JP2013027915A

JP2013027915A - プレス装置用の材料搬送装置

Info

Publication number: JP2013027915A
Application number: JP2011167351A
Authority: JP
Inventors: Katsuhiro Ide; 勉啓井出
Original assignee: Orii and Mec Corp
Current assignee: Amada Orii Co Ltd
Priority date: 2011-07-29
Filing date: 2011-07-29
Publication date: 2013-02-07
Also published as: CN102896245A; CN102896245B

Abstract

【課題】実加工前に加工動作を確認検証できるプレス装置用の材料搬送装置を提供する。
【解決手段】加工型の種類とその配列及び配置ピッチの情報を含み入力手段（キーボード１０５、マウス１０４）により入力される型データを記憶する型データ記憶手段（ハードディスク装置１０７等）と、製品の加工ピッチ及びその加工型の情報を含み入力手段により入力される製品データを記憶する製品データ記憶手段と、前記型データ及び前記製品データに基づいて、製品の加工結果が視認可能な画像を描画して表示手段（ディスプレイ１０６）に表示する描画機能を有する制御手段（コンピュータ１００）と、を備えた構成とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、プレス装置用の材料搬送装置に関する。

プレス装置に複数配置された金型を使い、送り長さと作用させる金型を指定しながら加工を行う場合に、面倒なデータ設定を無くした搬送装置は特許文献１で公開された。

特開平９−２０１６３２号公報特表２００４−５２１７５０号公報

しかし、入力された製品と金型に関するデータの確認をするための装置の機能としては、例えば特許文献２にあるように、正に入力した数値そのものを表示する機能しか無かった。そして、その数値から加工する製品形状等をイメージすることや実際の機械動作を予想する事は困難であった。その為、入力データのミスが有り、これに気付くことなく実機での試し加工を行った場合、加工不良発生時の対応作業が複雑となり多くの時間が掛かることも多かった。入力データの不良なのか金型や搬送装置の不良なのかの見極めも困難だった。

そこで本発明は、実加工前に加工動作を確認及び検証できるプレス装置用の材料搬送装置を提供することを目的としている。

本願発明は、
所定の加工タイミングに、材料送り方向に一つ又は複数ある加工型のうち所定の加工型を作動させて、材料をプレス加工するプレス装置において、前記加工型に対して材料を順次所定長さ送り出して送給するプレス装置用の材料搬送装置であって、
加工型の種類とその配列及び配置ピッチの情報を含み入力手段により入力される型データを記憶する型データ記憶手段と、
製品の加工ピッチ及びその加工型の情報を含み入力手段により入力される製品データを記憶する製品データ記憶手段と、
前記型データ及び前記製品データに基づいて、製品の加工結果が視認可能な画像を描画して表示手段に表示する描画機能を有する制御手段と、
を備えたことを特徴とする。
ここで、「所定の加工タイミング」とは、例えば、加工型を押圧するためのプレス装置の昇降ヘッドの下降時である。また、「製品の加工結果」には、一つの製品について複数の加工がある場合、一部の加工のみが終了した加工途中の結果と、全ての加工が終了した最終加工結果とが有り得る。「製品の加工結果」とは、これら加工途中の結果と最終加工結果のうちの何れか一つでもよいし、両方でもよい。

また、本願発明の他の好ましい態様としては、請求項２に記載のように、
製品の加工数及び加工順の情報を含み前記入力手段により入力される生産スケジュールデータを記憶する生産スケジュールデータ記憶手段と、
前記型データ、前記製品データ、及び前記生産スケジュールデータに基づいて、製品端の切断加工を含む各加工箇所の加工順を決定し、この加工順と各加工から次の加工までの必要送り量とからなる運転データを作成する運転データ作成手段と、をさらに備え、
前記制御手段は、前記描画機能として、前記運転データに基づく製品の加工開始から加工終了までの加工状況が視認可能な加工状況画像を描画して前記表示手段に表示する加工状況描画機能を有する構成でもよい。

また、本願発明の他の好ましい態様としては、請求項３に記載のように、
前記加工状況描画機能は、少なくとも、前記加工タイミングの１回分に対応するプレス加工の１サイクル毎に、前記加工状況画像を更新して表示し、
前記加工状況描画機能には、オペレータの更新指令操作が行われる度に前記加工状況画像の更新を行う逐次表示モードと、オペレータの更新指令操作が行われなくても、前記プレス装置の規定の運転速度に対応した周期で前記加工状況画像の更新を自動的に行う連続表示モードと、が設けられており、
オペレータが、前記逐次表示モードと前記連続表示モードの何れかを選択可能である構成でもよい。

また、本願発明の他の好ましい態様としては、請求項４に記載のように、
前記描画機能では、作動した前記加工型による加工形状を表す加工図形が、画像中の加工位置に相当する位置に表示され、オペレータが、この加工図形のうちの一つ又は複数を選択する操作をすると、選択された加工の属性が前記表示手段で表示される構成でもよい。ここで、「加工の属性」とは、例えば、加工に使用される加工型の種類、名称、又は番号等、加工位置の座標データ（例えば、原点や基準位置からの送り方向の距離）などである。

また、本願発明の他の好ましい態様としては、請求項５に記載のように、
前記描画機能では、作動した前記加工型による加工形状を表す加工図形が、画像中の加工位置に相当する位置に表示され、オペレータが、この加工図形のうちの少なくとも二つを選択する操作をすると、選択された加工間距離が前記表示手段で表示される構成でもよい。

本願発明の材料搬送装置は、製品の加工結果が視認可能な画像を描画して表示手段に表示する描画機能を有する。この描画機能を利用すれば、実加工前に、加工後の製品形状等を明確にイメージしつつ、実際の機械動作を視覚的に確認及び検証できる。このため、例えばデータ入力のミスが有った場合、これを実機械での試し加工の前に、この描画機能によって予め発見して修正できる可能性が格段に高まる。その結果、入力データの信頼性は向上し、実機械での試し加工の負荷を大幅に低減することができる。

また、請求項２に記載の態様によれば、加工状況描画機能により、製品の加工開始から加工終了までの加工状況が視覚的に確認及び検証できる。

また、請求項３に記載の態様では、逐次表示モードと連続表示モードのうち、何れかを選択可能であるため、確認及び検証の作業が多面的かつ効率的に行える。例えば、製品の複雑な部分（データ入力のミスがおきやすい部分）の加工を逐次表示モードで細かく時間をかけて確認し、残りを連続表示モードで短時間に確認する。或いは、各加工を逐次表示モードで細かく時間をかけて確認した後、連続表示モードで全体をもう一度最終確認する。といったように、確認及び検証の作業を多面的かつ効率的に行える。

また請求項４に記載の態様では、加工図形を選択する操作をすると、選択された加工の属性が表示されるため、各加工の属性を容易に確認できる。

また請求項５に記載の態様では、複数の加工図形を選択する操作をすると、選択された加工間距離（即ち、加工ピッチ）が表示されるため、加工間距離が容易に確認できる。

材料搬送装置の構成を示すブロック図である。（ａ）はプレス装置の要部を示す側面図、（ｂ）はプレス装置の要部を示す正面図である。（ａ）はプレス装置の全体構成を示す図、（ｂ）はプレス装置のクランク回転サイクルを示す図、（ｃ）はプレス装置の金型の具体例を示す図である。（ａ）はプレス装置のワークの具体例を示す図、（ｂ）は運転データの具体例を示す図である。材料搬送装置の処理（運転データ作成処理）を示すフローチャートである。材料搬送装置の処理（運転データ作成処理）を示すフローチャートである。（ａ）は型ユニット詳細画面、（ｂ）は製品詳細画面の一例を示す図である。（ａ）はスケジュール運転画面、（ｂ）は運転データ画面の一例を示す図である。製品描画画面の一例を示す図である。加工状況描画画面の具体例を示す図である。加工状況描画画面の具体例を示す図である。加工状況描画画面の具体例を示す図である。加工状況描画画面の具体例を示す図である。加工状況描画画面の具体例を示す図である。製品描画機能のための処理内容の概略を示すフローチャートである。加工状況描画機能のための処理内容の概略を示すフローチャートである。運転データ作成処理における計算テーブルの具体例を示す図である。運転データ作成処理における計算テーブルの具体例を示す図である。運転データ作成処理における計算テーブルの具体例を示す図である。

以下、本発明の実施例１を図面に基づいて説明する。
（Ａ．プレス装置の構成）
まず、プレス装置の一例について説明する。図２（ａ）はこのプレス装置の要部側面図、図２（ｂ）は同プレス装置の要部正面図、図３（ａ）は同プレス装置の全体構成図である。

図３（ａ）に示すように、巻出ローラ１から所定の巻出し速度（ラインスピード）ＶＬで巻き出されたコイル材２（材料）は、一対のフィードローラ３により繰り出され、メジャーリングローラ４を通過して、加工ステージであるベッド５上に導入される。そしてこのベッド５上には、図２に示す如く、下型６が固定され、さらにこの下型６の上方には上型７が配置されている。上型７は、コイル材２の送り方向に分割され、複数の加工型７ａ，７ｂ，７ｃとなっている。また、下型６には、これら加工型に対応する位置に、メス側の加工型凹部６ａ，６ｂ，６ｃが形成されている。なお、複数の加工型の全体を型ユニットという。

ここで、図２，図３（ｃ）では、これら加工型及び加工型凹部が送り方向に３組ある例を示しているが、さらに複数あってもよいし、１組でもよい。後述する搬送装置の説明（特に制御処理の説明）においては、これら加工型及び加工型凹部の数を一般化して、送り方向入口側からＣ１，Ｃ２，Ｃ３なる符号を付している。図３（ｃ）では、加工型７ａ及び加工型凹部６ａ（Ｃ１）が略円形のもの、加工型７ｂ及び加工型凹部６ｂ（Ｃ２）が四角形のもの、加工型７ｃ及び加工型凹部６ｃ（Ｃ３）が切断型である場合を例示している。

また、各加工型及び加工型凹部の間のピッチ寸法も、後述の説明においては、図３（ｃ）に示す如く送り方向入口側からＭ１，Ｍ２なる符号を付している。図３（ｃ）に例示したものでは、このピッチ寸法は、Ｍ１，Ｍ２の二つとなる。

上型７の各加工型７ａ，７ｂ，７ｃは、それぞれが図２に示すような昇降フレーム８ａ，８ｂ，８ｃに上面側を支持されて独立に上下動可能となっている。すなわち、例えば昇降フレーム８ａは、図２（ａ）に示すようにベッド５上に立設された支柱９ａにより両側を挿通状態に支持されて上下動可能となっている。そして昇降フレーム８ａは、支柱９ａの外周に装着されたコイルバネ（図示省略）により上方に付勢され、開放状態（自由状態）においては、支柱９ａの上端位置に保持され、加工型７ａが下型６の加工型凹部６ａから上方に離れた状態に保持される構成となっている。

そして、昇降フレーム８ａ，８ｂ，８ｃの上方位置には、昇降ヘッド１０が支持フレーム１１に支持されて昇降可能に配設されている。また、この昇降ヘッド１０の下面側には、横方向に進退自在なように複数のストライカ１２ａ，１２ｂ，１２ｃが配設されている。各ストライカは、それぞれが、昇降ヘッド１０の片面側に設けられたエアシリンダ（例えば図２（ａ）に示すエアシリンダ１３ａ）により支持駆動されて動作する。そして各ストライカは、前進状態においては前記各昇降フレームの真上に位置するように、各エアシリンダのストローク等が設定されている。

また、いずれかのストライカが前進し対応する昇降フレームの真上に位置する状態で、昇降ヘッド１０が下死点まで下降すると、昇降ヘッド１０がそのストライカ及び昇降フレームを介して対応する加工型を押し下げて、対応する加工型及び加工型凹部によるプレス加工がなされるように、昇降ヘッド１０の昇降ストローク等が設定されている。

各エアシリンダは、図示省略した圧縮空気源と、この圧縮空気源からの圧縮空気を。当該エアシリンダのいずれかの作動室に切替えて送り込む電磁弁等によりオンオフ動作するように構成されている。前記電磁弁等は、例えば後述するシリンダドライバ１２４を介して後述するシーケンサ１１０により制御される。

昇降ヘッド１０は、図３（ａ）に示すクランク１４の回転に伴って昇降する構成とされている。クランク１４は、クランク軸１５，プーリ１６，１７及びベルト１８を介して主モータ１９により駆動されて、一般的には、一方向に略一定速度で回転する。

そして、昇降ヘッド１０が下降して加工型及び加工型凹部が噛み合ってプレス加工が行われている最中には、コイル材２を送ることが当然不可能であり、クランク１４の回転の１サイクルにおいて常にコイル材２の送り動作が可能となる範囲（以下、送り可能範囲という。）は、図３（ｂ）に示すように一定角度範囲θ１（例えば１８０度，２４０度，２７０度等）に制限される。このため、クランク軸１５或いはプーリ１６等には、この送り可能範囲がスタートする材料送給開始回転角度を検出するロータリーカムスイッチ２０（図１に示す）が設けられている。

なお、この種のプレス装置においては、昇降ヘッド１０が下降して加工型及び加工型凹部が噛み合う際に、嵌合して上下の型を位置決めるパイロットピン（図示省略）や、コイル材を押える材料押え部材（図示省略）が設けられることがある。またさらには、加工中にコイル材２をフリーにするために、フィードローラ３によりコイル材２を挟持している状態を解除するリリース動作がなされる構成とされることがある。そして、これらの構成によっても上記送り可能範囲θ１は制限されるので、上記送り可能範囲θ１の具体的数値は、実際にはプレス装置の機種によりさまざまである。

また、クランク１４の回転の１サイクルにおける上記送り可能範囲以外の範囲θ２（以下、加工範囲という。）は、前述したエアシリンダの全てが非作動とされ、全ての加工型が後退位置にある非作動状態であれば、コイル材２の送り動作が可能となる機種もある。しかし、上記パイロットピンや材料押え部材が設けられた機種等においては、上記加工範囲θ２では常にコイル材２の送り動作が不可能となる。

このため、このようなプレス装置においては、基本的には、上記送り可能範囲θ１に対応する送り可能期間おいて材料搬送装置のフィードローラ３を作動させてコイル材２を所定量送り、上記加工範囲θ２に対応する加工期間おける所定タイミング（昇降ヘッド１０の下降時）に、何れかのエアシリンダを作動させることによって所定の加工型を作動させて加工を行う、という動作を周期的に繰り返して製品を製造する。本願では、クランク１４の１回転分に相当するこのような動作の一回分を、プレス加工の１サイクルと称している。なお、このプレス加工の１サイクルにおいては、何れの加工型も作動させない空打ちが行われる場合もある。この１サイクル中の送り可能期間だけでは、材料であるコイル材２の所定の送り量を実現できない場合があるからである。なお、後述する加工状況描画機能を利用すれば、この空打ちが適正になされるか否かについても、実機での試し加工の前に、容易に確認及び検証できる。

（Ｂ．材料搬送装置の構成）
次に、材料搬送装置の構成について、図１により説明する。
この例の材料搬送装置は、コンピュータ１００と、シーケンサ１１０とを備える。

コンピュータ１００は、本発明の制御手段及び運転データ作成手段等を構成するもので、例えばＣＰＵ１０１，ＲＯＭ１０２，ＲＡＭ１０３及びハードディスク装置１０７等を内蔵する一般のパーソナルコンピュータ（ＰＣ）である。本例の場合、このコンピュータ１００には、入力操作用のマウス１０４及びキーボード１０５、表示器としてのディスプレイ１０６、及び、印刷用のプリンタ１０９が接続されている。なお、ＲＡＭ１０３、或いはハードディスク装置１０７が、本発明の型データ記憶手段、製品データ記憶手段、及び生産スケジュールデータ記憶手段を構成している。また、マウス１０４及びキーボード１０５がオペレータ用の入力手段を構成している。また、ディスプレイ１０６がオペレータ向けの表示手段を構成している。

また、コンピュータ１００には、インターフェースボード１０８が接続され、このインターフェースボード１０８を介してシーケンサ１１０と信号の授受が行われる。
そして、ＣＰＵ１０１は、ＲＯＭ１０２或いはハードディスク装置１０７に記憶されたソフト（プログラム）に基づいて、後述する図５，６或いは図１５，１６に示す処理を行って、図４（ｂ）に示す運転データを作成する機能（運転データ作成手段としての機能）や、製品の加工結果が視認可能な画像を描画してディスプレイ１０６に表示する機能（描画機能）を実現する。なおこのＣＰＵ１０１の処理動作については、後述する。

シーケンサ１１０は、この場合ＣＰＵ１１１，ＲＯＭ１１２，ＲＡＭ１１３等を内蔵し、ＲＯＭ１１２に記憶された動作プログラムが容易に書換え可能な、いわゆるプログラマブルロジックコントローラである。シーケンサ１１０は、作成された運転データに基づいて、サーボモータ１２０を制御してコイル材２を所定の加速度及び送り速度で繰出し、所定の加工型を作動させる制御を行う材料送り制御手段として機能する。

このシーケンサ１１０には、前述のフィードローラ３を駆動するサーボモータ１２０、サーボモータ１２０のパルスジェネレータ１２１、及びサーボアンプ１２２よりなるサーボ駆動系が接続されている。そして、メジャーリングローラ４の回転を検出するパルスジェネレータ１２３の出力に基づいて位置検知及び速度検知がなされ、位置（モータの回転量）及び速度（モータの回転速度）のデータがシーケンサ１１０にフィードバックされて、シーケンサ１１０のＣＰＵ１１１の指令によりサーボモータ１２０の速度及び回転量が制御される構成となっている。
なおシーケンサ１１０には、パルスジェネレータ１２３が故障したときの予備検出器として、前述のパルスジェネレータ１２１も接続されている。そして、図示省略したスイッチ等によりパルスジェネレータ１２３に代ってパルスジェネレータ１２１が前記サーボ制御の検出器として働くように切替え可能となっている。

また、シーケンサ１１０には、前述のエアシリンダ（例えばエアシリンダ１３ａ）の電磁弁に対して駆動電流を出力する回路であるシリンダドライバ１２４が接続され、ＣＰＵ１１１の指令によりこのシリンダドライバ１２４を介して前述のエアシリンダが制御される。

さらに、シーケンサ１１０には、プレスインターフェース１２５を介して前述のロータリーカムスイッチ２０が接続され、プレス装置のクランク１４が前述の材料送給開始回転角度になったことを示す信号がリアルタイムに入力される。そしてＣＰＵ１１１は、ＲＯＭ１１２に記憶されたプログラムと、コンピュータ１００から送られた運転データとに基づいて、コイル材２を所定の加速度及び送り速度で繰出し、所定の加工型を作動させるために、サーボモータ１２０及び各エアシリンダを制御する機能を有する。なお、コイル材２の送り速度は、例えば、巻出ローラ１の巻出し速度（ラインスピード）ＶＬを超えないように制御される。

（Ｃ．材料搬送装置の機能及び動作）
次に、本例の材料搬送装置の特徴的な機能及び動作について、図３（ｃ）〜図１９により説明する。

（ａ）データ入力操作
まず、本装置の動作の前提となるオペレータによるデータ入力操作について説明する。本装置では、オペレータが、予め型データと製品データと生産スケジュールデータをコンピュータ１００のいずれかの記憶手段に入力する必要があり、また同様にプレス装置の仕様、例えば巻出ローラ１の巻出し速度（ラインスピード）ＶＬや前述の送り可能範囲（例えば１８０度，２４０度，２７０度等）を設定入力する。

ここでいう型データとは、少なくとも各加工型の種類Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３等とその加工形状や加工位置、さらにはその配列及び配置ピッチの情報を含むもので、例えば図３（ｃ）に示すような内容となる。なおここで、加工型の加工位置の情報には、コイル材２の送り方向（図３（ｃ）における左右方向）に直交する幅方向の位置の情報（例えば図３（ｃ）における寸法Ｙ１、Ｙ２の値）も含まれる。またこの型データは、下型６と上型７よりなる型ユニットが別種のものに交換される毎に入力する必要があるが、予め使用される複数種についてそれぞれ型ユニットの名称や番号を付してその情報登録しておき、型交換時にはこの名称や番号を指定することにより設定入力ができるようにしてもよい。なお、型ユニットの属性の一つに、使用材料の幅があり、この材料の幅のデータも、型データとして入力される。

また、ここでいう製品データとは、製品の加工後の形状寸法を特定できる情報であり、例えば製品の加工ピッチＬ１，Ｌ２，…（具体例を図４（ａ）に示す）と、その加工型の情報と、を少なくとも含むものである。
また、生産スケジュールデータとは、製品の加工数（生産する数量）及び加工順の情報を少なくとも含むものである。

そして、この製品データ及び生産スケジュールデータは、後述の運転データ作成処理において、図４（ｂ）に示すような運転データに変換されて使用される。図４（ｂ）に示す運転データは、図４（ａ）に示すように各製品を加工する数だけ加工する順番に一列に並べ、各製品のそれぞれの加工を、各製品の間に切断という加工が存在する一連の連続した加工としてとらえ、この一連の連続した加工を実現するためのデータである。そして運転データは、この一連の連続した加工を実現すべく、図４（ｂ）に示すように、必要送り量と、この必要送り量だけコイル材２を送った直後に作動させる加工型のデータ（この場合Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３のいずれか）との組み合わせを、順次設定したものである。図４において。符号Ｋ１，Ｋ２，…は、各加工箇所を示すものであり、各製品の境界を越えて各加工箇所に連続して付与した符号である。前述した製品データに基づいて、各加工箇所Ｋ１，Ｋ２，…には、その加工を実現する加工型のデータ（この場合Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３のいずれか）が、１対１で対応する。

なお、これら型データ、製品データ、生産スケジュールデータ、或いは巻出し速度ＶＬや前述の送り可能範囲のデータは、ハードディスク装置１０７等に保存されコンピュータ１００によって実行可能なソフトの機能により、ディスプレイ１０６の画面に表示されたメニューを選択したり、表示されたガイダンスに従って、キーボード１０５或いはマウス１０４を操作して容易に入力することができるように構成されている。

例えば、オペレータが、マウス１０４及びキーボード１０５を使用して、コンピュータ１００のディスプレイ１０６の表示画面において、加工型の加工形状や加工位置（例えば、図３（ｃ）に示すような線画）を描画し、その描画情報に対する加工型の名称等（例えば、Ｃ１、Ｃ２…）を入力して保存することによって、容易に各加工型の情報（各加工型の名称等と、それに対応する加工形状や加工位置）を入力できる構成となっている。

また、複数の加工型よりなる型ユニット全体の情報（加工型の種類と配置ピッチや配列）の入力も、例えば図７（ａ）に示すような画面（型ユニット詳細画面）をディスプレイ１０６に表示させる操作を行うことで、オペレータが容易に実行できる構成となっている。なお、図７（ａ）の画面では、図３（ｃ）に示した加工型Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３よりなる型ユニット（名称；Ｕ１）について、切断型の厚さ寸法（切断型の材料送り方向の寸法）と、各加工型の名称（図では型名）と、材料送り方向における型ユニットＵ１の原点位置（この場合、加工型Ｃ１の中心位置）からの各加工型の絶対距離又は相対距離と、各加工型が切断型であるか否か等の情報と、が入力されている。また、図７（ａ）では図示省略しているが、この型ユニット詳細画面において、型ユニットの属性の一つである使用材料の幅のデータも入力可能である。こうして、少なくとも１個の型ユニットについての型データが入力され、前述の記憶手段に保存される。

ここで、各加工型の絶対距離又は相対距離は、何れか一方のデータを入力すれば他方は自動計算されて表示される構成となっている。また、切断型の欄に「１」を入力すれば、その加工型が切断型であると把握される構成となっている。ちなみに、型ユニットＵ１では加工型Ｃ３が切断型であるので「１」と入力され、他の加工型Ｃ１、Ｃ２は切断型でないので「０」が入力されている。切断型は、材料（本例ではコイル材２）の幅方向の加工長さが材料の幅よりも大きく、材料を切断する機能を持つ加工型である。なお、ここでは簡単な具体例（加工型が３個だけの例）を示しているが、加工型の種類がさらに多い場合には、Ｎｏ４、Ｎｏ５…の欄に順次入力すればよい。また、型ユニットの原点位置は、本例のように特定の加工型の中心位置でもよいが、これに限られない。例えば、下型６の材料送り方向における端縁の位置を、型ユニットの原点位置に設定してもよい。

また本例では、前述した製品データの情報（加工型の種類と配置ピッチや配列）の入力も、例えば図７（ｂ）に示すような画面（製品詳細画面（型別入力））をディスプレイ１０６に表示させる操作を行うことで、オペレータが容易に実行できる構成となっている。なお、図７（ｂ）に示した例は、図４（ａ）に示した製品Ｐ１の製品データを、加工型を指定する方式で入力する場合である。即ち、製品Ｐ１は、製品の原点位置（先端の切断中心）からＬ１（＝３０．００ｍｍ）の位置で加工型Ｃ１による加工（穴加工）を行い、そこからＬ２（＝７０．００ｍｍ）の位置で加工型Ｃ２による加工（切り欠き加工）を行い、そこからＬ３（＝５０．００ｍｍ）の位置で加工型Ｃ２による加工（切り欠き加工）を行い、そこからＬ４（＝４０．００ｍｍ）の位置で加工型Ｃ３による加工（切断加工）を行ったものである。

そこで、図７（ｂ）の画面では、使用する加工型と、各加工型で加工する絶対位置又は相対位置（材料送り方向の位置）を入力することによって、製品データを入力する構成となっている。図７（ｂ）において、例えば「Ｃ１」とある下の欄に「３０．００」と入力されているのは、製品の原点位置からの距離データ（加工型Ｃ１で加工する送り方向の位置のデータ）である。なお、「絶」とある下の欄に、「×」を入力すると、その右隣りに入力した前記距離データが原点位置からの絶対的距離として把握され、「絶」とある下の欄が空欄のままの場合には、その右隣りに入力した前記距離データが一つ上の欄に入力された加工位置からの相対的距離として把握される構成となっている。このため、図７（ｂ）において、例えば「Ｃ２」とある下の欄に「１００．００」と入力され、さらにその下の欄に「５０．００」と入力されている数値は、左隣りに「×」が入力されていないため、相対的距離であり、図４（ａ）に示したＬ３の値となっている。このように加工位置の入力は、絶対的距離で入力することもできるし、相対的距離で入力することもできる。

なお、ここでは簡単な具体例（加工型が３個だけの例）を示しているが、加工型の種類がさらに多い場合には、Ｃ４、Ｃ５…の下欄に順次入力すればよい。また図７（ｂ）は、加工型を指定する方式で製品データを入力する場合であるが、製品データは、製品の最終加工結果の寸法形状のデータを直接入力することによって入力することもできる構成となっている。また、製品の原点位置は、本例のように先端の切断中心でもよいが、これに限られない。例えば、製品の先端位置を、製品の原点位置に設定してもよい。また、製品の端の切断中心は、製品の端位置よりも、切断型（加工型Ｃ３）の材料送り方向の寸法（厚さ寸法）の半分だけずれる。そのため、例えば図４（ａ）におけるＬ１の値は、製品Ｐ１の先端から加工箇所Ｋ２の中心までの寸法に、この切断型の厚さ寸法の半分の値を加算した値である。但し、図３（ｃ）及び図４（ａ）は切断型（加工型Ｃ３）の厚さ寸法が０（ゼロ）の場合を表している。即ち、図３（ｃ）及び図４（ａ）は、加工型Ｃ３が、シャー（押し切り型の切断型）である場合を表している。

また本例では、前述した生産スケジュールデータの情報（製品の加工数及び加工順の情報）の入力も、例えば図８（ａ）に示すような画面をディスプレイ１０６に表示させる操作を行うことで、オペレータが容易に実行できる構成となっている。なお、図８（ａ）に示した例は、図４（ａ）に示した生産スケジュールＳ１のデータを入力した場合である。生産スケジュールＳ１は、製品Ｐ１（製品番号１）を２個生産し、これに続いて製品Ｐ２（製品番号２）を１個生産する計画である。そこで、図８（ａ）のＮｏ１の右欄には、製品番号１と製品名称Ｐ１と予定数２を入力し、Ｎｏ２の右欄には、製品番号２と製品名称Ｐ２と予定数１を入力している。ここでは、簡単な具体例を示しているが、製品の種類がさらに多い場合には、Ｎｏ３、Ｎｏ４…の欄に順次入力すればよい。

また、例えば図７（ａ）、図７（ｂ）、図８（ａ）の画面等を利用して入力した各データは、例えば画面最下部に表示されたファンクションキーボタンＦ１〜Ｆ８のうちの何れかをクリックすることによって、ハードディスク装置１０７や、コンピュータ１００に装着された図示しない記憶媒体（例えば、フラッシュメモリ）に保存することができる構成となっている。

そして、以上説明した型データ、製品データ、及び生産スケジュールデータの入力が完了した状態で、例えば、図８（ａ）に示すスケジュール運転画面において、最下部に表示されたファンクションキーボタンＦ１〜Ｆ８のうちの他の特定のボタンを、例えばマウス１０４を使ってクリックすると、後述の運転データ作成処理が実行されて運転データが自動作成され、例えば図８（ｂ）に示すような画面（運転データ画面）が表示されて運転データが表示される。この図８（ｂ）の画面に表示された運転データの内容は、前述の図４（ｂ）に対応するものである。

オペレータは、このように、型データ、製品データ、及び生産スケジュールデータを容易に入力できるとともに、めんどうな運転データの作成を本搬送装置のコンピュータ１００にやらせて瞬時に表示させ、運転データの作成結果を容易に確認することもできる。また、この運転データも、例えば図８（ｂ）の画面最下部に表示されたファンクションキーボタンＦ１〜Ｆ８のうちの何れかをクリックすることによって、ハードディスク装置１０７や、コンピュータ１００に装着された図示しない記憶媒体（例えば、フラッシュメモリ）に保存することができる構成となっている。

（ｂ）運転データ作成処理
次に、コンピュータ１００のＣＰＵ１０１が行う運転データ作成処理について説明する。なおこの処理は、前述の入力操作がなされた直後に自動的になされるプログラムとしてもよいし、加工作業が実際になされる直前に行われる態様でもよいし、前述したようなオペレータの操作によって実行される態様でもよい。

この処理では、図５に示すように、前記型データ、製品データ及び生産スケジュールデータに基づいて、図４（ａ）に示す各加工箇所Ｋ１，Ｋ２，…のうち少なくとも金型の全長（図３（ｃ）の場合にはＭ１＋Ｍ２＝１５０）の範囲にあるものについて、相対的な送り量（移動量Ｋという）を算出し、これに基づいてどの加工箇所（Ｋ１〜Ｋ１３）を次に加工するか、又はどの加工型を次に作動させるかの選択がなされ、運転データが作成される。相対的な送り量（移動量Ｋ）は、図４（ａ）に示すワークが金型に対して一定の基準位置にあると仮定した場合に、この一定の基準位置にある状態から材料送りを開始して、各加工箇所を対応する加工型の位置まで送るための仮想の送り量である。

本例の場合、図３（ｃ）に示す型ユニットＵ１の原点位置（加工型Ｃ１の位置）とワーク上の原点位置（加工箇所Ｋ１の位置）が、運転開始時に同位置にあると仮定し、これら原点位置を上記基準位置（ステップＳ２における当初の基準位置）としている。このため、前記移動量Ｋは、Ｋ＝Ｚ＋Ｚ′となる。これは、図５のステップＳ２或いは図６のＳ１２により、製品Ｘの製品座標位置Ｚを求め、更に金型Ｙの金型内座標位置Ｚ′を求め、ステップＳ４でそれらの和を求めて得られる。

具体的には、図３（ｃ）に示す型ユニットＵ１（Ｍ１＝５０ｍｍ、Ｍ２＝１００ｍｍ）で図４（ａ）に示すようなワークを加工する場合には、図１７〜図１９の（ａ）〜（ｊ）に示すように、移動量Ｋが計算され、これに基づいて例えば図４（ｂ）に示すような運転データが作成される。

すなわち、図１７（ａ）の計算テーブルに示すように、まずステップＳ２，Ｓ４の処理により、加工箇所Ｋ２〜Ｋ５について移動量Ｋが求められる。
次いでステップＳ６の処理により、図１７（ａ）の計算テーブルにおいて移動量Ｋが最少の加工箇所Ｋ２が判定され、１回目の送り量（図４（ｂ）で番号Ｓ１の必要送り量）がこの加工箇所Ｋ２の移動量（即ち３０ｍｍ）となり、またこの加工箇所Ｋ２が１回目の加工箇所（図４（ｂ）で加工番号Ｗ１の加工箇所）となり、さらに製品データに登録されたこの加工箇所Ｋ２に対応する加工型Ｃ１が１回目に作動させる加工型となる。

次に、図１７（ｂ）の計算テーブルに示すように、ステップＳ８〜Ｓ１２と、ステップＳ１４の分岐処理により再度実行されるステップＳ４の処理により、加工箇所Ｋ１，Ｋ３〜Ｋ５について移動量Ｋが求められる。
次いでステップＳ６の処理により、図１７（ｂ）の計算テーブルにおいて移動量Ｋが最少の加工箇所Ｋ１及びＫ３が判定され、２回目の送り量（図４（ｂ）で番号Ｓ２の必要送り量）がこの加工箇所Ｋ１又はＫ３の移動量Ｋ（即ち１２０ｍｍ）となり、またこの加工箇所Ｋ１及びＫ３が２回目の加工箇所（図４（ｂ）で加工番号Ｗ２の加工箇所）となり、さらに製品データに登録されたこれらの加工箇所Ｋ１及びＫ３に対応する加工型Ｃ３及びＣ２が２回目に作動させる加工型となる。

次に、図１７（ｃ）の計算テーブルに示すように、ステップＳ８〜Ｓ１２と、ステップＳ１４の分岐処理により再度実行されるステップＳ４の処理により、加工箇所Ｋ４〜Ｋ７について移動量Ｋが求められる。
次いでステップＳ６の処理により、図１７（ｃ）の計算テーブルにおいて移動量Ｋが最少の加工箇所Ｋ４が判定され、３回目の送り量（図４（ｂ）で番号Ｓ３の必要送り量）がこの加工箇所Ｋ４の移動量（即ち５０ｍｍ）となり、またこの加工箇所Ｋ４が３回目の加工箇所（図４（ｂ）で加工番号Ｗ３の加工箇所）となり、さらに製品データに登録されたこの加工箇所Ｋ４に対応する加工型Ｃ２が３回目に作動させる加工型となる。

次に、図１７（ｄ）の計算テーブルに示すように、ステップＳ８〜Ｓ１２と、ステップＳ１４の分岐処理により再度実行されるステップＳ４の処理により、加工箇所Ｋ５〜Ｋ８について移動量Ｋが求められる。
次いでステップＳ６の処理により、図１７（ｄ）の計算テーブルにおいて移動量Ｋが最少の加工箇所Ｋ６が判定され、４回目の送り量（図４（ｂ）で番号Ｓ４の必要送り量）がこの加工箇所Ｋ６の移動量（即ち２０ｍｍ）となり、またこの加工箇所Ｋ６が４回目の加工箇所（図４（ｂ）で加工番号Ｗ４の加工箇所）となり、さらに製品データに登録されたこの加工箇所Ｋ６に対応する加工型Ｃ１が４回目に作動させる加工型となる。

次に、図１８（ｅ）の計算テーブルに示すように、ステップＳ８〜Ｓ１２と、ステップＳ１４の分岐処理により再度実行されるステップＳ４の処理により、加工箇所Ｋ５，Ｋ７〜Ｋ９について移動量Ｋが求められる。
次いでステップＳ６の処理により、図１８（ｅ）の計算テーブルにおいて移動量Ｋが最少の加工箇所Ｋ５及びＫ７が判定され、５回目の送り量（図４（ｂ）で番号Ｓ５の必要送り量）がこの加工箇所Ｋ５又はＫ７の移動量（即ち１２０ｍｍ）となり、またこの加工箇所Ｋ５及びＫ７が５回目の加工箇所（図４（ｂ）で加工番号Ｗ５の加工箇所）となり、さらに製品データに登録されたこれらの加工箇所Ｋ５及びＫ７に対応する加工型Ｃ３及びＣ２が５回目に作動させる加工型となる。

次に、図１８（ｆ）の計算テーブルに示すように、ステップＳ８〜Ｓ１２と、ステップＳ１４の分岐処理により再度実行されるステップＳ４の処理により、加工箇所Ｋ８〜Ｋ１１について移動量Ｋが求められる。
次いでステップＳ６の処理により、図１８（ｆ）の計算テーブルにおいて移動量Ｋが最少の加工箇所Ｋ８が判定され、６回目の送り量（図４（ｂ）で番号Ｓ６の必要送り量）がこの加工箇所Ｋ８の移動量（即ち５０ｍｍ）となり、またこの加工箇所Ｋ８が６回目の加工箇所（図４（ｂ）で加工番号Ｗ６の加工箇所）となり、さらに製品データに登録されたこの加工箇所Ｋ８に対応する加工型Ｃ２が６回目に作動させる加工型となる。

次に、図１８（ｇ）の計算テーブルに示すように、ステップＳ８〜Ｓ１２と、ステップＳ１４の分岐処理により再度実行されるステップＳ４の処理により、加工箇所Ｋ９〜Ｋ１２について移動量Ｋが求められる。
次いでステップＳ６の処理により、図１８（ｇ）の計算テーブルにおいて移動量Ｋが最少の加工箇所Ｋ１０が判定され、７回目の送り量（図４（ｂ）で番号Ｓ７の必要送り量）がこの加工箇所Ｋ１０の移動量（即ち７０ｍｍ）となり、またこの加工箇所Ｋ１０が７回目の加工箇所（図４（ｂ）で加工番号Ｗ７の加工箇所）となり、さらに製品データに登録されたこの加工箇所Ｋ１０に対応する加工型Ｃ２が７回目に作動させる加工型となる。

次に、図１８（ｈ）の計算テーブルに示すように、ステップＳ８〜Ｓ１２と、ステップＳ１４の分岐処理により再度実行されるステップＳ４の処理により、加工箇所Ｋ９，Ｋ１１〜Ｋ１３について移動量Ｋが求められる。
次いでステップＳ６の処理により、図１８（ｈ）の計算テーブルにおいて移動量Ｋが最少の加工箇所Ｋ１１が判定され、８回目の送り量（図４（ｂ）で番号Ｓ８の必要送り量）がこの加工箇所Ｋ１１の移動量（即ち５０ｍｍ）となり、またこの加工箇所Ｋ１１が８回目の加工箇所（図４（ｂ）で加工番号Ｗ８の加工箇所）となり、さらに製品データに登録されたこの加工箇所Ｋ１１に対応する加工型Ｃ２が８回目に作動させる加工型となる。

次に、図１９（ｉ）の計算テーブルに示すように、ステップＳ８〜Ｓ１２と、ステップＳ１４の分岐処理により再度実行されるステップＳ４の処理により、加工箇所Ｋ９，Ｋ１２，Ｋ１３について移動量Ｋが求められる。
次いでステップＳ６の処理により、図１９（ｉ）の計算テーブルにおいて移動量Ｋが最少の加工箇所Ｋ９及びＫ１２が判定され、９回目の送り量（図４（ｂ）で番号Ｓ９の必要送り量）がこれらの加工箇所Ｋ９又はＫ１２の移動量（即ち２０ｍｍ）となり、またこれらの加工箇所Ｋ９及びＫ１２が９回目の加工箇所（図４（ｂ）で加工番号Ｗ９の加工箇所）となり、さらに製品データに登録されたこれらの加工箇所Ｋ９及びＫ１２に対応する加工型Ｃ３及びＣ１が９回目に作動させる加工型となる。

次に、図１９（ｊ）の計算テーブルに示すように、ステップＳ８〜Ｓ１２と、ステップＳ１４の分岐処理により再度実行されるステップＳ４の処理により、加工箇所Ｋ１３について移動量Ｋが求められる。
次いでステップＳ６の処理により、図１９（ｊ）の計算テーブルにおいて移動量Ｋが最少の加工箇所Ｋ１３が判定され、１０回目の送り量（図４（ｂ）で番号Ｓ１０の必要送り量）がこの加工箇所Ｋ１３の移動量（即ち１９０ｍｍ）となり、またこの加工箇所Ｋ１３が１０回目の加工箇所（図４（ｂ）で加工番号Ｗ１０の加工箇所）となり、さらに製品データに登録されたこの加工箇所Ｋ１３に対応する加工型Ｃ３が１０回目に作動させる加工型となる。

そして、次のステップＳ１４では、全ての加工箇所が処理されたので、この処理（運転データ作成処理）を終了し、例えばプログラムのメインルーチンにリターンする。
こうして、前述のステップＳ４〜Ｓ１２の処理が、未処理加工箇所がなくなるまで繰返されて、基準位置が順次変更されつつ送り量が相対的に最も小さい加工箇所が順次選出されることにより、図４（ｂ）に示すような洩れのない運転データが作成される。

なお、図４（ｂ）のように作成された運転データは、既述したように、ハードディスク装置１０７等に保存可能であり、例えば図８（ｂ）の如く画面に表示させて、オペレータが確認可能である。また、この運転データは、シーケンサ１１０に送信可能であり、シーケンサ１１０による連続運転制御（実際にプレス加工を行うための前述したサーボモータ１２０や各エアシリンダの制御）に使われる。なお、この連続運転制御の内容については、本願では説明を省略する。連続運転制御の内容は、例えば特許文献１（特開平９−２０１６３２号公報）に記載された内容と同じ構成でよい。上記運転データに基づいて連続運転制御を行えば、必要な全ての送り動作及び加工作業が自動的にしかも洩れなく効率的に実行され、しかもこの連続運転の途中では端材がでることはない。

（ｃ）製品描画機能
次に、コンピュータ１００（本発明の制御手段）の描画機能の一つである製品描画機能について説明する。図１５は、この製品描画機能のための処理内容の概略を示すフローチャートである。製品描画機能は、製品の最終加工結果が視認可能な製品画像を描画してディスプレイ１０６（表示手段）に表示する機能である。

図１５に示すルーチンは、例えば、図７（ｂ）に示す画面（製品詳細画面）が表示されている状態において、周期的に繰り返し開始されるように、プログラムの例えばメインルーチンが構成されている。この処理が開始されると、ステップＳ５１で、製品描画指令がオペレータによって入力されたか判定し、入力されたならステップＳ５２に進み、入力されていない場合には、この処理を終了してリターンする。ここで、製品描画指令は、例えば図７（ｂ）に示す製品詳細画面において、最下部に表示されたファンクションキーボタンＦ１〜Ｆ８のうちの特定のボタンを、例えばマウス１０４を使ってオペレータがクリックする操作である。

この製品描画指令の操作が行われ、ステップＳ５２に進むと、例えば図９に示すような製品描画画面が表示される処理が行われ、その後ステップＳ５３に進む。この図９に示す製品描画画面は、図７（ｂ）の製品詳細画面において製品データが入力された製品Ｐ１についてのものである。この製品描画画面の左側には、製品Ｐ１の最終加工結果が視認可能な製品画像が表示される。この場合の製品画像は、材料であるコイル材２に対して、各加工箇所Ｋ１〜Ｋ５に対応する加工型による加工形状を表す加工図形Ｄ１〜Ｄ５が所定の加工位置に表示されたものとなっている。ここで、この製品画像（図９）におけるコイル材２の画像は、型ユニットの属性としての使用材料の幅に相当する幅寸法に描画されており、材料の質感を視認できるような色又は模様等が付けられていてもよい（後述する加工状況画像でも同様）。なお、製品描画画面における製品画像は、このような態様（上記加工図形を表示したもの）に限られず、例えば図４（ａ）に示すような実際の製品Ｐ１の形状を描画したものであってもよい。また、図９における加工図形Ｄ１、Ｄ５は、切断型（加工型Ｃ３）の厚さ寸法が０（ゼロ）の場合、材料送り方向の幅寸法が実際は０となり、実際には線状の図形となる。但し、図９では、図の見やすさを考慮して、加工図形Ｄ１、Ｄ５を材料送り方向に一定の幅を持つ図形（切断型の厚さ寸法が０でない場合の図形）として描いている（後述する図１１〜１４でも同様である）。

また、図９に示す製品描画画面の右側には、各種のボタン類や表示部が表示され、オペレータがこの製品描画画面について各種の操作を行うことが可能となっている。例えば、「画像調整」と表示されたボタンをクリックすると、製品全体が表示されるように描画比率と描画中心を調整して製品画像を描画する。「再描画」をクリックすると、後述の選択矢印Ａ１等を消去して現在の設定で再描画する。「金型編集」をクリックすると、加工型の形状や加工位置の情報を入力するための型図形編集画面を開く。「縮小」をクリックすると、描画比率を小さくして再描画する。「拡大」をクリックすると、描画比率を大きくして再描画する。「左」をクリックすると、描画中心座標を変更して、製品を左にずらして再描画する。「右」をクリックすると、描画中心座標を変更して、製品を右にずらして再描画する。「製品」をクリックすると、このボタンの下方に製品情報（製品名や製品番号などの情報）を表示する。「金型」をクリックすると、このボタンの下方に型ユニット情報（型ユニットの名称等）を表示する。「表示」をクリックすると、このボタンの下方に表示設定の情報を表示するようになっている。

なお図９は、「表示」がクリックされ、「製品」と表示されたボタン等の下方（画面右下）に、表示設定の情報が表示された状態を図示している。表示設定の情報が表示された状態では、図９に示すように、「色切替」、「矢印」、「形状」のチェックボックスが表示される。そして、「色切替」にチェックを入れると、選択された加工型の加工図形を選択金型色で表示し、その他の加工型の加工図形を加工位置標準色で表示する。選択金型色と加工位置標準色は、図９の画面の右下にあるコンボボックスにおいて多数の色の中から選択して設定できる。また、「矢印」にチェックを入れると、加工位置に選択矢印（例えば図９に符号Ａ１，Ａ２で示すもの）を表示可能にする。また、「形状」にチェックを入れると、加工位置に加工図形を表示可能にする。これら「矢印」、「形状」にチェックが入っていないと、選択矢印も加工図形も表示されない。なお図９は、これら「矢印」、「形状」にチェックが入っている場合を例示している。

また、図９の製品描画画面における左側の製品画像において、何れかの加工図形が選択される加工図形選択が為されると、その加工位置の加工図形が選択金型色で表示され、その加工位置に前述した選択矢印が表示される。この加工図形選択は、例えば、何れかの加工位置（何れかの加工図形が表示された位置）にマウス１０４のカーソルを近づけて、キーボード１０５の「ＡＬＴ」キーを押しながらマウス１０４をクリックする操作によって可能となる。例えば図９は、上記操作で最初に加工図形Ｄ２（加工箇所Ｋ２、加工型Ｃ１）を選択して選択矢印Ａ１が表示され、次いで加工図形Ｄ４（加工箇所Ｋ４、加工型Ｃ２）を選択して選択矢印Ａ２が表示された場合を図示している。なお図９で、四角形の中に（１）がある図形と、四角形の中に（２）がある図形は、この選択の順番を示している。

次に、図１５に戻って、ステップＳ５３では、上述した加工図形選択の操作が為されたか否か判定される。そして、加工図形選択の操作が為されている場合には、ステップＳ５４に進み、されていない場合にはステップＳ５７に進む。ステップＳ５４では、選択された加工図形に対応する加工の属性を表示する制御処理が実行される。即ち、例えば図９の画面で、加工形状Ｄ２がまず選択された時には、図９の画面の右上の加工位置１の右側に、選択された加工図形Ｄ２（加工箇所Ｋ２）に対応する加工番号Ｗ１と加工型名称Ｃ１とその加工座標「３０．００」（送り方向における原点位置からの距離、図４（ａ）のＬ１の値）が表示される。その後、図９の画面で、次に加工図形Ｄ４が選択された時には、加工位置１の右側に表示されていたデータが加工位置２の右側に移動するように表示が変更され、その代りに加工位置１の右側には、選択された加工図形Ｄ４（加工箇所Ｋ４）に対応する加工番号Ｗ３と加工型名称Ｃ２とその加工座標「１５０．００」（送り方向における原点位置からの距離、図４（ａ）のＬ１＋Ｌ２＋Ｌ３の値）が表示される。なお、加工図形選択によって表示される加工の属性のデータとしては、その他のデータも表示されてもよい。例えば、製品中心位置を基準とした加工位置の座標値などが、この加工の属性として表示されてもよい。

次に、ステップＳ５４を経るとステップＳ５５に進み、加工図形が複数選択されているか否か判定され、複数選択されていればステップＳ５６に進み、複数選択されていなければステップＳ５７に進む。そして、ステップＳ５６では、選択された加工位置のうちの最新の二つの加工位置間の距離を計算して表示する。例えば図９の場合には、加工図形Ｄ２（加工箇所Ｋ２）と加工図形Ｄ４（加工箇所Ｋ４）の中心間距離である「１２０．００」（＝１５０．００−３０．００）が、図９の画面の比較的右上の位置（「加工位置間距離」という表示の右側）に表示されている。

次に、ステップＳ５７では、その他の処理、即ち、前述した「画像調整」、「再描画」、「金型編集」、「縮小」、「拡大」、「左」、「右」、「製品」、「金型」、「表示」などのボタン操作に応じた動作を実現するための処理などを行う。そして、ステップＳ５７を経ると、ステップＳ５８に進み、この製品描画画面の終了を指令する操作（例えば、この製品描画画面を閉じるボタン（図示省略）に対するクリック操作）があったか否か判定し、この操作があればステップＳ５９でこの製品描画画面を閉じる処理をしてリターンする。ステップＳ５８で、前記操作が無ければステップＳ５３に戻って処理を繰り返す。

このように本搬送装置では、例えば図１５に示す処理によって、例えば図９に示すような製品描画画面が表示される製品描画機能が実現される。そして、この製品描画機能によってオペレータは、製品の最終加工結果を視覚によって容易かつリアルに確認することができ、各加工位置の確認、加工間距離の確認、各加工位置に対する加工型の種類の確認など、或いは入力したデータの検算などが、容易かつ確実に行える。

（ｄ）加工状況描画機能
次に、コンピュータ１００の加工状況描画機能について説明する。
図１６は、この加工状況描画機能のための処理内容の概略を示すフローチャートである。加工状況描画機能は、前記運転データに基づく製品の加工開始から加工終了までの加工状況が視認可能な加工状況画像を描画してディスプレイ１０６（表示手段）に表示する機能である。

図１６に示すルーチンは、例えば、図８（ａ）に示す画面（スケジュール運転画面）が表示されている状態において、周期的に繰り返し開始されるように、プログラムの例えばメインルーチンが構成されている。この処理が開始されると、ステップＳ６１で、加工状況描画指令がオペレータによって入力されたか判定し、入力されたならステップＳ６２に進み、入力されていない場合には、この処理を終了してリターンする。

ここで、加工状況描画機能には、オペレータの更新指令操作が行われる度に加工状況画像の更新を行う逐次表示モードと、オペレータの更新指令操作が行われなくても、プレス装置の規定の運転速度（例えば、主モータ１９が標準的な一定の回転速度で作動した場合の運転速度）に対応した周期で加工状況画像の更新を自動的に行う連続表示モードと、が設けられている。また、加工状況描画指令は、例えば図８（ａ）に示す製品詳細画面において、「ライン動作」というボタンか、「ＳＴＥＰ」というボタンを、例えばマウス１０４を使ってオペレータがクリックする操作である。この場合、「ＳＴＥＰ」というボタンは、その左側にあるチェックボックスにチェックを入れた状態でのみ有効となる。そして、「ライン動作」というボタンを操作すると連続表示モードになり、「ＳＴＥＰ」というボタンを操作すると逐次表示モードになる。

この製品描画指令の操作が行われ、ステップＳ６２に進むと、図８（ａ）の画面で表示されているスケジュール名称に対応する運転データを生成するために、前述の運転データ作成処理を実行し、次のステップＳ６３に進む。なお、この運転データが既に作成されている場合には、ステップＳ６２では何も実行せずにステップＳ６３に進む。ステップＳ６３では、例えば図１０に示すような加工状況描画画面が表示される処理が行われ、その後ステップＳ６４に進む。なお、ステップＳ６３の時点では、後述するような加工状況画像はまだ表示されない。但し、未加工の材料（コイル材２）を、最初の送り動作の実行前の位置に描画した画像を表示してもよい。

この図１０に示す加工状況描画画面は、図８（ａ）のスケジュール運転画面において生産スケジュールデータが入力された図４（ａ）に示すワーク（製品Ｐ１を２個生産し、続いて製品Ｐ２を１個生産する作業）についてのものである。この加工状況描画画面の左側には、作成された運転データ（図４（ｂ））に基づく製品の加工開始から加工終了までの加工状況が視認可能な加工状況画像が表示される。図１０に示す加工状況画像は、１回目のサイクル（加工番号Ｗ１）での加工結果の状況を表示しており、１回目に作動する加工型Ｃ１による加工図形Ｄ２のみが表示された状態を図示している。この１回目の加工状況画像は、図４（ｂ）の運転データから分かるように、３０ｍｍ材料を送って加工型Ｃ１を作動させ、加工箇所Ｋ２を加工する動作（加工番号Ｗ１）を行った結果を表している。

なお、図１０〜１４における符号Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３と一点鎖線は、説明の便宜上、各加工型Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３の位置を示したものである。このような各加工型の位置の表示は、実際に行われてもよいが、行われなくてもよい。また、図１０〜１４における符号Ｗ１、Ｗ２…と白抜き矢印は、説明の便宜上、そのサイクルで実行された加工箇所を示したものである。このような加工箇所の位置の表示は、実際に行われてもよいが、行われなくてもよい。また、図１０〜１４においては、コイル材２の送り動作の状況が分かり易くなるように、コイル材２の先端を表示しているが、このようなコイル材２の先端の表示は、実際に行われてもよいが、行われなくてもよい。また、図１０では、材料（この場合、コイル材２）の送り方向が左から右となっているが、これとは逆であってもよい。また、この加工状況描画画面における加工状況画像は、このような態様（加工型による加工形状である加工図形を表示したもの）に限られず、例えば図４（ａ）に示すような実際の製品Ｐ１等の形状を描画したものであってもよい。

また、図１０に示す加工状況描画画面の右側には、製品描画画面（図９）と同様に、各種のボタン類や表示部が表示され、オペレータがこの製品描画画面について各種の操作を行うことが可能となっている。特にこの場合、「色切替」にチェックを入れると、各サイクルで実行された加工箇所の加工図形の色を、他の加工図形と異なる色（例えば、選択金型色）で表示する。また、図１０の加工状況描画画面における左側の加工状況画像において、何れかの加工図形が選択される加工図形選択が為されると、製品描画画面の場合と同様に、その加工の属性や、加工間距離が表示される。

次に、図１６に戻って、ステップＳ６４では、加工状況描画指令によって逐次表示モードが指令されたか否か判定し、逐次表示モードならばステップＳ６５に進み、そうでないなら（即ち、連続表示モードが指令されたならば）ステップＳ６６に進む。そして、ステップＳ６５では、最初の加工状況画像、即ち、例えば１回目のサイクル（加工番号Ｗ１）での加工結果の状況を描画した加工状況画像（例えば、図１０に示すもの）を加工状況描画画面の左側に表示する。但し、最初の加工状況画像を表示する場合でないとき、即ち、ステップＳ７０からステップＳ６４を経てこのステップＳ６５に進んだ際には、その時点で表示している加工状況画像の表示を維持する。

次にステップＳ６７では、逐次表示モードにおいてオペレータの更新指令操作が為されたか否か判定される。オペレータの更新指令操作は、どのようなものでもよいが、例えば、図１０に示すような加工状況描画画面における左側の領域（加工状況画像が表示される領域）の中にマウス１０４のカーソルを移動させた状態でマウス１０４をクリックする操作である。この更新指令操作があればステップＳ６８に進み、この更新指令操作が無ければステップＳ６９に進む。そしてステップＳ６８では、加工状況画像を次のサイクルのものに更新する。

即ち、更新前が１回目のサイクル（加工番号Ｗ１）であれば、２回目のサイクル（加工番号Ｗ２）での加工結果の状況を描画した加工状況画像（例えば図１１に示す）に切り替えて表示する。この加工状況画像（図１１）は、１回目に作動した加工型Ｃ１による加工図形Ｄ２に加え、２回目に作動した加工型Ｃ２、Ｃ３による加工図形Ｄ１、Ｄ３が表示された状態を図示している。この２回目の加工状況画像は、図４（ｂ）の運転データから分かるように、１回目のサイクル後に１２０ｍｍ材料を送って加工型Ｃ２、Ｃ３を作動させ、加工箇所Ｋ１、Ｋ３を加工する動作（加工番号Ｗ２）を行った結果を表している。

また、ステップＳ６８では、更新前が２回目のサイクルであれば、３回目のサイクル（加工番号Ｗ３）での加工結果の状況を描画した加工状況画像（例えば図１２に示す）に切り替えて表示する。また、更新前が３回目のサイクルであれば、４回目のサイクル（加工番号Ｗ４）での加工結果の状況を描画した加工状況画像（例えば図１３に示す）に切り替えて表示する。また、更新前が４回目のサイクルであれば、５回目のサイクル（加工番号Ｗ５）での加工結果の状況を描画した加工状況画像（例えば図１４に示す）に切り替えて表示する。このようにステップＳ６８では、最後のサイクル（この場合、加工番号Ｗ１０）になるまで、順次、加工状況画像を次のサイクルのものに切り替えて表示する。なお、次のサイクルに進む毎に、表示されていた加工図形の位置や材料の先端の位置は、各サイクルで実行される必要送り量分だけ、材料送り方向に位置を移動して描画され、これによって必要送り量の材料の送りが実行されたことが視覚的に表現される。

一方、連続表示モードが前述の操作によって指令され、ステップＳ６４からステップＳ６６に進んだ場合には、連続表示モードによる加工状況描画機能が実行される。即ち、例えば、上述した逐次表示モードで順次表示される加工状況画像が、自動的に所定周期で更新され、動画のように加工状況が連続的に表示される。図４（ｂ）の運転データの場合には、加工番号Ｗ１〜Ｗ１０までの各加工状況を表す各加工状況画像が所定周期で最後まで順次自動的に表示される。ここで、この逐次表示モードで順次表示される加工状況画像の表示が動画とすれば、図１０〜１２に例示した各加工状況画像は、この動画の１コマ１コマである。なお、以上説明した加工状況描画機能は一例であり、例えば、さらに細かく加工状況画像の１コマ１コマを更新するようにしてもよい。即ち、材料の送り動作の途中を描画して加工状況画像の１コマとして表示するようにしてもよい。また、ステップＳ７０からステップＳ６４を経てこのステップＳ６６に進んだ際には、上述した連続表示モードによる加工状況画像の表示を自動的に繰り返し実行してもよいが、オペレータによる再実行を指令するなんらかの操作（例えば、図１０における「再描画」ボタンのクリック操作）を必要条件として、上述した連続表示モードによる加工状況画像の表示を再実行する構成としてもよい。

次に、ステップＳ６８又はＳ６６を経るとステップＳ６９に進む。ステップＳ６９では、その他の処理を行い、その後ステップＳ７０に進む。その他の処理としては、前述した「画像調整」、「再描画」、「金型編集」、「縮小」、「拡大」、「左」、「右」、「製品」、「金型」、「表示」などのボタン操作に応じた動作を実現するための処理などに加え、選択された加工の属性を表示するための処理や、選択された加工間距離を表示するための処理が実行される。そして、ステップＳ７０では、この加工状況描画画面の終了を指令する操作（例えば、この加工状況描画画面を閉じるボタン（図示省略）に対するクリック操作）があったか否か判定し、この操作があればステップＳ７１でこの加工状況描画画面を閉じる処理をしてリターンする。ステップＳ７０で、前記操作が無ければステップＳ６４に戻って処理を繰り返す。

このように本搬送装置では、例えば図１６に示す処理によって、例えば図１０〜１４に示すような加工状況描画画面が表示される加工状況描画機能が実現される。そして、この加工状況描画機能によってオペレータは、製品の加工開始から加工終了までの加工状況（少なくとも、各サイクル毎の加工結果）を視覚によって容易かつリアルに確認することができ、少なくとも各サイクル毎に、各加工位置の確認、加工間距離の確認、各加工位置に対する加工型の種類の確認など、或いは入力したデータの検算などが、容易かつ確実に行える。

以上説明したように、本例の材料搬送装置は、少なくとも製品の加工結果が視認可能な画像を描画して表示手段に表示する描画機能（製品描画機能と加工状況描画機能）を有する。この描画機能を利用すれば、実加工前に、加工後の製品形状等を明確にイメージしつつ、実際の機械動作を視覚的に確認及び検証できる。つまり、実際の機械を動かすことなく、ディスプレイに表示された画像により材料の搬送と作動する型状況をビジュアルに確認できる。このため、例えばデータ入力のミスが有った場合、これを実機械での試し加工の前に、この描画機能によって予め発見して修正できる可能性が格段に高まる。その結果、入力データの信頼性は向上し、また実機械での試し加工の負荷を大幅に低減することができる。即ち、上記描画機能によって入力データに誤りがないことは事前に信頼性高く確認でき、誤りがあれば事前に修正できる。このため、例えば、実機械での試し加工においてトラブルが発生した場合、そのトラブルの原因をテータ入力ミス以外に絞って対処でき、試し加工の時間短縮が図れる。

また本例では、加工状況描画機能において、逐次表示モードと連続表示モードのうち、何れかを選択可能であるため、確認及び検証の作業が多面的かつ効率的に行える。例えば、製品の複雑な部分（データ入力のミスがおきやすい部分）の加工を逐次表示モードで細かく時間をかけて確認し、残りを連続表示モードで短時間に確認する。或いは、各加工を逐次表示モードで細かく時間をかけて確認した後、連続表示モードで全体をもう一度最終確認する。といったように、確認及び検証の作業を多面的かつ効率的に行える。

また本例では、加工図形を選択する操作をすると、選択された加工の属性が表示されるため、各加工の属性を容易に確認できる。また本例では、複数の加工図形を選択する操作をすると、選択された加工間距離（即ち、加工ピッチ）が表示されるため、加工間距離が容易に確認できる。

なお、本発明は上述した実施例に限られず、各種の変形や応用があり得る。
例えば、プレス装置は、加工型を作動させ加工対象物に打ち抜きや切断、エンボス加工など塑性加工を与える装置の総称であり、加圧の方式は問わない。即ち、プレス装置の加圧の方式は、前述した実施例の態様に限定されるものではない。また、加工材料はコイル材や長尺材などの形状で、材質や材料の加工前の形態は問わない。また、材料の搬送は、前記実施例のように複数のロールで挟みロールの回転を使う方法以外にも、加工材料をクランプ把持して搬送する方法がある。

また、前記実施例１では、設定された生産スケジュールデータに基づく全ての目標加工位置について運転データを計算し（図６のステップＳ１４参照）、この全ての運転データの計算を行った後に、プレス機械の運転制御、或いは描画機能による描画を行う態様としている。しかし、本発明はこのような態様に限定されない。例えば、図５及び図６に示した処理のうちのステップＳ２〜Ｓ１０の処理を、加工完了フラグがセットされていない目標加工位置について、計算開始条件が成立する度に実行する構成として、運転データを１サイクル分毎に計算するようにしてもよい。ここで、運転データの１サイクル分とは、例えば図４（ｂ）に示す運転データの１行分である。また、計算開始条件の成立とは、プレス機械の運転制御において１サイクル分の加工が終了して次のサイクル（即ち、次の加工タイミング）の加工を開始する状態になったこと、又は前述の描画機能において１サイクル分の描画が終了して次のサイクルの描画を開始する状態になったことを意味する。このような態様であると、例えば前述の加工状況描画機能における逐次表示モードでは、オペレータの更新操作が行われると、次のサイクルの分の運転データが計算され、その計算が行われた後に、加工状況画像の更新が行われることになる。また、プレス機械の運転制御においては、一つのサイクルの加工が終了した後、次のサイクルの材料送りや加工が行われる直前に、次のサイクル分の運転データがその都度計算されることになる。このため、プレス機械の運転途中や、前述の描画機能の途中でも、その後の生産スケジュールの変更（即ち、その後に行われる運転や描画についての生産スケジュールデータの変更）が可能となるという効果がある。

また、本発明の入力手段は、前述したようなキーボードやマウスの他、シートキー、タッチパネル、ポインティングデバイスのスタイラスペン等、そしてＯＣＲ付きスキャナや音声認識機能付きマイクロフォンなどでもよく、特に限定されない。
また、本発明の表示手段は、ＣＲＴや液晶表示器でもよいし、プロジェクタ等視角的に表現可能なものであれば、特に限定されない。即ち、入力または生成したデータの表示やグラフィカルな描画が行える手段であれば、どのような態様でもよい。
また、本発明の記憶手段は、ハードディスクやＲＡＭなどのメモリの他、フラッシュメモリや光磁気ディスクなど、制御手段を構成するコンピュータ等で使用できる媒体であれば、特に限定はされない。

また、前記実施例では、搬送装置の制御処理手段として、コンピュータ１００とシーケンサ１１０とを備える構成を例示したが、このような構成に限定されない。例えば、コンピュータ１００とシーケンサ１１０のうちの一方のみを備え、その一方が、全ての制御処理を行う態様も有り得る。また、前記実施例のようにコンピュータとシーケンサとを備える構成において、本発明の描画機能をシーケンサにおいて行う態様もあり得る。或いは、コンピュータとシーケンサのどちらでも、本発明の描画機能が実行できる態様もあり得る。また、コンピュータ１００とシーケンサ１１０との間の通信は、無線通信でもよい。

また、本発明の制御手段は、図１に示したようなコンピュータ１００で構成される態様に限られない。例えば、コンピュータ１００の代りに、持ち運び可能なタブレットＰＣや携帯情報端末を材料搬送装置の付属品として設け、これらタブレットＰＣや携帯情報端末において各データの入力や運転データの作成、及び前述した描画機能を実行する態様でもよい。この場合、これらタブレットＰＣや携帯情報端末が、本発明の入力手段、表示手段、及び制御手段を構成する。

また、例えば事務所にあるコンピュータ（例えば図１のコンピュータ１００）において、入力された型データや製品データなどのデータ、生成された運転データ、或いは描画機能によって描画された製品画像や加工状況画像などは、プレス装置を運転する上で重要な情報であるので、他の場所（例えば、図３（ａ）に示すようなプレス機械のある現場）や他のシステムや他のオペレータに提供可能とすることが望ましい。提供の方法としては、まず、プリンタ（例えば図１のプリンタ１０９）に出力して紙に印刷して提供する方法がある。また、有線通信又は無線通信によってデータを送信する方法や、持ち運び可能な記憶媒体（カード型フラッシュメモリなど）に保存して提供する方法でも当然よい。持ち運び可能なコンピュータやタブレットＰＣや携帯情報端末などに、これらのデータを転送し、現場等にこれら機器を持って行って各種データや描画された製品画像や加工状況画像などを確認可能としてもよい。

また、加工状況描画機能における連続表示モードでの更新周期（コマ送りの速度）は、例えば複数設定された更新周期からオペレータが選択できるようにしてもよいし、オペレータが任意の更新周期を設定できるようにしてもよい。また、この連続表示モードでの表示の途中でオペレータが特定の操作をすると、加工状況画像の更新を停止するように構成してもよい。或いは、この連続表示モードでの表示の途中でオペレータが特定の操作をすると、加工状況画像の更新を停止し、逐次表示モードに切り替わる構成としてもよい。

また本発明において、加工型は必ずしも金属性であるとは限らない。この意味で、本願では、なるべく「金型」という表記を用いないようにしているが、本願の図面や明細書において「金型」とある場合でも、単に加工型を意味しているに過ぎず、金属製であることを限定しているわけではない。

２コイル材（材料）
６下型
７上型
６ａ，６ｂ，６ｃ加工型
７ａ，７ｂ，７ｃ加工型
１０昇降ヘッド
１００コンピュータ（運転データ作成手段、制御手段）
１０３ＲＡＭ（型データ記憶手段、製品データ記憶手段、生産スケジュールデータ記憶手段）
１０４マウス（入力手段）
１０５キーボード（入力手段）
１０６ディスプレイ（表示手段）
１０７ハードディスク装置（型データ記憶手段、製品データ記憶手段、生産スケジュールデータ記憶手段）
１１０シーケンサ
１２０サーボモータ
Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３加工型
Ｄ１〜Ｄ７加工図形

Claims

所定の加工タイミングに、材料送り方向に一つ又は複数ある加工型のうち所定の加工型を作動させて、材料をプレス加工するプレス装置において、前記加工型に対して材料を順次所定長さ送り出して送給するプレス装置用の材料搬送装置であって、
加工型の種類とその配列及び配置ピッチの情報を含み入力手段により入力される型データを記憶する型データ記憶手段と、
製品の加工ピッチ及びその加工型の情報を含み入力手段により入力される製品データを記憶する製品データ記憶手段と、
前記型データ及び前記製品データに基づいて、製品の加工結果が視認可能な画像を描画して表示手段に表示する描画機能を有する制御手段と、
を備えたことを特徴とするプレス装置用の材料搬送装置。
製品の加工数及び加工順の情報を含み前記入力手段により入力される生産スケジュールデータを記憶する生産スケジュールデータ記憶手段と、
前記型データ、前記製品データ、及び前記生産スケジュールデータに基づいて、製品端の切断加工を含む各加工箇所の加工順を決定し、この加工順と各加工から次の加工までの必要送り量とからなる運転データを作成する運転データ作成手段と、をさらに備え、
前記制御手段は、前記描画機能として、前記運転データに基づく製品の加工開始から加工終了までの加工状況が視認可能な加工状況画像を描画して前記表示手段に表示する加工状況描画機能を有することを特徴とする請求項１に記載のプレス装置用の材料搬送装置。
前記加工状況描画機能は、少なくとも、前記加工タイミングの１回分に対応するプレス加工の１サイクル毎に、前記加工状況画像を更新して表示し、
前記加工状況描画機能には、オペレータの更新指令操作が行われる度に前記加工状況画像の更新を行う逐次表示モードと、オペレータの更新指令操作が行われなくても、前記プレス装置の規定の運転速度に対応した周期で前記加工状況画像の更新を自動的に行う連続表示モードと、が設けられており、
オペレータが、前記逐次表示モードと前記連続表示モードの何れかを選択可能であることを特徴とする請求項２に記載のプレス装置用の材料搬送装置。
前記描画機能では、作動した前記加工型による加工形状を表す加工図形が、画像中の加工位置に相当する位置に表示され、オペレータが、この加工図形のうちの一つ又は複数を選択する操作をすると、選択された加工の属性が前記表示手段で表示されることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載のプレス装置用の材料搬送装置。
前記描画機能では、作動した前記加工型による加工形状を表す加工図形が、画像中の加工位置に相当する位置に表示され、オペレータが、この加工図形のうちの少なくとも二つを選択する操作をすると、選択された加工間距離が前記表示手段で表示されることを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載のプレス装置用の材料搬送装置。