JP2013082132A - 画像記録装置、及び、照射部の検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】照射部の電磁波照射量低下の原因を的確に検査すること。
【解決手段】電磁波が照射されると硬化する電磁波硬化型インクを被記録媒体に吐出するノズルと、前記電磁波を照射するための照射部であって、前記電磁波を透過するフィルターが設けられた照射部と、前記フィルターの汚れの程度を検査するためのセンサーであって、前記ノズルが前記被記録媒体に前記電磁波硬化型インクを吐出する時には非画像記録領域に位置するセンサーと、前記センサーの検出結果に基づいて前記フィルターの汚れの程度を検査する制御部と、を備えたことを特徴とする画像記録装置である。
【選択図】図４

Description

本発明は、画像記録装置、及び、照射部の検査方法に関する。

画像記録装置（以下、プリンター）の中には、紫外線を照射すると硬化する紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインク）を使用するものがある。このようなプリンターにおいて、紫外線を照射する照射部からの光量が低下すると、未硬化のインクが残った印刷物が出力されてしまう。そこで、照射部の光量を測定する手段を有し、光量測定手段による測定値が目標値未満のときは、その測定結果をユーザーに通知するプリンターが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００４−１９５９６６号公報

照射部の光量低下の原因として、照射部自体の劣化の他に、照射部に付着したＵＶインクによる紫外線照射の妨げが挙げられる。そのため、照射部の光量を測定するだけでは、何れの原因で光量が低下しているのかを判断することが出来ない。そうすると、例えば、照射部に付着したＵＶインクを除去するだけで光量低下の不具合を解消できるにもかかわらず、光量を増やすために照射部に流す電流値を上げて、無駄に電力を消費してしまう虞がある。

そこで、本発明では、照射部の電磁波照射量低下（光量低下）の原因を的確に検査する画像記録装置、及び、照射部の検査方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決する為の主たる発明は、電磁波が照射されると硬化する電磁波硬化型インクを被記録媒体に吐出するノズルと、前記電磁波を照射するための照射部であって、前記電磁波を透過するフィルターが設けられた照射部と、前記フィルターの汚れの程度を検査するためのセンサーであって、前記ノズルが前記被記録媒体に前記電磁波硬化型インクを吐出する時には非画像記録領域に位置するセンサーと、前記センサーの検出結果に基づいて前記フィルターの汚れの程度を検査する制御部と、を備えたことを特徴とする画像記録装置である。
本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。

プリンターの全体構成ブロック図である。 ヘッドの周辺を説明する図である。 図３Ａは基準板を説明する図であり、図３Ｂは読取センサーが基準板を読み取る様子を説明する図であり、図３Ｃはフィルターに付着した異物を除去する様子を説明する図である。 仮照射部の光量低下の原因を検査する方法を示すフローである。 図５Ａ及び図５Ｂは実施例２にて読取センサーがフィルターの汚れの程度を検出する様子を示す図である。 図６Ａから図６Ｃは実施例３にて第１光量センサーがフィルターの汚れの程度を検出する様子を示す図である。 図７Ａから図７Ｃは実施例３の変形例を説明する図である。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。

即ち、電磁波が照射されると硬化する電磁波硬化型インクを被記録媒体に吐出するノズルと、前記電磁波を照射するための照射部であって、前記電磁波を透過するフィルターが設けられた照射部と、前記フィルターの汚れの程度を検査するためのセンサーであって、前記ノズルが前記被記録媒体に前記電磁波硬化型インクを吐出する時には非画像記録領域に位置するセンサーと、前記センサーの検出結果に基づいて前記フィルターの汚れの程度を検査する制御部と、を備えたことを特徴とする画像記録装置である。
このような画像記録装置によれば、照射部の電磁波照射量低下の原因を的確に検査することができる。

かかる画像記録装置であって、前記制御部は、前記フィルターの汚れの程度と前記照射部の電磁波照射量とに基づいて、前記照射部における電磁波照射源の照射不良を検査すること。
このような画像記録装置によれば、照射部の電磁波照射量低下の原因を的確に検査することができる。

かかる画像記録装置であって、前記センサーは、前記照射部の近傍に設けられた基準板の汚れの程度を検出し、前記制御部は、前記基準板の汚れの程度に基づいて前記フィルターの汚れの程度を検査すること。
このような画像記録装置によれば、フィルターの汚れの程度を容易に検査することができる。

かかる画像記録装置であって、前記センサーが前記フィルターの汚れの程度を検出する際に、前記照射部における電磁波照射源と前記フィルターとの間に基準板が挿入されること。
このような画像記録装置によれば、センサーがフィルターの汚れの程度を直接検出することができる。

かかる画像記録装置であって、白色の前記基準板と黒色の前記基準板の少なくとも一方を備えたこと。
このような画像記録装置によれば、ノズルから吐出されるインクの色に関係なく、センサーが基準板の汚れの程度を検出することができる。

かかる画像記録装置であって、前記ノズルが前記被記録媒体に前記電磁波硬化型インクを吐出する時に、前記フィルターの一部がカバー部材で覆われ、前記センサーは前記カバー部材で覆われていた前記フィルターの部位と前記カバー部材で覆われていなかった前記フィルターの部位とをそれぞれ透過する前記電磁波の照射量を検出し、当該電磁波の照射量の差に基づいて前記制御部は前記フィルターの汚れの程度を検査すること。
このような画像記録装置によれば、照射部の電磁波照射量低下の原因を的確に検査することができ、また、電磁波照射量を測定するセンサーが、フィルターの汚れの程度を検査するためのセンサーを兼ねることができる。

かかる画像記録装置であって、前記被記録媒体上の前記電磁波硬化型インクに前記電磁波を照射する第１の照射部と、前記ノズルが前記被記録媒体に前記電磁波硬化型インクを吐出する時に前記非画像記録領域に位置し、照射時間が第１の照射部と同じである第２の照射部と、を備え、前記センサーは、前記第１の照射部と前記第２の照射部とがそれぞれ照射する前記電磁波の照射量を検出し、当該電磁波の照射量の差に基づいて前記制御部は前記フィルターの汚れの程度を検査すること。
このような画像記録装置によれば、照射部の電磁波照射量低下の原因を的確に検査することができ、また、電磁波照射量を測定するセンサーが、フィルターの汚れの程度を検査するためのセンサーを兼ねることができる。

かかるフィルターの汚れの程度を検査する照射部の検査方法である。
このような検査方法によれば、照射部の電磁波照射量低下の原因を的確に検査することができる。

＝＝＝印刷システム＝＝＝
画像記録装置をインクジェットプリンター（以下、プリンター）とし、プリンターとコンピューターが接続された印刷システムを例に挙げて、実施形態を説明する。
図１は、プリンター１の全体構成ブロック図であり、図２は、インクを吐出するヘッド４１の周辺を説明する図である。なお、図２では、ヘッド４１の上方から見たノズルの配列を仮想的に示す。

本実施形態のプリンター１は、紫外線（電磁波）の照射によって硬化する紫外線硬化型インク（電磁波硬化型インク）を用いて、被記録媒体Ｓ（例えば、用紙、布、フィルムなど）に画像を印刷（記録）する。なお、紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインク）は、紫外線硬化樹脂を含むインクであり、紫外線の照射を受けると紫外線硬化樹脂において光重合反応が起こることにより硬化する。

コンピューター８０は、プリンター１と通信可能に接続されており、プリンター１に画像を印刷させるための印刷データをプリンター１に出力する。
コントローラー１０は、プリンター１の制御を行うための制御ユニットである。インターフェース部１１はコンピューター８０とプリンター１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ１２はプリンター１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー１３はＣＰＵ１２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ１２はユニット制御回路１４により各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、被記録媒体Ｓ（以下、媒体）を印刷可能な位置に送り込み、印刷時には搬送方向に所定の搬送量で媒体Ｓを搬送するためのものである。
キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１に搭載されたヘッド４１及び仮照射部５１ａ，５１ｂを、搬送方向と交差する移動方向に移動するためのものである。

ヘッドユニット４０は、媒体ＳにＵＶインクを吐出するためのものであり、ヘッド４１を有する。ヘッド４１の下面には、図２に示すように、イエローインクを吐出するイエローノズル列Ｙと、マゼンタインクを吐出するマゼンタノズル列Ｍと、シアンインクを吐出するシアンノズル列Ｃと、ブラックインクを吐出するブラックノズル列Ｋと、白インクを吐出するホワイトノズルＷと、が設けられている。各ノズル列では、インクを吐出する複数のノズル（＃１〜＃１８０）が搬送方向に所定の間隔おきに並んでいる。なお、ノズルからのインク吐出方式は、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけてインク室を膨張・収縮させることによりノズルからインクを吐出させるピエゾ方式でもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によってノズルからインクを吐出させるサーマル方式でもよい。

照射ユニット５０は、媒体Ｓ上のＵＶインクに紫外線を照射して、ＵＶインクを硬化するためのものであり、仮照射部５１ａ，５１ｂと本照射部５２を有する。各照射部には、紫外線の照射源を保護するために、紫外線を透過するフィルター（例えばガラスや透明な樹脂）が設けられ、紫外線の照射源はフィルターを介して媒体Ｓ上のＵＶインクに紫外線を照射する。なお、紫外線の照射源として、例えば、発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）や、メタルハライドランプ、水銀ランプなどが挙げられるが、本実施形態では発光ダイオード（ＬＥＤ）を用いるとする。また、仮照射部５１ａ，５１ｂや本照射部５２による単位面積あたりの紫外線の照射量（照射エネルギー（ｍＪ／ｃｍ^２））は、単位面積あたりの紫外線の照射強度（ｍＷ／ｃｍ^２）と照射時間（ｓ）の積で定められる。

仮照射部５１ａ，５１ｂは、ヘッド４１を挟んでキャリッジ３１の移動方向における両端部に設けられ、キャリッジ３１の移動に伴ってヘッド４１と共に移動方向に移動する。キャリッジ３１が移動方向の左側に移動する時には、ヘッド４１よりも右側に位置する第１仮照射部５１ａにより紫外線が照射され、キャリッジ３１が移動方向の右側に移動する時にはヘッド４１よりも左側に位置する第２仮照射部５１ｂにより紫外線が照射される。そのため、ヘッド４１から吐出されたＵＶインクは媒体Ｓに着弾すると直ぐに仮照射部５１ａ，５１ｂにより硬化され、ＵＶインクの流動による滲みや混色を抑えることができる。ただし、仮照射部５１ａ，５１ｂは、本照射部５２に比べて、単位面積あたりの紫外線の照射強度（ｍＷ／ｃｍ^２）が弱く、ＵＶインクが完全に硬化ない程度にＵＶインクを仮硬化する。

本照射部５２は、ヘッド４１よりも搬送方向の下流側に固定して配置され、本照射部５２の移動方向の長さは、最大サイズの媒体Ｓの移動方向の長さ以上である。本照射部５２は、下を通過する媒体Ｓ上のＵＶインクに向けて、ＵＶインクが完全に硬化する程の強い紫外線を照射する。

メンテナンスユニット６０は、照射部（仮照射部５１ａ，５１ｂ・本照射部５２）に設けられたフィルターに付着した異物（ＵＶインク，埃，紙粉など）を除去するためのものである。

検出器群７０は、プリンター１内の状況を監視し、その検出結果をコントローラー１０に出力するためのものであり、例えば、照射部がフィルターを介して照射する光量（紫外線の照射量）を測定するための光量センサー７１を有する。

図２に示すように、仮照射部５１ａ，５１ｂの光量を測定する第１光量センサー７１１と、本照射部５２の光量を測定する第２光量センサー７１２は共に、非印刷領域に設けられている。非印刷領域とは、媒体Ｓへの画像の印刷が行われない領域であり、プリンター１における移動方向の両端部に相当する。第１光量センサー７１１は、キャリッジ３１により非印刷領域に移動してきた仮照射部５１ａ，５１ｂと対向することによって、仮照射部５１ａ，５１ｂの光量を測定する。また、搬送方向に延びた仮照射部５１ａ，５１ｂの全域の光量を測定するために（即ち、搬送方向に並ぶ各ＬＥＤと対向するように）、第１光量センサー７１１は搬送方向に移動可能となっている。第２光量センサー７１２は、固定された本照射部５２と対向して光量を測定するために、本照射部５２の下を移動方向に移動可能となっている。

このような構成のプリンター１にて、キャリッジ３１がヘッド４１及び仮照射部５１ａ，５１ｂを移動方向に移動しながらヘッド４１がＵＶインクを吐出する記録動作と、搬送ユニット２０がヘッド４１に対して媒体Ｓを搬送方向の下流側に搬送する搬送動作と、が交互に繰り返させる。そして、媒体Ｓ上のＵＶインクは、記録動作時に仮照射部５１ａ，５１ｂにより仮硬化され、搬送動作時に本照射部５２により完全に硬化される。なお、以下では、１回の記録動作を「パス」とも呼ぶ。

＝＝＝照射部における光量低下の問題＝＝＝
光量センサー７１による測定の結果、照射部の光量（紫外線照射量）が閾値未満であると、画像に滲みや混色が生じたり、未硬化のＵＶインクが残った画像が出力されたりしてしまう。そのため、照射部の光量が閾値未満である場合、何らかの処置を施さなければならない。

ただし、照射部の光量低下の主な原因として、紫外線照射源（ＬＥＤ）自体の劣化と、照射部のフィルターに付着したインクミスト（微小なインク滴）による紫外線照射の妨げと、が挙げられる。光量センサー７１が照射部の光量を測定するだけでは、何れの原因で光量が低下しているのかを判断することが出来ない。そうすると、例えば、照射部のフィルターに付着したＵＶインクが原因で光量が低下しているにもかかわらず、照射部からの光量を増やすために、ＬＥＤに流す電流値を上げたり、サービスマンを呼んで新しいＬＥＤに交換してしまったりする虞がある。そうすると、ＬＥＤの寿命を縮め、無駄に電力を消費することになり、また、コストや手間がかかってしまう。逆に、ＬＥＤの劣化が原因で光量が低下しているにもかかわらず、フィルターを無駄にクリーニングしたり交換したりする虞がある。

そこで、本実施形態のプリンター１では、照射部（仮照射部５１ａ，５１ｂ・本照射部５２）の光量低下の原因を（紫外線照射量低下の原因を）的確に検査することを目的とする。

＝＝＝照射部の検査方法：実施例１＝＝＝
図３Ａは、仮照射部５１ａ，５１ｂの近傍に設けられた白色基準板４２と黒色基準板４３を説明する図であり、図３Ｂは、読取センサー７２が白色基準板４２を読み取る様子を説明する図であり、図３Ｃは、仮照射部５１ａ，５１ｂに設けられたフィルター５３に付着したＵＶインク等の異物を除去する様子を説明する図である。図４は、仮照射部５１ａ，５１ｂの光量低下の原因を検査する方法を示すフローである。なお、図３Ａでは、上方から見たノズルや基準板４２，４３の配置を仮想的に示す。また、以下では、本照射部５２と仮照射部５１ａ，５１ｂのうち、仮照射部５１ａ，５１ｂの光量低下の原因を検査する方法を例に挙げて説明する。

実施例１では、図３Ａに示すように、キャリッジ３１の下面のうち、第１仮照射部５１ａとホワイトノズル列Ｗとの間に、下面の全域が黒色である「黒色基準板４３」が設けられ、第２仮照射部５１ｂとイエローノズル列Ｙとの間に、下面の全域が白色である「白色基準板４２」が設けられている。なお、基準板４２，４３の取付位置は図３Ａに示す位置に限らず、仮照射部５１ａ，５１ｂの近傍であればよい。

ヘッド４１が移動方向に移動しながら媒体Ｓに向けてＵＶインクを吐出すると、ヘッド４１周辺にインクミストが発生し、仮照射部５１ａ，５１ｂのフィルター５３の下面にも、白色基準板４２や黒色基準板４３の下面にも、インクミストが付着する。基準板４２，４３は仮照射部５１ａ，５１ｂの近傍に設けられているため、基準板４２，４３に付着するインクミスト量と仮照射部５１ａ，５１ｂのフィルター５３に付着するインクミスト量は同程度であり、基準板４２，４３の汚れの程度と仮照射部５１ａ，５１ｂのフィルター５３の汚れの程度も同程度となる。

また、各基準板４２，４３の下面にインクミスト（ＵＶインク）が付着すると、基準板４２，４３の下面の色が変化する。白色基準板４２では、主に白インク以外の４色のインク（ＹＭＣＫ）の付着を確認することができる。また、イエロー，マゼンタ，シアンの３色が混ざるとコンポジットブラックとなり、ブラック以外の３色のインク（ＹＭＣ）はブラックインクにより色味が消されてしまう。よって、ブラック以外の特定のインクしか使用しない場合を除いて、白色基準板４２はインクミストが付着すると黒色に変化する。一方、黒色基準板４３では、主に白インクの付着を確認することができる。よって、黒色基準板４３はインクミストが付着すると白色に変化する。

そこで、実施例１では、白色基準板４２及び黒色基準板４３の色の変化を読取センサー７２に読み取らせ、読取センサー７２による読取結果に基づいて、コントローラー１０が、基準板４２，４３の汚れの程度を判断し、基準板４２，４３の汚れの程度に基づいて、フィルター５３の汚れの程度を判断する。

以下、仮照射部５１ａ，５１ｂの光量低下の原因を検査する方法（及び、仮照射部５１ａ，５１ｂのフィルター５３の汚れの程度を検査する方法）について、図４を用いて具体的に説明する。

印刷ジョブが終了したタイミングで（Ｓ０１）、コントローラー１０は、キャリッジ３１を非印刷領域に移動させ、仮照射部５１ａ，５１ｂと第１光量センサー７１１を対向させて、第１光量センサー７１１に仮照射部５１ａ，５１ｂの光量（紫外線照射量）を測定させる（Ｓ０２）。仮照射部５１ａ，５１ｂの光量が閾値以上であれば（Ｓ０３→Ｙ）、媒体Ｓ上のＵＶインクに滲みや混色が生じないようにＵＶインクを仮硬化でき、仮照射部５１ａ，５１ｂの照射不良の問題が無いため、コントローラー１０は検査を終了する。

これに対して、仮照射部５１ａ，５１ｂの光量が閾値未満である場合（Ｓ０３→Ｎ）、コントローラー１０は、仮照射部５１ａ，５１ｂの光量低下の原因が、ＬＥＤの劣化によるものなのか、フィルター５３に付着したＵＶインクによるものなのか、を検査する必要がある。

そこで、コントローラー１０は、読取センサー７２に白色基準板４２及び黒色基準板４３を読み取らせ（Ｓ０４）、その読取結果を取得する。なお、図３Ｂに示すように、読取センサー７２は第１光量センサー７１１の近傍に設けられ、読取センサー７２は印刷中に非印刷領域に位置している。そのため、コントローラー１０は、キャリッジ３１を移動することにより、基準板４２，４３と読取センサー７２を対向させ、読取センサー７２に基準板４２，４３を読み取らせる。また、搬送方向に延びた基準板４２，４３の全域を読み取るために、読取センサー７２は、第１光量センサー７１１（図２）と同様に、搬送方向に移動可能となっている。

また、白色基準板４２では主に白インク以外の４色インク（ＹＭＣＫ）の付着を確認でき、黒色基準板４３では主に白インクの付着を確認できる。よって、白インクを使用していない場合には白色基準板４２だけを読取センサー７２に読み取らせ、白インクだけを使用している場合には黒色基準板４３だけを読取センサー７２に読み取らせるようにしてもよい。

そして、コントローラー１０は、読取センサー７２から今取得した基準板４２，４３の読取結果と、仮照射部５１ａ，５１ｂの前回のクリーニング時に読取センサー７２から取得した基準板４２，４３の読取結果（初期値）と、を比較して、基準板４２，４３の汚れの程度を判断する（Ｓ０５）。つまり、仮照射部５１ａ，５１ｂのフィルター５３をクリーニングした時からの基準板４２，４３の色の変化に基づいて、コントローラー１０は基準板４２，４３の汚れの程度を判断する。

具体的に説明するために、ここでは、読取センサー７２をカラーセンサーとする。そして、読取センサー７２は、基準板４２，４３に向けて光を照射し、基準板４２，４３からの反射光を受光すると、受光した光を色分解し、受光した光の強度に応じた色毎のデータをコントローラー１０に出力する。読取センサー７２からコントローラー１０に出力される読取データは、読取解像度に応じた画素（単位領域）ごとに各画素の色の濃度を示す多段階の階調値（例えば、０〜２５５）で構成されるとする。

また、インクミストの付着によって、白色基準板４２は黒色に変化し、黒色基準板４３は白色に変化するとし、コントローラー１０は、読取データの中のブラックに関するデータに着目する。また、読取データの中のある画素のブラックの階調値が高い場合（例えば２５５である場合）、その画素に対応する基準板４２，４３の部位の黒色の濃度が高く、逆に、ある画素のブラックの階調値が低い場合（例えば０である場合）、その画素に対応する基準板４２，４３の部位の黒色の濃度が低いとする。

そこで、コントローラー１０は、各基準板４２，４３の読取データを構成する画素の示すブラックの階調値の合計値（又は平均値や最大階調値）を、各基準板４２，４３の黒色の濃度とする。例えば、インクミストが付着する前の白色基準板４２を読み取ったデータでは、各画素の示すブラックの階調値の合計値が低く、黒色の濃度が低い。逆に、インクミストが付着する前の黒色基準板４３を読み取ったデータでは、各画素の示すブラックの階調値の合計値が高く、黒色の濃度が高い。

しかし、各基準板４２，４３に付着するＵＶインク量が増えるにつれて、白色基準板４２では、黒色に変化する領域が大きくなり、黒色に変化した領域の黒色の濃度が高くなる。逆に、黒色基準板４３では、白色に変化する領域が大きくなり、白色に変化した領域の白色の濃度が高くなる。即ち、白色基準板４２では汚れの程度が進むほど黒色の濃度が高くなり、黒色基準板４３では汚れの程度が進むほど黒色の濃度が低くなる。

従って、読取センサー７２から今取得した読取データに基づく各基準板４２，４３の黒色の濃度と、仮照射部５１ａ，５１ｂの前回のクリーニング時に読取センサー７２から取得した読取データに基づく各基準板４２，４３の黒色の濃度（初期値）との差が、閾値以上である場合（Ｓ０５→Ｙ）、コントローラー１０は基準板４２，４３の汚れの程度が進んでいると判断する。その場合、コントローラー１０は、仮照射部５１ａ，５１ｂのフィルター５３の汚れの程度も進んでいると判断し、仮照射部５１ａ，５１ｂのフィルター５３のクリーニングを行わせる（Ｓ０６）。

一方、前回のクリーニング後と今とで基準板４２，４３の黒色の濃度差が閾値未満である場合（Ｓ０５→Ｎ）、コントローラー１０は、基準板４２，４３及び仮照射部５１ａ，５１ｂのフィルター５３の汚れの程度が進んでいないと判断する。即ち、コントローラー１０は、仮照射部５１ａ，５１ｂの光量低下の原因はＬＥＤの劣化であると判断し、ＬＥＤに流す電流値を上げたり、ＬＥＤを交換するようにユーザーに報知したりして、ＬＥＤのメンテナンスが行われるようにする。

仮照射部５１ａ，５１ｂのフィルター５３のクリーニングは、図３Ｃに示すように、弾性変形可能な部材（例えば、ゴムなど）で形成された板状のワイパー部材６１と、ワイパー部材６１を搬送方向に移動させる移動機構６２とで行われる。コントローラー１０は、仮照射部５１ａ，５１ｂのフィルター５３の下面にワイパー部材６１を当接させながら、移動機構６２によってワイパー部材６１を搬送方向に移動させることによって、フィルター５３の下面に付着したＵＶインク等の異物を除去する。なお、ワイパー部材６１の移動方向の長さは、フィルター５３の移動方向の長さと同程度であり、ワイパー部材６１が搬送方向に１回移動するだけで、ワイパー部材６１はフィルター５３の下面の全域と当接する。

仮照射部５１ａ，５１ｂの光量低下の原因がフィルター５３に付着したＵＶインクであれば、ワイパー部材６１によりフィルター５３から異物を除去することで、仮照射部５１ａ，５１ｂの光量低下の問題は解消する。そこで、コントローラー１０は、フィルター５３のクリーニング後に、再び、第１光量センサー７１１に仮照射部５１ａ，５１ｂの光量を測定させる（Ｓ０７）。そして、仮照射部５１ａ，５１ｂの光量が閾値以上であれば（Ｓ０８→Ｙ）、仮照射部５１ａ，５１ｂの照射不良の問題は解消し、ＬＥＤの劣化の問題は無いとして、コントローラー１０は検査を終了する。

一方、フィルター５３のクリーニング後も仮照射部５１ａ，５１ｂの光量が閾値未満の場合（Ｓ０８→Ｎ）、コントローラー１０は、光量低下の原因がフィルター５３に付着したＵＶインクだけでなく、ＬＥＤの劣化にもよるものと判断し、ＬＥＤのメンテナンスが行われるようにする。

なお、仮照射部５１ａ，５１ｂのフィルター５３をクリーニングするごとに、基準板４２，４３の下面もクリーニングしてＵＶインクを除去したり、基準板４２，４３を交換したりしてもよい。ただし、その場合、コントローラー１０は、クリーニングや交換を行った基準板４２，４３を読取センサー７２に読み取らせ、基準板４２，４３の黒色の濃度（初期値）を取得しておく。

このように、実施例１では、フィルター５３の汚れの程度を検査するためのセンサーである読取センサー７２が、仮照射部５１ａ，５１ｂの近傍に設けられた基準板４２，４３の色の変化（汚れの程度）を検出し、コントローラー１０（制御部に相当）が、読取センサー７２の検出結果に基づいて基準板４２，４３の汚れの程度を判断し、基準板４２，４３の汚れの程度に基づいて仮照射部５１ａ，５１ｂに設けられたフィルター５３の汚れの程度を判断する。

そうすることで、読取センサー７２が照射した光は基準板４２，４３や基準板４２，４３に付着したインクで反射されるので、読取センサー７２が照射した光を透過してしまう透明なフィルター５３の汚れを直接検出する場合に比べて、フィルター５３の汚れの程度を容易に検査することができる。

また、実施例１では、コントローラー１０は、フィルター５３の汚れの程度と仮照射部５１ａ，５１ｂの光量（電磁波照射量）とに基づいて、仮照射部５１ａ，５１ｂにおけるＬＥＤ（電磁波照射源）の照射不良を検査する。具体的に言うと、仮照射部５１ａ，５１ｂの光量が低下しているときに、コントローラー１０は、フィルター５３が汚れていない場合には光量低下の原因がＬＥＤの照射不良（劣化）であると判断し、フィルター５３が汚れている場合には光量低下の原因がフィルター５３に付着したＵＶインクであると判断する。また、フィルター５３からＵＶインクを除去しても光量が低下したままである場合、コントローラー１０は光量低下の原因がＬＥＤの劣化でもあると判断する。

このように、実施例１では、仮照射部５１ａ，５１ｂの光量低下の原因が的確に検査される。従って、フィルター５３からＵＶインクを除去するだけで光量低下の問題が解消するにもかかわらず、ＬＥＤに流す電流値を上げたり新しいＬＥＤに交換したりしてしまうことを防止できる。また、逆に、ＬＥＤの劣化が原因で光量が低下しているにもかかわらず、フィルター５３をクリーニングしたり交換したりしてしまうことを防止できる。

また、図３Ａに示すように、基準板４２，４３の取付位置は、仮照射部５１ａ，５１ｂだけでなくヘッド４１にも近い。そのため、基準板４２，４３に付着するインクミスト量とヘッド４１（ノズル面）に付着するインクミスト量は同程度となり、基準板４２，４３の汚れの程度とヘッド４１の汚れの程度も同程度となる。そこで、基準板４２，４３の汚れの程度に基づいて、コントローラー１０がヘッド４１のクリーニングのタイミングも判断するようにしてもよい。そうすることで、ヘッド４１のノズル面をきれいな状態に保ちつつ、ヘッド４１のクリーニング回数を出来る限り減らすことができる。

また、読取センサー７２は、印刷中に（即ち、ノズルが媒体ＳにＵＶインクを吐出する時に）、図３Ｂに示すように、非印刷領域（非画像記録領域に相当）に位置する。よって、読取センサー７２へのインクミストの付着を抑制することができ、読取センサー７２の検出精度の低下を防止できる。換言すると、印刷中に読取センサー７２にカバーをしなくてもインクミストが付着しないため、装置構成を簡略化できる。

なお、プリンター１では、一般的に、ノズルの目詰まり防止のために、定期的にクリーニングが行われる。クリーニングの一例として、非印刷領域に設けられたキャップに向けてノズルが強制的にインクを吐出する方法（所謂フラッシング）が挙げられる。フラッシング時にもインクミストが発生する虞がある。そのため、プリンター１の移動方向における両端部に相当する非印刷領域のうち、キャップが設けられていない方の非印刷領域に読取センサー７２を設けることで、読取センサー７２へのインクミストの付着をより抑制することができる。

また、実施例１では、仮照射部５１ａ，５１ｂの近傍に、白色の基準板４２と黒色の基準板４３の両方を備えている。そのため、白インク以外の色インクを使用する場合には、白色基準板４２でインクミストの付着を確認することができ、白インクを使用する場合には、黒色基準板４３でインクミストの付着を確認することができる。つまり、ノズルから吐出されるＵＶインクの色に関係なく、読取センサー７２が基準板４２，４３の汚れの程度を検出することができ、フィルター５３の汚れの程度を検査することができる。

ただし、これに限らず、例えば、白インクを使用しないプリンター１では、黒色基準板４３を設けなくてもよい。また、基準板の色は白色と黒色に限らず、プリンター１で使用するインクの色とは異なる色の基準板や、プリンター１で使用するインクが混ざった時に生じる色とは異なる色の基準板であればよい。

なお、ここまで、仮照射部５１ａ，５１ｂの近傍に基準板４２，４３を設ける場合を例に挙げているが、本照射部５２の近傍にも基準板を設け、その基準板の汚れの程度に基づいて本照射部５２のフィルターの汚れの程度を検査するようにしてもよい。また、本照射部５２の近傍には基準板を設けずに、仮照射部５１ａ，５１ｂの近傍に設けられた基準板４２，４３の汚れの程度に基づいて本照射部５２のフィルターの汚れの程度を判断するようにしてもよい。

また、ここまで、読取センサー７２をカラーセンサーとし、基準板４２，４３の色の変化に基づいて基準板４２，４３の汚れの程度を検査するとしているが、これに限らない。例えば、発光部と受光部を有する読取センサー７２が、基準板４２，４３に向けて光を照射し、基準板４２，４３からの反射光の光量に基づいて、基準板４２，４３の汚れの程度を検査するようにしてもよい。例えば、白色基準板４２の場合、インクミストが付着する前は多くの光を反射し、インクミストが付着して黒色に変化するにつれて、反射光の光量が減少する。よって、白色基準板４２からの反射光の減少量に基づいて、白色基準板４２の汚れの程度を検査することができる。

また、ここまで、仮照射部５１ａ，５１ｂの光量が閾値未満となった時点で、フィルター５３の異物をワイパー部材６１で除去するとしているが、これに限らない。仮照射部５１ａ，５１ｂのフィルター５３に付着したＵＶインクには紫外線が照射されるため、印刷ジョブの回数が増えるに従って、フィルター５３に付着したＵＶインクの硬化が進み、ワイパー部材６１ではＵＶインクを除去し難くなる。そこで、例えば、定期的にワイパー部材６１でフィルター５３からＵＶインク等の異物を除去するようにし、仮照射部５１ａ，５１ｂの光量が閾値未満となり、フィルター５３が汚れていると判断された時点で、ユーザーがフィルター５３を洗浄したり交換したりするようにしてもよい。この場合は特に、仮照射部５１ａ，５１ｂの光量低下の原因を的確に検査することで、ユーザーの無駄な負担を減らすことができる。

＝＝＝照射部の検査方法：実施例２＝＝＝
図５Ａ及び図５Ｂは、実施例２にて読取センサー７２がフィルター５３の汚れの程度を検出する様子を示す図である。以下、仮照射部５１ａ，５１ｂのフィルター５３の汚れの程度を検査する場合を例に挙げて説明する。実施例２では、読取センサー７２が直接に仮照射部５１ａ，５１ｂのフィルター５３の汚れの程度を検出する。ただし、ＵＶインクが付着していないフィルター５３の透明部分は読取センサー７２からの光を透過してしまうため、仮照射部５１ｂの内壁などで不均一に反射した光を読取センサー７２は受光することになってしまう。

そこで、実施例２では、読取センサー７２がフィルター５３の汚れの程度を検出する際に、仮照射部５１ａ，５１ｂのＬＥＤとフィルター５３の間に白色基準板４２を設ける。そうすることで、読取センサー７２からの光がフィルター５３を透過する場合には、白色基準板４２で光が反射される。

読取センサー７２を実施例１と同様にカラーセンサーとすると、インクミストがフィルター５３に付着する前は、読取センサー７２はフィルター５３を介して白色基準板４２を読み取ることになり、読取データにおける黒色の濃度が低い（即ち、読取データを構成する各画素の示すブラックの合計階調値が低い）。しかし、フィルター５３にインクミストが付着すると、読取センサー７２はインクミストが付着したフィルター５３の黒い部分を読み取ることになるため、読取データにおける黒色の濃度が高くなる。従って、コントローラー１０は、読取センサー７２からのデータにおいて、黒色の濃度が高くなっている場合に、フィルター５３の汚れの程度が進んでいると判断できる。

なお、フィルター５３の色の変化を検出するに限らず、例えば、読取センサー７２がフィルター５３に向けて光を照射し、その反射光の光量に基づいて、コントローラー１０がフィルター５３の汚れの程度を判断するようにしてもよい。インクミストがフィルター５３に付着する前は、フィルター５３を透過した光が白色基準板４２で反射されるため、反射光の光量が多く、フィルター５３にインクミストが付着するにつれて、反射光の光量が減少する。

また、基準板の色は白色に限らず、プリンター１で使用するインクの色とは異なる色や、使用するインクが混ざった時に生じる色とは異なる色であればよい。例えば、白インクを使用する場合には、ＬＥＤとフィルター５３の間に黒色の基準板を設けてもよい。本実施形態のプリンター１では、図２に示すように、第１仮照射部５１ａの近傍にホワイトノズル列（Ｗ）が位置し、第２仮照射部５１ｂの近傍に白インク以外のインクを吐出するノズル列が位置する。そのため、例えば、第１仮照射部５１ａのＬＥＤとフィルター５３の間に黒色基準板が挿入されるようにし（不図示）、第２仮照射部５１ｂのＬＥＤとフィルター５３の間に白色基準板４２が挿入されるようにしてもよい（図５）。

以下、第２仮照射部５１ｂのフィルター５３の汚れの程度を検査する流れを、図５を用いて説明する。なお、印刷中、第２仮照射部５１ｂはキャリッジ３１と共に移動方向に移動するのに対して、読取センサー７２と白色基準板４２は非印刷領域に位置する。よって、読取センサー７２へのインクミストの付着を抑制することができ、また、印刷中は第２仮照射部５１ｂのＬＥＤとフィルター５３の間に白色基準板４２が位置しない状態となる。

実施例１の図４のフローと同様に、第２仮照射部５１ｂの光量が閾値未満の場合、コントローラー１０は、光量低下の原因がＬＥＤの劣化によるものなのか、フィルター５３に付着したＵＶインクによるものなのかを検査する。そのために、コントローラー１０は、図５Ａに示すように、キャリッジ３１を左側に移動することによって、第２仮照射部５１ｂの左側側面に設けられた挿入口５４から第２仮照射部５１ｂの内部に白色基準板４２を挿入する。その結果、図５Ｂに示すように、第２仮照射部５１ｂのＬＥＤとフィルター５３の間に白色基準板４２が位置する状態となる。この状態で、コントローラー１０は、読取センサー７２にフィルター５３の汚れの程度を検出させる（即ち、フィルター５３を介した白色基準板４２やフィルター５３に付着したＵＶインクを読取センサー７２に読み取らせる）。

そして、コントローラー１０は、読取センサー７２から今取得した読取データにおける黒色の濃度と、仮照射部５１ａ，５１ｂの前回のクリーニング時に読取センサー７２から取得した読取データにおける黒色の濃度（初期値）との差が、閾値以上である場合、フィルター５３の汚れの程度が進んでいると判断する。その場合、コントローラー１０は、図３Ｃに示すようにワイパー部材６１によってフィルター５３から異物を除去し、再度、光量センサー７１１に第２仮照射部５１ｂの光量を測定させる。その結果、第２仮照射部５１ｂの光量が閾値以上であれば、コントローラー１０は、光量低下の原因がフィルター５３に付着したＵＶインクであり、ＬＥＤの劣化の問題は無いと判断し、検査を終了する。

一方、フィルター５３から異物を除去しても第２仮照射部５１ｂの光量が回復しない場合や、フィルター５３の汚れの程度が進んでいない場合、コントローラー１０は、ＬＥＤが劣化していると判断し、ＬＥＤのメンテナンスが行われるようにする。

このように、実施例２では、読取センサー７２（センサーに相当）がフィルター５３の汚れの程度を検出する際に、照射部（仮照射部５１ａ，５１ｂ・本照射部５２）の紫外線照射源であるＬＥＤとフィルター５３との間に、基準板（例えば白色基準板４２）が挿入される。

そうすることで、読取センサー７２がフィルター５３の汚れの程度を直接検出することができ（即ち、フィルター５３に付着したＵＶインクを直接検出することができ）、より正確にフィルター５３の汚れの程度を検査することができる。よって、照射部の光量低下の原因が的確に検査される。また、読取センサー７２がフィルター５３の汚れの程度を検出する際に基準板が挿入されるので、印刷中はＬＥＤとフィルター５３の間に基準板が存在しない。よって、印刷中にＬＥＤからの紫外線を基準板が妨げることがなく、媒体Ｓ上のＵＶインクの硬化のためにＬＥＤを有効に使用することができる。

また、特に、仮照射部５１ａ，５１ｂはキャリッジ３１によって移動可能であるため、キャリッジ３１を利用することで、仮照射部５１ａ，５１ｂへの基準板の出し入れを容易に行うことができ、装置構成を簡略化できる。ただし、仮照射部５１ａ，５１ｂに限らず、読取センサー７２が本照射部５２のフィルターの汚れの程度を検出する際には、本照射部５２のＬＥＤとフィルター５３の間に基準板が挿入されるようにする。

＝＝＝照射部の検査方法：実施例３＝＝＝
図６Ａから図６Ｃは、実施例３にて第１光量センサー７１１がフィルター５３の汚れの程度を検出する様子を示す図である。以下、第２仮照射部５１ｂのフィルター５３の汚れの程度を検査する場合を例に挙げて説明する。実施例３では、印刷中にインクミストが付着したフィルター５３の部位を透過する光量（紫外線照射量）と、インクミストが付着しないフィルター５３の部位を透過する光量と、の差に基づいて、コントローラー１０はフィルター５３の汚れの程度を検査する。

そのために、図６Ａに示すように、印刷中は第２仮照射部５１ｂのフィルター５３の一部をカバー部材５５で覆って、印刷中に発生するインクミストがフィルター５３に付着しないようにする。なお、カバー部材５５は紫外線を透過する部材であっても透過しない部材であってもよい。ただし、カバー部材５５で覆われるＬＥＤも他のＬＥＤと同じ時間だけ点灯させる（紫外線を照射させる）。即ち、カバー部材５５で覆われるＬＥＤと他のＬＥＤとの劣化具合を同じにする。また、印刷中に第１光量センサー７１１は非印刷領域に位置するため、第１光量センサー７１１へのインクミストの付着を抑制することができる。

コントローラー１０は、実施例１の図４のフローと同様に印刷ジョブが終了したタイミングで、図６Ｂに示すように、キャリッジ３１を移動することにより、印刷中にカバー部材５５で覆われていないフィルター５３の部位と第１光量センサー７１１を対向させて、カバー部材５５で覆われていなかったフィルター５３の部位を透過する光量を第１光量センサー７１１に測定させる。そして、カバー部材５５で覆われていなかったフィルター５３の部位を透過する光量が閾値未満である場合、コントローラー１０は、光量低下の原因がＬＥＤの劣化によるものなのか、フィルター５３に付着したＵＶインクによるものなのかを検査する。

そのために、コントローラー１０は、図６Ｃに示すように、カバー部材５５をずらしてフィルター５３の全域を露出させ、キャリッジ３１を移動することにより、印刷中にカバー部材５５で覆われていたフィルター５３の部位と第１光量センサー７１１を対向させて、カバー部材５５で覆われていたフィルター５３の部位を透過する光量を第１光量センサー７１１に測定させる。

カバー部材５５で覆われていたフィルター５３の部位にはインクミストが付着していない。そのため、カバー部材５５で覆われていたフィルター５３の部位を透過する光量低下の原因はＬＥＤの劣化だけとなる。従って、カバー部材５５で覆われていなかったフィルター５３の部位を透過する光量と、カバー部材５５で覆われていたフィルター５３の部位を透過する光量と、の差が閾値以上である場合、即ち、カバー部材５５で覆われていたフィルター５３の部位を透過する光量は低下していない場合、コントローラー１０は、光量低下の原因がフィルター５３に付着したＵＶインクであると判断する。その場合、コントローラー１０は、図３Ｃに示すように、ワイパー部材６１によってフィルター５３からＵＶインク等の異物を除去する。

一方、カバー部材５５で覆われていなかったフィルター５３の部位とカバー部材５５で覆われていたフィルター５３の部位をそれぞれ透過する光量の差が閾値未満である場合、即ち、カバー部材５５で覆われていたフィルター５３の部位を透過する光量も同様に低下している場合、コントローラー１０は、光量低下の原因がＬＥＤの劣化であると判断し、ＬＥＤのメンテナンスが行われるようにする。

つまり、実施例３では、印刷中に、フィルター５３の一部がカバー部材５５で覆われ、第１光量センサー７１１（センサーに相当）が、カバー部材５５で覆われていたフィルター５３の部位とカバー部材５５で覆われていなかったフィルター５３の部位とをそれぞれ透過する光量（電磁波の照射量）を測定し、その光量の差に基づいてコントローラー１０はフィルター５３の汚れの程度を検査する。なお、第２仮照射部５１ｂに限らず、第１仮照射部５１ａや本照射部５２でも同様に、印刷中にフィルター５３の一部をカバー部材５５で覆い、カバー部材５５で覆われていた領域とそうでない領域との光量の差に基づいてフィルター５３の汚れの程度を検査するとよい。

そうすることで、コントローラー１０は、仮照射部５１ａ，５１ｂや本照射部５２の光量低下の原因を的確に検査することができる。また、照射部の光量を測定する第１光量センサー７１１が、フィルター５３の汚れの程度を検査するためのセンサーを兼ねるため、実施例１や実施例２に比べてセンサー数を減らすことができる。また、フィルター５３の汚れの程度を検査するためのセンサーにおいて発光部（光源）が必要なくなる。

図７Ａから図７Ｃは、実施例３の変形例を説明する図である。図６では、第２仮照射部５１ｂのフィルター５３の一部をカバー部材５５が覆っているが、図７では、仮照射部５１ａ，５１ｂの他に、ダミー照射部５６と、ダミー照射部５６を移動方向に移動させるためのダミーキャリッジ３２と、が設けられている。

図７Ａに示すように、印刷中、ダミー照射部５６と第１光量センサー７１１は非印刷領域に位置している。ただし、仮照射部５１ａ，５１ｂとダミー照射部５６の点灯時間を同じにし、仮照射部５１ａ，５１ｂのＬＥＤとダミー照射部５６のＬＥＤの劣化具合を同じにする。また、ダミー照射部５６と仮照射部５１ａ，５１ｂの初期の光量は同じであるとする。

第１光量センサー７１１で測定した第２仮照射部５１ｂの光量（図７Ｂ）が閾値未満である場合、コントローラー１０は、図７Ｃに示すように、ダミーキャリッジ３２を移動することにより、ダミー照射部５６と第１光量センサー７１１を対向させて、ダミー照射部５６のフィルター５３を透過する光量を第１光量センサー７１１に測定させる。

ダミー照射部５６は印刷中に非印刷領域に位置し、ダミー照射部５６のフィルター５３にはインクミストが付着していないので、ダミー照射部５６の光量低下の原因はＬＥＤの劣化だけとなる。従って、第２仮照射部５１ｂとダミー照射部５６の光量の差が閾値以上である場合、即ち、ダミー照射部５６の光量は低下していない場合、コントローラー１０は、光量低下の原因はフィルター５３に付着したＵＶインクであると判断する。また、第２仮照射部５１ｂとダミー照射部５６の光量の差が閾値未満であり、ダミー照射部５６の光量も低下している場合、コントローラー１０は、光量低下の原因はＬＥＤの劣化であると判断する。

このように、印刷中に媒体Ｓ上のＵＶインクに紫外線を照射する照射部（仮照射部５１ａ，５１ｂ・本照射部５２、第１の照射部に相当）と、印刷中に非印刷領域に位置するダミー照射部５６（第２の照射部に相当）とを設け、第１光量センサー７１１（センサーに相当）が、照射部（仮照射部５１ａ，５１ｂ・本照射部５２）とダミー照射部５６がそれぞれ照射する光量を測定し、コントローラー１０が、その光量の差に基づいてフィルター５３の汚れの程度を検査するようにしてもよい。

そうすることで、コントローラー１０は、仮照射部５１ａ，５１ｂや本照射部５２の光量低下の原因を的確に検査することができる。また、照射部の光量を測定する第１光量センサー７１１が、フィルター５３の汚れの程度を検査するためのセンサーを兼ねるため、実施例１や実施例２に比べてセンサー数を減らすことができる。また、フィルター５３の汚れの程度を検査するためのセンサーにおいて発光部（光源）が必要なくなる。なお、印刷中にダミー照射部５６のフィルター５３をカバー部材で覆ってもよく、その場合、ダミー照射部５６のフィルター５３へのインクミストの付着をより確実に防止することができる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、主として画像記録装置について記載されているが、照射部の検査方法等の開示が含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。

＜インクについて＞
前述の実施形態では、紫外線硬化型インク（ＵＶインク）を使用する場合を例に挙げているが、これに限らない。例えば、電子線、Ｘ線、可視光線等の電磁波を照射すると硬化するインクを使用する場合にも、本発明を適用することができる。

＜プリンターについて＞
前述の実施形態では、ヘッド４１が移動方向に移動しながらインクを吐出する記録動作と、媒体が搬送方向の下流側に搬送される搬送動作とが、交互に繰り返されるプリンター１を例に挙げているが、これに限らない。例えば、印刷領域に搬送された媒体（ロール紙やカット紙）に対して、ヘッド４１がＸ方向に移動しながら画像を印刷する動作と、ヘッド４１がＹ方向に移動する動作と、を繰り返して、印刷領域の媒体部位に２次元の画像を印刷した後に、媒体をＸ方向に搬送して新たな媒体部位を印刷領域に搬送するプリンター１でもよい。また、媒体の幅長さに亘って並んだノズルの下を媒体が通過する際に、ノズルがインクを吐出することによって、媒体に２次元の画像を印刷するプリンターでもよい。これらのプリンターにおいても、印刷中は、照射部に設けられたフィルターの汚れの程度を検査するためのセンサーを非印刷領域に設け、センサーにインクミストが付着しないようにする。

１ プリンター、１０ コントローラー、１１ インターフェース部、
１２ ＣＰＵ、１３ メモリー、１４ ユニット制御回路、
２０ 搬送ユニット、３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、
３２ ダミーキャリッジ、４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、
４２ 白色基準板、４３ 黒色基準板、
５０ 照射ユニット、５１ａ 仮照射部、５１ｂ 仮照射部、５２ 本照射部、
５３ フィルター、５４ 挿入口、５５ カバー部材、５６ ダミー照射部、
６０ メンテナンスユニット、６１ ワイパー部材、６２ 移動機構、
７０ 検出器群、７１１ 第１光量センサー、７１２ 第２光量センサー、
７２ 読取センサー、８０ コンピューター

Claims (8)

1. 電磁波が照射されると硬化する電磁波硬化型インクを被記録媒体に吐出するノズルと、
   前記電磁波を照射するための照射部であって、前記電磁波を透過するフィルターが設けられた照射部と、
   前記フィルターの汚れの程度を検査するためのセンサーであって、前記ノズルが前記被記録媒体に前記電磁波硬化型インクを吐出する時には非画像記録領域に位置するセンサーと、
   前記センサーの検出結果に基づいて前記フィルターの汚れの程度を検査する制御部と、
   を備えたことを特徴とする画像記録装置。
2. 請求項１に記載の画像記録装置であって、
   前記制御部は、前記フィルターの汚れの程度と前記照射部の電磁波照射量とに基づいて、前記照射部における電磁波照射源の照射不良を検査する、
   画像記録装置。
3. 請求項１または請求項２に記載の画像記録装置であって、
   前記センサーは、前記照射部の近傍に設けられた基準板の汚れの程度を検出し、前記制御部は、前記基準板の汚れの程度に基づいて前記フィルターの汚れの程度を検査する、
   画像記録装置。
4. 請求項１または請求項２に記載の画像記録装置であって、
   前記センサーが前記フィルターの汚れの程度を検出する際に、前記照射部における電磁波照射源と前記フィルターとの間に基準板が挿入される、
   画像記録装置。
5. 請求項３または請求項４に記載の画像記録装置であって、
   白色の前記基準板と黒色の前記基準板の少なくとも一方を備えた、
   画像記録装置。
6. 請求項１または請求項２に記載の画像記録装置であって、
   前記ノズルが前記被記録媒体に前記電磁波硬化型インクを吐出する時に、前記フィルターの一部がカバー部材で覆われ、
   前記センサーは前記カバー部材で覆われていた前記フィルターの部位と前記カバー部材で覆われていなかった前記フィルターの部位とをそれぞれ透過する前記電磁波の照射量を検出し、当該電磁波の照射量の差に基づいて前記制御部は前記フィルターの汚れの程度を検査する、
   画像記録装置。
7. 請求項１または請求項２に記載の画像記録装置であって、
   前記被記録媒体上の前記電磁波硬化型インクに前記電磁波を照射する第１の照射部と、前記ノズルが前記被記録媒体に前記電磁波硬化型インクを吐出する時に前記非画像記録領域に位置し、照射時間が第１の照射部と同じである第２の照射部と、を備え、
   前記センサーは、前記第１の照射部と前記第２の照射部とがそれぞれ照射する前記電磁波の照射量を検出し、当該電磁波の照射量の差に基づいて前記制御部は前記フィルターの汚れの程度を検査する、
   画像記録装置。
8. 請求項１から請求項７の何れか１項に記載の前記フィルターの汚れの程度を検査する照射部の検査方法。