CN107644953A - 一种激光焊接的外置电池装配工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种激光焊接的外置电池装配工艺，免去传统工艺流程中低压注塑的步骤，提升装配效率。本发明首先将电池电芯和保护板焊接在一起，然后两者放在预先设置好的塑胶框架中，塑胶框架上预先开设有定位槽，第一成型钢片和第二成型钢片的长边弯折相抵触，第一成型钢片和第二成型钢片短边上设置有与塑胶框架定位槽相互匹配的弯折凸出定位片，第一成型钢片和第二成型钢片沿塑胶框架扣入，成型钢片弯折凸出定位片卡入塑胶框架定位槽，再在塑胶框架外设置成型钢片、贴标。无需注塑，减少人工成本，提升效率，减少坏品率，适用于电池制备领域。

Description

一种激光焊接的外置电池装配工艺

技术领域

本发明涉及电池装配工艺，特别是涉及一种激光焊接的外置电池装配工艺。

背景技术

手机普及的同时，手机电池也受到人们重视。在电池生产工艺中，有一个非常重要的环节，为电池注胶塑形，制作合适规格大小和外观的电池，行业内聚合物外置电池一般采用低压注塑+双面贴成型钢片工艺，因涉及到低压注塑模具、注塑胶料、人工，总体成本较高。现有聚合物外置电池采用低压注塑+双面贴成型钢片工艺，工序比较繁琐，因涉及到低压注塑模具、注塑胶料、人工，成本较高，而且坏品率也比较高。

发明内容

针对现有技术缺点，本发明公开了一种激光焊接的外置电池装配工艺，通过更改成型钢片外形，无需进行低压注塑，节省了物料及人工成本，且制作的电池外观规格易达标，坏品率低。

一种激光焊接的外置电池装配工艺，其包括如下步骤：

S1、制作电池半成品：在电池电芯的电极端设置电池保护板，将电池电芯与电池保护板进行激光焊接；

S2、装配塑胶框架：将焊接完成的半成品电池装入塑胶框架中；

在电池电芯外缘设置塑胶框架，将电池电芯设置电池保护板的一端插入塑胶框架，再将电池电芯沿塑胶框架整形，使电池电芯外缘被塑胶框架包覆，电池电芯边缘与塑胶框架平齐；

S3、安装钢片：在装好的半成品电池前后，分别固定第一成型钢片和第二成型钢片；

塑胶框架上预先开设有定位槽，第一成型钢片和第二成型钢片的长边弯折相抵触，第一成型钢片和第二成型钢片短边上设置有与塑胶框架定位槽相互匹配的弯折凸出定位片，分别安装第一成型钢片和第二成型钢片，将第一成型钢片和第二成型钢片的正反两面成型钢片沿塑胶框架扣入，成型钢片弯折凸出定位片卡入塑胶框架定位槽，完成成型钢片安装的定位操作；

S4、激光焊接：在半成品电池侧面，通过激光焊设备，将第一成型钢片和第二成型钢片结合处用激光焊接的方式连接，将第一成型钢片和第二成型钢片的正反两面成型钢片焊接在一起；

S5、包标：将完成焊接后的半成品电池粘贴标贴，标贴包裹半成品电池外表面，得到成品。

进一步地，塑胶框架短边两侧开设有量给两个定位槽，第一成型钢片和第二成型钢片短边上设有与定位槽匹配的两块定位片。

进一步地，工艺的步骤S3，在装好的半成品电池前后表面粘贴好成型胶纸，并刮贴、整形后，再固定成型钢片。

进一步地，，步骤S4中的第一成型钢片的长边和第二成型钢片的长边焊接相连成为一体。

本发明的有益效果为：通过改变成型钢片外形，将电池及保护板固定在预先设好的塑胶框架中，然后在半成品电池前后安装第一成型钢片和第二成型钢片，通过激光焊接的方式让成型钢片衔接在一起，半成品完成后不进行低压注塑，然后进行贴标，避免了传统的注塑过程，减少人工成本，降低了电池的坏品率，提升制作效率。

附图说明

图1是本发明实施例的结构示意图；

图中标识：

电芯11,保护板12,塑胶框架13,第一成型钢片15,第二成型钢片16，标贴17，成型胶纸18。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明进一步详细描述。

参阅图1，本发明工艺，其步骤是：

S1、制作电池半成品：在电池电芯11的电极端设置电池保护板12，将电池电芯11与电池保护板12进行激光焊接；

S2、装配塑胶框架13：将焊接完成的半成品电池装入塑胶框架13中；

在电池电芯11外缘设置塑胶框架13，将电池电芯11设置电池保护板12的一端插入塑胶框架13，再将电池电芯11沿塑胶框架13整形，使电池电芯11外缘被塑胶框架13包覆，电池电芯11边缘与塑胶框架13平齐；

本实施例塑胶框架13短边两侧开设有量给两个定位槽，第一成型钢片15和第二成型钢片16短边上设有与定位槽匹配的两块定位片。

然后，在半成品电池的电池电芯11前后表面分别粘贴成型胶纸18,并刮贴、整形；

S3、在步骤2中粘贴成型胶纸18后，分别在半成品电池的电池电芯11前后安装第一成型钢片15和第二成型钢片16，塑胶框架13上预先开设有定位槽，第一成型钢片15和第二成型钢片16的长边弯折相抵触，第一成型钢片15和第二成型钢片16短边上设置有与塑胶框架13定位槽相互匹配的弯折凸出定位片，分别安装第一成型钢片15和第二成型钢片16，将第一成型钢片15和第二成型钢片16的正反两面成型钢片沿塑胶框架13扣入，成型钢片弯折凸出定位片卡入塑胶框架13定位槽，完成成型钢片安装的定位操作；

S4、激光焊接：在半成品电池侧面，通过激光焊设备，将第一成型钢片15和第二成型钢片16结合处用激光焊接的方式连接，将第一成型钢片15和第二成型钢片16焊接在一起；

S5、包标：将完成焊接后的半成品电池粘贴标贴17，标贴17包裹半成品电池外表面，得到成品。

在另一个实施例中，采用一体成型的钢片代替第一钢片和第二钢片，其类似于将第一成型钢片15的一条长边和第二成型钢片16的一条长边相连成为一体，构成新的成型钢片。

本发明是改变成型钢片外形，通过激光焊接的方式让成型钢片衔接在一起，半成品完成后不需要低压注塑，直接裹标后就可出货。

下面介绍本实施方式具体的优点，传统的装配流程中，往往需要对半成品电池低压塑形后，才能达到电池所需的外观标准，因而需要相关的低压注塑模具、注塑仪器等，而且注塑往往耗费时间和人工成本。

采用本实施例中介绍的方法，在预先设置后的塑胶框架13中安放电芯11和电池的保护板12，然后第一成型钢片15和第二成型钢片16压实电芯11和塑胶框架13，然后在将两成型钢片焊接在一起固定。自动化制作的塑胶框架13和能够由机器人实现的焊接工序，全程避免了注塑过程，节约时间和人工成本。本发明在聚合物外置电池传统工艺上面进行了创新，改良成型钢片形状，通过激光焊接的方式将正反两面成型钢片衔接在一起，节省了人工及物料成本。

以上所述实施例仅表达了本发明的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明发明范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明发明的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (4)

1.一种激光焊接的外置电池装配工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1、制作电池半成品：在电池电芯(11)的电极端设置电池保护板(12)，将电池电芯(11)与电池保护板(12)进行激光焊接；

S2、装配塑胶框架(13)：将焊接完成的半成品电池装入塑胶框架(13)中；

在电池电芯(11)外缘设置塑胶框架(13)，将电池电芯(11)设置电池保护板(12)的一端插入塑胶框架(13)，再将电池电芯(11)沿塑胶框架(13)整形，使电池电芯(11)外缘被塑胶框架(13)包覆，电池电芯(11)边缘与塑胶框架(13)平齐；

S3、安装钢片：在装好的半成品电池前后，分别固定第一成型钢片(15)和第二成型钢片(16)；

塑胶框架(13)上预先开设有定位槽，第一成型钢片(15)和第二成型钢片(16)的长边弯折相抵触，第一成型钢片(15)和第二成型钢片(16)短边上设置有与塑胶框架(13)定位槽相互匹配的弯折凸出定位片，分别安装第一成型钢片(15)和第二成型钢片(16)，将第一成型钢片(15)和第二成型钢片(16)的正反两面成型钢片沿塑胶框架(13)扣入，成型钢片弯折凸出定位片卡入塑胶框架(13)定位槽，完成成型钢片安装的定位操作；

S4、激光焊接：在半成品电池侧面，通过激光焊设备，将第一成型钢片(15)和第二成型钢片(16)结合处用激光焊接的方式连接，将第一成型钢片(15)和第二成型钢片(16)的正反两面成型钢片焊接在一起；

S5、包标：将完成焊接后的半成品电池粘贴标贴(17)，标贴(17)包裹半成品电池外表面，得到成品。

2.根据权利要求1中所述的一种激光焊接的外置电池装配工艺，其特征在于，所述塑胶框架(13)短边两侧开设有量给两个定位槽，第一成型钢片(15)和第二成型钢片(16)短边上设有与定位槽匹配的两块定位片。

3.根据权利要求1中所述的一种激光焊接的外置电池装配工艺，其特征在于，所述工艺的步骤S3，在装好的半成品电池前后表面粘贴好成型胶纸(18)，并刮贴、整形后，再固定成型钢片。

4.根据权利要求1中所述的一种激光焊接的外置电池装配工艺，其特征在于，步骤S4中的第一成型钢片(15)的长边和第二成型钢片(16)的长边焊接相连成为一体。