JP2013028085A - 中空構造板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】第1の熱可塑性樹脂シート20に中空錐台状の凸部2aを、所定の間隔を空けて複数形成した後、各凸部2aの先端部に第2の熱可塑性樹脂シート30を熱融着して、シングルコーン成形シート2の凸部2aの先端部に、中間シート3が熱融着された中間体4を得る。その後、中間体4の表面及び裏面に、中間シート3と共に表面材7を構成する表面材シート5と、それ自体が表面材8として機能する表面材シート6を熱融着して、中空構造板1とする。
【選択図】図4
Description
この中空構造板の製造方法では、前記凸部が形成された第1の熱可塑性樹脂シートの目付けを200〜1000g/m2とすることができる。
また、前記凸部の先端部の面積S1と、前記凸部の開口部の面積S2との比を、S1:S2=1:10〜1:2としてもよい。
更に、第1の熱可塑性樹脂シートの厚さt1と、第2の熱可塑性樹脂シートの厚さt2との比は、t1:t2=2:1〜1:1とすることができる。
更にまた、中空構造板の厚さTと、第2の熱可塑性樹脂シートの厚さt2との比は、T:t2=50:1〜10:1とすることができる。
更にまた、第2の熱可塑性樹脂シートの厚さt2と、第3の熱可塑性樹脂シートの厚さt3及び第4の熱可塑性樹脂シートの厚さt4との比は、それぞれt2:t3=1:1〜1:10及びt2:t4=1:1〜1:10とすることができる。
図1(a)は本実施形態の中空構造板の構造を模式的に示す断面図であり、図1(b)はその分解斜視図である。図1(a)及び(b)に示すように、本実施形態の中空構造板1は、シングルコーン成形シート2とその凸部2a側の面に積層された中間シート3とからなる中間体4の表面及び裏面に、表面材シート5,6が積層された構成となっている。この中空構造板1では、一方の面側は、中間シート3及び表面材シート5により表面材7が構成され、他方の面側は、表面材シート6が単独で表面材8として機能する。
図2は本実施形態の中空構造板1で使用されるシングルコーン成形シート2の一形態を示す斜視図である。図2に示すように、中間体4を構成するシングルコーン成形シート2には、その一方の面に、中空で角錐台形又は円錐台形(以下、これらを合わせて「錐台形」という。)状の凸部2aが、所定の間隔を空けて複数形成されている。
表面材シート5は、前述した中間シート4に熱融着され、この中間シート4と共に表面材7を構成する。また、シングルコーン成形シート2に熱融着される表面材シート6は、単独で表面材8として機能する。これら表面材シート5,6の材質は、熱可塑性樹脂であれば特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレン(PE)、ポリプロピレン(PP)及びポリカーボネート(PC)などを使用することができる。
本実施形態の中空構造板1の目付けは、特に限定されるものではないが、500〜3500g/m2とすることが好ましい。中空構造板1の目付けが50g/m2未満の場合、シングルコーン成形シート2の厚さが薄くなりすぎて凸部2a側面がフィルム化し、強度や剛性が低下することがあり、また、目付けが3500g/m2を超えると、質量が増加し、用途によっては軽量性が損なわれることがあるからである。
次に、前述した構成の中空構造板1の製造方法について説明する。図3は図1に示す中空構造板1の製造工程を模式的に示す図であり、図4はその中間体作製工程及び表面材形成工程の拡大図である。図3に示すように、本実施形態の中空構造板1は、中間体4を形成する第1工程と、中間体4に表面材シート5,6を熱融着して表面材を形成する第2工程の2つの工程を経て製造される。
第1工程では、第1の熱可塑性樹脂シート20からシングルコーン成形シート2を形成すると共に、シングルコーン成形シート2の凸部2aの先端部に、第2の熱可塑性樹脂シート30からなる中間シート3を熱融着して、中間体4を作製する。この中間体作製工程は、例えば、図4に示すように、表面に円錐台形状又は角錐台形状のピン11aが複数突設されている成形ローラー11と、表面が平坦なローラー12とが、その回転軸が相互に平行になるように配置されている真空成形装置により実施することができる。
第2工程では、前述した第1工程で製造した中間体4の表裏面に、表面材シート5,6を熱融着することで表面材7,8を形成し、中空構造板1を得る。この表面材形成工程は、例えば、図3,4に示すように、1対のローラー13,14が、その回転軸が相互に平行になるように所定の間隔をあけて配置されている装置により実施することができる。
目付けが400g/m2、厚さt1が0.4mmの第1の熱可塑性樹脂シート20と、目付けが200g/m2、厚さt2が0.2mmの第2の熱可塑性樹脂シート30を、相互に平行な位置を保った状態で、減圧チャンバー10a,10b内に導入した。その際、熱可塑性樹脂シート20,30は、いずれも、熱可塑性樹脂:プライムポリマー社製 ブロックコポリプロピレン E601(MI=0.8)に、フィラー:竹原化学工業社製 タルクマスターバッチ MAX2070T(タルク含有率70質量%)を配合した熱可塑性樹脂組成物を、ダイから溶融状態で押し出すことにより形成した。
前述した実施例と同様の方法で、目付けが400g/m2、厚さが0.4mmのシングルコーン成形シート2を作製し、その両面に、目付けが400g/m2、厚さが0.4mmの2枚の熱可塑性樹脂シートを表面材として積層し、熱融着した。その際、シングルコーン成形シート及び各熱可塑性樹脂シートは、いずれも、熱可塑性樹脂:プライムポリマー社製 ブロックコポリプロピレン E601(MI=0.8)に、フィラー:竹原化学工業社製 タルクマスターバッチ MAX2070T(タルク含有率70質量%)を配合した熱可塑性樹脂組成物を、ダイから溶融状態で押し出すことにより形成した。
2、40、41、42、43、44 シングルコーン成形シート
2a、40a、41a、42a、43a、44a 凸部
2b 開口部
3 中間シート
4 中間体
5、6 表面材シート
7、8 表面材
10a、10b 減圧チャンバー
11 成形ローラー
12、13、14 ローラー
15 冷却ローラー
16 加熱ヒーター
17 吸引孔
20、30 熱可塑性樹脂シート
61、64 引取機
62 予熱装置
63 平板状の引取機
65 切断機
66 積載装置
Claims (6)
- 第1の熱可塑性樹脂シートの一方の面に、中空錐台状の凸部を、間隔をあけて複数形成した後、各凸部の先端部に第2の熱可塑性樹脂シートを熱融着して中間体を得る中間体作製工程と、
前記中間体の表面及び裏面に、前記第2の熱可塑性樹脂シートと共に表面材を構成する第3の熱可塑性樹脂シート、及び単独で表面材を構成する第4の熱可塑性樹脂シートを熱融着する表面材形成工程と、
を有する中空構造板の製造方法。 - 前記凸部が形成された第1の熱可塑性樹脂シートは、目付けが200〜1000g/m2であることを特徴とする請求項1に記載の中空構造板の製造方法。
- 前記凸部の先端部の面積S1と、前記凸部の開口部の面積S2との比が、S1:S2=1:10〜1:2であることを特徴とする請求項1又は2に記載の中空構造板の製造方法。
- 第1の熱可塑性樹脂シートの厚さt1と、第2の熱可塑性樹脂シートの厚さt2との比を、t1:t2=2:1〜1:1にすることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の中空構造板の製造方法。
- 中空構造板の厚さTと、第2の熱可塑性樹脂シートの厚さt2との比を、T:t2=50:1〜10:1にすることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項に記載の中空構造板の製造方法。
- 第2の熱可塑性樹脂シートの厚さt2と、第3の熱可塑性樹脂シートの厚さt3及び第4の熱可塑性樹脂シートの厚さt4との比を、それぞれt2:t3=1:1〜1:10及びt2:t4=1:1〜1:10にすることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか1項に記載の中空構造板の製造方法。
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