、例えば、着色剤分散液、離型剤分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。
−凝集粒子形成工程−
次に、第１樹脂粒子分散液と第２樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、第１ポリエステル樹脂粒子と第２ポリエステル樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、第１ポリエステル樹脂粒子と第２ポリエステル樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。
次に、第１樹脂粒子分散液と第２樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、第１ポリエステル樹脂粒子と第２ポリエステル樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、第１ポリエステル樹脂粒子と第２ポリエステル樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。
具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加してた後、第１樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、第１ポリエステル樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。
凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、例えば無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸などのオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）などが挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下の範囲内が挙げられ、０．１質量部以上３．０質量部未満であってもよい。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸などのオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）などが挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下の範囲内が挙げられ、０．１質量部以上３．０質量部未満であってもよい。
−融合・合一工程−
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、第１ポリエステル樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば第１ポリエステル樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、第１ポリエステル樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば第１ポリエステル樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。
以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
なお、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことが望ましい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が望ましく用いられる。更に乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が望ましく用いられる。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことが望ましい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が望ましく用いられる。更に乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が望ましく用いられる。
そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダーやヘンシュルミキサー、レディーゲミキサーなどによっておこなうことがよい。更に、必要に応じて、振動師分機、風力師分機などを使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。
［静電荷像現像剤］
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。
キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア、樹脂分散型キャリア等が挙げられる。
二成分現像剤における、本実施形態に係るトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。
（画像形成装置／画像形成方法）
次に、本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を有する。そして、静電荷像現像剤として、上記本実施形態に係る静電荷像現像剤を適用する。
次に、本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を有する。そして、静電荷像現像剤として、上記本実施形態に係る静電荷像現像剤を適用する。
なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。
本実施形態に係る画像形成方法は、像保持体を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写工程と、被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する。そして、そして、静電荷像現像剤として、上記本実施形態に係る静電荷像現像剤を適用する。
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。
図１は、４連タンデム方式のカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。
上述した第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、及び１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配置されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。
現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む本実施形態に係る静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた１次転写位置へ搬送される。
感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
また、第２のユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。
第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定められたタイミングで給紙され、２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
この後、記録紙Ｐは定着装置（ロール状定着手段）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。
トナー画像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、被転写体の表面も平滑であることが望ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、被転写体の表面も平滑であることが望ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。
カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー画像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー画像が記録紙に転写される構造であってもよい。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー画像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー画像が記録紙に転写される構造であってもよい。
（プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ）
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は被転写体を示す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置に対して着脱自在としたものである。
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は被転写体を示す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置に対して着脱自在としたものである。
図２で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態のプロセスカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に脱着され、少なくとも、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用の静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジである。
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。
以下、実施例を挙げて本実施形態を具体的に説明するが、本実施形態は以下に示す実施例にのみ限定されるものではない。なお、実施例中において「部」及び「％」は、特に断りのない限り「質量部」及び「質量％」を意味する。
［ロジンジオールの合成］
（ビスフェノールＦ変性ロジンジオール：特定ロジンジオール（２０）の合成）
２官能エポキシ化合物としてビスフェノールＦジグリシジルエーテル（商品名ｊＥＲ８０６、三菱化学（株）製）１１１部、ロジン成分として不均化ロジン（商品名パインクリスタルＫＲ６１４、荒川化学工業(株)製）２００部、及び反応触媒としてテトラエチルアンモニウムブロマイド（東京化成工業（株）製）０．４部を撹拌装置、加熱装置、冷却管、温度計を備えたステンレス製反応容器に仕込み、１３０℃に温度を上げ、ロジンの酸基とエポキシ化合物のエポキシ基との開環反応を行った。同温度で４時間継続して行い、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で反応を停止し、上記例示化合物として挙げられた特定ロジンジオール（２０）を得た。
［ロジンジオールの合成］
（ビスフェノールＦ変性ロジンジオール：特定ロジンジオール（２０）の合成）
２官能エポキシ化合物としてビスフェノールＦジグリシジルエーテル（商品名ｊＥＲ８０６、三菱化学（株）製）１１１部、ロジン成分として不均化ロジン（商品名パインクリスタルＫＲ６１４、荒川化学工業(株)製）２００部、及び反応触媒としてテトラエチルアンモニウムブロマイド（東京化成工業（株）製）０．４部を撹拌装置、加熱装置、冷却管、温度計を備えたステンレス製反応容器に仕込み、１３０℃に温度を上げ、ロジンの酸基とエポキシ化合物のエポキシ基との開環反応を行った。同温度で４時間継続して行い、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で反応を停止し、上記例示化合物として挙げられた特定ロジンジオール（２０）を得た。
（エチレングリコール変性ロジンジオール：：特定ロジンジオール（２６）の合成）
２官能エポキシ化合物としてエチレングリコールジグリシジルエーテル（商品名ＥＸ−８１０、ナガセケムテックス(株)製）５８部、ロジン成分として不均化ロジン(商品名パインクイスタルＫＲ６１４、荒川化学工業(株)製）２００部、及び反応触媒としてテトラエチルアンモニウムブロマイド（東京化成工業（株）製）０．４部を撹拌装置、加熱装置、冷却管、温度計を備えたステンレス製反応容器に仕込み、１３０℃に温度を上げ、ロジンの酸基とエポキシ化合物のエポキシ基との開環反応を行った。同温度で４時間継続して行い、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で反応を停止し、上記例示化合物として挙げられた特定ロジンジオール（２６）を得た。
２官能エポキシ化合物としてエチレングリコールジグリシジルエーテル（商品名ＥＸ−８１０、ナガセケムテックス(株)製）５８部、ロジン成分として不均化ロジン(商品名パインクイスタルＫＲ６１４、荒川化学工業(株)製）２００部、及び反応触媒としてテトラエチルアンモニウムブロマイド（東京化成工業（株）製）０．４部を撹拌装置、加熱装置、冷却管、温度計を備えたステンレス製反応容器に仕込み、１３０℃に温度を上げ、ロジンの酸基とエポキシ化合物のエポキシ基との開環反応を行った。同温度で４時間継続して行い、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で反応を停止し、上記例示化合物として挙げられた特定ロジンジオール（２６）を得た。
（水添ビスフェノールＡ変性ロジンジオール：：特定ロジンジオール（３３）の合成）
２官能エポキシ化合物として水添ビスフェノールＡジグリシジルエーテル（商品名ＥＸ２５２ 、 ナガセケムテックス(株)製）１０７部、ロジン成分として 不均化ロジン(商品名パインクリスタルＫＲ６１４ 、荒川化学工業(株)製）２００部、及び反応触媒としてテトラエチルアンモニウムブロマイド（東京化成工業（株）製）０．４部を撹拌装置、加熱装置、冷却管、温度計を備えたステンレス製反応容器に仕込み、１３０℃に温度を上げ、ロジンの酸基とエポキシ化合物のエポキシ基との開環反応を行った。同温度で４時間継続して行い、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で反応を停止し、上記例示化合物として挙げられた特定ロジンジオール（３３）を得た。
２官能エポキシ化合物として水添ビスフェノールＡジグリシジルエーテル（商品名ＥＸ２５２ 、 ナガセケムテックス(株)製）１０７部、ロジン成分として 不均化ロジン(商品名パインクリスタルＫＲ６１４ 、荒川化学工業(株)製）２００部、及び反応触媒としてテトラエチルアンモニウムブロマイド（東京化成工業（株）製）０．４部を撹拌装置、加熱装置、冷却管、温度計を備えたステンレス製反応容器に仕込み、１３０℃に温度を上げ、ロジンの酸基とエポキシ化合物のエポキシ基との開環反応を行った。同温度で４時間継続して行い、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で反応を停止し、上記例示化合物として挙げられた特定ロジンジオール（３３）を得た。
（プロピレングリコール変性ロジンジオール：：特定ロジンジオール（１０）の合成）
２官能エポキシ化合物として エチレングリコール ジグリシジルエーテル（商品名ＥＸ９４１、 ナガセケムテックス(株)製）８７部、ロジン成分として蒸留による精製処理（蒸留条件：６．６ｋＰａ、２２０℃）を行ったガムロジン２００部、及び反応触媒としてテトラエチルアンモニウムブロマイド（東京化成工業（株）製）０．４部を撹拌装置、加熱装置、冷却管、温度計を備えたステンレス製反応容器に仕込み、１３０℃に温度を上げ、ロジンの酸基とエポキシ化合物のエポキシ基との開環反応を行った。同温度で４時間継続して行い、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で反応を停止し、上記例示化合物として挙げられた特定ロジンジオール（２６）を得た。
２官能エポキシ化合物として エチレングリコール ジグリシジルエーテル（商品名ＥＸ９４１、 ナガセケムテックス(株)製）８７部、ロジン成分として蒸留による精製処理（蒸留条件：６．６ｋＰａ、２２０℃）を行ったガムロジン２００部、及び反応触媒としてテトラエチルアンモニウムブロマイド（東京化成工業（株）製）０．４部を撹拌装置、加熱装置、冷却管、温度計を備えたステンレス製反応容器に仕込み、１３０℃に温度を上げ、ロジンの酸基とエポキシ化合物のエポキシ基との開環反応を行った。同温度で４時間継続して行い、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で反応を停止し、上記例示化合物として挙げられた特定ロジンジオール（２６）を得た。
（ネオペンチルグリコール変性ロジンジオール：：特定ロジンジオール（１３）の合成）
２官能エポキシ化合物としてネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル（商品名ＥＸ２１１、ナガセケムテックス(株)製）６９部、ロジン成分として蒸留による精製処理（蒸留条件：６．６ｋＰａ、２２０℃）を行ったガムロジン２００部、及び反応触媒としてテトラエチルアンモニウムブロマイド（東京化成工業（株）製）０．４部を撹拌装置、加熱装置、冷却管、温度計を備えたステンレス製反応容器に仕込み、１３０℃に温度を上げ、ロジンの酸基とエポキシ化合物のエポキシ基との開環反応を行った。同温度で４時間継続して行い、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で反応を停止し、上記例示化合物として挙げられた特定ロジンジオール（１３）を得た。
２官能エポキシ化合物としてネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル（商品名ＥＸ２１１、ナガセケムテックス(株)製）６９部、ロジン成分として蒸留による精製処理（蒸留条件：６．６ｋＰａ、２２０℃）を行ったガムロジン２００部、及び反応触媒としてテトラエチルアンモニウムブロマイド（東京化成工業（株）製）０．４部を撹拌装置、加熱装置、冷却管、温度計を備えたステンレス製反応容器に仕込み、１３０℃に温度を上げ、ロジンの酸基とエポキシ化合物のエポキシ基との開環反応を行った。同温度で４時間継続して行い、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で反応を停止し、上記例示化合物として挙げられた特定ロジンジオール（１３）を得た。
（セバシン酸変性ロジンジオール：：特定ロジンジオール（１２）の合成）
２官能エポキシ化合物としてセバシン酸ジグリシジルエーテル４８部、ロジン成分として蒸留による精製処理（蒸留条件：６．６ｋＰａ、２２０℃）を行ったガムロジン２００部、及び反応触媒としてテトラエチルアンモニウムブロマイド（東京化成工業（株）製）０．４部を撹拌装置、加熱装置、冷却管、温度計を備えたステンレス製反応容器に仕込み、１３０℃に温度を上げ、ロジンの酸基とエポキシ化合物のエポキシ基との開環反応を行った。同温度で４時間継続して行い、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で反応を停止し、上記例示化合物として挙げられた特定ロジンジオール（１２）を得た。
２官能エポキシ化合物としてセバシン酸ジグリシジルエーテル４８部、ロジン成分として蒸留による精製処理（蒸留条件：６．６ｋＰａ、２２０℃）を行ったガムロジン２００部、及び反応触媒としてテトラエチルアンモニウムブロマイド（東京化成工業（株）製）０．４部を撹拌装置、加熱装置、冷却管、温度計を備えたステンレス製反応容器に仕込み、１３０℃に温度を上げ、ロジンの酸基とエポキシ化合物のエポキシ基との開環反応を行った。同温度で４時間継続して行い、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で反応を停止し、上記例示化合物として挙げられた特定ロジンジオール（１２）を得た。
（ビスフェノールＡ変性ロジンジオール：：特定ロジンジオール（１８）の合成）
２官能エポキシ化合物としてビスフェノールＡジグリシジルエーテル（商品名ｊＥＲ８２８、三菱化学（株）製）１１３部、ロジン成分として不均化ロジン(商品名パインクリスタルＫＲ６１４ 、荒川化学工業(株)製）２００部、及び反応触媒としてテトラエチルアンモニウムブロマイド（東京化成工業（株）製）０．４部を撹拌装置、加熱装置、冷却管、温度計を備えたステンレス製反応容器に仕込み、１３０℃に温度を上げ、ロジンの酸基とエポキシ化合物のエポキシ基との開環反応を行った。同温度で４時間継続して行い、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で反応を停止し、上記例示化合物として挙げられた特定ロジンジオール（１８）を得た。
２官能エポキシ化合物としてビスフェノールＡジグリシジルエーテル（商品名ｊＥＲ８２８、三菱化学（株）製）１１３部、ロジン成分として不均化ロジン(商品名パインクリスタルＫＲ６１４ 、荒川化学工業(株)製）２００部、及び反応触媒としてテトラエチルアンモニウムブロマイド（東京化成工業（株）製）０．４部を撹拌装置、加熱装置、冷却管、温度計を備えたステンレス製反応容器に仕込み、１３０℃に温度を上げ、ロジンの酸基とエポキシ化合物のエポキシ基との開環反応を行った。同温度で４時間継続して行い、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で反応を停止し、上記例示化合物として挙げられた特定ロジンジオール（１８）を得た。
[非晶性のポリエステル樹脂粒子（その分散液）の調整]
（非晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）及びその樹脂粒子分散液（ａ１）の調製）
加熱乾燥した二口フラスコに、ビスフェノールＦ変性ロジンジオール（特定ロジンジオール（２０）） １２０部と、１，３−プロパンジオール ２９部と、テレフタル酸 ８１部と、酸成分（テレフタル酸）に対して３．０×１０-3部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）を合成した。この樹脂のガラス転移温度Ｔｇは６１℃であった。
（非晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）及びその樹脂粒子分散液（ａ１）の調製）
加熱乾燥した二口フラスコに、ビスフェノールＦ変性ロジンジオール（特定ロジンジオール（２０）） １２０部と、１，３−プロパンジオール ２９部と、テレフタル酸 ８１部と、酸成分（テレフタル酸）に対して３．０×１０-3部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）を合成した。この樹脂のガラス転移温度Ｔｇは６１℃であった。
高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた非晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）３０００質量部、イオン交換水１００００質量部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム９０質量部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍにて１００００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて非晶性樹脂粒子分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０ スリット０．４ｍｍ）を回収し、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）を得た。
（非晶性ポリエステル樹脂（Ａ２）及びその樹脂粒子分散液（ａ２）の調製）
加熱乾燥した二口フラスコに、エチレングリコール変性ロジンジオール（特定ロジンジオール（２６）） ３９８部と、テレフタル酸 ８１部と、酸成分（テレフタル酸）に対して３．０×１０−３部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（Ａ２）を合成した。この樹脂のガラス転移温度Ｔｇは５９℃であった。
加熱乾燥した二口フラスコに、エチレングリコール変性ロジンジオール（特定ロジンジオール（２６）） ３９８部と、テレフタル酸 ８１部と、酸成分（テレフタル酸）に対して３．０×１０−３部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（Ａ２）を合成した。この樹脂のガラス転移温度Ｔｇは５９℃であった。
高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた非晶性ポリエステル樹脂（Ａ２）３０００質量部、イオン交換水１００００質量部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム９０質量部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍにて１００００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて非晶性樹脂粒子分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０ スリット０．４ｍｍ）を回収し、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ２）を得た。
（非晶性ポリエステル樹脂（Ａ３）及びその樹脂粒子分散液（ａ３）の調製）
加熱乾燥した二口フラスコに、水添ビスフェノールＡ変性ロジンジオール（特定ロジンジオール（３３）） ３３４部と、１，３−プロパンジオール ６部、イソフタル酸 ６８部と、ドデセニルコハク酸無水物 ２１部、酸成分（イソフタル酸＋ドデセニルコハク酸無水物）に対して３．０×１０−３部のジブチル錫オキサイドを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（Ａ３）を合成した。この樹脂のガラス転移温度Ｔｇは５４℃であった。
加熱乾燥した二口フラスコに、水添ビスフェノールＡ変性ロジンジオール（特定ロジンジオール（３３）） ３３４部と、１，３−プロパンジオール ６部、イソフタル酸 ６８部と、ドデセニルコハク酸無水物 ２１部、酸成分（イソフタル酸＋ドデセニルコハク酸無水物）に対して３．０×１０−３部のジブチル錫オキサイドを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（Ａ３）を合成した。この樹脂のガラス転移温度Ｔｇは５４℃であった。
高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた非晶性ポリエステル樹脂（Ａ３）３０００質量部、イオン交換水１００００質量部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム９０質量部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍにて１００００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて非晶性樹脂粒子分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０ スリット０．４ｍｍ）を回収し、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ３）を得た。
（非晶性ポリエステル樹脂（Ａ４）及びその樹脂粒子分散液（ａ４）の調製）
加熱乾燥した二口フラスコに、プロピレングリコール変性ロジンジオール（特定ロジンジオール（１０）） ３４１部と、１，３−プロパンジオール ６部、テレフタル酸 ８１部と、酸成分（テレフタル酸）に対して３．０×１０−３部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（Ａ４）を合成した。この樹脂のガラス転移温度Ｔｇは６５℃であった。
加熱乾燥した二口フラスコに、プロピレングリコール変性ロジンジオール（特定ロジンジオール（１０）） ３４１部と、１，３−プロパンジオール ６部、テレフタル酸 ８１部と、酸成分（テレフタル酸）に対して３．０×１０−３部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（Ａ４）を合成した。この樹脂のガラス転移温度Ｔｇは６５℃であった。
高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた非晶性ポリエステル樹脂（Ａ３）３０００質量部、イオン交換水１００００質量部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム９０質量部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍにて１００００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて非晶性樹脂粒子分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０ スリット０．４ｍｍ）を回収し、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ４）を得た。
（非晶性ポリエステル樹脂（Ａ５）及びその樹脂粒子分散液（ａ５）の調製）
加熱乾燥した二口フラスコに、ネオペンチルグリコール変性ロジンジオール（特定ロジンジオール（１３）） ４２０部と、テレフタル酸 ８１部と、酸成分（テレフタル酸）に対して３．０×１０−３部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（Ａ５）を合成した。この樹脂のガラス転移温度Ｔｇは５１℃であった。
加熱乾燥した二口フラスコに、ネオペンチルグリコール変性ロジンジオール（特定ロジンジオール（１３）） ４２０部と、テレフタル酸 ８１部と、酸成分（テレフタル酸）に対して３．０×１０−３部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（Ａ５）を合成した。この樹脂のガラス転移温度Ｔｇは５１℃であった。
高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた非晶性ポリエステル樹脂（Ａ３）３０００質量部、イオン交換水１００００質量部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム９０質量部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍにて１００００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて非晶性樹脂粒子分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０ スリット０．４ｍｍ）を回収し、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ５）を得た。
（非晶性ポリエステル樹脂（Ａ６）及びその樹脂粒子分散液（ａ６）の調製）
加熱乾燥した二口フラスコに、セバシン酸変性ロジンジオール（特定ロジンジオール（１２）） ３４部と、水添ビスフェノールＡ変性ロジンジオール（特定ロジンジオール（３３）） ３９１部と、イソフタル酸 ５８部、ドデセニルコハク酸無水物 ３７部と、酸成分（イソフタル酸＋ドデセニルコハク酸無水物）に対して３．０×１０−３部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（Ａ６）を合成した。この樹脂のガラス転移温度Ｔｇは４９℃であった。
加熱乾燥した二口フラスコに、セバシン酸変性ロジンジオール（特定ロジンジオール（１２）） ３４部と、水添ビスフェノールＡ変性ロジンジオール（特定ロジンジオール（３３）） ３９１部と、イソフタル酸 ５８部、ドデセニルコハク酸無水物 ３７部と、酸成分（イソフタル酸＋ドデセニルコハク酸無水物）に対して３．０×１０−３部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（Ａ６）を合成した。この樹脂のガラス転移温度Ｔｇは４９℃であった。
高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた非晶性ポリエステル樹脂（Ａ３）３０００質量部、イオン交換水１００００質量部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム９０質量部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍにて１００００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて非晶性樹脂粒子分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０ スリット０．４ｍｍ）を回収し、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ６）を得た。
（非晶性ポリエステル樹脂（Ａ７）及びその樹脂粒子分散液（ａ７）の調製）
加熱乾燥した二口フラスコに、ビスフェノールＡ変性ロジンジオール（特定ロジンジオール（１８）） ２９４部と、１，６ヘキサンジオール ２４部と、酸成分（テレフタル酸＋ドデセニルコハク酸）に対して３．０×１０−３部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（Ａ５）を合成した。この樹脂のガラス転移温度Ｔｇは６１℃であった。
加熱乾燥した二口フラスコに、ビスフェノールＡ変性ロジンジオール（特定ロジンジオール（１８）） ２９４部と、１，６ヘキサンジオール ２４部と、酸成分（テレフタル酸＋ドデセニルコハク酸）に対して３．０×１０−３部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（Ａ５）を合成した。この樹脂のガラス転移温度Ｔｇは６１℃であった。
高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた非晶性ポリエステル樹脂（Ａ３）３０００質量部、イオン交換水１００００質量部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム９０質量部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍにて１００００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて非晶性樹脂粒子分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０ スリット０．４ｍｍ）を回収し、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ５）を得た。
[結晶性のポリエステル樹脂粒子（その分散液）の調整]
（結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ１）及びその樹脂粒子分散液（ｂ１）の調製）
加熱乾燥した３口フラスコに、１，１０−デカンジオール １７４部と、セバシン酸 ２０２部と、触媒としてジブチル錫オキサイド ０．０５部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で２時間攪拌を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い５時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ１）を合成した。この樹脂の溶融温度Ｔｍは７５℃であった。
その後、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同じ条件にて高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）を用い、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）を得た。
（結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ１）及びその樹脂粒子分散液（ｂ１）の調製）
加熱乾燥した３口フラスコに、１，１０−デカンジオール １７４部と、セバシン酸 ２０２部と、触媒としてジブチル錫オキサイド ０．０５部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で２時間攪拌を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い５時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ１）を合成した。この樹脂の溶融温度Ｔｍは７５℃であった。
その後、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同じ条件にて高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）を用い、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）を得た。
（結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ２）及びその樹脂粒子分散液（ｂ２）の調製）
加熱乾燥した３口フラスコに、１、９−ノナンジオール １６０部と、１，１０−ドデカンニ酸 １３８部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０５部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で２時間攪拌を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い５時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ２）を合成した。この樹脂の溶融温度Ｔｍは７４℃であった。
その後、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同じ条件にて高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）を用い、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ２）を得た。
加熱乾燥した３口フラスコに、１、９−ノナンジオール １６０部と、１，１０−ドデカンニ酸 １３８部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０５部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で２時間攪拌を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い５時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ２）を合成した。この樹脂の溶融温度Ｔｍは７４℃であった。
その後、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同じ条件にて高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）を用い、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ２）を得た。
（結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）及びその樹脂粒子分散液（ｂ３）の調製）
加熱乾燥した３口フラスコに、エチレングリコール ６２部と、１，１０−ドデカンニ酸 １３８部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０５部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で２時間攪拌を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い５時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）を合成した。この樹脂の溶融温度Ｔｍは８５℃であった。
その後、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同じ条件にて高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）を用い、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ３）を得た。
加熱乾燥した３口フラスコに、エチレングリコール ６２部と、１，１０−ドデカンニ酸 １３８部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０５部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で２時間攪拌を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い５時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）を合成した。この樹脂の溶融温度Ｔｍは８５℃であった。
その後、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同じ条件にて高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）を用い、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ３）を得た。
（非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ４）及びその樹脂粒子分散液（ｂ４）の調製）
加熱乾燥した二口フラスコに、１，３−プロパンジオール ３８部と、イソフタル酸 ８３部と、酸成分（イソフタル酸）に対して３．０×１０−３部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ４）を合成した。この樹脂のガラス転移温度Ｔｇは６５℃であった。
その後、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同じ条件にて高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ４）を得た。
加熱乾燥した二口フラスコに、１，３−プロパンジオール ３８部と、イソフタル酸 ８３部と、酸成分（イソフタル酸）に対して３．０×１０−３部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ４）を合成した。この樹脂のガラス転移温度Ｔｇは６５℃であった。
その後、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同じ条件にて高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ４）を得た。
（非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ５）及びその樹脂粒子分散液（ｂ５）の調製）
加熱乾燥した二口フラスコに、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物 ５９部と、１，６−ヘキサンジオール ２５部と、イソフタル酸 ６５部と、酸成分（イソフタル酸）に対して３．０×１０−３部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ５）を合成した。この樹脂のガラス転移温度Ｔｇは５２℃であった。
その後、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同じ条件にて高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ５）を得た。
加熱乾燥した二口フラスコに、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物 ５９部と、１，６−ヘキサンジオール ２５部と、イソフタル酸 ６５部と、酸成分（イソフタル酸）に対して３．０×１０−３部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ５）を合成した。この樹脂のガラス転移温度Ｔｇは５２℃であった。
その後、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同じ条件にて高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ５）を得た。
[着色剤粒子分散液の調製]
・シアン顔料 ：１００質量部
（大日精化（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン））
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ） ：１５質量部
・イオン交換水 ：９００質量部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて約１時間分散して着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）の平均粒径は、０．１３μｍ、着色剤粒子濃度は２５質量％であった。
・シアン顔料 ：１００質量部
（大日精化（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン））
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ） ：１５質量部
・イオン交換水 ：９００質量部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて約１時間分散して着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）の平均粒径は、０．１３μｍ、着色剤粒子濃度は２５質量％であった。
［離型剤粒子分散液の調製］
・パラフィンワックス（ＨＮＰ−９日本精鑞社製） ：２００質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ） ：２質量部
・イオン交換水 ：８００質量部
以上を１１０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社）で分散処理し、平均粒径が０．２１μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（離型剤濃度：２６質量％）を調製した。
・パラフィンワックス（ＨＮＰ−９日本精鑞社製） ：２００質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ） ：２質量部
・イオン交換水 ：８００質量部
以上を１１０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社）で分散処理し、平均粒径が０．２１μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（離型剤濃度：２６質量％）を調製した。
［実施例１］
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）：９０質量部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）：１０質量部
・着色剤粒子分散液：５０質量部
・離型剤粒子分散液：６０質量部
・界面活性剤水溶液：１０質量部
・０．３Ｍ硝酸水溶液：５０質量部
・イオン交換水：５００質量部
（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）：９０質量部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）：１０質量部
・着色剤粒子分散液：５０質量部
・離型剤粒子分散液：６０質量部
・界面活性剤水溶液：１０質量部
・０．３Ｍ硝酸水溶液：５０質量部
・イオン交換水：５００質量部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４２℃まで加熱し３０分保持した後、凝集粒子が形成されていることを確認した段階で、追加の非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）：１００質量部を添加後、更に３０分保持した。
続いて、ニトリロ３酢酸Ｎａ塩（中部キレスト社製、キレスト７０）を全液の３％となるように添加した。その後１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液をｐＨ７．２に到達するまで穏やかに添加した後、攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、３．０時間保持した。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥してトナー粒子１を得た。
続いて、ニトリロ３酢酸Ｎａ塩（中部キレスト社製、キレスト７０）を全液の３％となるように添加した。その後１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液をｐＨ７．２に到達するまで穏やかに添加した後、攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、３．０時間保持した。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥してトナー粒子１を得た。
このときトナー粒子１の粒子径をコールターマルチサイザーにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は３．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤは１．２２であった。
（トナー１の作製）
トナー粒子１： １００質量部に、シリカ粒子（ゾルゲル法により得られ、ヘキサメチルジシラザンによる表面処理量が５質量％、平均一次粒径が１２０ｎｍであるシリカ粒子）：３質量部及びシリカ粒子（Ｒ９７２（日本アエロジル社製））： １質量部を加え、５リットルヘンシェルミキサーを用い、周速３０ｍ／ｓで１５分間ブレンドを行った後、４５μｍの目開きの篩を用いて粗大粒子を除去し、トナー１を作製した。
トナー粒子１： １００質量部に、シリカ粒子（ゾルゲル法により得られ、ヘキサメチルジシラザンによる表面処理量が５質量％、平均一次粒径が１２０ｎｍであるシリカ粒子）：３質量部及びシリカ粒子（Ｒ９７２（日本アエロジル社製））： １質量部を加え、５リットルヘンシェルミキサーを用い、周速３０ｍ／ｓで１５分間ブレンドを行った後、４５μｍの目開きの篩を用いて粗大粒子を除去し、トナー１を作製した。
［実施例２］
・非晶性ポリエステル樹脂（Ａ２） ８５質量部
・結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３） １５質量部
・シアン顔料 ５．５質量部
・パラフィンワックス（ＨＮＰ−９日本精鑞社製） １０質量部
（大日精化（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン））
上記組成物をエクストルーダーで混練し、表面粉砕方式の粉砕機で粉砕した。その後、風力式分級機（ターボクラシファイアー（ＴＣ−１５Ｎ），日清エンジニアリング社製）で細粒、粗粒を分級し、その中間サイズの粒子を得る過程を３回繰り返し、体積平均粒径＝８μｍのトナー粒子２を得た。
そして、トナー粒子２を用いて、実施例１と同様にしてトナー２を作製した。
・非晶性ポリエステル樹脂（Ａ２） ８５質量部
・結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３） １５質量部
・シアン顔料 ５．５質量部
・パラフィンワックス（ＨＮＰ−９日本精鑞社製） １０質量部
（大日精化（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン））
上記組成物をエクストルーダーで混練し、表面粉砕方式の粉砕機で粉砕した。その後、風力式分級機（ターボクラシファイアー（ＴＣ−１５Ｎ），日清エンジニアリング社製）で細粒、粗粒を分級し、その中間サイズの粒子を得る過程を３回繰り返し、体積平均粒径＝８μｍのトナー粒子２を得た。
そして、トナー粒子２を用いて、実施例１と同様にしてトナー２を作製した。
［実施例３］
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）に代えて（ａ３）、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）に代えて（ｂ２）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子３を作製すると共に、トナー３を作製した。
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）に代えて（ａ３）、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）に代えて（ｂ２）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子３を作製すると共に、トナー３を作製した。
［実施例４］
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）に代えて（ａ４）、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）に代えて（ｂ２）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子６を作製すると共に、トナー４を作製した。
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）に代えて（ａ４）、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）に代えて（ｂ２）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子６を作製すると共に、トナー４を作製した。
［実施例５］
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）に代えて（ａ５）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子６を作製すると共に、トナー５を作製した。
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）に代えて（ａ５）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子６を作製すると共に、トナー５を作製した。
［実施例６］
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）に代えて（ａ６）、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）に代えて非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ４）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子６を作製すると共に、トナー６を作製した。
［実施例７］
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）に代えて（ａ７）、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）に代えて非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ５）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子７を作製すると共に、トナー７を作製した。
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）に代えて（ａ６）、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）に代えて非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ４）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子６を作製すると共に、トナー６を作製した。
［実施例７］
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）に代えて（ａ７）、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）に代えて非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ５）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子７を作製すると共に、トナー７を作製した。
［実施例８］
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ２）に代えて（Ａ１）、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）に代えて（Ｂ１）を用いた以外は、実施例２と同様にして、トナー粒子８を作製すると共に、トナー８を作製した。
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ２）に代えて（Ａ１）、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）に代えて（Ｂ１）を用いた以外は、実施例２と同様にして、トナー粒子８を作製すると共に、トナー８を作製した。
［実施例９］
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）に代えて（ａ４）、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）に代えて非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ２）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子９を作製すると共に、トナー９を作製した。
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）に代えて（ａ４）、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）に代えて非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ２）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子９を作製すると共に、トナー９を作製した。
［比較例１］
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）に代えて非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ５）を用いた以外は、実施例１と同様にして、比較トナー粒子１を作製すると共に、比較トナー１を作製した。
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）に代えて非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ５）を用いた以外は、実施例１と同様にして、比較トナー粒子１を作製すると共に、比較トナー１を作製した。
［比較例２］
結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）を用いなかった以外は、実施例２と同様にして、比較トナー粒子２を作製すると共に、比較トナー２を作製した。
結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）を用いなかった以外は、実施例２と同様にして、比較トナー粒子２を作製すると共に、比較トナー２を作製した。
［比較例３］
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ２）を用いなかった以外は、実施例３と同様にして、比較トナー粒子３を作製すると共に、比較トナー３を作製した。
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ２）を用いなかった以外は、実施例３と同様にして、比較トナー粒子３を作製すると共に、比較トナー３を作製した。
［比較例４］
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ２）に代えて非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ３）を用いた以外は、実施例４と同様にして、比較トナー粒子４を作製すると共に、比較トナー４を作製した。
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ２）に代えて非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ３）を用いた以外は、実施例４と同様にして、比較トナー粒子４を作製すると共に、比較トナー４を作製した。
［比較例５］
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）に代えて非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ３）を用いた以外は、実施例５と同様にして、比較トナー粒子５を作製すると共に、比較トナー５を作製した。
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）に代えて非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ３）を用いた以外は、実施例５と同様にして、比較トナー粒子５を作製すると共に、比較トナー５を作製した。
［比較例６］
非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ４）を用いなかった以外は、実施例６と同様にして、比較トナー粒子６を作製すると共に、比較トナー６を作製した。
非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ４）を用いなかった以外は、実施例６と同様にして、比較トナー粒子６を作製すると共に、比較トナー６を作製した。
［比較例７］
非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ５）を用いなかった以外は、実施例７と同様にして、比較トナー粒子７を作製すると共に、比較トナー７を作製した。
非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ５）を用いなかった以外は、実施例７と同様にして、比較トナー粒子７を作製すると共に、比較トナー７を作製した。
［評価］
各例で得られたトナーを用いて、現像剤を作製した後、以下の評価を行った。評価結果を表１〜表３に示す。
各例で得られたトナーを用いて、現像剤を作製した後、以下の評価を行った。評価結果を表１〜表３に示す。
なお、現像剤の作製は、次のようにして作製した。
フェライト粒子（パウダーテック社製、平均粒径５０μｍ）１００部とメチルメタクリレート樹脂（三菱レイヨン社製、重量平均分子量９５０００）１．５部を、トルエン５００部と共に加圧式ニーダーに入れ、常温で１５分間攪拌混合した後、減圧混合しながら７０℃まで昇温してトルエンを留去し、その後冷却し、１０５μｍの篩を用いて分級して樹脂被覆フェライトキャリアを得た。
この樹脂被覆フェライトキャリアと、各例で得られたトナーと、をそれぞれ混合し、トナー濃度が７質量％の現像剤（二成分系静電荷像現像剤）を作製した。
フェライト粒子（パウダーテック社製、平均粒径５０μｍ）１００部とメチルメタクリレート樹脂（三菱レイヨン社製、重量平均分子量９５０００）１．５部を、トルエン５００部と共に加圧式ニーダーに入れ、常温で１５分間攪拌混合した後、減圧混合しながら７０℃まで昇温してトルエンを留去し、その後冷却し、１０５μｍの篩を用いて分級して樹脂被覆フェライトキャリアを得た。
この樹脂被覆フェライトキャリアと、各例で得られたトナーと、をそれぞれ混合し、トナー濃度が７質量％の現像剤（二成分系静電荷像現像剤）を作製した。
（分析）
各例で得られたトナーについて、既述の方法に従って、各樹脂を採取し、各樹脂の溶解度パラメータ（ＳＰ値）、重量平均分子量（Ｍｗ）を調べた。
各例で得られたトナーについて、既述の方法に従って、各樹脂を採取し、各樹脂の溶解度パラメータ（ＳＰ値）、重量平均分子量（Ｍｗ）を調べた。
（定着画像の耐引っ掻き強度（スクラッチ））
定着画像の耐引っ掻き強度は、次のようにして行った。
トナー乗り量を１．５ｍｇ／ｃｍ２、記録紙を「ミラーコートプラチナ」として未定着画像を採取し、最低定着温度から２０℃高い温度で定着を行った。得られた定着画像を用い、先端の直径が０．２ｍｍの針に１００ｇの荷重をかけて３０ｍｍ以上を走査し、定着画像の引っ掻き試験を実施した。
評価基準は、以下の通りである。
◎：凹んでいる濃度低下はない
○：濃度の低下観察
△：下地の残り一部分がはがれる
×：完全にはがれる
定着画像の耐引っ掻き強度は、次のようにして行った。
トナー乗り量を１．５ｍｇ／ｃｍ２、記録紙を「ミラーコートプラチナ」として未定着画像を採取し、最低定着温度から２０℃高い温度で定着を行った。得られた定着画像を用い、先端の直径が０．２ｍｍの針に１００ｇの荷重をかけて３０ｍｍ以上を走査し、定着画像の引っ掻き試験を実施した。
評価基準は、以下の通りである。
◎：凹んでいる濃度低下はない
○：濃度の低下観察
△：下地の残り一部分がはがれる
×：完全にはがれる
上記結果から、本実施例では、比較例に比べ、定着画像の耐引っ掻き強度が高いことがわかる。
また、第２ポリエステル樹脂として結晶性ポリエステルを適用した実施例１、３、９は、実施例６，７に比べ、定着画像の耐引っ掻き強度が高いことがわかる。
また、第１ポリエステル樹脂の重量平均分子量が適切な範囲内にある実施例９は、実施例４に比べ、定着画像の耐引っ掻き強度が高いことがわかる。
また、凝集合一法で作製した実施例１、３、５、９は、実施例２，８に比べ、定着画像の耐引っ掻き強度が高いことがわかる。
また、第２ポリエステル樹脂として結晶性ポリエステルを適用した実施例１、３、９は、実施例６，７に比べ、定着画像の耐引っ掻き強度が高いことがわかる。
また、第１ポリエステル樹脂の重量平均分子量が適切な範囲内にある実施例９は、実施例４に比べ、定着画像の耐引っ掻き強度が高いことがわかる。
また、凝集合一法で作製した実施例１、３、５、９は、実施例２，８に比べ、定着画像の耐引っ掻き強度が高いことがわかる。
[参考例]
（参考例１０１）
実施例１と同様にして、参考トナー粒子１０１を作製すると共に、参考トナー１０１を作製した。
（参考例１０１）
実施例１と同様にして、参考トナー粒子１０１を作製すると共に、参考トナー１０１を作製した。
（参考例１０２）
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）に代えて（ａ４）、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）に代えて（ｂ３）を用いた以外は、実施例１と同様にして、参考トナー粒子１０２を作製すると共に、参考トナー１０２を作製した。
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）に代えて（ａ４）、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）に代えて（ｂ３）を用いた以外は、実施例１と同様にして、参考トナー粒子１０２を作製すると共に、参考トナー１０２を作製した。
（参考例１０３〜１０７）
実施例３〜７と同様にして、それぞれ参考トナー粒子１０３〜１０７を作製すると共に、参考トナー１０３〜１０７を作製した。
実施例３〜７と同様にして、それぞれ参考トナー粒子１０３〜１０７を作製すると共に、参考トナー１０３〜１０７を作製した。
（参考例１０８）
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）に代えて（ａ２）、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｂ１）を用いなかった以外は、実施例１と同様にして、参考トナー粒子１０８を作製すると共に、参考トナー１０８を作製した。
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）に代えて（ａ２）、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｂ１）を用いなかった以外は、実施例１と同様にして、参考トナー粒子１０８を作製すると共に、参考トナー１０８を作製した。
（参考例１０９）
実施例９と同様にして、参考トナー粒子１０９を作製すると共に、参考トナー１０９を作製した。
実施例９と同様にして、参考トナー粒子１０９を作製すると共に、参考トナー１０９を作製した。
（参考例２０１）
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ３）に代えて（Ａ１）、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ２）に代えて（Ｂ１）を用いた以外は、実施例２と同様にして、参考トナー粒子２０１を作製すると共に、参考トナー２０１を作製した。
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ３）に代えて（Ａ１）、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ２）に代えて（Ｂ１）を用いた以外は、実施例２と同様にして、参考トナー粒子２０１を作製すると共に、参考トナー２０１を作製した。
（参考例２０２）
・非晶性ポリエステル樹脂（Ａ４） ：８５質量部
・結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３） ：１５質量部
・シアン顔料 ：５．５質量部
（大日精化社製：ＰＶＦＡＳＴＢＵＬＥ、フタロシアニン顔料）
・離型剤 ：９質量部
（ポリアルキレンワックス ＨＮＰ５１、日本精蝋社製）
・酢酸エチル ：２００質量部
以上の材料をビーカーにいれ、７０℃で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社 ウルトラタラックス）により７８００ｒｐｍで攪拌し，溶解、分散させた。これにイオン交換水２５０部、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム０．２部を加え溶解し、７０℃に昇温、ホモジナイザイー（ＩＫＡ社 ウルトラタラックス）で７８００ｒｐｍに攪拌した。得られた懸濁液５００部を温度計付きフラスコに移し、攪拌しながら４５℃、減圧下で１ｈｒかけて溶媒を除去した。ついで濾別、イオン交換水による洗浄、乾燥の後、参考トナー粒子２０２を得た。
そして、参考トナー粒子２０２を用いて、実施例１と同様にして、参考トナー２０２を作製した。
・非晶性ポリエステル樹脂（Ａ４） ：８５質量部
・結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３） ：１５質量部
・シアン顔料 ：５．５質量部
（大日精化社製：ＰＶＦＡＳＴＢＵＬＥ、フタロシアニン顔料）
・離型剤 ：９質量部
（ポリアルキレンワックス ＨＮＰ５１、日本精蝋社製）
・酢酸エチル ：２００質量部
以上の材料をビーカーにいれ、７０℃で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社 ウルトラタラックス）により７８００ｒｐｍで攪拌し，溶解、分散させた。これにイオン交換水２５０部、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム０．２部を加え溶解し、７０℃に昇温、ホモジナイザイー（ＩＫＡ社 ウルトラタラックス）で７８００ｒｐｍに攪拌した。得られた懸濁液５００部を温度計付きフラスコに移し、攪拌しながら４５℃、減圧下で１ｈｒかけて溶媒を除去した。ついで濾別、イオン交換水による洗浄、乾燥の後、参考トナー粒子２０２を得た。
そして、参考トナー粒子２０２を用いて、実施例１と同様にして、参考トナー２０２を作製した。
（参考例２０３）
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ４）に代えて（Ａ３）、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）に代えて（Ｂ２）を用いた以外は、参考例２０２と同様にして、参考トナー粒子２０３を作製すると共に、参考トナー２０３を作製した。
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ４）に代えて（Ａ３）、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）に代えて（Ｂ２）を用いた以外は、参考例２０２と同様にして、参考トナー粒子２０３を作製すると共に、参考トナー２０３を作製した。
（参考例２０４）
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ２）に代えて（Ａ４）、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）に代えて（Ｂ２）を用いた以外は、実施例２と同様にして、参考トナー粒子２０４を作製すると共に、参考トナー２０４を作製した。
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ２）に代えて（Ａ４）、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）に代えて（Ｂ２）を用いた以外は、実施例２と同様にして、参考トナー粒子２０４を作製すると共に、参考トナー２０４を作製した。
（参考例２０５）
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ２）に代えて（Ａ５）、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）に代えて（Ｂ１）を用いた以外は、実施例２と同様にして、参考トナー粒子２０５を作製すると共に、参考トナー２０５を作製した。
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ２）に代えて（Ａ５）、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）に代えて（Ｂ１）を用いた以外は、実施例２と同様にして、参考トナー粒子２０５を作製すると共に、参考トナー２０５を作製した。
（参考例２０６）
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ２）に代えて（Ａ６）、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）に代えて（Ｂ４）を用いた以外は、実施例２と同様にして、参考トナー粒子２０６を作製すると共に、参考トナー２０６を作製した。
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ２）に代えて（Ａ６）、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）に代えて（Ｂ４）を用いた以外は、実施例２と同様にして、参考トナー粒子２０６を作製すると共に、参考トナー２０６を作製した。
（参考例２０７）
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ４）に代えて（Ａ７）、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）に代えて（Ｂ５）を用いた以外は、参考例２０２と同様にして、参考トナー粒子２０７を作製すると共に、参考トナー２０７を作製した。
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ４）に代えて（Ａ７）、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）に代えて（Ｂ５）を用いた以外は、参考例２０２と同様にして、参考トナー粒子２０７を作製すると共に、参考トナー２０７を作製した。
（参考例２０８）
結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）を用いなかった以外は、実施例２と同様にして、参考トナー粒子２０８を作製すると共に、参考トナー２０８を作製した。
結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）を用いなかった以外は、実施例２と同様にして、参考トナー粒子２０８を作製すると共に、参考トナー２０８を作製した。
（参考例２０９）
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ２）に代えて（Ａ４）、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）に代えて（Ｂ２）を用いた以外は、実施例２と同様にして、参考トナー粒子２０９を作製すると共に、参考トナー２０９を作製した。
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ２）に代えて（Ａ４）、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）に代えて（Ｂ２）を用いた以外は、実施例２と同様にして、参考トナー粒子２０９を作製すると共に、参考トナー２０９を作製した。
［評価］
各参考例で得られたトナーを用いて、現像剤を作製した後、以下の評価を行った。評価結果を表４〜表７に示す。
各参考例で得られたトナーを用いて、現像剤を作製した後、以下の評価を行った。評価結果を表４〜表７に示す。
（画質むら評価）
現像剤を使用した定着画像について、画質むらを目視にて評価した。評価基準は以下の通りである。
◎:画質にむらがない
○:画質をよく観察すると、わずかにむらがある
△:画質にむらがある
×:画質に顕著なむらがある
現像剤を使用した定着画像について、画質むらを目視にて評価した。評価基準は以下の通りである。
◎:画質にむらがない
○:画質をよく観察すると、わずかにむらがある
△:画質にむらがある
×:画質に顕著なむらがある
上記結果から、アルコール成分として特定ロジンジオールを用いたポリエステル樹脂を用いて、凝集合一法により作製した参考例１０１〜１０９のトナーは、粉砕法や溶解懸濁法により作製した参考例２０１〜２０９のトナーに比べ、画質むらが小さくなることがわかる。
つまり、少なくともカルボン酸成分とロジンを含むアルコール成分との重縮合体である特定ポリエステル樹脂粒子が少なくとも分散された原料粒子分散液を準備する工程と、原料粒子分散液中で、少なくともポリエステル樹脂粒子を凝集させ、凝集粒子を形成する工程と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程と、を経て、得られるトナーは、画質むらが小さくなることがわかる。
なお、原料粒子分散液には、必要に応じて、特定ポリエステル樹脂以外の樹脂粒子、着色剤粒子、離型剤粒子等のその他成分が含まれる。
つまり、少なくともカルボン酸成分とロジンを含むアルコール成分との重縮合体である特定ポリエステル樹脂粒子が少なくとも分散された原料粒子分散液を準備する工程と、原料粒子分散液中で、少なくともポリエステル樹脂粒子を凝集させ、凝集粒子を形成する工程と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程と、を経て、得られるトナーは、画質むらが小さくなることがわかる。
なお、原料粒子分散液には、必要に応じて、特定ポリエステル樹脂以外の樹脂粒子、着色剤粒子、離型剤粒子等のその他成分が含まれる。
ここで、ロジンのアルコール成分として含むポリエステル樹脂は嵩高い構造をもつため、溶剤に結着樹脂を溶解させて分散させる溶解懸濁法だと均一に離型剤や顔料が分散しにくい。
それに対して、各々のポリエステル樹脂粒子分散液を凝集し、加熱によって融合・合一してトナーを作製すると、より均一に離型剤や顔料がトナー中に分散するため、画質むらが小さくなると考えられる。
それに対して、各々のポリエステル樹脂粒子分散液を凝集し、加熱によって融合・合一してトナーを作製すると、より均一に離型剤や顔料がトナー中に分散するため、画質むらが小さくなると考えられる。
以下、表１〜表７中の略語について示す
・ＰＥ樹脂：ポリエステル樹脂
・ビスフェノールＡ−ＥＯ：ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物
・ＥＡ法：凝集合一法
・ＳＰ値：溶解度パラメータ
・Ｍｗ：重量平均分子量
・ＰＥ樹脂：ポリエステル樹脂
・ビスフェノールＡ−ＥＯ：ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物
・ＥＡ法：凝集合一法
・ＳＰ値：溶解度パラメータ
・Ｍｗ：重量平均分子量
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ（帯電手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３、１１０ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ 現像剤カートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（転写手段の一例）
２８、１１５ 定着装置（定着手段の一例）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ、
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ（帯電手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３、１１０ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ 現像剤カートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（転写手段の一例）
２８、１１５ 定着装置（定着手段の一例）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ、
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
少なくともカルボン酸成分と下記一般式（１）で表されるアルコール成分との重縮合体である非晶性の第１ポリエステル樹脂と、
前記第１ポリエステル樹脂に対する溶解度パラメータの差（絶対値）が０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下の第２ポリエステル樹脂と、
を含んで構成された静電荷像現像用トナー。
請求項１に係る発明は、
少なくともカルボン酸成分と下記一般式（１）で表されるアルコール成分との重縮合体である非晶性の第１ポリエステル樹脂と、
前記第１ポリエステル樹脂に対する溶解度パラメータの差（絶対値）が０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下の第２ポリエステル樹脂と、
を含んで構成された静電荷像現像用トナー。
［静電荷像現像用トナー］
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、「トナー」と称することがある）は、 少なくともカルボン酸成分とロジンを含むアルコール成分との重縮合体である非晶性の第１ポリエステル樹脂と、
第１ポリエステル樹脂に対する溶解度パラメータの差（絶対値）が０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下の第２ポリエステル樹脂と、
を含んで構成されている。
但し、ロジンを含むアルコール成分は一般式（１）で表されるアルコール成分が適用される。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、「トナー」と称することがある）は、 少なくともカルボン酸成分とロジンを含むアルコール成分との重縮合体である非晶性の第１ポリエステル樹脂と、
第１ポリエステル樹脂に対する溶解度パラメータの差（絶対値）が０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下の第２ポリエステル樹脂と、
を含んで構成されている。
但し、ロジンを含むアルコール成分は一般式（１）で表されるアルコール成分が適用される。
Claims (9)
- 少なくともカルボン酸成分とロジンを含むアルコール成分との重縮合体である非晶性の第１ポリエステル樹脂と、
前記第１ポリエステル樹脂に対する溶解度パラメータの差（絶対値）が０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下の第２ポリエステル樹脂と、
を含んで構成された静電荷像現像用トナー。 - 前記第２ポリエステル樹脂が、結晶性のポリエステル樹脂である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記第１ポリエステル樹脂の重量平均分子量が、５０００以上２０００００以下である請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
- 請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像剤。
- 請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。 - 請求項４に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。 - 像保持体と、
前記像保持体を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項４に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写手段と、
前記被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置 - 像保持体を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項４に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写工程と、
前記被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。 - 少なくともカルボン酸成分とロジンを含むアルコール成分との重縮合体である非晶性の第１ポリエステル樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液を準備する工程と、
前記第１ポリエステル樹脂粒子に対する溶解度パラメータの差（絶対値）が０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下の第２ポリエステル樹脂粒子が分散された第２樹脂粒子分散液を準備する工程と、
前記第１樹脂粒子分散液と前記第２樹脂粒子分散液とを少なくとも混合した後、前記第１ポリエステル樹脂粒子と前記第２ポリエステル樹脂粒子とを凝集させ、凝集粒子を形成する工程と、
前記凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、前記凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程と、
を有する静電荷像現像用トナーの製造方法。
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