CN107531006A - 空心构造板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供一种能够提高各种用途的设计性的空心构造板及其制造方法。提供一种空心构造板和该空心构造板的制造方法，在该空心构造板中，空心凸部成形片由1张或两张热塑性树脂片构成，在该热塑性树脂片的至少一个面隔开间隔地形成有多个凸部，在所述空心凸部成形片的至少一个面层叠有由含有固化促进剂的热塑性树脂片构成的表面材料，所述表面材料的厚度是500μm以下，且接触部分与非接触部分之间的凹凸差的最大值是80μm以下，在该接触部分中，所述凸部与所述表面材料接触，该非接触部分与所述接触部分相邻，在该非接触部分中，所述凸部与所述表面材料没有接触。

Description

空心构造板及其制造方法
技术领域
本发明涉及空心构造板及其制造方法。更详细而言，涉及能够提高各种用途的设计性的空心构造板及其制造方法。
背景技术
树脂制的空心构造板的重量较轻，且耐化学品性、耐水性、绝热性、隔音性和复原性优异，处理也容易，因此，使用于箱材、包装材料等物流用途、墙壁、屋顶用的面板材料等建筑用途，还使用于汽车用途等广泛的领域。在例如专利文献1公开了一种突出设置到两张热塑性树脂片上的多个凸部以对接的状态热粘接起来的结构的所谓“ツインコーン”(注册商标，英文：TWINCONE)类型的空心构造板。该“ツインコーン”(注册商标)类型的空心构造板的弯曲性能和压缩性能优异，因此被使用在汽车内饰材料、物流材料、建材等各种领域。
一般而言，这样的空心构造板是通过在形成有多个凸部的热塑性树脂片层叠1张或两张以上的热塑性树脂片、并进行热粘接来制造的(参照例如专利文献2)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2007-083407号公报
专利文献2：日本特开2009-113382号公报
发明内容
本发明人等对空心构造板的构造进行了深入研究，结果着眼于接触部分与非接触部分之间的凹凸差的最大值，发现了通过将该最大值设为80μm以下、空心构造板将成为能够提高各种用途的设计性的空心构造板，从而完成本发明，其中，在该接触部分中，凸部与表面材料接触，非接触部分与所述接触部分相邻，在该非接触部分中，所述凸部与所述表面材料没有接触。
即，在本发明中，首先，提供一种空心构造板，在该空心构造板中，空心凸部成形片由1张或两张热塑性树脂片构成，在该热塑性树脂片的至少一个面隔开间隔地形成有多个凸部，在所述空心凸部成形片的至少一个面层叠有由含有固化促进剂的热塑性树脂片构成的表面材料，
所述表面材料的厚度是500μm以下，且接触部分与非接触部分之间的凹凸差的最大值是80μm以下，在该接触部分中，所述凸部与所述表面材料接触，该非接触部分与所述接触部分相邻，在该非接触部分中，所述凸部与所述表面材料没有接触。
另外，在本发明中，提供一种空心构造板的制造方法，在该空心构造板中，空心凸部成形片由1张或两张热塑性树脂片构成，在该热塑性树脂片的至少一个面隔开间隔地形成有多个凸部，在所述空心凸部成形片的至少一个面层叠有由含有固化促进剂的热塑性树脂片构成的表面材料，所述表面材料的厚度是500μm以下，且接触部分与非接触部分之间的凹凸差的最大值是80μm以下，在该接触部分中，所述凸部与所述表面材料接触，该非接触部分与所述接触部分相邻，在该非接触部分中所述凸部与所述表面材料没有接触，在该空心构造板的制造方法中，
至少进行粘合工序，在该粘合工序中，利用热粘接将所述表面材料粘合于所述空心凸部成形片的至少一个面。
附图说明
图1是示意性地表示本实施方式的空心构造板1的第1实施方式的构造的剖视图。
图2是示意性地表示本实施方式的空心构造板1的第1实施方式的构造的立体图。
图3的A是示意性地表示空心凸部成形片2的第1实施方式的构造的立体图，图3的B是从图3的A的箭头方向观察的情况的示意图。
图4是示意性地表示本实施方式的空心构造板1的第2实施方式的构造的立体图。
图5是示意性地表示本实施方式的空心构造板1的第3实施方式的构造的立体图。
图6是示意性地表示本实施方式的空心构造板1的第4实施方式的构造的立体图。
图7是示意性地表示本实施方式的空心构造板1的第5实施方式的构造的立体图。
图8是表示本实施方式的制造方法的一个例子的概念图。
图9是表示本实施方式的制造方法的、与图8不同的制造方法的一个例子的概念图。
图10是表示本实施方式的制造方法的、与图8和图9不同的制造方法的一个例子的概念图。
图11是表示本实施方式的制造方法的、与图8～图10不同的制造方法的一个例子的概念图。
图12是表示本实施方式的制造方法的、与图8～图11不同的制造方法的一个例子的概念图。
图13是表示以往的空心构造板的制造方法的一个例子的概念图。
具体实施方式
在本发明中，能够将所述表面材料的厚度设为270μm以下。
另外，在本发明中，能够将由下述式(1)得到的接触面积比率设为2％～60％。
[式1]
S1/S2×100…(1)
S1：所述空心凸部成形片与所述表面材料接触的接触面积
S2：所述空心凸部成形片与所述表面材料接触的接触面积同所述空心凸部成形片与所述表面材料没有接触的非接触面积之和
在本发明中，在使用了有机系成核剂作为所述固化促进剂的情况下，能够将其含量设为0.05质量％～1质量％。另外，所述有机系成核剂并没有特别限定，能够设为磷酸脂金属盐或二亚苄基山梨醇系成核剂。
在本发明中，在使用了无机系成核剂作为所述固化促进剂的情况下，能够将其含量设为2质量％～30质量％。另外，所述无机系成核剂的粒径并没有特别限定，能够设为1μm～20μm。而且，所述无机系成核剂的长径比也没有特别限定，能够设为4以上。
所述空心构造板的构造并没有特别限定，能够设为如下构造：在由1张热塑性树脂片构成的空心凸部成形片的两面层叠有所述表面材料，该热塑性树脂片在一个面隔开间隔地形成有多个凸部。或者，也能够设为如下构造：空心凸部成形片由两张热塑性树脂片构成，在该热塑性树脂片的一个面隔开间隔地形成有多个凸部，在这样的空心凸部成形片的两面层叠有所述表面材料、且所述两张热塑性树脂片是将所述多个凸部以彼此对接的状态熔融而成的。
另外，在本发明中，在所述粘合工序中，使用两台冷却尺寸设定器，
能够将所述两台冷却尺寸设定器在所述空心构造板的流动方向上错开位置来使用。另外，在该情况下，能够将所述空心凸部成形片在通过一个冷却尺寸设定器之后、直到到达另一个冷却尺寸设定器为止的时间设为1秒～10秒。
其中，如前所述，现状是空心构造板被使用于广泛的领域。与此相伴，寻求能够提高各种用途的设计性的空心构造板的开发。
因此，在本发明中，主要目的在于能够提高各种用途的设计性的空心构造板及其制造方法。
根据用于实施本发明的形态，能够提供一种能够提高各种用途的设计性的空心构造板及其制造方法。此外，记载于此的效果未必被限定，也可以是本公开中所记载的任一个效果。
以下，一边参照附图，一边详细地说明用于实施本发明的优选的形态。此外，以下说明的实施方式表示本发明的代表性的实施方式的一个例子，不会由于下述记载而使本发明的范围被解释得较窄。
1.空心构造板1
图1是示意性地表示本实施方式的空心构造板1的第1实施方式的构造的剖视图。另外，图2是示意性地表示本实施方式的空心构造板1的第1实施方式的构造的立体图。在本实施方式的空心构造板1中，空心凸部成形片2由1张或两张热塑性树脂片构成，在该热塑性树脂片的至少一个面隔开间隔地形成有多个凸部，在空心凸部成形片2的至少一个面层叠有由含有固化促进剂的热塑性树脂片构成的表面材料3。另外，在本发明中，也可以将固化促进剂用于空心凸部成形片2。以下，详细地说明各部分。
＜空心凸部成形片2>
在本发明中，空心凸部成形片2由热塑性树脂片构成，在该空心凸部成形片2的至少一个面形成有多个空心状的凸部21。即，既可以如图2所示，仅在空心凸部成形片2的一个面形成有凸部21，也可以如图4所示，在空心凸部成形片2的两面形成有凸部21。
凸部21只要至少具有上表面部211和开口部212(参照图1)，其形态并没有特别限定，能够自由地设计。例如能够设计成图2～4所示那样的圆台形状、图5所示那样的三棱台形状、四棱台形状、五棱台形状等多棱台形状，还能够设计成圆柱形状、多棱柱形状、多角星柱形状、多角星锥台形状等各种形状。此外，在本发明中，出于在后述的表面材料3层叠到空心凸部成形片2之际减少起点而防止空心凸部成形片2自表面材料3剥离的观点考虑，也能够将上述的多棱台形状、多棱柱形状等的角倒圆地设计(参照图5)。
在本发明中，在上述内容中，也特别优选将凸部21设计成圆台形状或多棱台形状。通过将凸部21的形状设计成圆台形状或多棱台形状，能够使制造工序中的设计变得容易，此外，在使用模具来成形凸部21的情况下，也能够削减模具的制造成本。
另外，在本发明中，更优选将凸部21设计成圆台形状。这是例如通过对将凸部21设计成圆台形状的情况和设计成三棱台形状的情况进行比较而想到的。更具体而言，在将凸部21设计成三棱台形状之际，设想将三棱台形状的开口部212的一边的长度b(参照图5)设计成与圆台形状的开口部212的直径a相同的长度(参照图3的A)的情况。在该情况下，对于将凸部21设计成圆台形状的情况，凸部21的侧面积减少。这样一来，在由一张树脂片形成空心凸部成形片2的情况下，由于凸部21的侧面积的减少而空心凸部成形片2的厚度增加，能够提高作为成品的空心构造板1的刚度。
另外，多个凸部21既可以全部是相同的形态，也可以自由地选择两种以上的形态加以组合。进而，也可在凸部21的中途设置台阶、在凸部21的中途设置波形。
在本发明中，空心凸部成形片2中的从开口部212起假想的水平面与凸部21所成的角度(倾斜角)θ1(参照图1)并没有特别限定，优选是45°以上。通过将θ1设为45°以上，在从表面材料3的外侧对空心构造板1施加了载荷之际，能获得充分的强度。认为这是由于如下原因等：通过每单位面积中的凸部21的数量变多，表面材料3与上表面部211之间的总粘接面积变大，能够防止上表面部211从表面材料3剥离；由于该凸部21的形状而使厚度方向的强度提高。另外，θ1优选小于80°。通过使θ1小于80°，防止在真空形成之际空心凸部成形片2的厚度过薄，并且也防止凸部21的侧面的薄膜化而获得充分的强度。
更优选将θ1设为45°以上且小于80°。由此，提高空心凸部成形片2的刚度，并且，空心构造板1的刚度也提高。此外，在本发明中，θ1也可以不是始终恒定，凸部21也可以是相对于中心轴线非对称的形状。
在本发明中，凸部21的排列形态并没有特别限定，能够自由地设计。例如能够呈格子状、锯齿状或不规则地排列。在本发明中，其中，也特别优选使凸部21呈四方格子状或锯齿状排列，更优选使凸部21配置成锯齿状。由此，能够提高本实施方式的空心构造板1的厚度方向上的压缩强度。此外，在本发明中，使凸部21配置成锯齿状也包括如下的状态：如图4和5所示，在沿着预定的基准方向观察时，相邻的凸部以彼此互不相同的方式配置。
另外，如图3所示，在使凸部21排列成锯齿状的情况下，将横向的凸部21的中心彼此连结的线与将倾斜方向的凸部21的中心彼此连结的线所成的角度θ2(参照图3的B)并没有特别限定，优选设为60°。由此，能够提高空心构造板1的刚度和各向同性。此外，“四方格子状”是指设为θ2＝90°的情况的排列。
在本发明中，在将凸部21的形状设计成圆台形状的情况下，上表面部211的直径并没有特别限定，优选设为2mm～4mm。由此，能够将凸部21的数量设为预定的值以上，因此，能够提高空心构造板1的厚度方向上的压缩强度。
在本发明中，两个凸部21中的开口部212间的最短距离L(参照图3的B)并没有特别限定，优选设为1mm～5mm。通过将L设为1mm以上，赋形性提高，通过将L设为5mm以下，每单位面积的凸部21的数量变多，在厚度方向上获得充分的压缩强度。此外，在本发明中，L也可以不始终恒定。
另外，凸部21的高度h(参照图1)也没有特别限定，优选是2.5mm以上。通过将h设为2.5mm以上，在空心构造板1的各种用途中，其空心构造的有用性变高。另外，优选h是15mm以下。通过将h设为15mm以下，凸部21的成形变得容易，能够确保制造工序中的成形性。
在本发明中，空心凸部成形片2的材质只要是热塑性树脂，就没有特别限定，通常能够将可用于空心构造板的热塑性树脂使用1种或自由地组合使用两种以上。
作为所述热塑性树脂，可列举出例如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、聚氨酯、聚碳酸酯(PC)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)等。
作为空心凸部成形片2的材质，在这些中，出于成本、成形性和物理性质的观点考虑，特别优选低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯、超低密度聚乙烯、聚丙烯均聚物、聚丙烯无规共聚物和聚丙烯嵌段共聚物等烯烃系树脂，在烯烃系树脂中，进一步优选聚丙烯均聚物、聚丙烯无规共聚物、聚丙烯嵌段共聚物。
在将空心凸部成形片2的材质设为烯烃系树脂的情况下，优选含有65质量％～100质量％的烯烃系树脂，更优选含有70质量％～98质量％。通过将烯烃系树脂的量设为65质量％～100质量％，能够以烯烃系树脂的熔点使空心凸部成形片2和表面材料3热粘接而层叠在一起。另外，通过将烯烃系树脂的量设为65质量％以上，作为成品的空心构造板1的耐冲击性变强。而且，通过将烯烃系树脂的量设为100质量％以下，作为成品的空心构造板1的刚度提高，弯曲强度、压缩强度也提高。
在本发明中，也可以使形成空心凸部成形片2的热塑性树脂含有固化促进剂。通过使形成空心凸部成形片2的热塑性树脂含有固化促进剂，空心凸部成形片2的刚度提高。
在本发明中，形成空心凸部成形片2的热塑性树脂所含有的所述固化促进剂并没有特别限定，优选设为无机系成核剂、有机系成核剂。通过将所述固化促进剂设为无机系成核剂、有机系成核剂，能够使空心凸部成形片2的刚度高效地提高。
作为所述无机系成核剂，可列举出例如滑石、云母、玻璃薄片、非溶胀性云母、富勒烯、碳纳米管、炭黑、石墨、金属箔、陶瓷珠、粘土、绢云母、沸石、膨润土、氢氧化铝、白云石、高岭土、细粉硅酸、长石粉、钛酸钾等板状的无机系成核剂；火山灰空心球、碳酸钙、碳酸镁、硫酸钡、氧化钙、氧化铝、氧化钛、氧化镁、硅酸铝、氧化硅、氢氧化镁、石膏、均密石英岩、片钠铝石、白土等粒状的无机系成核剂；玻璃纤维、碳纤维、石墨纤维、金属纤维、钛酸钾晶须、硼酸铝晶须、镁系晶须、硅系晶须、硅灰石、海泡石、矿渣纤维、蛭石、硅磷灰石、石膏纤维、二氧化硅纤维、二氧化硅·氧化铝纤维、氧化锆纤维、氮化硼纤维、氮化硅纤维和硼纤维等纤维状的无机系成核剂等。
作为所述有机系成核剂，可列举出例如脂肪族羧酸金属盐、苯甲酸、对苯二甲酸等的芳香族羧酸金属盐；芳香族磺酸和金属盐；磷酸-2,2’-亚甲基双(4,6-二叔丁基苯基)铝盐、磷酸-2,2’-亚甲基双(4，6-二叔丁基苯基)碱金属盐、2-羟基-2-氧杂-4,6,10,12-四叔丁基-1,3,2-二苯并[d,g]全氢二氧磷杂八环钠盐等磷酸酯金属盐；苯磺酸、萘磺酸等芳香族磺酸的金属盐；β-二酮类的金属盐；具有羧基的金属盐的高分子化合物；二亚苄基山梨糖醇(DBS)、单甲基二亚苄基山梨糖醇(例如1,3:2,4-对(p-甲基亚苄基)山梨糖醇(p-MDBS))、二甲基二亚苄基山梨糖醇(例如1,3:2,4-双(3,4-二甲基亚苄基)山梨糖醇(3,4-DMDBS))等二亚苄基山梨糖醇系成核剂、由纤维素纳米纤维、聚酯纤维、尼龙纤维、丙烯酸类纤维、再生纤维素纤维、醋酸酯纤维、芳纶纤维等合成纤维、洋麻、苎麻、棉花、黄麻、麻、剑麻、马尼拉麻、亚麻、亚麻布、丝绸、羊毛等天然纤维、微晶纤维素、甘蔗、木浆、纸屑、废纸等获得的纤维状的有机系成核剂等。
在本发明中，其中，若是所述有机系成核剂，则特别优选添加磷酸脂金属盐或二亚苄基山梨醇系成核剂，若所述无机系成核剂，则特别优选添加板状的无机系成核剂。通过添加磷酸脂金属盐或二亚苄基山梨醇系成核剂、板状的无机系成核剂，能够提高添加后的热塑性树脂的刚度、尺寸稳定性，能够抑制空心构造板1因自重、从外部施加的力而变形。另外，在板状的无机系成核剂中，优选添加滑石、云母，更优选添加滑石。
另外，形成空心凸部成形片2的热塑性树脂也可以添加用于使阻燃性、导电性、润湿性、滑动性和耐候性等提高的改性剂、颜料等着色剂等。
此外，空心凸部成形片2和后述的表面材料3也可以由相同的材料形成，但也能够在可热粘接的范围内以相互不同的材料形成。
在本发明中，空心凸部成形片2的厚度并没有特别限定，优选设为500μm以下。由此，在对空心构造板1进行加工来使用的情况下，谋求易切断、易溶、易弯曲等易加工化，能够使最终产品的设计性提高。另外，也能够谋求空心构造板1的轻量化、省空间化。
＜表面材料3>
在本发明中，表面材料3由含有固化促进剂的热塑性树脂片构成，层叠于前述的空心凸部成形片2的至少一个面，其厚度是500μm以下。
如前所述，存在寻求能够提高各种用途的设计性的空心构造板的开发这样的现状。
因此，本发明人等着眼于接触部分f(参照图1)与非接触部分n(参照图1)之间的凹凸差的最大值，发现了通过将该最大值设为80μm以下、空心构造板将成为能够提高各种用途的设计性的空心构造板，其中，在该接触部分f(参照图1)中，凸部21与表面材料3接触，该非接触部分n与接触部分f相邻，在该非接触部分n中，凸部21与表面材料3没有接触。
具体而言，例如在对其表面实施印刷来使用的情况下，能够防止漏印，能够使设计性提高。另外，在使用于混凝土养护板等的情况下，能够使混凝土表面的设计性提高。进而，在与其他产品接触来使用的情况(例如在使用于在制造了瓦楞纸板之后用于装载的底板等的情况等)下，能够保持该其他产品的外观的价值和商品的价值。
另外，以往的空心构造板与其他产品之间的接触面积较小、摩擦阻力降低，因此，防滑性较低。不过，通过使用本实施方式的空心构造板，能够增大与其他产品之间的接触面积，与此相伴，能够提高防滑性。
此外，在本发明中，“凹凸差的最大值”是在一张空心构造板1的表面材料3的最外表面或最内表面产生的、全部的凹凸差中最大的值。
在本发明中，优选将凹凸差的最大值设为80μm以下，更优选设为60μm以下，进一步优选设为50μm以下，最优选设为40μm以下。随着凹凸差的最大值变小，难以产生凹凸的转印，设计性也进一步提高。另外，尤其是，在对空心构造板1的表面实施印刷那样的情况下，随着凹凸差的最大值变小，漏印消失，可更清晰地实施印刷。
在本发明中，表面材料3的厚度是500μm以下。由此，易于在表面材料3的厚度方向上均匀地冷却，其结果，通过抑制接触部分f与非接触部分n之间的冷却不均匀，能够对提高了设计性的均匀的表面材料3进行成形，其中，在该接触部分f中，凸部21与表面材料3接触，该非接触部分n与接触部分f相邻，在该非接触部分n中，凸部21与表面材料3没有接触。另外，在对空心构造板1进行加工来使用的情况下，能够谋求易切断、易溶、易弯曲等易加工化，使最终产品的设计性提高。另外，也能够谋求空心构造板1的轻量化、省空间化。
在本发明中，优选将表面材料3的厚度设为270μm以下。由此，能够加快表面材料3的冷却，易于抑制翘曲，进一步易于在表面材料3的厚度方向上均匀地冷却。其结果，通过抑制接触部分f与非接触部分n之间的冷却不均匀，能够对进一步提高了设计性的均匀的表面材料3进行成形，其中，在该接触部分f中，凸部21与表面材料3接触，该非接触部分n与接触部分f相邻，在该非接触部分n中，凸部21与表面材料3没有接触。另外，能够进一步谋求易加工化、轻量化、省空间化。
在本发明中，通过上述式(1)得到的接触面积比率并没有特别限定，优选设为2％～60％。通过将接触面积比率设为2％以上，能够提高空心凸部成形片2与表面材料3之间的粘接性，且抑制表面材料3的收缩。另外，通过将接触面积比率设为60％以下，提高表面材料3的压缩强度。另外，如后述的图9～12所示的制造方法那样，在使用至少1台冷却尺寸设定器30来制造空心构造板1的情况下，能够防止在使表面材料3与冷却尺寸设定器30密合了之际由于表面材料3与金属面之间的摩擦而导致表面材料3过度变形。
对于通过上述式(1)得到的接触面积比率，例如，在图6所示那样的构造的空心构造板1的情况下，空心凸部成形片2与上侧表面材料3之间的接触面积比率同空心凸部成形片2与下侧表面材料3之间的接触面积比率不同，因此，例如在后述的实施例2中，与上侧表面材料3之间的接触面积比率是5.5％，而与下侧表面材料3之间的接触面积比率成为49.0％，由于空心构造板1的构造不同，其接触面积比率算出两种。在本发明中，即使是该情况，也优选全部的接触面积比率是2％～60％。
此外，在本说明书中，出于方便，表述为“上侧”表面材料、“下侧”表面材料来进行说明，但在实际的产品中，没有上下的区别。以下是同样的。
在本发明中，表面材料3的材质只要是热塑性树脂，就没有特别限定，能够将通常可用于空心构造板的热塑性树脂使用1种或自由地组合使用两种以上。此外，热塑性树脂的具体例与前述的具体例相同，因此，在此省略说明。
作为表面材料3的材质，出于成本、成形性和物理性质的观点考虑，优选低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯、超低密度聚乙烯、聚丙烯均聚物、聚丙烯无规共聚物和聚丙烯嵌段共聚物等烯烃系树脂，在烯烃系树脂中，进一步优选聚丙烯均聚物、聚丙烯无规共聚物、聚丙烯嵌段共聚物。
在将表面材料3的材质设为烯烃系树脂的情况下，优选烯烃系树脂含有65质量％～100质量％，更优选含有70质量％～98质量％。通过将烯烃系树脂的量设为65质量％～100质量％，能够以烯烃系树脂的熔点使空心凸部成形片2和表面材料3热粘接而层叠在一起。另外，通过将烯烃系树脂的量设为65质量％以上，作为成品的空心构造板1的耐冲击性变强。而且，通过将烯烃系树脂的量设为100质量％以下，作为成品的空心构造板1的刚度提高，弯曲强度、压缩强度也提高。
在本发明中，在形成表面材料3的热塑性树脂含有固化促进剂。通过使形成表面材料3的热塑性树脂含有固化促进剂，易于在表面材料3的宽度方向和厚度方向上均匀地冷却，其结果，通过抑制接触部分f与非接触部分n之间的冷却不均匀，能够对具有提高了设计性的均匀的表面材料3的空心构造板1进行成形，其中，在该接触部分f中，凸部21与表面材料3接触，该非接触部分n与接触部分f相邻，在该非接触部分n中，凸部21与表面材料3没有接触。另外，表面材料3的刚度也提高，因此，空心构造板1的刚度也提高。
在本发明中，作为形成表面材料3的热塑性树脂所含有的所述固化促进剂，并没有特别限定，但优选设为无机系成核剂、有机系成核剂。通过设为无机系成核剂、有机系成核剂，这些成核剂自身作为结晶核或作为对热塑性树脂诱发结晶形成的成核剂起作用，因此，再结晶温度上升。由此，加快表面材料3的固化速度，其结果，通过抑制接触部分f与非接触部分n之间的冷却不均匀，能够对具有提高了设计性的均匀的表面材料3的空心构造板1进行成形，其中，在该接触部分f中，凸部21与表面材料3接触，该非接触部分n与接触部分f相邻，在该非接触部分n中，凸部21与表面材料3没有接触。
此外，形成表面材料3的热塑性树脂所含有的无机系成核剂和有机系成核剂的具体例与前述的具体例相同，因此，在此，省略说明。
在本发明中，在使用了有机系成核剂作为所述固化促进剂的情况下，优选其含量设为0.05质量％～1质量％，更优选设为0.1～0.5质量％。通过设为0.05质量％以上，能够保持表面材料3的平滑性。在小于0.05质量％时，无法充分地获得表面材料3的冷却效果，冷却不均匀变大，无法对提高了设计性的均匀的表面材料3进行成形。另外，通过设为1质量％以下，能够对平滑性提高了的均匀的表面材料3进行成形。若超过1质量％，则产生分散性变差、鱼眼增加等问题，且无法均匀地冷却，冷却不均匀变大，无法对提高了设计性的均匀的表面材料3进行成形。另外，通过设为0.1质量％～0.5质量％，除了提高成形性、耐热性以外，还能够在维持作为空心构造板1的弯曲强度、平面压缩强度的状态下，进一步提高表面材料3的平滑性。
在本发明中，作为所述有机系成核剂，在前述的成核剂中，特别优选添加磷酸酯金属盐或二亚苄基山梨糖醇系成核剂。另外，在磷酸酯金属盐中，进一步优选2-羟基-2-氧杂-4,6,10,12-四叔丁基-1,3,2-二苯并[d,g]全氢二氧磷杂八环钠盐，在二亚苄基山梨糖醇系成核剂中，进一步优选二亚苄基山梨糖醇。通过添加这些物质，能够提高添加后的热塑性树脂的刚度、尺寸稳定性，能够抑制空心构造板1因自重、从外部施加的力而变形。
在本发明中，在使用了无机系成核剂作为所述固化促进剂的情况下，优选将其含量设为2质量％～30质量％，更优选设为15质量％～25质量％。通过设为2质量％以上，能够保持表面材料3的平滑性。在小于2质量％时，无法充分地获得表面材料3的冷却效果，冷却不均匀变大，无法对提高了设计性的均匀的表面材料3进行成形。另外，通过设为30质量％以下，能够对提高了平滑性的均匀的表面材料3进行成形。若超过30质量％，则产生分散性变差、鱼眼增加等问题，且无法均匀地冷却，冷却不均匀变大，无法对提高了设计性的均匀的表面材料3进行成形。另外，通过设为15质量％～25质量％，可将冷却尺寸设定器30处的表面材料3的成形性和滑动性设为优选的状态，能够进一步提高表面材料3的平滑性。
在本发明中，作为所述无机成核剂，在前述的无机成核剂中，特别优选添加板状的无机系成核剂。通过添加板状的无机系成核剂，能够提高添加后的热塑性树脂的刚度、尺寸稳定性，能够抑制空心构造板1因自重、从外部施加的力而变形。
另外，尤其是，板状的无机系成核剂与球状的无机系成核剂相比较，易于沿着表面材料3的外表面取向，且与熔融状态或软化状态的热塑性树脂相比，滑动性较高。因此，在如后述的图9～12所示的制造方法那样使用至少1台冷却尺寸设定器30来制造空心构造板1的情况下，能够防止在使表面材料3与冷却尺寸设定器30密合之际由于表面材料3与金属面之间的摩擦导致表面材料3过度变形。
另外，在本发明中，在板状的无机系成核剂中，进一步优选添加滑石、云母，出于空心构造板1的刚度、滑动性的提高、成本等观点考虑，更优选添加滑石。
另外，在形成表面材料3的热塑性树脂也可以添加用于使阻燃性、导电性、润湿性、滑动性和耐候性等提高的改性剂、颜料等着色剂等。
在本发明中，在使用了无机系成核剂作为所述固化促进剂的情况下，其粒径并没有特别限定，优选设为1μm～20μm，更优选设为2μm～10μm。通过将粒径设为1μm～20μm，提高无机系成核剂的分散性，易于使表面材料3均匀地冷却，提高平滑性，另外，刚度提高。另外，在如后述的图9～12所示的制造方法那样使用至少1台冷却尺寸设定器30来制造空心构造板1的情况下，能够防止在利用真空吸引等使表面材料3与冷却尺寸设定器30密合之际由于表面材料3与金属面之间的摩擦导致表面材料3过度变形，且抑制表面材料3的收缩。
另外，在使用了无机系成核剂作为所述固化促进剂的情况下，其长径比也没有特别限定，优选设为4以上。通过设为4以上，能够提高无机系成核剂的分散性。因此，使表面材料3易于均匀地冷却，平滑性提高，另外，能够对提高了刚度的表面材料3进行成形。此外，长径比的上限值并没有特别限定，优选设为25以下。通过设为25以下，能够大幅度地降低制造成本。
本实施方式的空心构造板1的构造如以上那样，并没有特别限定，如图6所示，能够设为在空心凸部成形片2的两面层叠表面材料3而成的构造，该空心凸部成形片2由1张热塑性树脂片构成，在该热塑性树脂片的一个面隔开间隔地形成有多个凸部。通过采用该构造，可提供一种刚度提高、翘曲的产生被抑制、且弯曲、平面压缩强度也优异的空心构造板1。
此外，该构造的空心构造板1能够利用例如后述的图10所示的制造方法等制造。
另外，如图7所示，本实施方式的空心构造板1的构造也能够设为在空心凸部成形片2的两面层叠表面材料3、且两张热塑性树脂片以所述多个凸部21彼此对接的状态熔融而成的构造，该空心凸部成形片2由所述两张热塑性树脂片构成，在该热塑性树脂片的一个面隔开间隔地形成有多个凸部21。通过采用该构造，能够提供一种刚度提高、翘曲的产生被抑制、且弯曲、平面压缩强度也优异的空心构造板1。
此外，该构造的空心构造板1能够通过例如后述的图11和12所示的制造方法等制造。
另外，在本发明中，也可以在表面材料3层叠表皮材料。通过本实施方式的空心构造板1具备表皮材料，能够对空心构造板1赋予设计性、吸音特性、绝热性等与用途相应的特性。
表皮材料的材质并没有特别限定，通常能够根据目的的用途等自由地选择能够用作空心构造板的表皮材料的材料来使用。可列举出例如热塑性树脂片、树脂制的机织布或无纺布等。另外，也可将层叠多个同种或不同种类的片而成的层叠片用作表皮材料。
在将表面材料3层叠于空心凸部成形片2的两面的情况下，粘接于各表面材料3的表皮材料既能够以相同的材质形成，也能以不同的材质形成。
2.空心构造板1的制造方法
本实施方式的制造方法在本实施方式的空心构造板1的制造方法中至少进行粘合工序。以下，详细地说明。此外，空心构造板1与前述的空心构造板相同，因此，在此省略说明。
＜粘合工序>
粘合工序是利用热粘接将表面材料3粘合于空心凸部成形片2的至少一个面的工序。此外，在图8～13中，箭头c表示空心构造板的流动方向。
图8是表示本实施方式的制造方法的一个例子的概念图。在图8所示的制造方法中，其是如下方法：首先，利用模具D1、D2从两侧对熔融状态的热塑性树脂P进行加压，形成图5中所示的构造的空心凸部成形片；接着，对于固化状态的表面材料3，使用设置有加热部件的辊R1利用热粘接将表面材料3粘合于该空心凸部成形片2，从而制造空心构造板1。
通过使用本实施方式的制造方法，如后述的实施例所示，获得凹凸差被抑制了的、表面具有良好的平滑性的空心构造板。在本发明中，如前所述，只要表面材料3的厚度是500μm以下，就没有特别限定，在将表面材料3的厚度设为270μm以下的情况下，能够使表面材料3的冷却更均匀，因此，获得凹凸差被进一步抑制了的、表面具有良好的平滑性的空心构造板。
此外，在本实施方式的制造方法中，表面材料3既可以如图8所示那样处于固化状态，也可以如图9～12所示那样处于熔融状态或软化状态。该熔融状态或软化状态的表面材料3通过如图9～12所示那样从在顶端设置有T形模101的挤压机102将热塑性树脂熔融挤出的方法、对热塑性树脂膜进行加热等而使其处于熔融状态或软化状态的方法等获得。
另外，表面材料3的设定温度能够根据表面材料3的材质适当设定。在例如使用了聚烯烃系树脂作为表面材料3的材质的情况下，优选设为110℃～230℃。将表面材料3设为所期望的设定温度的方法并没有特别限定，例如可列举出使用设置有加热部件的辊R1来对温度进行调节的方法、在表面材料3的附近设置加热部件105来对温度进行调节的方法等。该加热部件105也可以是接触方式和非接触方式中的任一种，能够使用例如热风产生器、远红外线加热器、卤素加热器等。
而且，在本实施方式的制造方法中，也可以在与表面材料3粘合之前对空心凸部成形片2进行预热。该预热的温度能够根据空心凸部成形片2的材质适当设定。该预热的方法可列举出设置例如加热槽等来进行加热的方法等。
图9是表示本实施方式的制造方法的、与图8不同的制造方法的一个例子的概念图。在图9所示的制造方法中，其是如下方法：首先，使用在表面突出设置有多个凸状的销的成形辊R2，向该成形辊R2的槽注入熔融状态的一张热塑性树脂片而形成空心凸部成形片2；接着，在该空心凸部成形片2的一个面，对于从在顶端设置有T形模101的挤压机102熔融挤出来的熔融状态或软化状态的表面材料3，使用设置有加热部件的辊R1利用热粘接将表面材料3粘合于该空心凸部成形片2，而且，在表面材料3固化之前，使表面材料3与冷却尺寸设定器30密合，从而制造空心构造板1。
在本发明中，如图9～12所示的制造方法那样，在粘合工序中，也可以使用至少1台冷却尺寸设定器30。利用冷却尺寸设定器30，即使在形成表面材料3的热塑性树脂存在凹凸，通过利用冷却尺寸设定器30强制性地使表面材料3与冷却尺寸设定器30密合，使平面转印，也能够使其凹凸复原成平滑的状态。
“尺寸设定器”一般而言是指，在挤压成形等中，在挤出物没有完全冷却的期间内，为了与标准相应地限制尺寸、为了获得表面平滑性而使用的模具。
在本发明中，冷却尺寸设定器只要是可进行冷却的尺寸设定器，其材质、性能、形状、大小等并没有特别限定。通常由导热性较高的材质(例如，铝、铁等)形成，通过使制冷剂、热介质接触，可进行温度调节，由此，可进行与冷却尺寸设定器所接触的物质(在本发明中，表面材料3)之间的高效的换热。
另外，使表面材料3与至少1台冷却尺寸设定器30密合的方法并没有特别限定，可通过真空吸引、减压吸引等以往公知的方法来进行。在通过减压吸引来密合的情况下，其负压并没有特别限定，优选设为5Kpa～80Kpa，更优选根据空心构造板1的克重、厚度、树脂的种类设为10Kpa～40Kpa以下。
图10是表示本实施方式的制造方法的、与图8和9不同的制造方法的一个例子的概念图。在图10所示的制造方法中，是如下方法：首先，使用成形辊R2，向该成形辊R2的槽注入熔融状态的一张热塑性树脂片，形成图6中所示的构造的空心凸部成形片2；接着，利用表面平坦的平辊R3使熔融状态或软化状态的表面材料3热粘接于该空心凸部成形片2的一个面，而且，在该表面材料3固化之前使表面材料3与冷却尺寸设定器30密合；之后，使用表面平滑的辊R4和加热部件105使熔融状态或软化状态的表面材料3热粘接于空心凸部成形片2的另一个面，而且，在该表面材料3固化之前，使表面材料3与冷却尺寸设定器30密合，从而制造本实施方式的空心构造板1。
在本发明中，如图10所示的制造方法那样，优选在粘合工序中使用两台冷却尺寸设定器30，将该两台冷却尺寸设定器30在空心构造板1的流动方向上错开位置来使用。
以往，针对空心凸部成形片，在具有将熔融状态或软化状态的表面材料粘合于空心凸部成形片的表面的工序的空心构造板的制造方法中，知晓存在在所制造的空心构造板的表面产生凹凸差这样的问题。因此，作为减少该凹凸差的现有技术，其是如下方法：如图13所示，在将表面材料3’粘合于空心凸部成形片2’之际使用带状的支承体1000，利用空心构造部分的空气的冷却和收缩而产生减压状态，将表面材料3’向空心构造部吸引，从而防止表面材料3’变形，改善空心构造板的表面的平滑性。
不过，在前述的方法中，在厚度是500μm以下的比较薄的表面材料的情况下，刚度较低，因此，无法充分地进行支承，在表面材料固化之前会产生150μm以上的凹凸差，难以制造表面具有良好的平滑性的空心构造板。
与此相对，本发明人等进行了深入研究，结果弄清楚了：由于在粘合表面材料之后空心凸部内的空气冷却·收缩，熔融状态或软化状态的表面材料变形，成为产生凹凸差的原因。更具体而言，可知如下情况等是主要原因：通过空心凸部成形片与表面材料之间的密闭或流路较窄的内部的空气被冷却，从而收缩，由此，产生减压状态，没有充分地固化的表面材料被吸引·变形，因此，产生收缩；在空心凸部片与表面材料之间的接触面积较小的情况下，支承表面材料的面积减少，没有充分地固化的表面材料的热塑性树脂因自重而垂下并变形，产生收缩。
因此，本发明人等发现了，通过在粘合工序中使用两台冷却尺寸设定器，将所述两台冷却尺寸设定器在所述空心构造板的移动方向上错开位置来使用，从而使熔融状态或软化状态的上侧表面材料3和下侧表面材料3与两台冷却尺寸设定器30分别密合，进行表面材料3的成形和冷却固化，能获得表面具有良好的平滑性的空心构造板。
而且，在图10所示的制造方法中，利用真空形成装置对空心凸部成形片2进行制造，在该真空形成装置中，在表面突出设置有多个凸状的销的成形辊R2和表面平坦的平辊R3配置成其旋转轴线相互平行。成形辊R2和平辊R3分别设置于减压腔室103a、103b内。另外，如图10所示，也可以在减压腔室103a、103b设置有用于对空心凸部成形片2和表面材料3进行吸引保持的吸引孔104a、104b。而且，也可以在配置于真空形成装置的成形辊R2设置有用于将热塑性树脂片吸引保持于成形辊R2的凹部的预定的位置的吸引孔。由此，能够使热塑性树脂片有效地沿着成形辊R2的凹部，短时间内均匀地成形为所期望的形状。
图11是表示本实施方式的制造方法的、与图8～10不同的制造方法的一个例子的概念图。在图11所示的制造方法中，是如下方法：首先，使用两台成形辊R2，向该成形辊R2的槽注入熔融状态的一张热塑性树脂片，形成图7中所示的构造的空心凸部成形片2；接着，利用设置有加热部件的辊R1使熔融状态或软化状态的表面材料3热粘接于该空心凸部成形片2的一个面，而且，在该表面材料3固化之前使表面材料3与冷却尺寸设定器30密合；之后，利用设置有加热部件的辊R1将熔融状态或软化状态的表面材料3也热粘接于该空心凸部成形片2的另一个面，而且，在该表面材料3固化之前使表面材料3与冷却尺寸设定器30密合，从而对本实施方式的空心构造板1进行制造。
此外，在图11所示的制造方法中，也利用真空形成装置形成了空心凸部成形片2，但真空形成装置与图10在所示的制造方法的真空形成装置相同，因此，在此省略说明。
在本发明中，如图10～12所示的制造方法那样，在粘合工序中使用两台冷却尺寸设定器，在将所述两台冷却尺寸设定器在所述空心构造板的移动方向上错开位置来使用的情况下，优选将在空心凸部成形片2通过一个冷却尺寸设定器30之后、直到到达另一个冷却尺寸设定器30为止的时间(以下也称为“时间Т”)设为1秒～10秒。
在此，作为现有技术，也存在如下使用了设定器的方法：以空心构造板的表面的平滑化为目的，使冷却介质在具有与空心构造板的厚度相对应的间隙的上下两张金属块循环，从设置于金属块的与空心构造板接触的接触面侧的细孔进行减压吸引而进行平面的转印、同时也与空心构造板进行换热而使表面的热塑性树脂冷却固化。
不过，在将表面材料层叠于空心凸部成形片的两面的情况下，在想要使各表面材料与两台设定器同时密合时，由于空心凸部成形片的热塑性树脂已经固化，因此，会产生如下的问题：空心构造板的厚度无法追随设定器的间隙，在间隙比空心构造板的厚度大的情况下，仅单面与设定器密合，在间隙比空心构造板的厚度小的情况下，产生空心构造板的通过受到妨碍而无法平滑化。
并且，即使使设定器的间隙与空心构造板的厚度一致，由于由热膨胀导致的设定器的间隙的变化和挤压机的喷出不均匀、由空心凸部成形片的成形性的不均匀等导致的空心构造板的宽度方向的厚度不均匀，也会导致两者的平衡容易被破坏，因此，无法解决前述的问题。
针对该问题，本发明人等发现了：通过将时间Т设为1秒～10秒，将两台冷却尺寸设定器在生产线上以恰当的间隔错开地配置，设置时间差来使两张表面材料各自平滑化，从而能获得具有良好的平滑性的空心构造板。
更具体而言，本发明人等发现了：通过将时间T设为1秒以上，能够解决在要使两张表面材料与两台设定器同时密合的情况下产生的问题，能够获得具有良好的平滑性的空心构造板。另外，发现了：通过将时间Т设为10秒以下，能够防止表面材料3的温度降低而固化·收缩，提高与空心凸部成形片2之间的密合性和平滑性。
另外，在本实施方式的制造方法中，只要时间T是1秒～10秒，一个冷却尺寸设定器30的后端与另一个冷却尺寸设定器30的前端之间的距离D(以下也简称为“设定器间的距离D”)(参照图11)就没有特别限定，优选设为200mm以下，更优选设为170mm以下，进一步优选设为150mm以下。通过将设定器间的距离D设为200mm以下，在装置的构造上易于将时间T设定成1秒～10秒。
图12是表示本实施方式的制造方法的、与图8～11不同的制造方法的一个例子的概念图。在图12所示的制造方法中，是如下方法：首先，使用两台成形辊R2，向该成形辊R2的槽注入熔融状态的一张热塑性树脂片，形成图7中所示的构造的空心凸部成形片2；接着，利用设置有加热部件的辊R1使熔融状态或软化状态的表面材料3热粘接于该空心凸部成形片2的两个面；之后，在该表面材料3固化之前，在利用已调温的压紧辊R5对上侧表面材料3进行了温度控制之后，使上侧表面材料3与冷却尺寸设定器30密合，同时，在使下侧表面材料3与冷却尺寸设定器密合之后，利用已调温的压紧辊R5进行温度控制，从而制造本实施方式的空心构造板1。
此外，在图12所示的制造方法中，也利用真空形成装置形成了空心凸部成形片2，但真空形成装置与图10在所示的制造方法的真空形成装置相同，因此，在此省略说明。
在本发明中，在如图12所示的制造方法那样使用了两台冷却尺寸设定器30的情况下，优选还通过配置已调温的压紧辊R5，来对表面材料3的温度进行控制。由此，能够使两台冷却尺寸设定器30与上侧表面材料3和下侧表面材料3有效地密合，可制造两面的平滑性更优异的空心构造板1。
实施例
以下，基于实施例进一步详细地说明本发明。此外，以下说明的实施例表示本发明的代表性的实施例的一个例子，不会由于下述记载而使本发明的范围被解释得较窄。
[实施例1]
利用图8所示的制造方法，制作了图5中所示的构造的空心构造板。
具体而言，通过利用模具从两侧对熔融状态的热塑性树脂进行加压，形成了图5中所示的构造的空心凸部成形片。接着，使用设定温度180℃的辊利用热粘接将固化状态的表面材料粘合到该空心凸部成形片。
将用于实施例1的空心构造板的制作的空心凸部成形片和表面材料的组成表示在下述表1中。
[实施例2]
利用图10所示的制造方法，制作了图6中所示的构造的空心构造板。
具体而言，在使16℃的冷水以5L/min向设定器内的路径通水了的状态下，将由冷却尺寸设定器和支承·固定冷却尺寸设定器的支架构成的平滑化设备紧挨着设定温度180℃的辊地设置于设定温度180℃的辊的后方(该辊与冷却尺寸设定器间的距离100mm)，对粘合到由1张热塑性树脂片构成的空心凸部成形片(参照图6)的表面材料进行基于10Kpa的负压的减压吸引，进行了平面的转印和固化。
将用于实施例2的空心构造板的制作的空心凸部成形片和表面材料的组成表示在下述表1中。
[实施例3～22]
利用图12所示的制造方法，制作了图7中所示的构造的空心构造板。
具体而言，在使16℃的冷水以8L/min向该冷却尺寸设定器内的路径通水了的状态下，将由冷却尺寸设定器和支承·固定冷却尺寸设定器的支架构成的平滑化设备紧挨着设定温度190℃的辊地设置于设定温度190℃的辊的后方(该辊与冷却尺寸设定器间的距离150mm)，对粘合到由两张热塑性树脂片构成的空心凸部成形片(该两张热塑性树脂片是以多个凸部彼此对接的状态熔融而成的；参照图7)的表面材料进行基于20Kpa的负压的减压吸引，进行了平面的转印和固化。
将用于实施例3～22的空心构造板的制作的空心凸部成形片和表面材料的组成表示在下述表1中。
[表1]
[比较例1]
为了进行比较，利用图13所示的制造方法制作了图7中所示的构造的空心构造板。
具体而言，在将表面材料粘合于空心凸部成形片之际，将树脂制膜用作支承体。
将用于比较例1的空心构造板的制作的空心凸部成形片和表面材料的组成表示在下述表2中。
[比较例2]
为了进行比较，利用以往的制造方法制作了图7中所示的构造的空心构造板。
具体而言，除了不使用两台冷却尺寸设定器以外，利用全部与图12所示的制造方法同样的方法进行了制作。
将用于比较例2的空心构造板的制作的空心凸部成形片和表面材料的组成表示在下述表2中。
[比较例3]
为了进行比较，利用图8所示的制造方法制作了图5中所示的构造的空心构造板。
具体而言，与实施例1在所示的制造方法相同，因此，在此省略说明。
将用于比较例3的空心构造板的制作的空心凸部成形片和表面材料的组成表示在下述表2中。
[比较例4]
为了进行比较，在图10所示的制造方法中，制作了在图6中所示的构造的空心构造板。
具体而言，与实施例2所示的制造方法相同，因此，在此省略说明。
将用于比较例4的空心构造板的制作的空心凸部成形片和表面材料的组成表示在下述表2中。
[比较例5～14]
为了进行比较，利用图12所示的制造方法，制作了图7中所示的构造的空心构造板。
具体而言，与在实施例3～22所示的制造方法相同，因此，在此省略说明。
将用于比较例5～14的空心构造板的制作的空心凸部成形片和表面材料的组成表示在下述表2中。
[表2]
此外，在表1和表2中，芳香族磷酸钠盐是ADEKA制；NA-11(2-羟基-2-氧杂-4,6,10,12-四叔丁基-1,3,2-二苯并[d,g]全氢二氧磷杂八环钠盐)、嵌段PP表示聚丙烯嵌段共聚物，均聚PP表示聚丙烯均聚物，PP/Co-PP表示聚丙烯与丙烯系共聚物(含有乙烯、1-丁烯的丙烯共聚物)的聚丙烯无规共聚物、PP/PE表示聚丙烯与聚乙烯的聚丙烯无规共聚物。
针对制造成的实施例1～22和比较例1～14的空心构造板，针对以下3个项目，进行了性能的评价。其结果一并记载于上述表1和2中。
＜设计性>
针对设计性，通过5人目视检查200mm×200mm的尺寸的空心构造板来进行了评价。
○：全员评价为凹凸不显眼。(外观的价值较高。)
×：1人以上评价为凹凸显著。(外观的价值较低。)
＜印刷性>
针对印刷性，通过对空心构造板的表面实施印刷，来进行了评价。更具体而言，对200mm×200mm的尺寸的空心构造板实施丝网印刷后，实施了目视检查。评价如以下这样。
◎：没有漏印。
〇：存在少许漏印，但漏印的宽度和长度小于1mm。
×：漏印的宽度和长度是1mm以上。
＜空心凸部成形片与表面材料的密合性>
针对空心凸部成形片与表面材料的密合性，以50mm宽度沿着TD方向将空心构造板裁断，通过将表面材料从空心凸部成形片剥离，来进行了评价。
〇：空心凸部成形片和表面材料中任一者的材料破坏了。(两者的密合性较高。)
×：没有引起材料破坏。(两者的密合性较低。)
如上述表1和2所示，弄清楚了如下内容：实施例1～22的空心构造板与比较例1～14的空心构造板相比较，设计性、印刷性均提高。
另外，在实施例1～22的空心构造板中，空心凸部成形片与表面材料的密合性也良好，具有充分的刚度。
产业上的可利用性
根据本发明，可提供一种能够提高各种用途的设计性的空心构造板及其制造方法。因此，本实施方式的空心构造板能够恰当地用在箱材、包装材料等物流用途、墙壁、屋顶用的面板材料等建筑用途、汽车的内饰等广泛的领域中。
附图标记说明
1、空心构造板；2、空心凸部成形片；21、凸部；211、上表面部；212、开口部；3、表面材料；30、冷却尺寸设定器；101、T形模；102、挤压机；103a、103b、减压腔室；104a、104b、吸引孔；105、加热部件；R1、设置有加热部件的辊；R2、成形辊；R3、平辊；R4、表面平滑的辊；R5、压紧辊；θ1、空心凸部成形片中的从开口部起假想的水平面与凸部所成的角度(倾斜角)；θ2、将横向的凸部的中心彼此连结的线与将倾斜方向的凸部的中心彼此连结的线所成的角度；a、圆台形状的开口部的直径；b、三棱台形状的开口部的一边的长度；c、空心构造板的流动方向；f、凸部与表面材料接触的接触部分；n、与接触部分相邻、凸部与表面材料没有接触的非接触部分；h、凸部的高度；L、两个凸部的开口部间的最短距离；P、熔融状态的热塑性树脂；T、时间；D、设定器间的距离；D1、D2、模具；1000、支承体；1001～1003、辊。

Claims (13)

1.一种空心构造板，其中，在该空心构造板中，空心凸部成形片由1张或两张热塑性树脂片构成，在该热塑性树脂片的至少一个面隔开间隔地形成有多个凸部，在所述空心凸部成形片的至少一个面层叠有由含有固化促进剂的热塑性树脂片构成的表面材料，
所述表面材料的厚度是500μm以下，且接触部分与非接触部分之间的凹凸差的最大值是80μm以下，在该接触部分中，所述凸部与所述表面材料接触，该非接触部分与所述接触部分相邻，在该非接触部分中，所述凸部与所述表面材料没有接触。
2.根据权利要求1所述的空心构造板，其中，
所述表面材料的厚度是270μm以下。
3.根据权利要求1或2所述的空心构造板，其中，
由下述式(1)得到的接触面积比率是2％～60％，
[式1]
S1/S2×100...(1)
S1：所述空心凸部成形片与所述表面材料接触的接触面积
S2：所述空心凸部成形片与所述表面材料接触的接触面积同所述空心凸部成形片与所述表面材料没有接触的非接触面积之和。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的空心构造板，其中，
所述固化促进剂是有机系成核剂，且含量是0.05质量％～1质量％。
5.根据权利要求4所述的空心构造板，其中，
所述有机系成核剂是磷酸脂金属盐或二亚苄基山梨醇系成核剂。
6.根据权利要求1～3中任一项所述的空心构造板，其中，
所述固化促进剂是无机系成核剂，且含量是2质量％～30质量％。
7.根据权利要求6所述的空心构造板，其中，
所述无机系成核剂的粒径是1μm～20μm。
8.根据权利要求6或7所述的空心构造板，其中，
所述无机系成核剂的长径比是4以上。
9.根据权利要求4～8中任一项所述的空心构造板，其中，
在由1张热塑性树脂片构成的空心凸部成形片的两面层叠有所述表面材料，该热塑性树脂片在一个面隔开间隔地形成有多个凸部。
10.根据权利要求4～8中任一项所述的空心构造板，其中，
空心凸部成形片由两张热塑性树脂片构成，在该热塑性树脂片的一个面隔开间隔地形成有多个凸部，在该空心凸部成形片的两面层叠有所述表面材料，且所述两张热塑性树脂片是将所述多个凸部以彼此对接的状态熔融而成的。
11.一种空心构造板的制造方法，其中，在该空心构造板中，空心凸部成形片由1张或两张热塑性树脂片构成，在该热塑性树脂片的至少一个面隔开间隔地形成有多个凸部，在所述空心凸部成形片的至少一个面层叠有由含有固化促进剂的热塑性树脂片构成的表面材料，所述表面材料的厚度是500μm以下，且接触部分与非接触部分之间的凹凸差的最大值是80μm以下，在该接触部分中，所述凸部与所述表面材料接触，该非接触部分与所述接触部分相邻，在该非接触部分中，所述凸部与所述表面材料没有接触，
在该空心构造板的制造方法中，
至少进行粘合工序，在该粘合工序中，利用热粘接将所述表面材料粘合于所述空心凸部成形片的至少一个面。
12.根据权利要求11所述的空心构造板的制造方法，其中，
在所述粘合工序中使用两台冷却尺寸设定器，
将所述两台冷却尺寸设定器在所述空心构造板的流动方向上错开位置来使用。
13.根据权利要求12所述的空心构造板的制造方法，其中，
将所述空心凸部成形片在通过一个冷却尺寸设定器后、直到到达另一个冷却尺寸设定器为止的时间设为1秒～10秒。
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