JP2013008665A - 電池の製造方法、および、電池 - Google Patents

Abstract

【課題】構造的強度を維持しつつ軽量化が図られた電池を提供する。
【解決手段】矩形の底部１１１と、底部１１１の各長辺部１１２にそれぞれ立設される矩形の長壁部１１３と、底部１１１の各短辺部２１４にそれぞれ立設される矩形の短壁部１１５とを備える角型の容器１０１であって、一枚の金属製の平板を折曲し、突き合わせ状態、または、重ね合わせ状態となった前記平板の部分が溶接により接合される溶接部１１６を備える容器１０１と、容器１０１に収容される発電要素１０２と、電極端子１０３と、容器１０１を閉塞する蓋体１０４とを備える。
【選択図】図１

Description

本願発明は、筐体内に発電要素や電解液などの蓄電・放電手段が収容される二次電池などの電池に関し、特に、軽量化と大電流化が図られる電池に関する。

近年、ハイブリッド自動車や電気自動車のように、駆動源や駆動源の一部として電力を用いる走行車が注目されており、このような走行車の電源として高いエネルギー容量の非水型二次電池が実用化されている。例えば、リチウムイオン電池などが前記高いエネルギー容量の蓄電池として挙示することができる。

自動車などの走行車に搭載される二次電池は、金属などからなる剛性の高い矩形の筐体に発電要素や集電体が収容される構造が採用されている（例えば特許文献１参照）。

また昨今では、自動車などに搭載される二次電池に要求される他の性能として、軽量化があり、筐体の材質としてアルミニウムを採用して二次電池の軽量化を図ったり、ステンレス製の筐体の肉厚を薄くして軽量化を図ったりしている。

特開２００４−３４９２０１号公報

ところが、二次電池を軽量化するためには、筐体の肉厚を薄くすることが考えられるが、走行車に搭載される二次電池に許容される構造的強度を満たしながら、筐体の肉厚を薄くして軽量化を図ることは限界に近いと考えられていた。

このような課題に鑑み、本願発明者は鋭意実験の研究の結果、従来の深絞り成型などによる筐体の製造方法では、肉厚のばらつきが大きいため、筐体全体の肉厚を薄くしようとすると一部の肉厚が薄くなりすぎて構造的強度を満たすことができないことを見出すに至った。

本願発明は、上記知見に基づきなされたものであり、二次電池などの電池の筐体の必要な構造的強度を維持しながら軽量化を図ることができる電池の製造方法、および、電池の提供を目的とする。

上記目的を達成するために、本願発明にかかる電池の製造方法は、矩形の底部と、前記底部の各長辺部にそれぞれ立設される矩形の長壁部と、前記底部の各短辺部にそれぞれ立設される矩形の短壁部とを備える角型の容器と、前記容器に収容される発電要素と、前記容器を閉塞する蓋体と、電極端子とを備える電池の製造方法であって、前記容器の展開形状となっている一枚の金属製の平板を折曲して、前記容器の形状とする折曲工程と、前記折曲工程により突き合わせ状態、または、重ね合わせ状態となった前記平板の部分を溶接により接合する溶接工程とを含むことを特徴とする。

これによれば、容器を製造するに当たり塑性変形させる平板の部分を限定的とすることができる。従って、金属製部材を塑性変形することにより発生する肉厚の減少を少ない範囲に止めることができる。しかも、塑性変形する部分が容器の角に該当するため、塑性変形部分の構造的強度の低下を可及的に抑制することが可能となる。

また、前記折曲工程において、前記長辺部に対応する前記平板の部分である２箇所の長辺対応部で前記平板を折り曲げ、前記長壁部に対応する前記平板の部分である長壁対応部の前記長辺部に沿う方向の端部を前記長辺対応部と垂直な方向に延びる折り目で折り曲げるものでもよい。

これによれば、容器中最大の面積となる長壁部は、折曲によって形成されるため、平板の構造的強度そのままを長壁部に採用することが可能となる。さらに、溶接距離を短くすることができるので、溶接コストの低減、および、生産性が向上し、また、溶接による構造的強度の低下を可及的に抑制することが可能となる。

また、前記折曲工程において、二つの前記長壁対応部の前記長辺部に沿う方向の両端部の前記折り目を全て折り曲げるものでもよい。

これによれば、短壁部の中間部に溶接部が発生するため、当該溶接部の端部の位置と、底部と短壁部とを接続する溶接部の端部の位置とが一致することがない（例えば、直線状の二本の溶接部がＴ字状となる場合である）。従って、溶接部の端部の位置が一致する場合（例えば、直線状の二本の溶接部がＬ字状となる場合）に発生する溶接不良を回避することが可能となる。

また、二つの長壁対応部のそれぞれにおいて、長辺部に沿う方向の両端部が折り曲げられているため、短壁部（短壁対応部）が長壁部（長壁対応部）のリブとして機能し、長壁部（長壁対応部）のたわみに対する強度を向上させることができる。従って、折曲工程において長壁対応部が歪むことを可及的に抑止することができ、また、完成後の角形の容器の構造的強度を十分に確保することが可能となる。

また、溶接部がＬ字状となる場合、容器の開口部の四つの角部の内、二つは溶接で形成され、他の二つは折曲で形成されることとなるが、溶接で形成される角部の形状と折曲で形成される角部の形状とを同一形状にすることは困難であり、溶接で形成された角部と折曲で形成された角部とで形状が異なる。この場合、容器に取り付ける蓋体の角部の形状も容器のそれぞれの角部に合わせた形状にする必要があり、容器に蓋体を取り付ける際に蓋の角部の形状と容器の角部の形状とが一致するように配置する必要があるが、短壁部の中間部に溶接部を配置することにより、容器開口部の四つの角は全て折曲で形成され、すなわち、四つの角部の形状を全て同じにすることができ、この場合、蓋体の角部も全て同じ形状とすることができるので、容器に蓋体を取り付ける際に角部の形状を気にする必要がなく、生産性を向上させることが可能となる。

また、前記溶接工程において、前記容器の前記底部の寸法と対応する開口部の寸法との差が１ｍｍ以下となるように溶接してもよい。

これは、本製造方法を採用することにより初めて達成できる構造であり、次の様な二次的効果を奏する。これは、従来の深絞り成型では、筐体全体にわずかなテーパーが発生するが、当該テーパーが複数の電池を密着状態で配置する際に、電池の性能、特に電池の寿命に悪影響を及ぼすことを発明者が見出したことにより得られる新しい効果である。

すなわち、当該発明によれば理想的には、容器の交差する面を全て垂直となるように電池を製造することにより、複数の電池を並べて配置した場合、電池を隙間無く並べることが可能となる。従って、電池を並べて配置する容積を少なくすることができる。また、金属製の容器を面で密着させて配置することができるため、電池相互間の熱の伝達効率を高めることが可能となる。また、並べて配置される電池全体のがたつきが抑制されるので、耐振動性を向上させることが可能となる。

さらに、前記長壁部に対応する前記平板の部分である長壁対応部に膨出部を形成する膨出工程を含んでもよい。

これによれば、膨出部を形成することにより、長壁対応部の構造的強度が向上し、折曲工程において最大の面積を有する長壁対応部が変形することを抑制することができる。

また、内部の圧力上昇による膨れを抑制することができる電池を容易に製造することが可能となる。

また、上記目的を達成するために本願発明に係る電池は、矩形の底部と、前記底部の各長辺部にそれぞれ立設される矩形の長壁部と、前記底部の各短辺部にそれぞれ立設される矩形の短壁部とを備える角型の容器であって、一枚の金属製の平板を折曲し、突き合わせ状態、または、重ね合わせ状態となった前記平板の部分が溶接により接合される溶接部を備える容器と、前記容器に収容される発電要素と、電極端子と、前記容器を閉塞する蓋体とを備えることを特徴とする。

これによれば、容器において塑性変形部分が限定的であるため、肉厚が減少した部分が容器の総面積に対して少ない。しかも、塑性変形する部分が容器の角に該当するため、塑性変形部分の構造的強度の低下が抑制された電池となる。

また前記溶接部は、前記短壁部に配置されるものでもよい。

これによれば、長壁部の構造的強度を高い状態で維持することができる。さらに、溶接距離が短いため、溶接コストの低減、および、生産性が向上し、また、溶接による構造的強度の低下を可及的に抑制することが可能となる。

また、過充電や高温環境下に放置された場合などで電池の内圧が上昇しても、ふくれにくい短壁部に溶接部が配置されるので、容器がふくれることにより溶接部にかかる変形量を抑制することが可能となる。

また、前記底部の寸法と対応する前記容器の開口部の寸法との差が１ｍｍ以下であってもよい。

これによれば、複数の電池を並べて配置した場合、電池を隙間無く並べることが可能となる。従って、電池を並べて配置する容積を少なくすることができる。また、金属製の容器を面で密着させて配置することができるため、電池相互間の熱の伝達効率を高めることが可能となる。また、並べて配置される電池全体のがたつきが抑制されるので、耐振動性を向上させることが可能となる。

また、前記長壁部の肉厚のばらつきは、前記長壁部の最大肉厚の１％以下であってもよい。

これによれば、最大面積の長壁部において、肉厚が部分的に薄いため構造的強度が劣る部分が存在しないため、容器全体の肉厚を薄くしても構造的強度を許容値以上に維持することができ、電池の軽量化を図ることが可能となる。

また、前記溶接部は、前記短壁部の中間部に設けられ前記底部の面と交差する方向に延びる第一溶接部と、前記第一溶接部と交差する方向に延び前記短壁部と前記底部とを接合する第二溶接部とを有するものでもよい。

これによれば、電池の構造的強度を向上させることが可能となる。

また、前記長壁部は、当該電池の内方に向かって膨出する膨出部を備えてもよい。

これによれば、電池の構造的強度を向上させることが可能となる。また、電池の表面積を増加させて発熱効率を向上させることができる。特に、電池内部の圧力上昇により電池の膨れを抑制することができる。また、発電要素の電池内部における揺れ幅を規制して、振動などによる電池内部の損傷を抑制することが可能となる。

本願発明によれば、電池の構造的強度を維持しつつさらなる軽量化を図ることが可能となる。

図１は、電池の外観を一方から模式的に示す斜示図である。 図２は、電池の外観を図１とは逆の方向から模式的に示す斜示図である。 図３は、電池の外観を底部方向から模式的に示す斜示図である。 図４は、容器の一部を省略して電池の内部を示す斜視図である。 図５は、電池を密着させて並べた状態を示す側面図である。 図６は、平板を示す斜視図である。 図７は、折曲工程の途中を示す斜視図である。 図８は、溶接工程前の容器を示す斜視図である。 図９は、平板を示す斜視図である。 図１０は、金属製の平板の折曲工程の途中を示す斜視図である。 図１１は、平板を示す斜視図である。 図１２は、金属製の平板の折曲工程の途中を示す斜視図である。

次に、本願発明に係る電池、および、電池の製造方法の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。なお、以下の実施の形態は、本願発明に係る電池、および、電池の製造方法の一例を示したものに過ぎない。従って本願発明は、以下の実施の形態を参考に請求の範囲の文言によって範囲が画定されるものであり、以下の実施の形態のみに限定されるものではない。

図１は、電池の外観を一方から模式的に示す斜示図である。

図２は、電池の外観を図１とは逆の方向から模式的に示す斜示図である。

図３は、電池の外観を底部方向から模式的に示す斜示図である。

図４は、容器の一部を省略して電池の内部を示す斜視図である。

これらの図に示すように、本実施の形態にかかる電池１００は、電気を充電し、また、電気を放電することのできる非水電解質二次電池（例えばリチウムイオン電池）であり、容器１０１と、発電要素１０２と、蓋体１０４とを備えている。

容器１０１は、矩形の底部１１１と、底部１１１の各長辺部１１２にそれぞれ立設される矩形の長壁部１１３と、底部１１１の各短辺部１１４にそれぞれ立設される矩形の短壁部１１５とを備える角型の金属製の部材である。また、容器１０１は、溶接により接合される溶接部１１６を備えている。本実施の形態の場合、容器１０１は、ステンレス鋼板で形成されている。また、容器１０１は蓋体１０４と溶接により接合する際に形成される第二溶接部１４１も備えている。

なお、容器１０１を構成する金属は、特に限定されるものでは無く、メッキ鋼板やアルミニウム、その他合金でもかまわない。

長壁部１１３は、容器１０１における最も面積の広い矩形板状の部分である。長壁部１１３の肉厚Ｔ（図４参照）のばらつきは、長壁部１１３の最大肉厚Ｔの１％以下となっている。これによれば、長壁部１１３の肉厚が均一であるため、長壁部１１３の構造的強度がほぼ均一となる。本実施の形態の場合、長壁部１１３の肉厚Ｔばかりでなく、底部１１１や短壁部１１５の肉厚のばらつきも最大肉厚Ｔの１％以下に収まっている。

短壁部１１５は、容器１０１における最も面積の狭い矩形板状の部分である。本実施の形態の場合、短壁部１１５は、底部１１１の短辺部１１４の延びる方向（Ｘ軸方向）の中間部において分割されている。さらに、短壁部１１５は、分割された二つの部分が平面的な突き合わせ状態で溶接により接合されている。つまり当該接合部分が溶接部１１６となる。また、短壁部１１５の中間部に設けられている溶接部１１６は、底部１１１の面と交差する方向に延びて配置されており、第一溶接部１６１となっている。

さらに、短壁部１１５は、底部１１１の短辺部１１４と垂直な突き合わせ状態で溶接により接合されている。当該接合部分も溶接部１１６となる。また、短壁部１１５と底部１１１とを接合する溶接部１１６は、第一溶接部１６１と交差する方向に延びて配置され、第一溶接部１６１の端部と当接状態となって配置される第二溶接部１６２となっている。

以上のように、短壁部１１５に溶接部１１６を配置することで、溶接部１１６の総溶接距離を最も短くすることが可能となり、溶接による容器１０１の構造的強度の低下を可及的に抑制することができる。また、溶接不良による液漏れの発生確率を低下させることが可能となる。さらに、Ｘ軸方向に２分割された短辺部１１４を溶接により接合することで、溶接部１１６が長壁部１１３に配置される状態をほぼ回避することが可能となる。従って長壁部１１３は、溶接による構造的強度の低下をほぼ回避することができる。さらに、二つの長壁部１１３のそれぞれにおいて、長辺部１１２に沿う方向の両端部が折り曲げられて、短壁部１１５の一部が形成されているため、短壁部１１５が長壁部１１３のリブとして機能し、長壁部１１３のたわみに対する強度を向上させている。

さらに本実施の形態の場合、容器１０１の底部１１１の寸法と対応する容器１０１の開口部の寸法との差が１ｍｍ以下である。具体的には図１に示すように、底部１１１の短辺部１１４の寸法Ｄ１と対応する容器１０１の開口部の寸法Ｄ２との差は１ｍｍ以下であり、理想的には寸法Ｄ１と寸法Ｄ２との差はほぼ０である。同様に、図２に示すように、底部１１１の長辺部１１２の寸法Ｗ１と対応する容器１０１の開口部の寸法Ｗ１との差は１ｍｍ以下であり、理想的には寸法Ｗ１と寸法Ｗ２との差はほぼ０である。

以上のように、底部１１１に対して長壁部１１３や短壁部１１５を垂直に立設することで、図５に示すように複数個の電池１００を隙間無く密着して配置することができ、電池１００相互の熱伝達率を向上させることができる。また、空間に無駄なく電池１００を配置することが可能となる。

また、短壁部１１５の中間部に溶接部１１６が発生するため、第一溶接部１６１の端部の位置と、第二溶接部１６２の端部の位置とが一致することがなく、本実施の形態ではＴ字状となっている。これにより、溶接部１１６の端部同士が一致した場合（例えば、Ｌ字状となる場合）に発生する溶接不良、例えば、平板の溶け込みが深くなる状態などを回避することが可能となる。また、当該溶接不良を回避するために、溶け込みが深くなる部分で溶接の出力を落とすなどの細かな制御を省くことができる。

また、二つの長壁対応部のそれぞれにおいて、長辺部に沿う方向の両端部が折り曲げられているため、短壁部１１５（短壁対応部）が長壁部１１３（長壁対応部２１３）のリブとして機能し、長壁部１１３（長壁対応部２１３）のたわみに対する強度を向上させることができる。従って、折曲工程において長壁対応部２１３が歪むことを可及的に抑止することができ、また、完成後の角形の容器の構造的強度を十分に確保することが可能となる。

蓋体１０４は、電極端子１０３が設けられ、容器１０１を閉塞する矩形板状の部材である。蓋体１０４は、容器１０１とほぼ同じ大きさであり、容器１０１と溶接により接合されている。

電極端子１０３は、発電要素１０２に蓄えられている電気を外部に導出し、また、発電要素１０２に電気を蓄えるために内部に電気を導入するための端子である。本実施の形態の場合、電極端子１０３は、長尺板状の蓋体１０４の両端部にそれぞれ取り付けられている。

なお、電極端子１０３は、蓋体１０４ばかりでなく、容器１０１に設けられていてもよい。さらに、容器１０４が電極端子１０３として機能してもかまわない。

発電要素１０２は、本実施の形態の場合、詳細な図示は省略するが、セパレータと負極と正極と備え、電気を蓄えることができる部材である。負極は、銅からなる長尺帯状の負極集電体シートの表面に負極活物質層が形成されたものである。正極は、アルミニウムからなる長尺帯状の正極集電体シートの表面に正極活物質層が形成されたものである。セパレータは、樹脂からなる微多孔性のシートである。そして、発電要素１０２は、負極と正極との間にセパレータが挟み込まれるように層状に配置されたものを長さ方向に全体が長円形状となるように巻き回されて形成されるいわゆる縦巻き型の発電要素である。また、発電要素１０２の巻回軸方向（図中Ｙ軸方向）の両端部にはそれぞれ集電部材１２１が発電要素１０２の巻回軸に対し垂直に方向に延びて配置されている。

なお、セパレータは、樹脂からなるものばかりでなく、ガラスファイバーなど他の部材であってもかまわない。また、図において発電要素１０２は、中実に描いているが、実際の発電要素１０２は、中心部分には巻回軸に沿って延びる管状の中心空間を備えている。また、中心空間の巻回軸と交差する断面形状は、楕円や長円形状などとなっている。

次に、電池１００の製造方法について説明する。

図６は、金属製の平板を示す斜視図である。

なお、同図中、平板２０１の肉厚は強調のため厚く示されているが、平板２０１の厚さは、０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下の範囲から選定される厚さである。

まず、容器１０１の展開形状となっている一枚の金属製の平板２０１を準備する。平板２０１は、金属であれば特に材質は限定されないが、本実施の形態ではステンレス鋼が用いられている。なお、平板２０１は、大きな金属板から打ち抜き加工などにより得られる。

次に、平板２０１を図７に示すように折曲加工により折曲する。折曲加工は、図８に示すように容器１０１の形状となるまで行う（折曲工程）。本実施の形態の場合、長辺部１１２に対応する平板２０１の部分である２箇所の長辺対応部２１２で平板２０１を折り曲げ、長壁部１１３に対応する平板２０１の部分である長壁対応部２１３の長辺対応部２１２（長辺部１１２）に沿う方向の端部を長辺対応部２１２と垂直な方向に延びる折り目２１４で折り曲げる。

次に、折曲工程により突き合わせ状態となった平板２０１の部分である突き合わせ部２０２を溶接により接合する（溶接工程）。本実施の形態の場合、Ｘ軸方向に分割された短壁部１１５の平面的に突き合わされた突き合わせ部２０２と、短壁部１１５と底部１１１との間で垂直に突き合わされた突き合わせ部２０２において溶接による接合が行われる。

なお、溶接方法は特に限定されるものでは無く、レーザー溶接やＴＩＧ溶接など任意の溶接方法を採用しうる。また、溶接により接合する部分に溶けしろとなる別部材を配置して溶接してもかまわない。

以上により、一面に開口部２０５を有する有底角型の容器１０１が製造される。

次に、電池１００の他の製造方法について説明する。なお、前記製造方法と共通する工程は説明を省略する場合がある。

図９は、平板を示す斜視図である。

図１０は、金属製の平板の折曲工程の途中を示す斜視図である。

まず、大きく平らな金属板に対し、膨出部１１９を形成する膨出工程を実施する。膨出部１１９は、プレス加工などにより形成される。このように、平らな金属板に対し膨出部１１９を形成する加工を施すことができるため、非常に容易に膨出部１１９を形成することができる。

次に、容器１０１の展開形状となっている一枚の金属製の平板２０１を形成する。平板２０１の形成は、膨出加工後の大きな金属板から打ち抜き加工などにより行う。

このように、膨出加工後に平板２０１を形成することで、膨出加工時に発生した金属板の僅かな歪みが平板２０１の寸法や形状に影響することがない。従って、折曲によって形成された溶接前の容器１０１の突き合わせ部分に隙間が発生するなどの不具合を抑制でき、溶接を容易にすることができる。また、溶接後の機械的強度を向上させることができる。

また、本製造方法の膨出工程においては、二つの長壁対応部２１３の両方に、製造後の電池１００の内方に向かって膨出する膨出部１１９を形成する。

当該構成とすることにより、製造後の電池１００の状態において、電池１００の内方に存在する発電要素１０２の揺動を規制することが可能となる。従って、電池１００に振動や衝撃が発生した場合でも、発電要素１０２等の電池１００内部の損傷を軽減することが可能となる。また、電池１００の容器１０１が膨れることを抑制できるばかりでなく、発電要素１０２が膨らむことを膨出部１１９によって規制することが可能となる。

なお、平板２０１を形成する打ち抜き加工と、膨出部１１９を形成するプレス加工を同時に行っても良く、平板２０１を形成する打ち抜き加工などの後に膨出加工を実施しても良い。

次に、平板２０１を図１２に示すように折曲加工により折曲する。ここで、長壁対応部２１３に膨出部１１９が形成されているため、長壁対応部２１３の構造的強度が向上している。従って、折曲加工によって長壁対応部２１３が歪むなどの不具合を可及的に回避することができる。さらに、折曲加工は、折り目２１４を先に折り曲げた後、長辺対応部２１２で折り曲げることが好ましい。これにより、短壁対応部２１５が長壁対応部２１３のリブとして機能し、長壁対応部２１３の構造的強度を向上させることができる。

次に、折曲工程により突き合わせ状態となった平板２０１の部分である突き合わせ部２０２を溶接により接合する（溶接工程）。

以上により、一面に開口部２０５を有する有底角型の容器１０１が製造される。

なお、図１１、図１２に示すように、長壁対応部２１３の一方には、製造後の電池１００の内方に向かって膨出する膨出部１１９を形成し、他方には、前記膨出部１１９の膨出形状に合致して嵌合する電池１００の外方に向かって膨出する膨出部１１９を形成してもよい。

当該構成とすることにより、製造後の電池１００を密着状態で並べて組電池を形成した場合、膨出部１１９同士が嵌合して組電池全体としての構造的強度を向上させることができる。また、電池１００同士の接触面積が増加するため、熱伝導性を向上させることができる。

本願発明は、蓄電池（二次電池）を含む電池に利用可能であり、特に、軽量かつ大電流が要求される自動車などの走行車に搭載される蓄電池に好適に利用できる。

１００ 二次電池
１０１ 容器
１０２ 発電要素
１０３ 電極端子
１０４ 蓋体
１１１ 底部
１１２ 長辺部
１１３ 長壁部
１１４ 短辺部
１１５ 短壁部
１１６ 溶接部
１２１ 集電部材
１４１ 第二溶接部
２０１ 平板
２０２ 突き合わせ部
２０５ 開口部
２１２ 長辺対応部
２１３ 長壁対応部
２１４ 折り目

Claims (11)

1. 矩形の底部と、前記底部の各長辺部にそれぞれ立設される矩形の長壁部と、前記底部の各短辺部にそれぞれ立設される矩形の短壁部とを備える角型の容器と、前記容器に収容される発電要素と、前記容器を閉塞する蓋体と、電極端子とを備える電池の製造方法であって、
   前記容器の展開形状となっている一枚の金属製の平板を折曲して、前記容器の形状とする折曲工程と、
   前記折曲工程により突き合わせ状態、または、重ね合わせ状態となった前記平板の部分を溶接により接合する溶接工程と
   を含む電池の製造方法。
2. 前記折曲工程において、
   前記長辺部に対応する前記平板の部分である２箇所の長辺対応部で前記平板を折り曲げ、
   前記長壁部に対応する前記平板の部分である長壁対応部の前記長辺部に沿う方向の端部を前記長辺対応部と垂直な方向に延びる折り目で折り曲げる
   請求項１に記載の電池の製造方法。
3. 前記折曲工程において、
   二つの前記長壁対応部の前記長辺部に沿う方向の両端部の前記折り目を全て折り曲げる
   請求項２に記載の電池の製造方法。
4. 前記溶接工程において、前記容器の前記底部の寸法と対応する開口部の寸法との差が１ｍｍ以下となるように溶接する
   請求項１または２に記載の電池の製造方法。
5. さらに、
   前記長壁部に対応する前記平板の部分である長壁対応部に膨出部を形成する膨出工程
   を含む請求項１に記載の電池の製造方法。
6. 矩形の底部と、前記底部の各長辺部にそれぞれ立設される矩形の長壁部と、前記底部の各短辺部にそれぞれ立設される矩形の短壁部とを備える角型の容器であって、一枚の金属製の平板を折曲し、突き合わせ状態、または、重ね合わせ状態となった前記平板の部分が溶接により接合される溶接部を備える容器と、
   前記容器に収容される発電要素と、
   前記容器を閉塞する蓋体と、
   電極端子と
   を備える電池。
7. 前記溶接部は、前記短壁部に配置される
   請求項６に記載の電池。
8. 前記底部の寸法と対応する前記容器の開口部の寸法との差が１ｍｍ以下である
   請求項６または７に記載の電池。
9. 前記長壁部の肉厚のばらつきは、前記長壁部の最大肉厚の１％以下である
   請求項６〜８のいずれか１項に記載の電池。
10. 前記溶接部は、
    前記短壁部の中間部に設けられ前記底部の面と交差する方向に延びる第一溶接部と、前記第一溶接部と交差する方向に延び前記短壁部と前記底部とを接合する第二溶接部とを有する
    請求項６〜９のいずれか１項に記載の電池。
11. 前記長壁部は、当該電池の内方に向かって膨出する膨出部を備える
    請求項６〜１０のいずれか１項に記載の電池。

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