JP2012521296A - 工具構成要素及び工作機械 - Google Patents

Abstract

本発明は、ワーク特に金属薄板を、打ち抜き加工及び／又は成形加工するための工具構成要素特に母型工具（１１）又は父型工具であって、ワークに接触させるための端面側を備えており、該端面側から、特に再研磨のために設けられた工具領域（２４，３０）が延在している形式のものに関する。本発明によれば、前記工具構成要素に、工具（１１）の再研磨状態を表示するための少なくとも１つの識別記号（２５）が設けられている。また本発明は、少なくとも１つのこのような工具構成要素（１１）を備えた工作機械に関する。

Description

本発明は、ワーク特に金属薄板を、打ち抜き加工及び／又は成形加工するための工具構成要素特に母型工具又は父型工具であって、ワークに接触させるための端面側を備えており、該端面側から、特に再研磨のために設けられた工具領域が延在している形式のもの、並びに少なくとも１つのこのような形式の工具構成要素に関する。

工具構成要素を再研磨する際に、工具構成要素はその長さが、端面側に対して垂直な方向で、研磨される材料の厚さ分（再研磨長さ）だけ短くなる。つまり工具構成要素の長さは、研磨工程回数が増えるに従って段階的に短くなる。

工具構成要素、例えば打ち抜き加工のための打ち抜きパンチの再研磨状態若しくは最新の再研磨長さに関する情報は、打ち抜きストロークを最適化するために必要な情報である。最新のパンチ長さを知ることは、ワークの打ち抜きを確実に行うために下型（ダイ）の長さを算出するためにも、またパンチ（上型）が完全にワークから引き戻された場合のパンチ長さを算出するためにも必要である。再研磨長さに関する情報は、選択された工具（上型と下型との組み合わせ）によって打ち抜きストロークが確実に実施されるかどうか、つまり選択された工具によってワーク厚さを考慮しながら実施するために、父型工具の長さが十分であるかどうかの問い合わせに答えるためにも、重要である。

再研磨工程の高さ補償を行うために、母型工具においても再研磨長さを知る必要がある。このような高さ補償は、例えばダイの下に厚さ調整用シムを設け、該厚さ調整用シムの全厚さが、再研磨長さに相当するようにし、それによってダイ上縁部が、再研磨状態とは無関係に作業平面と整列するようにすることによって行われる。

また、新品の工具構成要素若しくは再研磨されていない工具構成要素が、再研磨工程が少なくとも１回実施されている工具構成要素と区別が付けられるようになっていれば、有利である。本明細書において、工具構成要素とは、複数の構成要素、例えば打ち抜きパンチ、パンチインサート（Stempeleinsatz）、多目的パンチ若しくはダイ又はダイインサート（Matrizeneinsaetze）、成形工具、成形用ダイ、打ち抜き針その他のことである。

このような場合、工具若しくは工具構成要素における最新の再研磨状態は、測定による補助がなければ確認することができない。従って、例えばノギス等の適当な測定手段を必要とする追加的な作業工程が要求される。

特開２００２−２０５２４５号公報によれば、打ち抜き金型の再研磨長さ（研磨量）を測定するための装置が公知である。この公知の装置によれば、金型の中心を測定部材の中心に合わせると共に、金型を突当プレートに突き当てるために、打ち抜き金型は、基準面６５に当て付けられるようになっている。打ち抜き金型の再研磨量は、測定部材によって規定される。

発明の課題
本発明の課題は、工具構成要素の再研磨状態を特に簡単な形式で規定することができるような、工具構成要素を提供することである。

発明の対象
前記課題を解決した本発明によれば、冒頭に述べた形式の工具構成要素に、再研磨状態を表示するための少なくとも１つの識別記号が設けられている。

本発明によれば、工具構成要素に、再研磨状態について記述した識別記号が設けられていることによって、再研磨状態は、付加的な測定作業なしで作業員によって識別されるようになっている。

本発明の１実施態様によれば、識別記号は、再研磨のために設けられた工具領域に沿って、工具構成要素の端面側に対して垂直な方向に延在している。この場合、識別記号は典型的な形式で、各再研磨工程閉じ機に部分的に削り取られるので、識別記号は、再研磨によって変化する。つまり識別記号は、再研磨工程によって更新される。この場合、工具構成要素の識別記号は、再研磨工程によって最後の長さデータが消失され、最新の長さデータが表示されるように、構成されているので、再研磨後の測定工程又は文字入れの必要なしに、最新の再研磨状態を視認できるようになっている。

別の実施態様によれば、端面側に斜面が続いており、該斜面に、この斜面を特に螺旋状に取り巻く前記識別記号が設けられている。これは、工具構成要素が、母型工具であり、斜面が、例えば母型工具の端面側に、この端面側を取り囲む面取り部によって形成されている、ということでる。母型工具における最大再研磨長さは比較的僅かであり、一般的には約１ｍｍの範囲内にある。螺旋状の識別記号は、勾配を有しており、この勾配は、母型工具の端面側を正確に１回りすると、この最大再研磨長さだけ進むように選定されている。このような形式で、再研磨時における比較的僅かな再研磨量（典型的には０．３ｍｍ又はそれより僅か）を視認することが可能である。何故ならば、識別記号は、各再研磨時おける僅かな勾配に基づいて、作業員がさらに再研磨することなしに確認することができる程度の比較的大きい角度範囲に亘って削り取られるからである。

本発明の別の実施態様によれば、工具構成要素が、識別記号の状態を読み取るための目盛を有している。この目盛によって、工具構成要素の最新の再研磨状態の識別が容易になる。何故ならば、再研磨時に削り取られた識別記号の一部を、目盛によって視覚的に容易に識別できるからである。目盛は、識別記号と一緒に削り取られないようにする必要があるが、これは、前記の場合例えば、斜面に溝が設けられていて、この溝が、再研磨長さよりも大きい深さを有しているか若しくは再研磨のために設けられた領域の外側で工具構成要素に設けられていることによって、実現される。

特に、前記目盛が文字盤として構成されていて、それによって、削り取られた角度領域を特に簡単に確認することができる。この場合、目盛は、例えば外周部に沿って等間隔に分割された１２のマーキングを有していて、それによって３６０°の全角度範囲が、それぞれ３０°の角度間隔で分割され、それによって１ｍｍの再研磨長さにおいて、０．１ｍｍより小さい読み取り精度が得られる。マーキングの数は、１２よりも多いか又は少なく選定することもできる。この場合、特に目盛を設けなくても、識別記号の再研磨状態の読み取りを行うことができる。

本発明の別の実施態様によれば、少なくとも１つの特徴、特に識別記号の形又は色が、前記端面側からの距離に関連して、特に段階的に変化するようになっている。この場合、識別記号自体は、削り取られることによってその特性が段階的に変化するようになっていれば、目盛として用いられる。削り取られることのない付加的な目盛を設けることは、一般的に省かれる。

別の実施態様によれば、識別記号が、前記端面側に複数の切欠を有しており、これらの切欠が、再研磨のために設けられた前記工具領域に異なる深さで設けられている。これら異なる深さの切欠のうちの、まず最小の深さの切欠が再研磨時に削り取られる。残存する切欠の数によって、工具構成要素の再研磨状態を推測することができる。適当な形式で、各切欠の深さ寸法は、最小の深さを有する切欠の深さ寸法に相当する再研磨量の整数倍であるので、切欠は、線状の目盛を規定し、「消失」した切欠の数は、再研磨量の増大に伴って増加する。選択的に、例えば段付けされた孔として形成された識別記号を端面側に設けてもよい。この場合、段の数は、工具構成部材の再研磨状態に関する情報を提供する。

別の実施態様によれば、識別記号が栓として構成されており、該栓が、前記端面側の開口内に挿入されている。この場合、一般的な形式で開口（孔）内に押し込まれた栓は、種々異なる色及び／又は厚さを有するセクションを備えており、これらのセクションによって、再研磨状態を作業員が読み取ることができる。この場合、作業員は、工具構成要素の端面側におけるセクションの最新の色／厚さを読み取ることができる。このような構成は、母型工具よりも大きい最大再研磨長さ（例えば６〜７ｍｍ）を有する打ち抜きパンチにおいて有利であるので、栓に設けられたセクションは、間違いのない読み取りを可能にするために、十分に大きい。

有利な実施態様によれば、識別記号は、前記端面側に対して所定の間隔を保って、再研磨のために設けられた工具領域の特に外側に配置されている。このような識別記号は、父型工具に設けられていて、最大厚さを有する、加工しようとするワークの侵入深さに相当する限界マーキングを形成する。この場合、未使用の父型工具においては、間隔を規定する際に再研磨長さが考慮される。識別記号を、上記のような間隔を保って配列すれば、識別記号は、研磨時に読み取られるだけではなく、工具刃の、ワークに接触する領域の外に配置することができる。つまり識別記号は、接触時にワークによって削り取られることがないように保護される。

別の実施態様によれば、識別記号が、前記端面側に対して、前記工具構成要素の最大再研磨長さに相当する所定の間隔を保って設けられている。特に、上記限界マーキングと組み合わせることによって、配置図が得られ、この配置図によって、打ち抜きパンチの使用可能性が検査される。目盛を確定するために、工具の刃にさらに別のマーキングを、端面側から種々異なる間隔を保って配置することができる。

別の実施態様によれば、識別記号が、前記端面側に特に文字の形で設けられている。端面側に設けられた文字は、工具構成要素の最新状態を表す。何故ならば、文字は最初の再研磨時に削り取られるので、既に研磨済みの工具構成要素は、再研磨が行われていない工具構成要素とは異なっている。このような形式で特に、再研磨の必要がない工具構成要素も識別することができる。再研磨の必要がない場合とは、例えば一般的に、成型工具、打ち抜き針等において、研磨された若しくは研磨される工具構成要素と区別する場合である。

別の実施態様によれば、識別記号は、工具構成要素の特に別の特性を読み取るために構成されている。この場合、特に構成要素の種類、例えば長さのデータ、又は所定の工具グループに属する構成要素の属性に関する特に付加的な情報が得られる。単数又は複数の付加的な識別記号を、再研磨状態とは関係のない情報だけを有する工具構成要素に設けてもよい。

また、本発明は、前記少なくとも１つの工具構成要素を有する、プレート状のワーク有利には金属薄板を打ち抜き加工及び／又は成形加工するための工作機械に関する。この場合、工作機械に、ワークを加工するために所属の収容部を内に選択的に固定される種々異なる工具（例えばパンチ／ダイに相当する、上型／下型の組み合わせ）が設けられてよい。

本発明のその他の利点は、実施例及び図面に記載されている。同様に、前記特徴及び以下に述べる特徴は、単独でも、任意の組み合わせでも用いることができる。以下に説明する図示の実施例は、これに限定されるものではなく、本発明を説明するための１例として挙げたものである。

本発明の第１実施例による工作機械の斜視図である。 環状の螺旋の形をした識別記号を備えた母型工具（ダイ）の第１実施例を示す斜視図である。 端面側に深さの異なる複数のマーキングを有する識別記号が設けられている、第２実施例による母型工具の斜視図である。 打ち抜きパンチの刃の端面側の孔内のストッパとして構成された識別記号を備えた父型工具（パンチ）の側面図である。 該打ち抜きパンチの打ち抜き刃に、最大再研磨長さ並びに限界マーキングの識別記号が設けられている、調整リングを備えた打ち抜きパンチの斜視図である。 図６ａ及び図６ｂは、工具長さのそれぞれ１つの識別記号が設けられている、成形工具の両端面側を示す平面図である。

図１は、金属薄板を加工するための打ち抜き成形機として構成された、プレート状のワークを切断及び／又は成形するための工作機械１を示す。打ち抜き成形機１は、Ｃ字形の機械フレーム２を有しており、該機械フレーム２の開口スペース内にワークテーブル３として構成されたワーク載設部が配置されている。このワークテーブル３は、金属薄板４としての、処理しようとするワークを支えるために用いられる。ワークテーブル３はその表側が、図１に示した座標系のｘ／ｙ平面に対して平行に延在する、処理しようとする金属薄板４のための水平な載設面５を形成している。緊締チャック７を介して緊締された金属薄板４は、座標ガイド６によって、ワークテーブル３の載設面５上で摺動可能である。

Ｃ字形の機械フレーム２の上脚部の前端部には、父型工具収容部８が配置されており、該父型工具収容部８内に、打ち抜きパンチを有する父型工具９が支承されている。父型工具（パンチ）９と母型工具（ダイ）１１とは、金属薄板４の分離加工、及び／又は成形加工を行うための１つの共通の工具ユニット１２を形成している。

打ち抜き成形機１の駆動ユニットは、父型駆動装置１３と、リニア駆動装置として構成された母型駆動装置１４とから形成されている。父型駆動装置１３によって、父型工具収容部８は、この父型工具収容部８に支承若しくは固定された父型工具９と共に、ストローク軸線１５に沿ってワークテーブル３に対して昇降可能である。比較可能な形式で、母型工具収容部１０は、該母型工具収容部１０内に支承若しくは固定された母型工具１１と共に、母型駆動装置１４によって、ストローク軸線１５に沿ってワークテーブル１３に対して昇降可能である。さらに、父型工具収容部８と母型工具収容部１０とは、詳しく図示していない回転駆動装置によって、ストローク軸線１５と同一の工具回転軸線１６を中心にして回転調節可能である。

座標ガイド６には、別の工具ユニット１２を備えたリニアマガジン１７が設けられている。リニアマガジン１７内に存在する複数の工具ユニット１２は、それぞれ工具カセット１８によって保持され、必要に応じて金属薄板を加工するために父型工具収容部８若しくは母型工具収容部１０に固定することができる。

工具交換時及びワーク加工時に、打ち抜き成形機１のすべての駆動装置は、複数の制御ユニット２１によって制御される。複数の制御ユニット２１は、特に工具データを記憶するための記憶手段１９及び制御手段２０を有しており、それによって、記憶されたデータに基づいて、父型工具収容部８の昇降及び回転運動も、また母型工具収容部１０の昇降及び回転運動も測定し、かつ制御することができる。記憶手段１９内には、それぞれの工具カセット１８の、特に父型工具９及び母型工具１１の再研磨状態に関する情報が記憶されており、これらの情報は、機械設定時に機械作業員によって算出された再研磨情報に基づいて提供される。

例えば母型工具１１の再研磨状態に関する情報を、簡単な形式で（特に測定し直すことなしに）得るために、母型工具１１は、例えば図２に示されているように、構成されている。ほぼ円筒形の母型工具１１は、図示していない打ち抜き工具（パンチ）を係合させるための円形の開口２３を有している。母型工具１１の端面側２２に沿って環状に延在する、円錐台形の半径方向の斜面２４（傾斜面若しくは面取り部）が形成されており、該斜面２４に、一定の勾配を有する螺旋状の識別記号２５が設けられている。さらに、前記斜面２４に、半径方向に延在する１２の溝を有する文字盤のような目盛２６が設けられている。

螺旋状の識別記号２５は、端面側２２に対して垂直方向に、最大再研磨量（図示の実施例では約１ｍｍ）まで延在している。この場合、螺旋状の識別機構２５の勾配は、軸方向に延在するキー溝２７を起点として３６０°周回して前記キー溝２７に達する間に、端面側２２に対して垂直な方向に正確に１ｍｍだけ進むように、選定されている。

母型工具１１が再研磨されると、この母型工具１１は、端面側２２がフラットに研磨され、それぞれの再研磨長さに対応する、識別記号２５の角度範囲が消失する。新品状態（再研磨長さ０ｍｍ）において、識別記号２５は、完全に３６０°の角度に亘って見える。完全に再研磨された状態において、螺旋状の識別記号２５は完全に削り取られている。０ｍｍ＜ｘ＜１ｍｍの間の再研磨長さの範囲内において、識別記号２５の角度範囲ｙ°が認められる。再研磨長さｘと識別記号２５の消失した角度範囲ｚ°（ｚ°＝３６０°−ｙ°）に対しては、ｘ：１ｍｍ＝ｚ°：３６０°の関係が成り立つ。従って、再研磨量と識別記号の消失した角度範囲との間に直線関係（一次関数的な関係）が存在するので、作業員は再研磨状態を簡単に識別することができる。

以上述べた形式で、再研磨長さは、視覚的に認識可能な、識別記号２５の削り取られた角度範囲に置き換えられる。上述のように、分目盛無しの時計の読み取り精度（５分間隔つまり３０°の評価）が使用されることによって、目盛２６において母型（ダイ）の再研磨量を、１ｍｍ×３０°／３６０°＝０．０８ｍｍ又はそれ以上の正確さで読み取ることができる。目盛２６が小さい間隔で分割されていれば、読み取り精度が高められることは、分かっている。

算出された再研磨量に応じて、再研磨長さを補償するために、適当な手段を設けることができる。特に母型工具１１の下に単数又は複数の厚さ調整用シムを設けることができ、この厚さ調整用シムの全厚さは、目盛２６で読み取ろうとする最新の再研磨長さに相当する。この場合、特に目盛２６は、前記厚さ調整用シムの最小厚さに適合される。例えば最大再研磨長さが１ｍｍであって、そして厚さ調整用シムの厚さが０．１ｍｍの間隔で変化するようになっていれば、それぞれ３６°の間隔を１０個有する目盛付けで十分である。

また、斜面２４に追加して、それぞれの角度間隔に、再研磨量が読み取り可能な、例えば文字の形の識別記号を設けてもよい。さらに、図示の実施例におけるように、母型工具１１に軸方向の溝２７によって基準値が形成され、この基準値によって識別記号２５の削り取られる角度範囲が規定されるようになっていれば、目盛２６を完全に省いてもよい。また、ラインとして設けられた識別記号２５は完全に１回り設ける必要はない。特に、識別記号２５の代わりに、同様に螺旋状に配置された複数のマーキングを設けてもよい。この場合、それぞれ単数又は複数のマーキングが、それぞれ半径方向の溝２６によって仕切られた、斜面２４の部分領域内に配置される。

母型工具１１の最新の再研磨長さを規定するために、図３に示した別の可能性もある。図３に示された母型工具１１は、端面側に設けられた１０個の切欠２８ａ〜ｊ（凹部）を備えた識別記号を有しており、これらの切欠２８は、母型工具１１の端面側２２の、再研磨のために設けられた工具領域内に種々異なる深さで延在している。選択された実施例では、これらの切欠２８ａ〜ｊは、深さが０．１ｍｍから１ｍｍまで変化する１０個の浅い凹部である。残っている切欠２８ａ〜ｊの数によって、母型工具１１の最新の再研磨状態を確認することができる。例えば７つの切欠２８ａ〜ｊだけが確認されると、再研磨量は０．３ｍｍである。切欠２８ａ〜ｊは、段部若しくは袋の形に構成してもよい。例えば再研磨長さを表示するための段付けした孔を端面側２２に設け、この際に、残っている段部の数が再研磨長さの寸法を表すようにすることもできる。上記すべてのケースにおいて、母型工具１１の再研磨長さは、追加的な測定手段なしで確認することができ、適当な手段によって補償することができるので、母型工具１１の再研磨状態とは無関係に、母型工具１１のための要求された高さ寸法（例えば３０ｍｍ）を得ることができる。

以上述べた形式は、同様に父型工具９の再研磨長さを特定するためにも用いることができる。図４には、打ち抜きパンチとして構成された父型工具９が示されている。この父型工具９は、打ち抜き刃３０を有しており、該打ち抜き刃３０に、再研磨のために設けられた父型工具９の領域が形成されている。打ち抜き刃３０の端面側２２に孔３１が形成されている。該孔３１内に、識別記号としての栓３２（打ち抜き刃３０を破断した図４に示されている）が押し込まれている。栓３２は、種々異なる色及び／又は厚さを有する複数のセクション（ディスク）３２ａ〜ｅより形成されている。この場合、色の連続は、再研磨長さをコード化（Codierung）したものである。再研磨過程によって、栓３２も部分的に削り取られ、それによって、各セクション２５ａ〜ｅの厚さが削り取られると直ちに、栓３２は端面側２２において読み取り可能な色に切り替わる。従って、最新の再研磨長さは、打ち抜き刃３０の端面側２２における栓３２の視認可能な色によって読み取ることができる。栓３２の形の相応の識別記号を母型工具１１に設けてもよい。

図５には、打ち抜きパンチ９の再研磨状態を表示するための別の可能性について示されており、打ち抜きパンチ９のパンチシャフト３３に調整リング３４が被せ嵌められている。打ち抜きパンチ９の、未だ再研磨されていない打ち抜き刃３０に、限界マーキング３５の形の識別記号が、端面側２２から間隔Ａを保って設けられており、この場合、間隔Ａは、最大再研磨長さＬを考慮した、打ち抜きパンチ９の最大侵入深さにおける、処理しようとするワーク４の最も厚い箇所の上縁部に相当する。

端面側２２から限界マーキング３５までの間隔Ａは、未使用の打ち抜きパンチ９において、例えば：
再研磨長さＬ（例えば６．５ｍｍ）＋金属薄板の最大厚さ（例えば８．０ｍｍ）＋「侵入深さ」（例えば１．０ｍｍ）によって得られる。この場合、間隔Ａのための典型的な値は、約１５．５ｍｍである。限界マーキング３５と端面２２との間のこのような間隔Ａを使用することによって、限界マーキング３５は打ち抜き加工時に、加工しようとするワーク４内に侵入することはないので、限界マーキング３５は、ワーク４と接触することによる摩耗に対して保護される。

図５に示した打ち抜きパンチ９が再研磨されると、限界マーキングの残りの間隔Ａが９ｍｍになるまで、打ち抜きパンチ９は、すべての金属薄板厚さに対して使用される。さらに再研磨されると、その打ち抜きパンチ９によって加工可能な金属薄板厚さは減少する。

打ち抜きストロークの最適化を放棄した場合の、加工可能な最大金属薄板厚の見積もりは次の通りである：
例えば端面とマーキングとの間の間隔Ａ： 以下の数値で加工が問題なく行われる：
約１５．５ｍｍ 最大金属薄板厚 ８ｍｍ（新しいパンチ）
＞１０ｍｍ 最大金属薄板厚 ８ｍｍ（再研磨パンチ）
１０ｍｍ＞Ａ＞５ｍｍ 間隔＝約「最大金属薄板厚＋２ｍｍ」
＜５ｍｍ 最大金属薄板厚、約３ｍｍ（「使用済み」パンチ）
打ち抜きパンチ９が所望の課題をこなすために使用できるかどうかを一瞥で判断したい使用者のためには、このような大まかな見積もりで十分である。つまり、工具保管場所における工具選択のために、上記マーキングは十分に正確である（最新の実際長さに関する情報は、後から工具管理室に提供される。）。

例えば３ｍｍの厚さの金属薄板を加工するための打ち抜きパンチ９を準備したい場合には、マーキングが端面２２から少なくとも５ｍｍの間隔を有している打ち抜きパンチ９を選択するだけでよい。８ｍｍの厚さの金属薄板を加工するためには、少なくとも約１０ｍｍの最小間隔Ａを有する打ち抜きパンチ９が選択される。この場合、追加的なマーキング３６は、約６．５ｍｍの最大再研磨長さＬが利用された、という別の情報を提供する。このような形式の複数のマーキングによって目盛３７が得られ、それによって、端面２２と限界マーキング３５との間の間隔Ａの規定が簡略化され、しかもマーキング３６も目盛３７も、ワーク４における打ち抜き刃３０の摩擦によって摩耗するようになっている。

新品の工具構成要素と再研磨された工具構成要素とを区別したい場合には、端面側２２に、新品の状態の特性を示す識別記号（例えば文字）を設けることができる。従って例えば、打ち抜きパンチの端面側２２に色（例えば黒）を付けるか又は点をつけることによって、図４及び図５に示した打ち抜きパンチ９の端面側２２にマーキングを設けることができる。（面状に）再研磨することによって、端面側のマーキングは削り取られるので、再研磨状態を知ることができる。同様のことは、母型工具においてもまたその他の工具構成要素においても可能である。

新品の状態の識別記号以外に、端面側の識別記号は、工具構成要素の特性に関する情報、例えば工具構成要素の全長／厚さ、又は工具構成要素が使用されるべき型若しくは機械群に関する情報、を有していてよい。この場合、識別記号は、工具構成要素の所定の特性がコード化されている文章及び／又は記号であってよい。

例えば図６ａ，図６ｂには、２つの成形工具の端面側２２に設けられた識別記号３８ａ，３８ｂが示されている。識別記号３８ａ，３８ｂは、それぞれ工具長さ（ｍｍ）に関する数値記載を有しており、この場合、記号（Ｌ）は情報の種類を示している。成形工具３９ａ，３９ｂは再研磨されていないので、工具長さに関する情報は、これがワークとの摩擦による摩耗に基づいて削り取られていない限りは、維持される。再研磨されない成形工具３９ａ，３９ｂ又はその他の工具構成要素、例えば打ち抜き針（Stanznadel)においては、所定の特性（長さ／形状その他）に関する追加的な識別記号を、端面側２２以外の箇所に設けることができる。端面側の識別記号は、タレット型（交換型）工具のためのインサートとして構成された父型工具においても、使用できることは明らかである。何故ならばこのような父型工具も再研磨されるからである。この場合、典型的な（最大の）再研磨長さは約０．５ｍｍである。

識別記号３８ａ，３８ｂは、例えばレーザ文字入れによって（マーキングレーザによって自動的に）、識別したい構成要素に設けられる。この作業は、場合によっては、その他の文字と共に１回の作業工程で行われる。選択的に記号付けを手作業により行ってもよい。この場合、追加的な切削加工若しくは追加的な文字入れ部材（ラベル、ステッカー、荷札）の取り付け作業は省くことができる。さらに、文字の形の識別記号を有する既存の工具構成要素の再研磨も、特に簡単な形式で行うことができる。

上記工具構成要素において読み取られた情報、特に再研磨長さに関する情報は、操作盤（図示せず）で機械操作員によって、図１に示した工作機械１に提供され、記憶手段１９（データバンク）にメモリーされるので、これらの情報は、作業プロセス時に工作機械１に提供される。

１ 工作機械（打ち抜き成形機）、 ２ 機械フレーム、 ３ ワークテーブル、 ４ 金属薄板（ワーク）、 ５ 載設面、 ６ 座標ガイド、 ７ 緊締チャック、 ８ 父型工具収容部、 ９ 父型工具、打ち抜きパンチ、 １０ 母型工具収容部、 １１ 母型工具（ダイ）、 １２ 工具ユニット、 １３ 父型駆動装置、 １４ 母型駆動装置、 １５ ストローク軸線、 １６ 工具回転軸線、 １７ リニアマガジン、 １９ 記憶手段、 ２０ 制御手段、 ２２ 端面側、 ２３ 開口、 ２４ 斜面、 ２５ 識別記号、 ２６ 目盛、 ２７ キー溝、 ２８ 切欠、 ３０ 打ち抜き刃、 ３２ 栓、 ３２ａ〜ｅ セクション、 ３３ パンチシャフト、 ３４ 調整リング、 ３５ 限界マーキング、 ３６ マーキング、 ３７ 目盛、 ３８ａ，３８ｂ 識別記号、 ３９ａ，３９ｂ 成形工具

Claims (13)

1. ワーク（４）特に金属薄板を、打ち抜き加工及び／又は成形加工するための工具構成要素特に母型工具（１１）又は父型工具（９，３９ａ，３９ｂ）であって、ワーク（４）に接触させるための端面側を備えており、該端面側から、特に再研磨のために設けられた工具領域（２４，３０）が延在している形式のものにおいて、
   前記工具構成要素（９，１１，３９ａ，３９ｂ）に、再研磨状態を表示するための少なくとも１つの識別記号（２５，２８ａ−ｊ，３２ａ−ｅ，３５，３６，３８ａ，３８ｂ）が設けられていることを特徴とする、工具構成要素。
2. 前記識別記号（２５，２８ａ−ｊ，３２ａ−ｅ）が、再研磨のために設けられた前記工具領域（２４，３０）に沿って、前記端面側（２２）に対して垂直な方向に延在している、請求項１記載の工具構成要素。
3. 前記端面側（２２）に斜面（２４）が続いており、該斜面（２４）に、この斜面（２４）を特に螺旋状に取り巻く前記識別記号（２５）が設けられている、請求項１又は２記載の工具構成要素。
4. 前記識別記号（２５）の状態を読み取るための目盛（２６）が設けられている、請求項１から３までのいずれか１項記載の工具構成要素。
5. 前記目盛（２６）が文字盤として構成されている、請求項４記載の工具構成要素。
6. 少なくとも１つの特徴、特に識別記号（２８ａ−ｊ，３２ａ−ｅ）の形又は色が、前記端面側（２２）からの距離に関連して、特に段階的に変化する、請求項２から５までのいずれか１項記載の工具構成要素。
7. 前記識別記号が、前記端面側（２２）に複数の切欠（２８ｅ−ｅ）を有しており、これらの切欠（２８ｅ−ｅ）が、再研磨のために設けられた前記工具領域（２４）に異なる深さで設けられている、請求項６記載の工具構成要素。
8. 前記識別記号が栓（３２）として構成されており、該栓（３２）が、前記端面側（２２）の開口（３１）内に挿入されている、請求項６又は７記載の工具構成要素。
9. 前記識別記号（３５，３６）が、前記端面側（２２）に対して所定の間隔（Ａ）を保って、再研磨のために設けられた工具領域（３０）の特に外側に配置されている、請求項１から８までのいずれか１項記載の工具構成要素。
10. 前記識別記号（３６）が、前記端面側に対して、前記工具構成要素（９）の最大再研磨長さ（Ｌ）に相当する所定の間隔を保って設けられている、請求項１から９までのいずれか１項記載の工具構成要素。
11. 前記識別記号（３８ａ，３８ｂ）が、前記端面側（２２）に特に文字の形で設けられている、請求項１から１０までのいずれか１項記載の工具構成要素。
12. 前記識別記号（３８ａ，３８ｂ）が、工具構成要素の特に別の特性を読み取るために構成されている、請求項１から１１までのいずれか１項記載の工具構成要素。
13. プレート状のワーク（４）有利には金属薄板を打ち抜き加工及び／又は成形加工するための工作機械（１）において、請求項１から１２までのいずれか１項記載の少なくとも１つの工具構成要素（９，１１，３９ａ，３９ｂ）を有することを特徴とする、工作機械（１）。

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