JP2020093470A - 画像形成装置、および画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インクを用いて画像を形成する場合に、インクの粘度を所望の粘度にすることができる、画像形成装置、および画像形成方法を提供することを目的とする。【解決手段】画像形成装置は、制御部と、画像のインクを制御値に従って硬化させる硬化部と、硬化部により硬化されたインクの粘度を計測する計測部とを備え、画像のインクを予め定められた基準粘度にするため、計測部の計測結果に基づき、制御値が補正される。【選択図】図１

Description

本開示は、画像形成装置、および画像形成方法に関し、特に、インクを用いて画像を形成する画像形成装置、および画像形成方法に関する。

中間転写体にインクで一次画像を形成し、中間転写体に形成された一次画像を記録媒体に転写することで画像を形成する画像形成装置が知られている。

このような画像形成装置として、たとえば特開平１０−２５００５２号公報（特許文献１）は、インクとしてＵＶ光線を照射すると硬化するＵＶインクを利用し、記録媒体に転写された画像にＵＶ光線を照射することでＵＶインクを硬化させることで、擦過性、耐熱性、耐水性、耐光性に優れた画像を記録媒体に形成するものを開示する。

また、特開２０１６−１５０４５６号公報（特許文献２）は、転写効率を高めるために、中間転写体上のＵＶインクを仮硬化させたのち、中間転写体と記録媒体とで仮硬化させたＵＶインクを挟みながら仮硬化させたＵＶインクを本硬化させることで、記録媒体に中間転写体上のＵＶインクを定着させる画像形成装置を開示する。

特開平１０−２５００５２号公報 特開２０１６−１５０４５６号公報

ここで、中間転写体から記録媒体にＵＶインクのような硬化するインクを転写するときに、インクの粘度が低すぎる場合はドットが広がり画像の解像度が落ちてしまう一方、インクの粘度が高すぎると転写不良となり画像の品質が落ちてしまう。そのため、中間転写体から記録媒体にインクを転写するときのインクの粘度を所望の粘度にしておくことが望まれている。

しかし、インクの粘度は、インクの種類、周辺温度または湿度などの周辺環境の変化、およびインクを硬化させるための装置の経年劣化などにより、同じ設定で硬化したとしても変動する。そのため、画像形成装置は、中間転写体から記録媒体にインクを転写する場合にインクの粘度を所望の粘度にするための条件が設定され、設定された条件でインクの硬化を行ったとしても、インクの粘度を変動させる様々の要因によりインクを所望の粘度にできない。このように、インクを用いて画像を形成する場合に、インクの粘度を所望の粘度にすることが求められることがある。

本開示は、インクを用いて画像を形成する場合に、インクの粘度を所望の粘度にすることができる、画像形成装置、および画像形成方法を提供することである。

本開示のある局面に従うと、インクを用いて画像を形成する画像形成装置が提供される。画像形成装置は、制御部と、画像のインクを制御値に従って硬化させる硬化部と、硬化部により硬化されたインクの粘度を計測する計測部とを含む。制御部は、画像のインクを予め定められた基準粘度にするため、計測部の計測結果に基づき、制御値を補正する。

ある局面に従うと、画像形成装置は、中間転写体と、インクを用いて中間転写体に形成された一次画像を記録媒体に転写して、当該記録媒体に二次画像を形成する転写部と、二次画像のインクを完全に硬化させる本硬化部とをさらに有する。硬化部は、中間転写体にインクを用いて一次画像を形成する形成部と転写部との間に配置され、中間転写体に形成された一次画像のインクを硬化させる。計測部は、硬化部と転写部との間に配置され、硬化部により硬化された後のインクであって、記録媒体に転写される前のインクの粘度を計測する。

ある局面に従うと、インクは、紫外線が照射されることで硬化する。硬化部は、紫外線を照射する紫外線照射装置であり、制御値が変わることで照射する紫外線の光量を変更する。

ある局面に従うと、計測部は、予め定められた波長の光をインクに照射する照射部と、照射部が照射した光を受けてインクから発光される光の蛍光量を検出する検出部とを有する。計測部は、検出部が検出した蛍光量によってインクの粘度を計測する。

ある局面に従うと、インクは、色および量の組み合わせに応じて硬化しやすさが異なる。基準粘度にするための基準制御値が硬化しやすさにごとに予め定められている。制御部は、制御値を設定するためのテストモードに制御可能である。制御部は、テストモードにおいて、予め定められた硬化されにくい色および量の組み合わせのインクを硬化部により硬化させたときの粘度に基づいて、硬化しやすさごとに定められた基準制御値の各々を補正することで硬化しやすさごとに制御値を設定する。

ある局面に従うと、テストモードは、基準制御値に従って硬化しやすさごとに設定された制御値の各々を補正する詳細設定モードを含む。制御部は、詳細設定モードにおいて、硬化しやすさが互いに異なる複数のインクの各々で画像を形成し、当該複数のインクの各々について、当該インクの硬化しやすさに応じて設定された制御値で硬化部により硬化させたのち、硬化部により硬化された当該インクの粘度を計測し、当該インクの粘度に基づいて、当該複数のインクごとに設定された制御値を各々補正する。

ある局面に従うと、制御部は、周辺環境の変化および画像の形成タイミングのうちの少なくとも一の要素に基づいて、テストモードに制御する。

ある局面に従うと、制御部は、計測部が計測した粘度が予め定められた許容範囲から外れている場合に、ユーザに通知する。

ある局面に従うと、制御部は、計測部が計測した粘度が許容範囲から外れている場合に、許容範囲の上限値を超えているときと、許容範囲の下限値を下回っているときとで、異なる通知を行う。

本開示の他の局面に従うと、インクを用いて形成された画像を形成する画像形成方法が提供される。画像形成方法は、画像のインクを制御値に従って硬化させるステップと、硬化されたインクの粘度を計測するステップと、画像のインクを予め定められた基準粘度にするため、粘度を計測するステップにおいて得られた粘度に基づき、制御値を補正するステップとを含む。

本開示によれば、インクを用いて画像を形成する場合に、インクの粘度を所望の粘度にすることができる。

本実施の形態に係る画像形成装置の全体構成を示す図である。 図１に示す画像形成装置の制御ブロックを示す図である。 図２に示す画像制御部のハードウェア構成の一例を示す図である。 図１に示す仮硬化部の構成を示す図である。 図２に示す第１ＵＶ駆動回路の構成の一例を示す図である。 図１に示す計測部の構成を示す図である。 仮硬化後のインクの粘度と、転写時の不具合との関係を示す図である。 画像制御部が実行するモード変更処理を示すフローチャートである。 テストモード中の処理の流れを示すシーケンスチャートである。 画像制御部が実行するテストモード処理を示すフローチャートである。 画像制御部が実行するテストモード処理を示すフローチャートである。 硬化度と基準電流値との関係を示す図である。 第１テストにおける計測結果の一例を示す図である。 第１テストにおいて用いられる補正テーブルである。 硬化度と基準電流値との関係を示す図である。 第２テストにおける計測結果の一例を示す図である。 第２テストにおいて用いられる補正テーブルである。 インク硬化過多の通知方法の一例を示す図である。 インク硬化不良の通知方法の一例を示す図である。

以下、図面を参照しつつ、本発明に従う各実施の形態に係る画像形成装置について説明する。以下の説明では、同一の部品および構成要素には同一の符号を付してある。それらの名称および機能も同じである。したがって、これらについての詳細な説明は繰り返さない。なお、以下で説明される各実施の形態および各変形例は、適宜選択的に組み合わされてもよい。

＜Ａ．画像形成装置１の全体構成＞
図１は、本実施の形態に係る画像形成装置１の全体構成を示す図である。画像形成装置１は、記録媒体（記録シート）である用紙２に画像を形成する。画像形成装置１は、記録媒体（記録シート）である用紙２の両面印刷を実行する。すなわち、画像形成装置１は、用紙２の第１面１１に画像を形成する第１画像形成と、第１面１１の裏側の第２面１２に画像を形成する第２画像形成とを行なう。画像形成装置１は、第１画像形成を行なった後に第２画像形成を行なう。

図１に示されるように、画像形成装置１は、吐出ヘッド部１００と、中間転写装置１１０と、仮硬化部１２０と、計測部１３０と、搬送装置１４０，１５０と、反転部１６０と、本硬化部１７０と、画像読取部１８０と、給紙部１３と、排紙部１４と、クリーナ１６とを備える。

本実施の形態において、画像形成装置１は、吐出ヘッド部１００から中間転写装置１１０に向けてインクを吐出する。画像形成装置１は、中間転写装置１１０に吐出されたインクを仮硬化部１２０によって仮硬化させた後、中間転写装置１１０に形成された仮硬化後のインクを搬送装置１４０により搬送された用紙２に転写することで画像を形成する。なお、本実施の形態にかかるインクは、紫外線が照射されることで硬化するＵＶ（Ultlaviolet）硬化インクである。

ここで、仮硬化は、中間転写装置１１０上のインクを硬化させることをいう。これに対して、本硬化は、中間転写装置１１０から用紙２に転写されたインクを硬化させることをいう。なお、本実施の形態において、中間転写装置１１０に吐出された仮硬化される前のインクはインクＩとし、仮硬化後のインクはインクＩ_ｔｈとし、本硬化後のインクはインクＩ_ｈとする。また、硬化が進むにつれてインクの粘度が高くなるとすると、インクＩ、インクＩ_ｔｈ、およびインクＩ_ｈの各々の粘度を比較すると、インクＩの粘度が最も低く、次いでインクＩ_ｔｈ、インクＩ_ｈの順で粘度が上がる。

中間転写装置１１０は、搬送ローラー１１２〜１１７と、搬送ローラー１１２〜１１７に懸架された中間転写ベルト１１１とを含む。搬送ローラー１１２〜１１７のうちの少なくとも一の搬送ローラーは、図示しないモータによって駆動され、モータによって駆動されない他の搬送ローラーは、モータによって駆動するローラーの動きに従動する。中間転写ベルト１１１は、中間転写体の一実施形態であって、吐出位置Ｐ_１で中間転写ベルト１１１上に形成された画像を、用紙２と接触する転写位置Ｐ_３に向けて搬送する。

吐出ヘッド部１００は、中間転写ベルト１１１上に、ＵＶ硬化インクを吐出する。図１に示す例では、吐出ヘッド部１００は、５色のＵＶ硬化インクを吐出し、５つの吐出ヘッド１０１，１０２，１０３，１０４，１０５を含む。吐出ヘッド１０１，１０２，１０３，１０４，１０５は、イエロー，マゼンタ，シアン，ブラック，ホワイトのＵＶ硬化インクをそれぞれ吐出する。なお、吐出ヘッド部１００に含まれる吐出ヘッドの個数は、５個に限定されず、色数に応じて適宜変更される。

仮硬化部１２０は、中間転写ベルト１１１と対向する位置であって、吐出位置Ｐ_１から転写位置Ｐ_３に向かう経路の途中の仮硬化位置Ｐ_２に配置されている。仮硬化部１２０は、紫外線照射装置であって、中間転写ベルト１１１上に吐出された未硬化のインクに紫外線を照射して、インクを仮硬化させる。

計測部１３０は、仮硬化部１２０により仮硬化されたインクＩ_ｔｈの粘度を計測する。本実施の形態に係るインクに所定の波長の光を照射するとインクは発光し、インクから生じる光の蛍光量と、インクの粘度とは対応関係にあることが知られている。計測部１３０は、インクＩ_ｔｈに所定の波長の光を照射して生じる光の蛍光量を計測することで、インクの粘度を計測することができる。計測部１３０は、仮硬化位置Ｐ_２から転写位置Ｐ_３に向かう経路の途中に配置されている。

給紙部１３は、用紙２を格納し、指示に応じて用紙２を１枚ずつ搬送装置１４０に供給する。

搬送装置１４０は、一対の搬送ローラー１４１，１４２と、搬送ローラー１４１，１４２に懸架された搬送ベルト１４３とを含む。搬送ローラー１４１，１４２のうちの一方は、図示しないモータによって駆動され、他方は一方の駆動に応じて従動する。搬送ベルト１４３は、給紙部１３から供給された用紙２を搬送装置１５０に向けて搬送する。

搬送装置１５０は、一対の搬送ローラー１５１，１５２と、搬送ローラー１５１，１５２に懸架された搬送ベルト１５３とを含む。搬送ローラー１５１，１５２のうちの一方は、図示しないモータによって駆動され、他方は一方の駆動に応じて従動する。

搬送ベルト１５３は、第１画像形成が行なわれた用紙２を矢印Ｄ２方向に搬送する。これにより、用紙２は、搬送ローラー１５２に沿って折り返し、搬送装置１４０に戻される。搬送ベルト１５３は、第２画像形成が行なわれた用紙２を矢印Ｄ１方向に搬送し、排紙部１４に排出する。用紙２の搬送方向は、図示しない経路切替機構によって、矢印Ｄ１方向および矢印Ｄ２方向のいずれかに切り替えられる。

反転部１６０は、搬送装置１５０によって矢印Ｄ２方向に折り返され、搬送装置１４０まで戻された用紙２の表裏を反転させた後、当該用紙２を搬送装置１４０に戻す。反転部１６０は、用紙２の先端と後端とを反転させる。

反転部１６０は、分離爪１６１と、一対のローラー１６２，１６３とを含む。反転部１６０に搬送される用紙２は、第１画像形成によって第１面１１に画像が形成された直後の用紙である。そのため、用紙２の第２面１２は搬送ベルト１４３に接している。分離爪１６１は、用紙２の第２面１２を搬送ベルト１４３から剥離して、一対のローラー１６２，１６３間に案内する。一対のローラー１６２，１６３は、用紙２を挟持しながら搬送する。一対のローラー１６２，１６３は、第１面１１が搬送ベルト１４３に接するように用紙２の表裏を反転させて、用紙２を搬送ベルト１４３に戻す。

排紙部１４は、画像が形成された用紙２を蓄える。排紙部１４は、図示しない後処理装置に用紙２を出力してもよい。

本硬化部１７０は、搬送装置１４０，１５０により構成される用紙２の搬送経路上に配置され、転写位置Ｐ_３よりも用紙２が搬送される方向に配置される。本硬化部１７０は、用紙２に転写されたインクＩ_ｔｈに紫外線を照射して、当該インクＩ_ｔｈを完全に硬化させる。

本硬化部１７０は、第１本硬化部１７１と第２本硬化部１７２とを含む。第１本硬化部１７１と第２本硬化部１７２とは、両者の間に用紙２が搬送されるように配置される。具体的には、第１本硬化部１７１は、用紙２に対して、中間転写装置１１０と同じ側に配置され、用紙２上のインクに向けて紫外線を照射する。第２本硬化部１７２は、用紙２に対して、第１本硬化部１７１とは反対側に配置され、用紙２上のインクに向けて裏側から紫外線を照射する。本硬化部１７０は、搬送装置１４０と搬送装置１５０との間に配置される。そのため、第１本硬化部１７１と第２本硬化部１７２との間には、搬送ベルト１４３，１５３が存在しない。これにより、用紙２に吐出された未硬化のインクは、第１本硬化部１７１と第２本硬化部１７２との両方から紫外線を効率良く受けることができる。

画像読取部１８０は、本硬化部１７０よりも用紙２が搬送される方向の下流側に配置され、用紙２に形成された画像の状態を読み取る。画像読取部１８０は、たとえばＣＣＤ（Charge Coupled Device）またはＣＭＯＳ（Complementary Metal-Oxide-Semiconductor）センサによって構成される。画像読取部１８０によって読み取られた画像の状態に応じて、吐出ヘッド１０１〜１０５からのインクの吐出量が調整される。

画像形成装置１において、中間転写ベルト１１１は、吐出位置Ｐ_１で形成された一次画像を仮硬化位置Ｐ_２で仮硬化させ、仮硬化された一次画像を転写位置Ｐ_３で用紙２に転写させて用紙２上に二次画像を形成し、中間転写ベルト１１１に残ったインクＩ_ｔｈを除去位置Ｐ_４に配置されているクリーナ１６で除去させる。

また、画像形成装置１では、給紙部１３から供給された用紙２は、搬送装置１４０によって中間転写装置１１０に向けて搬送される。このとき、用紙２の第２面１２が搬送ベルト１４３に接し、用紙２の第１面１１が上向きとなる。転写位置Ｐ_３で用紙２の第１面１１に中間転写ベルト１１１から一次画像が転写されて二次画像が形成される。第１面１１に形成された二次画像は、本硬化部１７０まで搬送されると、本硬化部１７０によって完全に硬化され、第１画像形成が終了する。

その後、用紙２は、矢印Ｄ２方向に折り返され、反転部１６０に到達する。反転部１６０は、第１面１１が搬送ベルト１４３に接し、第２面１２が上向きとなるように用紙２を反転させる。反転された用紙２は、搬送装置１４０によって再度中間転写装置１１０まで搬送される。転写位置Ｐ_３で用紙２の第２面１２に二次画像が形成されて、用紙２が本硬化部１７０まで搬送されると、第２面１２に形成された二次画像は、本硬化部１７０によって完全に硬化され、第２画像形成が終了する。

＜Ｂ．画像形成装置１の制御ブロック＞
図２は、図１に示す画像形成装置１の制御ブロックを示す図である。図２に示されるように、画像形成装置１は、画像制御部２０と、印刷制御部３０と、画像メモリ回路４０と、ヘッド駆動回路５０と、第１ＵＶ駆動回路６０と、第２ＵＶ駆動回路８０とをさらに備える。

画像制御部２０は、ホストコンピューターと通信可能であり、ホストコンピューターから印刷対象となる画像データと制御パラメータとを受信する。画像制御部２０には、画像メモリ回路４０、ヘッド駆動回路５０と、第１ＵＶ駆動回路６０と、計測部１３０と、第２ＵＶ駆動回路８０とが接続される。画像制御部２０は、受信した画像データで示される画像を中間転写ベルト１１１上に形成するために、画像メモリ回路４０、ヘッド駆動回路５０および第１ＵＶ駆動回路６０を制御する。また、画像制御部２０は、中間転写ベルト１１１上に形成された一次画像を用紙２に転写して二次画像を形成するために、第２ＵＶ駆動回路８０を制御する。また、画像制御部２０は、インクＩ_ｔｈの粘度を所定の粘度にするため、インクＩ_ｔｈの粘度を計測部１３０により計測し、計測結果に基づいて第１ＵＶ駆動回路６０を制御する。より具体的には、画像制御部２０は、計測部１３０が計測したインクＩ_ｔｈの粘度に基づいて、仮硬化部１２０から光を照射するために流す電流の電流値を補正する。

画像メモリ回路４０は、画像データを保存し、ラスターデータに展開する。ヘッド駆動回路５０は、吐出ヘッド１０１〜１０５内の圧電素子に電圧を印加することにより、吐出ヘッド１０１〜１０５からインクを吐出させる。画像制御部２０は、画像メモリ回路４０によって展開されたラスターデータに従って、濃度値が０ではない画素に対応する位置にインクが吐出されるように、ヘッド駆動回路５０を制御する。これにより、画像メモリ回路４０に保存された画像データに相当する画像が中間転写ベルト１１１上に形成される。

第１ＵＶ駆動回路６０は、画像制御部２０からの指示に従って仮硬化部１２０を駆動し、仮硬化部１２０から紫外線を照射させる。画像制御部２０は、中間転写ベルト１１１上に形成された画像が仮硬化部１２０に到達するタイミングで、仮硬化部１２０から紫外線が照射されるように、第１ＵＶ駆動回路６０を制御する。

第２ＵＶ駆動回路８０は、画像制御部２０からの指示に従って本硬化部１７０を駆動し、本硬化部１７０から紫外線を照射させる。画像制御部２０は、用紙２が本硬化部１７０に到達するタイミングで、本硬化部１７０から紫外線が照射されるように、第２ＵＶ駆動回路８０を制御する。

印刷制御部３０は、主に用紙２の搬送および中間転写装置１１０の駆動を制御する。印刷制御部３０には、給紙部１３、中間転写装置１１０、搬送装置１４０，１５０、反転部１６０および排紙部１４が接続される。印刷制御部３０は、指定されたタイミングで用紙２を給紙するように、給紙部１３を制御する。さらに、印刷制御部３０は、用紙２を指定された速度で搬送するように、搬送装置１４０，１５０を制御する。さらに、印刷制御部３０は、用紙２が転写位置Ｐ_３に搬送されたタイミングで中間転写ベルト１１１上に形成された画像が転写位置Ｐ_３に位置するように中間転写装置１１０を制御する。さらに、印刷制御部３０は、第１画像形成から第２画像形成に移行する際に、反転部１６０を制御して用紙２の表裏を反転させる。

画像制御部２０と印刷制御部３０とは、所望の画像を形成するために、制御タイミングの同期を行なうとともに、情報のやり取りを行なう。

＜Ｃ．画像制御部２０のハードウェア構成＞
図３は、図２に示す画像制御部２０のハードウェア構成の一例を示す図である。図３に示されるように、画像制御部２０は、プログラムを実行するＣＰＵ（Central Processing Unit）２０１と、データを不揮発的に格納するＲＯＭ（Read Only Memory）２０２と、データを揮発的に格納するＲＡＭ（Random Access Memory）２０３と、フラッシュメモリ２０４と、通信ＩＦ２０５とを有する。画像制御部２０は、通信ＩＦ２０５によって、ホストコンピューター、印刷制御部３０、画像メモリ回路４０、ヘッド駆動回路５０、第１ＵＶ駆動回路６０、計測部１３０、および第２ＵＶ駆動回路８０と通信可能となっている。

フラッシュメモリ２０４は、不揮発性の半導体メモリである。フラッシュメモリ２０４は、ＣＰＵ２０１が実行するオペレーティングシステムおよび各種のプログラム、各種のデータを格納している。フラッシュメモリ２０４は、画像形成装置１が生成したデータ、画像形成装置１の外部装置から取得したデータ等の各種データを揮発的に格納する。より具体的には、仮硬化および本硬化するために本硬化部１７０および仮硬化部１２０に流す電流値や、その電流値を補正するためのデータ、補正するために実行するプログラムなどがフラッシュメモリ２０４に格納されている。

＜Ｄ．仮硬化部１２０の構成＞
図４は、図１に示す仮硬化部１２０の構成を示す図である。仮硬化部１２０は、基板１２３と、複数のＵＶ−ＬＥＤ（Light Emitting Diode）１２４と、複数のＵＶ−ＬＥＤ１２４にそれぞれ対応する複数のレンズ１２５とを有する。複数のＵＶ−ＬＥＤ１２４は、基板１２３上に実装される。ＵＶ−ＬＥＤ１２４から照射した紫外線は、対応するレンズ１２５を通って、中間転写ベルト１１１上のインクＩに到達する。

仮硬化部１２０は、インクＩが印字された面の各領域に紫外線を照射できるように複数のＵＶ−ＬＥＤ１２４が基板１２３上に実装された構成をとる。また、ＵＶ−ＬＥＤ１２４から照射される紫外線の波長は、インクの硬化特性に応じて設定される。なお、仮硬化部１２０の構成は、図４に示す構成に限られるものではなく、たとえば、レンズ１２５を備えない構成であってもよい。

なお、第１本硬化部１７１と第２本硬化部１７２は、いずれも、図４に示した仮硬化部１２０と同様の構成を有する。

第１本硬化部１７１から照射された紫外線は、用紙２上に転写されたインクＩ_ｔｈに到達する。第１本硬化部１７１は、第１画像形成において、照射対象となる第１面１１に転写されたインクＩ_ｔｈに向けて第１面１１側から紫外線を照射する。そのため、第１本硬化部１７１から照射される紫外線は、表面からインクＩ_ｔｈを硬化させる。

第２本硬化部１７２は、第１画像形成において、照射対象となる未硬化の第１面１１に転写されたインクＩ_ｔｈに向けて第１面１１の裏面である第２面１２側から紫外線を照射する。そのため、第２本硬化部１７２から照射される紫外線は、用紙２を透過してインクＩ_ｔｈに到達し、用紙２との接合面からインクＩ_ｔｈを硬化させる。

＜Ｅ．第１ＵＶ駆動回路６０の構成＞
図５は、図２に示す第１ＵＶ駆動回路６０の構成の一例を示す図である。図５に示されるように、第１ＵＶ駆動回路６０は、電源６１と、電流制御部６２と、駆動部６３と、指示変換部６４とを有する。

複数のＵＶ−ＬＥＤ１２４は、電源６１と電流制御部６２との間に接続される。ＵＶ−ＬＥＤ１２４のアノードが電源６１に接続され、ＵＶ−ＬＥＤ１２４のカソードが電流制御部６２に接続される。

複数のＵＶ−ＬＥＤ１２４の各々は、電源６１と電流制御部６２との間に並列に接続される。もしくは、複数のＵＶ−ＬＥＤ１２４は、図５に示されるように、複数のグループに分割され、当該複数のグループが電源６１と電流制御部６２との間に並列に接続されてもよい。各グループでは、当該グループに属する所定個数（２個以上）のＵＶ−ＬＥＤ１２４が直列に接続される。

電流制御部６２は、駆動部６３から指示された電流値になるように各ＵＶ−ＬＥＤ１２４に流れる電流を制御する。一般に、ＵＶ−ＬＥＤ１２４から照射される紫外線の光量は、ＵＶ−ＬＥＤ１２４に流れる電流値と比例関係にある。電流制御部６２が各ＵＶ−ＬＥＤ１２４に流れる電流を制御することでＵＶ−ＬＥＤ１２４の紫外線の照射量が制御される。電流制御部６２は、定電流制御のための回路等で構成される。

駆動部６３は、画像制御部２０からの送られるタイミング指示に従って各ＵＶ−ＬＥＤ１２４のオンオフを制御する。駆動部６３は、ＵＶ−ＬＥＤ１２４をオンさせる場合、当該ＵＶ−ＬＥＤ１２４に対応する電流値を電流制御部６２に指示する。

指示変換部６４は、画像制御部２０からの紫外線の照射量を示す制御値を電流値に変換し、駆動部６３に出力する。具体的には、指示変換部６４は、画像制御部２０から送られた制御値が示す照射量がＵＶ−ＬＥＤ１２４から照射されるために必要な電流値を算出するための変換用データを予め備えており、変換用データに基づいて制御値から電流値に変換する。

なお、第２ＵＶ駆動回路８０の構成は、第１ＵＶ駆動回路６０の構成と共通しており、第２ＵＶ駆動回路８０の電流制御部と電源との間に第１本硬化部１７１が備えるＵＶ−ＬＥＤおよび第２本硬化部１７２が備えるＵＶ−ＬＥＤの各々のＵＶ−ＬＥＤが並列に接続される。また、駆動部６３の一または全部の機能を画像制御部２０が備えてもよい。

＜Ｆ．計測部１３０の構成＞
図６は、図１に示す計測部１３０の構成を示す図である。前述のように、ＵＶ硬化インクに光を照射すると発光し、その発光量は、ＵＶ硬化インクの粘度（硬度）と対応関係にある。より具体的には、ＵＶ硬化インクは硬化が進むにつれて、所定の光を照射したときに発光する蛍光量が強くなる傾向にある。本実施の形態においては、ＵＶ硬化インクのこの特性を利用して、仮硬化後のインクＩ_ｔｈの粘度を計測する。計測部１３０は、照射部１３２と検出部１３４と制御部１３６とを備える。

照射部１３２は、所定の波長の光を照射する。なお、照射部１３２から照射される光は、仮硬化部１２０から照射される光に比べて十分に小さく、インクの硬化を進めない程度に十分に小さい量の光であるものとする。照射部１３２は、ＵＶ−ＬＥＤ１３２ａと、ＵＶ−ＬＥＤ１３２ａを駆動するためのＵＶ−ＬＥＤ駆動回路１３２ｂと、ＵＶ−ＬＥＤ１３２ａに対応して設けられたレンズ１３２ｃとを備える。

検出部１３４は、受光センサ１３４ａと、受光センサ１３４ａを制御するための受光センサ制御回路１３４ｂと、受光センサ１３４ａに対応して設けられたレンズ１３４ｃとを備える。なお、受光センサ制御回路１３４ｂは、受光センサ１３４ａからの信号を増幅するための回路、受光センサ１３４aからの信号の帯域選別を施すための回路、ノイズを除去するための回路を備えてもよい。

制御部１３６は、ＵＶ−ＬＥＤ駆動回路１３２ｂおよび受光センサ制御回路１３４ｂに接続されており、画像制御部２０からの指示に従ってＵＶ−ＬＥＤ駆動回路１３２ｂおよび受光センサ制御回路１３４ｂを制御する。より具体的には、画像制御部２０は、制御部１３６にインクＩ_ｔｈの計測タイミングを指示する。制御部１３６は、指示された計測タイミングでインクＩ_ｔｈを計測するために、ＵＶ−ＬＥＤ１３２ａから光が照射されるようにＵＶ−ＬＥＤ駆動回路１３２ｂを制御し、ＵＶ−ＬＥＤ１３２ａからの照射タイミングに同期して受光センサ１３４ａの出力結果を参照するように受光センサ制御回路１３４ｂに出力指示する。

なお、制御部１３６の機能の一部または全部を画像制御部２０または印刷制御部３０が備えてもよい。

計測部１３０の構成は、図６に示した構成に限られるものではなく、たとえば、フィルターと、ダイロイックミラーと、ＬＥＤと、センサとを組み合わせた構成であってもよい。

＜Ｇ．インクの粘度と転写時の不具合との関係＞
図７は、仮硬化後のインクＩ_ｔｈの粘度と、転写時の不具合との関係を示す図である。インクＩ_ｔｈの粘度が適正範囲内である場合（図中の（Ａ）の範囲）、図７の左側に示すように、中間転写ベルト１１１に印字された画像の状態が維持された良好な状態のまま、インクＩ_ｔｈが中間転写ベルト１１１から用紙２に転写される。

インクＩ_ｔｈの粘度が適正範囲を下回る場合（図中の（Ｂ)の範囲）、図７の真ん中に示すように、中間転写ベルト１１１に印字された画像のインクＩ_ｔｈが適正な粒径状態を維持できなかったり、転写時に用紙２と接触する際にインクＩ_ｔｈが広がったりすることで、他の画像部分と混ざってしまう虞がある。その結果、インクＩ_ｔｈが中間転写ベルト１１１から用紙２に転写された際に形成される画像の解像度が下がってしまうことがある。すなわち、インクＩ_ｔｈの粘度が適正下限値を下回ると、画像劣化の要因となる。

インクＩ_ｔｈの粘度が適正範囲を上回る場合（図中の（Ｃ)の範囲）、図７の右側に示すように、インクＩ_ｔｈ同士の接着性が増加したり、中間転写ベルト１１１からのインクＩ_ｔｈの離形性が悪化したりする虞がある。その結果、インクＩ_ｔｈが中間転写ベルト１１１から用紙２に転写された際に十分に転写されないことがある。すなわち、インクＩ_ｔｈの粘度が適正上限値を上回ると、画像劣化の要因となる。

つまり、中間転写ベルト１１１から用紙２にインク_ｔｈを転写するときの画像劣化を防ぐために、仮硬化後のインクＩ_ｔｈの粘度を一定の範囲内にする必要がある。

なお、本実施においては、インクＩ_ｔｈの粘度の範囲として、適正範囲とは別に許容範囲が存在する。許容範囲とは、中間転写ベルト１１１に不具合を生じさせない程度の範囲（図７中の上限値から下限値の範囲）を意味する。たとえば、上限値は、クリーナ１６で中間転写ベルト１１１に残ったインクＩ_ｔｈを除去することができることが可能な最大粘度である。下限値は、クリーナ１６で中間転写ベルト１１１に残ったインクＩ_ｔｈを除去することができることが可能な最少粘度である。

＜Ｈ．テストモード＞
（ｈ１．テストモードの概要）
インクの硬化しやすさ（以下、「硬化度ｎ」とする）は、インクの種類とインクの量とによって変わる。インクを適正範囲の粘度に硬化させるために必要な紫外線の光量は、インクの硬化度ｎにより異なる。たとえば、紫外線の光量とインクの硬化度ｎとは比例関係にある。画像制御部２０は、ヘッド駆動回路５０に対して指示した各インクの吐出量から硬化度ｎを算出し、算出した硬化度ｎに基づいて必用な紫外線の光量を算出して、指示変換部６４に出力する制御値を設定する。指示変換部６４は、制御値からＵＶ−ＬＥＤ１２４に流す電流値を決定する。

本実施の形態において、インクの種類とインクの量とによって硬化度ｎが求められ、硬化度ｎに応じてインクを適正範囲の粘度に硬化させるためにＵＶ−ＬＥＤ１２４に流す電流値が決定される。ここで、ＵＶ−ＬＥＤ１２４に、制御値に応じた電流値の電流を流したとしても、紫外線が照射されたときの環境（温度や湿度なり）、ＵＶ−ＬＥＤ１２４の劣化度合いなどによって、インクの粘度が適正範囲の粘度とならないこともある。

本実施の形態において、画像制御部２０は、インクの粘度を適正範囲内にするために、指示変換部６４に出力する制御値を調整するテストモードに制御することができる。具体的には、画像制御部２０は、仮硬化後のインクのＩ_ｔｈの粘度を計測部１３０により計測し、その計測結果に基づいて制御値を補正する。なお、以下では、補正前の制御値を基準制御値とする。

（ｈ２．モード変更処理）
図８は、画像制御部２０が実行するモード変更処理を示すフローチャートである。このフローチャートに示される処理は、画像制御部２０がフラッシュメモリ２０４に記憶されたプログラムを実行することで行なわれる。このフローチャートに示される処理は、画像形成装置１が駆動しているときに、所定の処理周期毎にメインルーチン（図示せず）から呼び出されて実行される。なお、以下では、「ステップ」を単に「Ｓ」と表現する。

Ｓ１１０において、画像制御部２０は、印刷指示がされたか否かを判定する。印刷指示がされていない場合（Ｓ１１０においてＮＯ）、画像制御部２０は、メインルーチンに戻る。印刷指示がされている場合（Ｓ１１０においてＮＯ）、画像制御部２０は、処理をＳ１１２に切り替える。

Ｓ１１２において、画像制御部２０は、測定フラグがセットされているか否かを判定する。測定フラグは、画像制御部２０のＲＡＭ２０３に記憶されており、制御値を調整する必要性を判断する場合にセットされる。測定フラグがセットされている場合（Ｓ１１２においてＹＥＳ）、画像制御部２０は、処理をＳ１２４に切り替える。

測定フラグがセットされていない場合（Ｓ１１２においてＮＯ）、画像制御部２０は、測定フラグをセットすべきか否かを判断するため、Ｓ１１６〜Ｓ１２０の処理を実行する。

Ｓ１１６において、画像制御部２０は、電源立ち上げ後の最初の動作であるか否かを判定し、最初の動作である場合（Ｓ１１６においてＹＥＳ）、測定フラグをセットする（Ｓ１２２）。最初の動作でない場合（Ｓ１１６においてＮＯ）、画像制御部２０は、前回終了後、所定期間以上経過しているか否かを判定する（Ｓ１１８）。

所定期間以上経過している場合（Ｓ１１８においてＹＥＳ）、画像制御部２０は、測定フラグをセットする（Ｓ１２２）。所定期間以上経過していない場合（Ｓ１１８においてＮＯ）、画像制御部２０は、環境パラメータが所定値以上変化したか否かを判定する（Ｓ１２０）。

環境パラメータは、たとえば、仮硬化部１２０周辺の温度や湿度に基づいて規定される。すなわち、環境パラメータが所定値以上変化しているか否かを判定するとは、仮硬化部１２０周辺の温度や湿度が変化しているか否かを判定していることを意味する。

環境パラメータが所定値以上変化している場合（Ｓ１２０においてＹＥＳ）、画像制御部２０は、測定フラグをセットする（Ｓ１２２）。環境パラメータが所定値以上変化していない場合（Ｓ１２０においてＮＯ）、画像制御部２０は、メインルーチンに戻る。

測定フラグがセットされている場合、画像制御部２０は、印刷動作中であるか否かを判定する（Ｓ１２４）。印刷動作中ではない場合（Ｓ１２４においてＮＯ）、画像制御部２０は、メインルーチンに戻る。なお、Ｓ１２４の処理は、印刷動作中であると判定されるまで、所定の処理周期が経過する度に実行される。

印刷動作中である場合（Ｓ１２４においてＹＥＳ）、画像制御部２０は、仮硬化後の検出タイミングであるか否かを判定する（Ｓ１２６）。仮硬化後の検出タイミングではない場合（Ｓ１２６においてＮＯ）、画像制御部２０は、メインルーチンに戻る。なお、Ｓ１２６の処理は、仮硬化後の検出タイミングであると判定されるまで、所定の処理周期が経過する度に実行される。

仮硬化後の検出タイミングである場合（Ｓ１２６においてＹＥＳ）、画像制御部２０は、粘度を測定し（Ｓ１２８）、測定フラグをリセットする（Ｓ１３０）。

画像制御部２０は、粘度測定結果の変化量が所定値以上であるか否かを判定する（Ｓ１３２）。粘度測定結果の変化量が所定値以上か否かは、前回測定したときの測定結果との差分が所定値以上であるか否かということである。

粘度測定結果の変化量が所定値以上ではない場合（Ｓ１３２においてＮＯ）、画像制御部２０は、メインルーチンに戻る。すなわち、画像制御部２０は、テストモードに制御することなく、印刷を実行する。

粘度測定結果の変化量が所定値以上である場合（Ｓ１３２においてＹＥＳ）、画像制御部２０は、印刷ジョブ待機フラグをセットし（Ｓ１３４）、テストモードフラグをセットして（Ｓ１３６）、メインルーチンに戻る。すなわち、粘度測定結果の変化量が所定値以上である場合、画像制御部２０は、テストモードに制御すべきとして、指示された印刷の実行を停止し、制御値を調整する。なお、前回測定したときの測定結果が保持されていない場合は、必ずテストモードに制御するようにしてもよい。また、テストモードフラグは、ユーザの入力操作に基づいてセットされてもよい。

また、本実施の形態においては、粘度測定結果の変化量が所定値以上である場合にテストモードフラグをセットするようにしたが、粘度測定結果の変化量が所定値以上であるか否かを判断することなく、Ｓ１１６〜Ｓ１２０の判断のうち、少なくとも一の判断においてＹＥＳとなった場合にテストモードフラグをセットするようにしてもよい。

（ｈ３．テストモード処理）
図９は、テストモード中の処理の流れを示すシーケンスチャートである。テストモードに制御されると、第１テストにより大まかな調整が行われたのち、第２テストにより詳細な調整が行われる。第１テストにおいては、予め定められた硬化しにくいインクの種類とインクの量との組み合わせで第１テスト画像を生成し（ｔ_１）、その組み合わせの硬化度に応じた基準制御値で第１テスト画像を仮硬化させ（ｔ_２）、仮硬化後に粘度を計測する（ｔ３）。第１テストにおける計測結果に基づいて各硬化度の基準制御値が全体的に調整され、第２テストにおけるＵＶ照射時にその計測結果が反映される。第２テストにおいては、硬化度の異なる複数のインクで第２テスト画像を生成し（ｔ_４）、硬化度の異なる各インクを第１テストにおいて調整した後の制御値で仮硬化させ（ｔ_５〜ｔ_７）、仮硬化した後の各インクの粘度を計測する（ｔ_８）。各計測結果に基づいて硬化度ごとに制御値が調整され、テストモードへの制御が終了する。

図１０および図１１は、画像制御部２０が実行するテストモード処理を示すフローチャートである。このフローチャートに示される処理は、画像制御部２０がフラッシュメモリ２０４に記憶されたプログラムを実行することで行なわれる。このフローチャートに示される処理は、画像形成装置１が駆動しているときに、所定の処理周期毎にメインルーチンから呼び出されて実行される。

Ｓ２１０において、画像制御部２０は、テストモードフラグがセットされているか否かを判定し、テストモードフラグがセットされていない場合（Ｓ２１０においてＮＯ）、メインルーチンに戻る。

テストモードフラグがセットされている場合（Ｓ２１０においてＹＥＳ）、画像制御部２０は第１テストが終了したか否かを判定する（Ｓ２１２）。第１テストが終了しているか否かは第１テスト終了フラグが画像制御部２０のＲＡＭ２０３に記憶されているか否かに基づいて判断される。第１テストが終了している場合（Ｓ２１２においてＹＥＳ）、画像制御部２０は、第２テストを行うため、処理をＳ２３２に切り替える。

第１テストが終了してない場合（Ｓ２１２においてＮＯ）、画像制御部２０は、第１テスト画像を生成することをヘッド駆動回路５０に指示し（Ｓ２１４）、基準制御値を設定して第１ＵＶ駆動回路６０に設定した基準制御値に対応する電流値の電流がＵＶ−ＬＥＤ１２４に流れるように指示する（Ｓ２１６）。

画像制御部２０は、仮硬化後の検出タイミングであるか否かを判定する（Ｓ２１８）。画像制御部２０は、仮硬化後の検出タイミングではない場合（Ｓ２１８においてＮＯ）、画像制御部２０は、メインルーチンに戻る。なお、Ｓ２１８の処理は、仮硬化後の検出タイミングであると判定されるまで、所定の処理周期が経過する度に実行される。

仮硬化後の検出タイミングである場合（Ｓ２１８においてＹＥＳ）、画像制御部２０は、粘度を測定し（Ｓ２２０）、測定結果に基づいて、粘度が許容範囲（図７の上限値から下限値の範囲）内であるか否かを判定する（Ｓ２２２）。許容範囲内ではない場合（Ｓ２２２においてＮＯ）、画像制御部２０は、処理をＳ２５０に切り替え、Ｓ２５０〜Ｓ２５６の異常通知処理を行う。

許容範囲内である場合（Ｓ２２２においてＹＥＳ）、画像制御部２０は、粘度が適正範囲（図７の（Ａ）の範囲）内であるか否かを判定し（Ｓ２２４）、適正範囲内である場合（Ｓ２２４においてＹＥＳ）、すべてのフラグをリセットして（Ｓ２４８）、メインルーチンに戻る。すなわち、適正範囲内である場合、テストモードフラグがリセットされ、テストモードへの制御が終了される。

適正範囲内ではない場合（Ｓ２２４においてＮＯ）、画像制御部２０は、基準制御値の各々を補正する（Ｓ２２６）。基準制御値の各々の具体的な補正方法は、図１２〜１４を参照して後述する。

画像制御部２０は、補正後の各制御値が所定範囲内であるか否かを判定し（Ｓ２２８）、所定範囲内である場合は（Ｓ２２８においてＹＥＳ）、第１テスト終了フラグをセットして第１テストを終了する（Ｓ２３０）。所定範囲内ではない場合は（Ｓ２２８においてＮＯ）、画像制御部２０は、異常がある旨を示す異常フラグをセットして（Ｓ２６０）、補正可能範囲を超えていることをユーザに通知し（Ｓ２６２）、メインルーチンに戻る。異常フラグは、ユーザによる所定の操作に基づいてリセットされる。補正可能範囲は、ＵＶ−ＬＥＤ１２４の種類によって予め定められている。すなわち、Ｓ２２８における所定範囲は、ＵＶ−ＬＥＤ１２４の種類によって予め定められている。

基準制御値の各々の具体的な補正方法について、図１２〜図１４を参照して説明する。図１２は、硬化度と基準制御値との関係を示す図である。図１３は、第１テストにおける計測結果の一例を示す図である。図１４は、第１テストにおいて用いられる補正テーブルである。

図１２の実線は、基準制御値と硬化度との関係を示している。図１２の破線は、図１３に示した計測結果と図１４に示した補正テーブルとに従って基準制御値を補正した後の制御値と硬化度との関係を示している。硬化度と照射量とは比例関係にある。すなわち、硬化度と照射量を示す基準制御値とは比例関係となるように予め規定されている。図１２に示すように、本実施の形態にかかる基準制御値と硬化度とは、傾きがαの直線で表すことができるものとする。

硬化度ｎ_Ｍのインクを基準制御値Ｌ_Ｍ（０）に対応する電流値をＵＶ−ＬＥＤ１２４に流して仮硬化させたときに、図１３に示す測定結果が得られたものとする。縦軸は、検出部１３４が検出した検出電圧を示す。なお、検出部１３４が検出電圧は粘度を示す硬度に相当する。より具体的には、インクは、所定の紫外線を照射したときに、硬化が進んでいるほど多くの光を放出することが知られている。検出部１３４から出力される検出電圧は検出した光量が多ければ多いほど高くなるため、検出部１３４がから出力された検出電圧が高いほどインクＩ_ｔｈの硬化は進んでいることを意味する。

検出電圧と基準電圧との差分が△Ｖ’であるとする。画像制御部２０は、図１４に示す補正テーブルに従い、差分が△Ｖ’である場合、硬化度と基準制御値との関係を傾きα’の比例関係に補正する。

図１０および図１１のフローチャートに戻り、テストモード処理の第２テストについて説明する。第１テストが終わると、画像制御部２０は、第２テストを行うため、第２テスト画像を生成することをヘッド駆動回路５０に指示し（Ｓ２３２）、制御値を設定して第１ＵＶ駆動回路６０に設定した基準値に対応する電流値の電流がＵＶ−ＬＥＤ１２４に流れるように指示する（Ｓ２３４）。このとき使用する制御値は、第１テストにおいて補正した後の制御値である。

画像制御部２０は、仮硬化後の検出タイミングであるか否かを判定する（Ｓ２３６）。画像制御部２０は、仮硬化後の検出タイミングではない場合（Ｓ２３６においてＮＯ）、画像制御部２０は、メインルーチンに戻る。なお、Ｓ２３６の処理は、仮硬化後の検出タイミングであると判定されるまで、所定の処理周期が経過する度に実行される。

仮硬化後の検出タイミングである場合（Ｓ２３６においてＹＥＳ）、画像制御部２０は、粘度を測定し（Ｓ２３８）し、測定結果に基づいて、粘度が許容範囲（図７の上限値から下限値の範囲）内であるか否かを判定する（Ｓ２４０）。許容範囲内ではない場合（Ｓ２４０においてＮＯ）、画像制御部２０は、処理をＳ２５０に切り替え、Ｓ２５０〜Ｓ２５６の異常通知処理を行う。

許容範囲内である場合（Ｓ２４０においてＹＥＳ）、画像制御部２０は、粘度が適正範囲（図７の（Ａ）の範囲）内であるか否かを判定し（Ｓ２４２）、適正範囲内である場合（Ｓ２４２においてＹＥＳ）、すべてのフラグをリセットして（Ｓ２４８）、メインルーチンに戻る。すなわち、適正範囲内である場合、テストモードフラグがリセットされ、テストモードへの制御が終了される。

適正範囲内ではない場合（Ｓ２４２においてＮＯ）、画像制御部２０は、インクの硬化度ごとに制御値を補正する（Ｓ２４４）。補正方法については、図１５〜図１７を参照して後述する。

画像制御部２０は、Ｓ２４４において補正した後の制御値が所定範囲内であるか否かを判定し（Ｓ２４６）、所定範囲内である場合は（Ｓ２４６においてＹＥＳ）、すべてのフラグをリセットして（Ｓ２４８）、メインルーチンに戻る。所定範囲内ではない場合は（Ｓ２４６においてＮＯ）、画像制御部２０は、異常フラグをセットして（Ｓ２６０）、補正可能範囲を超えていることをユーザに通知し（Ｓ２６２）、メインルーチンに戻る。

ここで、図１５〜図１７を参照して第２テストにおける制御値の補正方法について説明する。図１５は、硬化度と制御値との関係を示す図である。図１６は、第２テストにおける計測結果の一例を示す図である。図１６は、第２テストにおいて用いられる補正テーブルである。

図１５の実線は、図１２の破線で示した第１テストの結果に基づいて補正された後の制御値と硬化度との関係を示している。図１５の破線は、第２テストの結果に基づいて補正された後の制御値と硬化度との関係を示している。

第２テスト画像は、複数の画像から構成され、各画像は互いに硬化度の異なるインクにより生成されている。また、第２テスト画像を構成する複数の画像の各々に対して、インクの硬化度に対応する制御値の電流をＵＶ−ＬＥＤ１２４に流して仮硬化させる。

本実施の形態において、第１の領域の画像が硬化度ｎ_１のインクで形成されており、第２の領域の画像が硬化度ｎ_２のインクで形成されており、第２の領域の画像が硬化度ｎ_３のインクで形成されているものとする。このような場合に、一次画像が仮硬化位置Ｐ_２にあるときに、第１の領域に光を照射するＵＶ−ＬＥＤ１２４へは制御値Ｌ_１’に対応する電流値の電流が、第２の領域に光を照射するＵＶ−ＬＥＤ１２４へは制御値Ｌ_２’に対応する電流値の電流が、第３の領域に光を照射するＵＶ−ＬＥＤ１２４へは制御値Ｌ_３’に対応する電流値の電流が流して仮硬化させたときに図１６に示す測定結果が得られたものとする。

図１６に示すように、硬化度ｎ_１、制御値Ｌ_１’における検出電圧と基準電圧との差分は０であり、硬化度ｎ_２、制御値Ｌ_２’における差分は−△Ｖ’（ａ）であり、硬化度ｎ_３、制御値Ｌ_３’における差分は△Ｖ’（ｂ）である。画像制御部２０は、図１７に示す補正テーブルに従い、硬化度ｎ_２における制御値を△Ｌ_２（ａ）上げる補正をし、Ｌ_２’＋△Ｌ_２（ａ）とし、硬化度ｎ_３における制御値を△Ｌ_３（ｂ）下げる補正をし、Ｌ_３’−△Ｌ_３（ｂ）とする。硬化度ｎ_１における制御値は、差分が０であるから、変更しないものとする。

なお、第２テストにおいては、すべての硬化度について補正してもよく、また、代表的な硬化度を予め定めておき、その硬化度についてのみ補正するようにしてもよく、また、印刷指示がされている場合には、印刷に利用されるインクの硬化度に対してのみ補正するようにしてもよい。

（ｈ４．異常通知処理）
Ｓ２５０〜Ｓ２５６の異常通知処理について説明する。画像制御部２０は、異常フラグをセットし（Ｓ２５０）、上限値をオーバーしているか否かを判定する(Ｓ２５２）。許容上限をオーバーしているとは、仮硬化後の粘度が上限値を超えていることを意味し、クリーナ１６で中間転写ベルト１１１に残ったインクＩ_ｔｈを除去することができないほどにインクの硬化が進んでいることを意味する。

上限値をオーバーしている場合（Ｓ２５２においてＹＥＳ）、画像制御部２０は、インク硬化過多を通知する（Ｓ２５４）。図１８は、インク硬化過多の通知方法の一例を示す図である。図１８に示すように、画像制御部２０は、インクの硬化が進み過ぎていることを「インク硬化過多異常です。」という文字を表示することでユーザに通知する。また、画像制御部２０は、異常に対する対処方法を、「サービスマンに連絡してください。」という文字を表示したり、「電源スイッチをＯＦＦ／ＯＮしてください」という文字を表示したりすることで、ユーザに通知する。

上限値をオーバーしていない場合（Ｓ２５２においてＮＯ）、画像制御部２０は、インク硬化不良を通知する（Ｓ２５６）。上限値をオーバーしていないと判定されるということは、粘度が許容範囲内ではなく、かつ、上限値をオーバーしていないということであるから、粘度が下限値を下回っていることを意味する。図１９は、インク硬化不良の通知方法の一例を示す図である。図１９に示すように、画像制御部２０は、インクが硬化していないことを「インク硬化不良です。」という文字を表示することでユーザに通知する。また、画像制御部２０は、異常に対する対処方法を、「サービスマンに連絡してください。」という文字を表示したり、「ＵＶ照射装置に異常がないかご確認ください。」という文字を表示したりすることで、ユーザに通知する。ここで、「ＵＶ照射装置」とは、仮硬化部１２０を意味する。

＜Ｉ．作用・効果＞
本実施の形態の画像形成装置１の画像制御部２０は、計測部１３０から出力された仮硬化後のインクの粘度に基づいて、仮硬化部１２０に指示する制御値を補正する。そのため、仮硬化後のインクの粘度を正確に所望の粘度にすることができる。

また、本実施の形態の画像形成装置１は、中間転写体に形成された画像のインクの粘度を所望の粘度にすることができる。その結果、本実施の形態の画像形成装置１は、品質の高い画像を形成することができる。

また、本実施の形態の画像形成装置１は、紫外線が照射されることで硬化するＵＶ硬化インクを利用する。ＵＶ硬化インクは、硬化に必用な時間を短縮することができる。

また、本実施の形態においては、ＵＶ硬化インクが利用され、ＵＶ硬化インクが硬化の進み具合に応じて異なる量の蛍光を発行することを利用してインクの粘度を計測する構成とした。このような構成によれば、インクの粘度を計測する際に、仮硬化後のインクを破壊することなく非破壊的にインクの粘度を計測することができ、たとえば、印刷の実行中にも粘度を計測することができ、その結果を後の印刷に反映させることができる。

本実施の形態においては、テストモードに制御可能であり、第１テストを行った後、第２テストを行う。すなわち、画像制御部２０は、第１テストで大まかに制御値を補正した後、第２テストで詳細に制御値を補正する。このとき、第１テストにおいては、硬化しやすい組合せのインクの種類と量とで生成された画像ではなく、硬化しにくい組合せのインクの種類と量とで生成された第１テスト画像が利用される。最初の補正時においては、設定されている基準制御値では硬化が進み過ぎてしまうのか、或いは、硬化不良を起こしてしまうのか、いずれの結果が得られるか不明である。このような場合に、硬化しやすい組合せのインクの種類と量とで生成された画像を利用すると、硬化が進み過ぎてしまうという結果が得られたときに、硬化しにくい組合せのインクの種類と量とで生成された第１テスト画像を利用する場合に比べて、中間転写ベルト１１１からインクを除去することができないほど硬化が進んでしまい中間転写装置１１０を損傷させてしまう虞がある。

硬化しにくい組合せのインクの種類と量とで生成された第１テスト画像を利用して、基準制御値を大まかに補正することで、中間転写装置１１０を損傷させてしまう可能性を軽減することができる。

また、第１テストのみを行ってテストモードを終了するのではなく、第１テスト後にさらに第２テストを行うことで、より精密に制御値を補正することができる。

本実施の形態の画像形成装置１は、周囲の温度や湿度によってインクの硬化の進みやすさが変わったり、仮硬化部１２０の装置が劣化することで光量が落ちたりすることを鑑みて制御値を補正することで、インクの粘度が適正範囲内となるように制御している。電源を立ち上げてから最初の印刷のとき、前回の印刷が完了してから所定期間経過したのちの印刷のとき、または、温度や湿度などが前回の印刷から変化しているようなときに、温度や湿度の変化に応じた制御値の補正が必要であったり、装置の状態が変わって制御値の補正が必要であったりすることがある。本実施の形態においては、制御値の補正が必要である可能性がある場合に、テストモードに制御するため、ユーザが意識しなくとも制御値の補正を必要なタイミングで実行することができる。

本実施の形態においては、制御値の補正が必要である可能性がある場合に、制御値の補正が必要であるか否かを判断するために、仮硬化された後のインクの粘度を測定する。このように、制御値の補正が必要である可能性がある場合に、制御値の補正が必要であるか否かを判断するステップを設けることで、制御値の補正が必要ない場合までテストモードに制御され、印刷の開始が遅れてしまうことを防止することができる。

なお、画像制御部２０は、周囲の温度や湿度の変化量や、印刷タイミング（前回からの経過時間、初期動作）に応じて、制御値の補正が必要であるか否かを判断するためのステップを実行するか否かを判断してもよい。

本実施の形態において、画像制御部２０は、計測部１３０が計測した粘度が許容範囲から外れている場合に、異常通知処理を行う。これにより、ユーザは、中間転写装置１１０にインクが残っている可能性を、中間転写装置１１０を確認する前に把握することができる。

本実施の形態において、画像制御部２０は、許容範囲の上限値を超えているときと、許容範囲の下限値を下回っているときとで、異なる通知を行う。そのため、仮硬化について、具体的にどのような不具合が発生しているかをユーザが把握できるとともに、修理担当者についても、発生した不具合を中間転写装置１１０や仮硬化部１２０を確認する前に予測することができるため、早急に対処することができる。

＜変形例＞
本実施の形態において、中間転写体に吐出され、仮硬化された後のインクの粘度を計測するものとしたが、記録媒体に転写され、本硬化された後のインクの粘度を計測し、本硬化部１７０から照射される紫外線の光量を調整するようにしてもよい。すなわち、仮硬化後であって転写前のタイミングに限らず、インクの粘度を所定の範囲内に納めたい場合に、本実施の形態のようにインクを硬化させた後のタイミングでインクの粘度を計測することができる構成を備え、その計測結果を反映させることができることで、インクの粘度を所望の粘度にすることができる。

本実施の形態の画像形成装置１は、ＵＶ硬化インクを利用して画像を形成することとしたが、他の方法により硬化するインクを利用してもよい。たとえば、他の方法としては、熱を利用する方法、乾燥させる方法などが挙げられる。

本実施の形態の画像形成装置１は、ＵＶ硬化インクの性質を利用して、インクの粘度を非破壊的に計測するものとしたが、他の非破壊的な計測方法を利用してもよい。たとえば、インクの大きさ形状で代用検出する方法や、インクの種類によっては赤外線を利用して計測してもよい。また、画像形成装置１は、破壊的な計測方法を利用してもよい。たとえば、機械的に弾性を検出することでインクの粘度を検出してもよい。

本実施の形態において、第１テストを行ったのち、第２テストを行うものとしたが、第１テストのみを行ってテストモードを終了しても良く、また、第２テストのみを行う構成であってもよい。また、本実施の形態において、第１テストモードを行った結果、粘度が適正範囲内であると判定した場合に、第２テストを行わないものとしたが、第２テストを行うようにしてもよい。

本実施の形態において、制御値の補正が必要である可能性がある場合に、制御値の補正が必要であるか否かを判断してからテストモードに制御するが、この判断を行うことなくテストモードに制御してもよい。また、テストモードには、ユーザが所定の操作を行うことで制御されてもよい。また、環境パラメータと、印刷が行われたときのタイミングと、粘度の測定結果とに基づいてテストモードに制御するか否かを判断するものとしたが、環境パラメータと、印刷が行われたときのタイミングとのうちの少なくとも一の要素に基づいてテストモードに制御するか否かを判断しても良い。ここで、印刷が行われたときのタイミングとは、前回の印刷からの経過時間、電源を立ち上げた時間、複数部印刷する場合に最初の一部目の印刷タイミングなどを含む。

また、テストモードに制御されていることに基づいて制御値を補正するものとしたが、常に補正するようにしてもよい。たとえば、複数枚印刷する場合に、一枚目の結果を二枚目の印刷に反映させ、二枚目の結果を三枚目の印刷に反映させていくようにしてもよい。また、常に粘度を計測し、計測結果が予め定められた範囲内にない場合に補正をするようにしてもよい。また、常に粘度を計測し、計測結果が予め定められた範囲内にない場合にテストモードに制御するようにしてもよい。

本実施の形態にかかる画像形成装置１は、両面印刷機であるが、片面しか印刷することができない画像形成装置であってもよい。画像形成装置１は、印刷制御部３０と画像制御部２０とが協同して印刷を制御するが、一つの制御部が印刷および制御値の補正を制御してもよい。また、制御値の補正を画像制御部とは別の制御部が実行しても良い。また、本実施の形態の画像形成装置１が実行するプログラムの一部または全部の機能をＡＳＩＣ（Application Specific integrated circuit）やＦＰＧＡ（Field Programmable Gate Array）などのハードワイヤード回路を用いて実現してもよい。

本実施の形態において、計測部１３０の照射部１３２から照射される光は、インクの硬化を進めない程度に十分に小さい量の光であるものとしたが、照射部１３２から照射される光によりインクの硬化が進む場合、進んだ硬化の分、測定結果を補正するようにしてもよい。

本実施の形態において、仮硬化部１２０から照射される紫外線の光量を、制御値を補正することで調整するものとした。なお、制御値から電流値を算出するための変換用データを補正することで紫外線の光量を調整してもよく、紫外線の光量を調整するために補正するパラメータは画像制御部２０から出力される制御値に限られない。たとえば、電流値を補正してもよい。

今回開示された実施の形態は全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

１ 画像形成装置、２ 用紙、１１ 第１面、１２ 第２面、１３ 給紙部、１４ 排紙部、１６ クリーナ、２０ 画像制御部、３０ 印刷制御部、４０ 画像メモリ回路、５０ ヘッド駆動回路、６０ 第１ＵＶ駆動回路、６１ 電源、６２ 電流制御部、６３ 駆動部、６４ 指示変換部、８０ 第２ＵＶ駆動回路、１００ 吐出ヘッド部、１０１〜１０５ 吐出ヘッド、１１０ 中間転写装置、１１１ 中間転写ベルト、１１２〜１１７，１４１，１４２，１５１，１５２ 搬送ローラー、１２０ 仮硬化部、１２３ 基板、１２４，１３２ａ ＵＶ−ＬＥＤ、１２５，１３２ｃ，１３４ｃ レンズ、１３０ 計測部、１３２ 照射部、１３２ｂ ＵＶ−ＬＥＤ駆動回路、１３４ 検出部、１３４ａ 受光センサ、１３４ｂ 受光センサ制御回路、１３６ 制御部、１４０，１５０ 搬送装置、１４３，１５３ 搬送ベルト、１６０ 反転部、１６１ 分離爪、１６２，１６３ ローラー、１７０ 本硬化部、１７１ 第１本硬化部、１７２ 第２本硬化部、１８０ 画像読取部、２０１ ＣＰＵ、２０２ ＲＯＭ、２０３ ＲＡＭ、２０４ フラッシュメモリ、２０５ 通信ＩＦ、Ｉ インク、Ｌ 制御値、 Ｐ 位置、ｎ 硬化度。

Claims (10)

1. インクを用いて画像を形成する画像形成装置であって、
   制御部と、
   画像のインクを制御値に従って硬化させる硬化部と、
   前記硬化部により硬化されたインクの粘度を計測する計測部とを備え、
   前記制御部は、前記画像のインクを予め定められた基準粘度にするため、前記計測部の計測結果に基づき、前記制御値を補正する、画像形成装置。
2. 中間転写体と、
   インクを用いて前記中間転写体に形成された一次画像を記録媒体に転写して、当該記録媒体に二次画像を形成する転写部と、
   前記二次画像のインクを完全に硬化させる本硬化部とをさらに備え、
   前記硬化部は、
   前記中間転写体にインクを用いて前記一次画像を形成する形成部と前記転写部との間に配置され、
   前記中間転写体に形成された前記一次画像のインクを硬化させ、
   前記計測部は、
   前記硬化部と前記転写部との間に配置され、
   前記硬化部により硬化された後のインクであって、前記記録媒体に転写される前のインクの粘度を計測する、請求項１に記載の画像形成装置。
3. インクは、紫外線が照射されることで硬化し、
   前記硬化部は、紫外線を照射する紫外線照射装置であり、前記制御値が変わることで照射する紫外線の光量を変更する、請求項１または請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記計測部は、
   予め定められた波長の光をインクに照射する照射部と、前記照射部が照射した光を受けて前記インクから発光される光の蛍光量を検出する検出部とを含み、
   前記検出部が検出した蛍光量によって前記インクの粘度を計測する、請求項３に記載の画像形成装置。
5. インクは、色および量の組み合わせに応じて硬化しやすさが異なり、
   前記基準粘度にするための基準制御値が硬化しやすさにごとに予め定められており、
   前記制御部は、
   前記制御値を設定するためのテストモードに制御可能であり、
   前記テストモードにおいて、予め定められた硬化されにくい色および量の組み合わせのインクを前記硬化部により硬化させたときの粘度に基づいて、硬化しやすさごとに定められた前記基準制御値の各々を補正することで硬化しやすさごとに制御値を設定する、請求項１〜請求項４のうちいずれか１項に記載の画像形成装置。
6. 前記テストモードは、前記基準制御値に従って硬化しやすさごとに設定された制御値の各々を補正する詳細設定モードを含み、
   前記制御部は、
   前記詳細設定モードにおいて、硬化しやすさが互いに異なる複数のインクの各々で画像を形成し、当該複数のインクの各々について、当該インクの硬化しやすさに応じて設定された制御値で前記硬化部により硬化させたのち、前記硬化部により硬化された当該インクの粘度を計測し、当該インクの粘度に基づいて、当該複数のインクごとに設定された前記制御値を各々補正する、請求項５に記載の画像形成装置。
7. 前記制御部は、周辺環境の変化、および画像の形成タイミングのうちの少なくとも一の要素に基づいて、前記テストモードに制御する、請求項５または請求項６に記載の画像形成装置。
8. 前記制御部は、前記計測部が計測した粘度が予め定められた許容範囲から外れている場合に通知する、請求項１〜請求項７のうちいずれか１に記載の画像形成装置。
9. 前記制御部は、前記計測部が計測した粘度が前記許容範囲から外れている場合に、前記許容範囲の上限値を超えているときと、前記許容範囲の下限値を下回っているときとで、異なる通知を行う、請求項８に記載の画像形成装置。
10. インクを用いて形成された画像を形成する画像形成方法であって、
    画像のインクを制御値に従って硬化させるステップと、
    硬化されたインクの粘度を計測するステップと、
    前記画像のインクを予め定められた基準粘度にするため、前記粘度を計測するステップにおいて得られた粘度に基づき、前記制御値を補正するステップとを備える、画像形成方法。

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