JP2012511524A - 酢酸ビニルの製造方法 - Google Patents
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Abstract
本発明は、気相中、パラジウム又はパラジウム化合物を含む触媒上でのエチレンと酢酸及び酸素との反応によって形成される気体混合物から酢酸ビニルを分離する方法に関する。
【選択図】図１
【選択図】図１
Description
本発明は、気相中、パラジウム又はパラジウム化合物を含む触媒上でのエチレンと酢酸及び酸素との反応によって形成される気体混合物から酢酸ビニルを分離する方法に関する。
気相中、固定床触媒上でのエチレンと酢酸及び酸素又は酸素含有気体との反応によって酢酸ビニルを製造することは既に公知である。この反応は、一般に１〜２．５ＭＰａの圧力及び１００〜２５０℃の温度において行う。好適な触媒は、貴金属成分及び活性化剤成分を含む。貴金属成分はパラジウム及び／又はその化合物を含む。更に、金又はその化合物を存在させることもできる。活性化剤成分は、第１主族及び／又は第２主族の元素及び又はカドミウムの化合物を含む。これらの活性化剤成分は、微粉砕形態の担体に施し、担体材料としては一般にシリカ又は酸化アルミニウムが用いられる。
一般に、触媒のパラジウム含量は０．５〜５重量％である。金又はその化合物の１つを用いる場合には、０．０１〜４重量％の割合で加える。
それぞれの個々の活性化剤は、同様に０．０１〜４重量％の割合で加える。示される３つの割合全ての場合において、成分の金属部分は、それぞれの場合において担持触媒の全質量を基準とするものである。以下の触媒：パラジウム／アルカリ元素／カドミウム、及びパラジウム／金／アルカリ元素が好ましく、パラジウム及び金は最終触媒中に金属又は化合物として存在させることができ、アルカリ元素としてはカリウムが好ましい。カリウムは、カルボン酸塩、特に酢酸塩の形態で用いられる。
それぞれの個々の活性化剤は、同様に０．０１〜４重量％の割合で加える。示される３つの割合全ての場合において、成分の金属部分は、それぞれの場合において担持触媒の全質量を基準とするものである。以下の触媒：パラジウム／アルカリ元素／カドミウム、及びパラジウム／金／アルカリ元素が好ましく、パラジウム及び金は最終触媒中に金属又は化合物として存在させることができ、アルカリ元素としてはカリウムが好ましい。カリウムは、カルボン酸塩、特に酢酸塩の形態で用いられる。
酢酸パラジウム／酢酸カリウム／酢酸カドミウム、及び酢酸パラジウム／アセト金酸バリウム／酢酸カリウムの触媒が特に好ましい。
多段階触媒プロセスにおいては、次の全体式に示されるように酢酸ビニル及び水が等モル量で形成される。
多段階触媒プロセスにおいては、次の全体式に示されるように酢酸ビニル及び水が等モル量で形成される。
完全には避けることができないエチレンの完全酸化によってＣＯ２及び水が形成される。
したがって、酢酸ビニル１モルあたり１モルより多い水が得られる。一般に、水の重量は形成される酢酸ビニルの重量の約１／４である。
ＣＯ２とは別に、酢酸エチルなどの少量の他の生成物が、形成される酢酸ビニルを基準として約１０００〜２０００重量ｐｐｍの割合で形成される。
ＣＯ２とは別に、酢酸エチルなどの少量の他の生成物が、形成される酢酸ビニルを基準として約１０００〜２０００重量ｐｐｍの割合で形成される。
純粋な酢酸ビニル中には、２５０重量ｐｐｍ以下の少量の酢酸エチルしか許されない。酢酸ビニルの除去は大量のエネルギーを必要とし、従来技術は、酢酸エチル及び他の副生成物の除去による酢酸ビニルの精製においてエネルギー消費を減少させる種々の方法に取り組んでいる。
反応のために用いる混合物は、化学量論的に必要な量の数倍の量のエチレンを含む。したがって、エチレンの転化率は比較的低く（約１０％）、未反応のエチレンを反応区域に再循環させなければならない。酢酸ビニルは、通常は多段階プロセスで気体状反応生成物の混合物から分離される。
ＤＥ−Ａ１−３４２２５７５に記載の方法においては、エチレン、酢酸、酢酸ビニル、水、二酸化炭素、酸素、並びに例えば窒素及びアルゴンのような不活性物質から実質的に構成され、酢酸エチルを含む、酢酸ビニル反応器から排出される熱い気体混合物を、予備脱水カラムとして知られている更なる加熱を行わずに運転する第１の蒸留カラム中に導入する。
このカラムの頂部から排出される気体混合物は、まず熱交換器内において予備脱水カラムへの還流と接触させて、気体混合物を冷却し且つ特に凝縮し、対応して還流を加熱する。次に、気体混合物を熱交換器から凝縮器へ送る。ここで液化された物質が回収容器内に回収され、水相及び有機相への分離が行われる。水相を排出し、一方、有機相の全部又は一部は還流として予備脱水カラムの頂部に再循環させる。
凝縮器内で液化しなかった物質は、未だ気体状の酢酸ビニルを含む。これを、循環気体スクラバー又は「リサイクルガススクラバー」として知られている、スクラビング液として酢酸を用いて運転するスクラビングカラム内で気体混合物からスクラビングによって取り出す。残りの排ガスは反応器に再循環させる。凝縮液からの液化有機相の全部を予備脱水カラムへの還流として用いない場合には、リサイクルガススクラバーの底部からの流出流、及び予備脱水カラムの凝縮液からの液化有機相の残りを更なる容器内に回収する。
予備脱水カラムの底部において、酢酸ビニル、酢酸、及び反応水の約半分、並びに副生成物を含む混合物が得られる。反応水の他の半分はエネルギーを導入することなく既に分離除去されていて、予備脱水カラムの頂部からの蒸気の冷却によって形成される凝縮液の水相を形成する。
予備脱水カラムからの塔底生成物は、まず粗酢酸ビニル回収容器とも呼ぶ回収容器中に供給し、次に共沸カラムとして知られている第２の蒸留カラム内で精製する。水で飽和された酢酸ビニルが塔頂生成物として得られ、酢酸エチルを含む側流、及びリサイクル酢酸として系に再循環される塔底生成物が得られる。酢酸エチルを含む側流は排出する。第２の蒸留カラムの頂部に還流として戻されない水で飽和された酢酸ビニルは、予備脱水カラムからの凝縮液からの液化有機相の残りと混合する。
続いて、混合物を脱水カラムとして知られている更なる第３の蒸留カラムに供給する。カラムの頂部からの蒸気は、凝縮させた後、還流として実質的に完全に再循環させる。側排出流は、水相及び有機相に分離し、水相は次に排出し、有機相はカラムに戻す。脱水カラムの底部において乾燥酢酸ビニルを取り出し、純粋酢酸ビニルカラムとして知られている更なる第４のカラムに供給する。このカラムにおいては、実質的に酢酸エチルを含まない酢酸ビニルが塔頂生成物として得られ、一方、高沸点物質並びに微量の酢酸ビニル及び酢酸エチルを含むこのカラムからの塔底流は、副流を排出した後にプロセスに再循環させる。
酢酸ビニルを精製するための公知の方法の更なる変法が、ＥＰ−Ａ２−０４２３６５８から公知である。この変法においては、リサイクルガススクラバーからの塔底生成物は、共沸カラムにおいて得られる水含有酢酸ビニルとは直接混合せず、まず更なるカラム中に導入して、その中で酢酸ビニル／水共沸混合物を塔頂生成物として得て、プロセスへ再循環させる酢酸を塔底生成物として得る。この更なるカラムにおいて得られる酢酸ビニル水溶液は、共沸カラムから得られる水で飽和された酢酸ビニルと混合して、脱水カラム及び純粋酢酸ビニルカラムの下流においてＤＥ−Ａ１−３４２２５７５の方法に対応する方法によって精製する。ＥＰ−Ａ２−０４２３６５８の方法は、酢酸エチルを分離除去するためにＤＥ−Ａ１−３４２２５７５の方法とほぼ同等の蒸留エネルギーを必要とするが、カラム内でより少ない段数しか必要とせず、これによって負担される設備コストがより低くなる。リサイクルガススクラバー内で酢酸を用いてスクラビングされ、酢酸溶液として得られる予備脱水カラムからの酢酸ビニルの未凝縮の部分、及び予備脱水カラムからの凝縮液の有機相は、酢酸エチルを実質的に含まず、エネルギーを大量に消費するこれらの酢酸ビニル流からの酢酸エチルの除去は不要になる。しかしながら、このプロセス変法は、リサイクルガススクラバーの塔底からの流出流を分別するための更なる蒸留カラムの運転を必要とする。
純粋な酢酸ビニルを回収するための公知の精製プロセスは、未だ幾つかの欠点を有している。而して、リサイクルガススクラバーの底部からの流出流、及び予備脱水カラムの底部からの流出流は、溶解形態の相当量の気体、特にエチレンを含む。したがって、予備脱水カラムの底部から及びリサイクルガススクラバーからの流出流を粗酢酸ビニル回収容器内で減圧することによって相当量のリサイクルガスが遊離し、これは高いエネルギー消費を用いてリサイクルガス圧縮器内で圧縮しなければならず、その後に反応回路に戻すことができる。一般に、粗酢酸ビニルを、０．５〜２．０ＭＰａの範囲の圧力から０．０２〜０．２ＭＰａの範囲の圧力へ減圧する。減圧において形成される気体は、主としてエチレンを含み、二酸化炭素、窒素、及び更に不活性物質、例えばアルゴン、並びに有機成分、例えば酢酸及び少量の酢酸ビニル及び酢酸エチルも含む。この気体は、プロセスに再循環させるリサイクルガスとも呼ぶ。
公知の精製プロセスの特徴は、リサイクルガススクラバーの底部からの流出流から得られる酢酸溶液を、共沸カラムの塔頂生成物からの水で飽和された酢酸ビニル、及び予備脱水カラムからの凝縮液からの液化有機相の残りと混合することである。このために、それから高いエネルギー消費を用いて酢酸を分離除去しなければならない酢酸混合物は、下流の脱水カラム及び純粋酢酸ビニルカラム内で行う更なる精製段階に送る。更に、脱水カラム及び純粋酢酸ビニルカラムは、酢酸に対して感受性でない耐腐食性材料を用いて構成しなければならない。
同様に、予備脱水カラムの頂部への還流として戻さない予備脱水カラムからの凝縮液は、未だ若干量の酢酸エチルを含む。この流れは、共沸カラムの後においてしか、そこでの塔頂生成物として得られる水で飽和された酢酸ビニルと混合されないので、下流の脱水カラム及び純粋酢酸ビニルカラムには、酢酸エチルを含み、高いエネルギー消費を用いてしかそれから酢酸エチルを分離除去することができない流れが供給される。
最後に、精製プロセス全体を通して運ばれるこれらの望ましくない物質の量を可能な限り多く減少させ、純粋酢酸ビニル蒸留における関連するエネルギーを大量に消費する除去を回避するためには、精製プロセス内の可能な限り早い工程において水及び酢酸エチルの除去を向上させることが望ましい。
ＥＰ−１７６００６５−Ａ１においては、気相中、パラジウム又はパラジウム化合物を含む触媒の上でのエチレンと酢酸及び酸素との反応において形成される気体混合物から酢酸ビニルを単離し、リサイクルガススクラバーにおいて得られる酢酸溶液を第１の蒸留カラム（予備脱水カラム）に再循環させる方法が開示されている。しかしながら、ＥＰ−１７６００６５−Ａ１において開示されている方法は、酢酸気化器に導入する気体流を約１２０〜１３０℃の温度に加熱しなければならないので、非常にエネルギーを消費する。更に、特に共沸カラムにおける蒸気の消費が高い。
したがって、本発明の目的は従来技術において存在する問題を克服することであり、特に、酢酸ビニルを製造するためのプロセス全体のエネルギー及び蒸気の消費を大きく減少させることが目的である。
したがって、本発明は、気相中、パラジウム又はパラジウム化合物を含む触媒上でのエチレンと酢酸及び酸素との反応によって形成される気体混合物から酢酸ビニルを分離する方法であって、
（ａ）酢酸ビニル反応器から排出される気体混合物を予備脱水カラム中に導入し；
（ｂ）脱水カラムの頂部から排出される気体混合物を、向流熱交換器内において、８５℃より低く、好ましくは８０℃より低い温度に、最も好ましくは５５℃〜７５℃の間の温度に冷却し；
（ｃ）工程（ｂ）の熱交換器から排出される気体混合物又は気体及び液体の混合物を−２０〜５０℃に更に冷却し、得られる凝縮液を水相及び有機相に分離し；
（ｄ）工程（ｃ）において形成される水相を取り除き；
（ｅ）工程（ｃ）において形成される有機相の全部又は一部を還流として工程（ａ）において用いる脱水カラムの頂部に再循環させ、還流として用いない有機相の一部を取り除き；
（ｆ）工程（ｂ）において凝縮されていない酢酸ビニルを含む気体を、ガススクラビングカラム内において酢酸水溶液を用いてスクラビングし；
（ｇ）酢酸ビニルを単離し；
（ｈ）スクラビングカラムから排出されるリサイクルガスを、場合によっては新しいエチレン及び／又はＣＯ２除去システムから得られるリサイクルガス及び／又はフラッシュガスと共に、向流熱交換器内において加熱し、
それによって脱水カラムの頂部から排出される気体混合物の温度を低下させ；そして
（ｉ）工程（ｈ）において予備加熱した、リサイクルガス及び場合によっては新しいエチレン及び／又はＣＯ２除去システムから得られるリサイクルガス及び／又はフラッシュガスを酢酸ビニル反応器中に導入する；
ことを含む上記方法を提供する。
（ａ）酢酸ビニル反応器から排出される気体混合物を予備脱水カラム中に導入し；
（ｂ）脱水カラムの頂部から排出される気体混合物を、向流熱交換器内において、８５℃より低く、好ましくは８０℃より低い温度に、最も好ましくは５５℃〜７５℃の間の温度に冷却し；
（ｃ）工程（ｂ）の熱交換器から排出される気体混合物又は気体及び液体の混合物を−２０〜５０℃に更に冷却し、得られる凝縮液を水相及び有機相に分離し；
（ｄ）工程（ｃ）において形成される水相を取り除き；
（ｅ）工程（ｃ）において形成される有機相の全部又は一部を還流として工程（ａ）において用いる脱水カラムの頂部に再循環させ、還流として用いない有機相の一部を取り除き；
（ｆ）工程（ｂ）において凝縮されていない酢酸ビニルを含む気体を、ガススクラビングカラム内において酢酸水溶液を用いてスクラビングし；
（ｇ）酢酸ビニルを単離し；
（ｈ）スクラビングカラムから排出されるリサイクルガスを、場合によっては新しいエチレン及び／又はＣＯ２除去システムから得られるリサイクルガス及び／又はフラッシュガスと共に、向流熱交換器内において加熱し、
それによって脱水カラムの頂部から排出される気体混合物の温度を低下させ；そして
（ｉ）工程（ｈ）において予備加熱した、リサイクルガス及び場合によっては新しいエチレン及び／又はＣＯ２除去システムから得られるリサイクルガス及び／又はフラッシュガスを酢酸ビニル反応器中に導入する；
ことを含む上記方法を提供する。
工程（ａ）においては、反応区域から排出される気体混合物を、好ましくはまず１００℃〜１５０℃、より好ましくは１１０〜１４０℃に冷却する。一般に、この工程においては、液化可能な成分の凝縮は起こらず、気体混合物は予備脱水カラムとしても知られている第１の蒸留カラム中に導入する。
工程（ｂ）においては、第１の蒸留カラム（予備脱水カラム）の頂部から出される気体混合物を、プロセス間熱交換器としても知られている向流熱交換器内において８５℃より低く、好ましくは８０℃より低く、最も好ましくは５５℃〜７５℃の間に冷却する。第１の蒸留カラムの頂部から排出される気体混合物を熱交換器に送り、そこでリサイクルガスを場合によっては新しいエチレン及び／又はＣＯ２除去システムから得られるリサイクルガス及び／又はフラッシュガスと共に含む気体流との向流熱交換にかける。冷却された気体流によって酢酸ビニルが一部凝縮する可能性がある。
工程（ｃ）においては、向流熱交換器から排出される気体混合物又は気体及び液体の混合物を、−２０〜５０℃、好ましくは−１０〜４０℃に更に冷却し、得られる凝縮液を水相及び有機相に分離する。冷却工程（ｃ）は、好ましくは水冷凝縮器内で行う。
好ましい態様によれば、本発明方法は、気体混合物又は気体及び液体の混合物を３５℃未満に冷却する水冷凝縮器を用いて行う。
工程（ｄ）においては、工程（ｃ）において形成される水相を取り除く。水相と有機相との分離は好ましくは相分離器内で行い、そこで工程（ｃ）において液化された物質を回収する。相分離器内の特定のレベルを超える液体の部分は、第１の蒸留カラム（予備脱水カラム）中に戻す。相分離器内で得られる凝縮液が２つの相に分離したら、その水相を排出し、有機相を一部は還流として予備脱水カラムの頂部に送り、一部は取り除く。
工程（ｄ）においては、工程（ｃ）において形成される水相を取り除く。水相と有機相との分離は好ましくは相分離器内で行い、そこで工程（ｃ）において液化された物質を回収する。相分離器内の特定のレベルを超える液体の部分は、第１の蒸留カラム（予備脱水カラム）中に戻す。相分離器内で得られる凝縮液が２つの相に分離したら、その水相を排出し、有機相を一部は還流として予備脱水カラムの頂部に送り、一部は取り除く。
本発明方法の工程（ｅ）においては、工程（ｃ）において形成される有機相を、一部又は完全に還流として工程（ａ）において用いる脱水カラムの頂部に再循環させ、更に還流として用いない有機相の一部は取り除く。
好ましい態様においては、工程（ｅ）において還流として用いない有機相の一部を減圧容器に送る。
工程（ｆ）においては、工程（ｂ）において凝縮しない酢酸ビニルを含む気体を、ガススクラビングカラム内において酸性酸水溶液を用いてスクラビングする。好ましい態様においては、工程（ｆ）において用いるガススクラビングカラムの塔底流を副流と共に分離し、熱交換器を用いて冷却しながらリサイクルガススクラバーの下部に再循環させ、好ましくは塔底流の他の部分は熱交換器（その中で塔底流を少なくとも３０℃、好ましくは６０〜１２０℃に加熱する）を通して送る。加熱した塔底生成物は、好ましくは予備脱水カラムの下部、好ましくは塔底から計算して２段目〜１５段目に送る。
工程（ｆ）においては、工程（ｂ）において凝縮しない酢酸ビニルを含む気体を、ガススクラビングカラム内において酸性酸水溶液を用いてスクラビングする。好ましい態様においては、工程（ｆ）において用いるガススクラビングカラムの塔底流を副流と共に分離し、熱交換器を用いて冷却しながらリサイクルガススクラバーの下部に再循環させ、好ましくは塔底流の他の部分は熱交換器（その中で塔底流を少なくとも３０℃、好ましくは６０〜１２０℃に加熱する）を通して送る。加熱した塔底生成物は、好ましくは予備脱水カラムの下部、好ましくは塔底から計算して２段目〜１５段目に送る。
工程（ｇ）においては、酢酸ビニルを単離する。
工程（ｈ）においては、スクラビングカラムから排出されるリサイクルガスを、場合によっては新しいエチレン及び／又はＣＯ２除去システムから得られるリサイクルガス及び／又はフラッシュガスと一緒に向流熱交換器内で加熱して、それによって第１の蒸留カラム（予備脱水カラム）の頂部から排出される気体混合物の温度を低下させる。
工程（ｈ）においては、スクラビングカラムから排出されるリサイクルガスを、場合によっては新しいエチレン及び／又はＣＯ２除去システムから得られるリサイクルガス及び／又はフラッシュガスと一緒に向流熱交換器内で加熱して、それによって第１の蒸留カラム（予備脱水カラム）の頂部から排出される気体混合物の温度を低下させる。
好ましい態様によれば、工程（ｈ）において向流熱交換器に導入される流れは、１０〜６０℃、好ましくは２０〜４０℃の温度を有する。更なる好ましい態様においては、工程（ｈ）において向流熱交換器に導入される流れは、流れに導入される前に−２０〜４０℃、好ましくは−２０〜１０℃の温度を有する新しいエチレンを含む。
向流熱交換器から排出される工程（ｈ）において予備加熱した流れは、５０〜９０℃、好ましくは６５〜８０℃の温度を有する。
好ましくは、向流熱交換器から排出される工程（ｈ）において予備加熱した流れの一部を、オフガスとして取り出してＣＯ２除去システムにおいてＣＯ２を排出する。
好ましくは、向流熱交換器から排出される工程（ｈ）において予備加熱した流れの一部を、オフガスとして取り出してＣＯ２除去システムにおいてＣＯ２を排出する。
二酸化炭素除去システムは、二酸化炭素を含む取り出されたオフガス（排気）を、二酸化炭素を除去するためにアルカリ性水溶液に曝露する洗浄工程を含む。かかる種類の排気洗浄工程は当該技術において公知である。二酸化炭素をまずカリ水溶液中に吸収させて、これによって排気から除去する。続く脱着工程においては、温度を１００〜１２０℃に上昇させることによってカリ溶液を再生する。熱いカリ水溶液を吸収器セクションに戻し、脱着器のヘッドにおいて水が分離された二酸化炭素を好ましくは９０〜１２０℃の温度及び好ましくは０．１〜０．１２ＭＰａの圧力において除去する。
水蒸気がリサイクルガス中に導入されるのを阻止するために、ＣＯ２除去システムから排出されるＣＯ２の量が減少したリサイクルガスを、好ましくは１０〜６０℃、より好ましくは２０〜４０℃の温度に冷却する。
好ましい態様によれば、ＣＯ２除去システムから排出され、リサイクルガス流に導入される気体流は、１０〜６０℃、好ましくは２０〜４０℃の温度を有する。
本発明方法の好ましい態様によれば、向流熱交換器から排出される工程（ｈ）において予備加熱した流れを、リサイクルガス圧縮器に、好ましくは吸い込み側から直接導入する。
本発明方法の好ましい態様によれば、向流熱交換器から排出される工程（ｈ）において予備加熱した流れを、リサイクルガス圧縮器に、好ましくは吸い込み側から直接導入する。
工程（ｉ）においては、工程（ｈ）において予備加熱した、リサイクルガス及び場合によっては新しいエチレン及び／又はＣＯ２除去システムから得られるリサイクルガス及び／又はフラッシュガスを酢酸ビニル反応器中に導入する。
更なる好ましい態様によれば、予備脱水カラム（第１の蒸留カラム）の底部において得られ、実質的に酢酸ビニル、酢酸、水、及び酢酸エチルを含む液体を、０．０２〜０．２ＭＰａ、好ましくは０．１〜０．１５ＭＰａの圧力に減圧してフラッシュガスを形成する。更なる態様においては、減圧した液体を共沸蒸留カラムに導入する。
工程（ｃ）で形成される有機相の量は、この工程においてその温度まで冷却を行う温度によって定まる。工程（ｅ）のための還流として用いられない工程（ｃ）からの有機相のこの部分を取り除いて、好ましくは０．５〜２．０ＭＰａの圧力から０．０２〜０．２ＭＰａ、好ましくは０．１〜０．１５ＭＰａの圧力に減圧する。かくして得られる液体を、好ましくは共沸カラムとも呼ぶ第２の蒸留カラムからの凝縮塔頂生成物からの有機相と混合する。２つの有機相は、好ましくは共沸カラムの相分離器内で混合する。共沸カラムの頂部に還流として戻さない有機相の部分は、好ましくは脱水カラムとも呼ぶ第３の蒸留カラム中に導入する。
工程（ｃ）における冷却温度、及び工程（ｅ）において還流として用いられる（ｃ）において形成される有機相の割合は、好ましくは、工程（ａ）の塔底生成物中に酢酸ビニルは非常に少量しか存在しないが酢酸エチルの全部が存在するように選択する。
本発明による好ましい運転モードは、工程（ｆ）においてスクラビングカラムを用い、スクラビングカラムの底部からの流出流を工程（ａ）において用いる第１の蒸留カラムの下部に再循環させて運転することである。リサイクルガススクラバーとも呼ぶスクラビングカラムからの塔底流の一部はポンプ移送によって再循環させ、ポンプ移送回路を迂回して送られるスクラビングカラムからの塔底生成物の一部は冷却する。塔底生成物の冷却は、当業者によく知られている手段、例えば熱交換器を用いて行う。好ましくは、ポンプ移送回路を迂回して送られない塔底生成物の一部は、スクラビングカラムから取り出し、少なくとも３０℃、好ましくは６０℃〜１２０℃、特に６０℃〜１００℃の温度に加熱し、工程（ａ）において用いる第１の蒸留カラムの下部中に供給する。加熱を行うために、有利には、スクラビングカラムからポンプで排出される塔底生成物を熱交換器に通す。
工程（ｆ）からの加熱した塔底流は、好ましくは第１の蒸留カラム中に、カラムの塔底から計算して２段目〜１５段目、特に５段目〜１０段目に供給する。
工程（ｆ）におけるスクラビングカラムからの加熱した塔底生成物を工程（ａ）において用いる第１の蒸留カラムの下部に再循環させる結果として、スクラビングカラムの底部からの流出流の温度（その温度はこの手段を用いなければ一般に３０〜５０℃である）が大きく上昇する。ここで、第１の工程において、塔底流を好ましくはまず例えば熱交換器内で少なくとも３０℃、好ましくは６０℃〜１２０℃、特に６０℃〜１００℃の温度に加熱する。リサイクルガススクラバーから得られる加熱した塔底流を第１の蒸留カラムの下部中に供給すると、この流れは、一般に８０℃〜１５０℃の温度（これはまた、第１の蒸留カラムからの塔底流の温度に対応する）に再び加熱される。スクラビングカラムからの塔底流のこの加熱によって、酢酸、粗酢酸ビニル中の気体成分の溶解度が減少する。気体成分、特にエチレン及び二酸化炭素は、第１の蒸留カラムの頂部を通してより大きな程度まで排出され、精製プロセスの非常に初期の時点において気体回路へ戻される。したがって、粗生成物の減圧によってガスの形成がより少なくなる。減圧は、好ましくは粗酢酸ビニル回収容器とも呼ぶ回収用器内において、０．５〜２．０ＭＰａの圧力から０．０２〜０．２ＭＰａ、好ましくは０．１〜０．１５ＭＰａの圧力へ行う。減圧によって得られる気体は、リサイクルガス（フラッシュガス）とも呼び、主としてエチレン及び更には二酸化炭素、並びに窒素及びアルゴンのような更なる不活性物質、並びに酢酸及び少量の酢酸ビニル及び酢酸エチルのような有機成分を含む。したがって、リサイクルガスのプロセスへの再循環において、リサイクルガスを反応器の圧力へ再び圧縮するためにより少量のエネルギーしか必要でない。好ましくは、したがって工程（ｆ）におけるスクラビングカラムからの塔底流を再循環させることによってリサイクルガス圧縮器から負荷の一部が取り除かれ、これは大きなエネルギーの節約につながる。
工程（ｆ）におけるスクラビングカラムからの加熱した塔底生成物を工程（ａ）において用いる第１の蒸留カラムの下部に再循環させる結果として、スクラビングカラムの底部からの流出流の温度（その温度はこの手段を用いなければ一般に３０〜５０℃である）が大きく上昇する。ここで、第１の工程において、塔底流を好ましくはまず例えば熱交換器内で少なくとも３０℃、好ましくは６０℃〜１２０℃、特に６０℃〜１００℃の温度に加熱する。リサイクルガススクラバーから得られる加熱した塔底流を第１の蒸留カラムの下部中に供給すると、この流れは、一般に８０℃〜１５０℃の温度（これはまた、第１の蒸留カラムからの塔底流の温度に対応する）に再び加熱される。スクラビングカラムからの塔底流のこの加熱によって、酢酸、粗酢酸ビニル中の気体成分の溶解度が減少する。気体成分、特にエチレン及び二酸化炭素は、第１の蒸留カラムの頂部を通してより大きな程度まで排出され、精製プロセスの非常に初期の時点において気体回路へ戻される。したがって、粗生成物の減圧によってガスの形成がより少なくなる。減圧は、好ましくは粗酢酸ビニル回収容器とも呼ぶ回収用器内において、０．５〜２．０ＭＰａの圧力から０．０２〜０．２ＭＰａ、好ましくは０．１〜０．１５ＭＰａの圧力へ行う。減圧によって得られる気体は、リサイクルガス（フラッシュガス）とも呼び、主としてエチレン及び更には二酸化炭素、並びに窒素及びアルゴンのような更なる不活性物質、並びに酢酸及び少量の酢酸ビニル及び酢酸エチルのような有機成分を含む。したがって、リサイクルガスのプロセスへの再循環において、リサイクルガスを反応器の圧力へ再び圧縮するためにより少量のエネルギーしか必要でない。好ましくは、したがって工程（ｆ）におけるスクラビングカラムからの塔底流を再循環させることによってリサイクルガス圧縮器から負荷の一部が取り除かれ、これは大きなエネルギーの節約につながる。
更に、スクラビングカラムから酢酸溶液を第１の蒸留カラムの下部中、好ましくはカラムの塔底から計算して２段目〜１５段目、特に５段目〜１０段目に導入することによって、スクラビング効果が達成される。酢酸エチルが第１の蒸留カラムの塔底流中にスクラビングされ、底部を通して排出される。
酢酸ビニルは、第１の蒸留カラムからの塔底生成物中、工程（ｆ）において形成され、好ましくは第１の蒸留カラムの下部に再循環される酢酸スクラビング溶液中、及び工程（ｃ）において形成され、工程（ｅ）において還流として用いられない有機相の一部中に存在する。これらの３つの流れの酢酸ビニル含量は、プラントの運転モードによって定まり、本発明方法を行うためには重要ではない。
第１の蒸留カラムからの塔頂生成物は酢酸エチルを非常に少量しか含まず、また、工程（ｅ）において再循環される還流及び還流として用いられない有機相の一部は酢酸エチル含量が低く、酢酸エチルの除去を必要とする更なる手段を行わないで更に処理することができる。この目的のためには、取り除かれた有機相を、好ましくは減圧し、得られる液体を好ましくは、共沸カラムとも呼ぶ第２の蒸留カラムからの塔頂生成物から得られる有機相と混合する。混合した有機相の一部を、還流として共沸カラムの頂部に再循環させる。残りは、脱水カラムとも呼ぶ第３の蒸留カラムに供給する。
減圧において得られる気体はリサイクルガスとも呼ぶ。リサイクルガス（フラッシュガス）の流れは、好ましくは混合し、次にリサイクルガス圧縮器内で圧縮し、次にプロセスに再循環させる。精製したリサイクルガスは、有利には、これもリサイクルガスと呼ぶ工程（ｆ）における酢酸スクラビングにおいて得られる排ガスと混合する。
本発明方法の好ましい態様においては、リサイクルガスを、新しいエチレン及び／又はＣＯ２除去システムから得られるリサイクルガスと混合する。冷却された気体流とスクラビングカラムから排出されるリサイクルガスとを混合することは、向流熱交換器によって第１の蒸留カラムから得られる気体流がより効率的に冷却されるという有利性を有する。これは大きなエネルギーの節約につながる。
更に、スクラビングカラムから排出されるリサイクルガスを含み、場合によっては新しいエチレン及び／又はＣＯ２除去システムから得られるリサイクルガス及び／又はフラッシュガスを含む冷却された気体流は、向流熱交換器に導入して予備加熱する。予備加熱した気体混合物は、吸い込み側からリサイクルガス圧縮器に導入し、更に酢酸ビニル反応器に送る。気体混合物は既に予備加熱されているので、大きなエネルギーの節約を達成することができる。
好ましくは、第２の蒸留カラム（共沸カラム）からの塔底生成物の少なくとも一部を工程（ｆ）のガススクラビングにおいて用いる。塔底生成物は主として酢酸を含み、１０重量％以下の水を含む。工程（ｆ）において必要でない塔底生成物の一部は、好ましくは、小さな部分を廃棄して高沸点物質及びポリマーを除去した後にリサイクル酢酸として反応器に再循環させる。
本発明方法の好ましい態様においては、実質的に乾燥酢酸ビニルから構成される第３の蒸留カラムからの塔底流を、純粋酢酸ビニルカラムとしても知られている第４の蒸留カラム中に供給し、それから純粋な酢酸ビニルを塔頂生成物として取り出す。
酢酸ビニルのための精製プロセスにおいて用いる第１、第２、第３、及び第４の蒸留カラムは、プラントの能力を利用するために適当な温度、圧力、及び還流比で運転する。
図面を用いて本発明方法の好ましい態様を示す。それ自体公知の手段、例えば安定剤の添加は図示しない。
図面を用いて本発明方法の好ましい態様を示す。それ自体公知の手段、例えば安定剤の添加は図示しない。
リサイクルガスとも呼ぶ、エチレン、酸素、及びＣＯ２、並びに不活性物質、及び少量の酢酸のような有機成分を含む再循環気体混合物を、ライン（１）を通してトレイカラムとして構成されている酢酸気化器（２）中に導入し、その中で気体流にライン（３）を通して供給される酢酸を装填する。酢酸気化器（２）から排出される気体混合物は、蒸気加熱ライン（４）を通して酢酸ビニル反応器（５）に供給する。ライン（３０）を通して新しい酸素を導入する。
エチレン、酢酸、酢酸ビニル、水、二酸化炭素、酸素、並びに窒素及びアルゴンのような不活性ガスから実質的に構成される酢酸ビニル反応器（５）から排出される気体混合物は、ライン（６）を通して第１の蒸留カラムである予備脱水カラム（７）中に導入する。予備脱水カラム（７）はそれ自体公知のデザインを有する。
予備脱水カラム（７）の頂部から排出される気体混合物は、ライン（８）を通して熱交換器（９）に送り、そこでライン（１０）を通して導入される気体流との向流熱交換にかけ、ライン（７０）を通して予備加熱したリサイクルガスとしてリサイクルガス圧縮器（２７）に戻す。向流熱交換器（９）においては、ライン（１０）を通して導入され、ライン（７０）を通して予備加熱リサイクルガスとして戻される気体流は、カラム（７）から排出される気体混合物とは混合されない。ライン（８）を通して導入される、冷却され部分的に凝縮した気体混合物は、ライン（１１）を通して熱交換器（９）から水冷凝縮器（１２）へ排出し、ここで約３５℃に冷却する。ここで液化された物質は、ライン（１３）を通して相分離器（１４）に送り、ここで回収する。相分離器（１４）内の特定のレベルを超える液体の部分は、ポンプ（１５）を用いてライン（１６）を通してポンプ移送して予備脱水カラム（７）中に戻す。若干の時間の後、相分離器（１４）内において得られる凝縮液が２つの相（１７）及び（１８）に分離し、その水相（１７）はライン（１９）を通して排出し、有機相（１８）のみを、ライン（１６）を通して一部を予備脱水カラム（７）の頂部への還流としてポンプで戻す。有機相（１８）はまた、ライン（５５）を通して一部を減圧容器（５６）に送る。
ライン（２０）を通して凝縮器（１２）から排出される気体混合物は、スクラビングカラム（リサイクルガススクラバー）内においてライン（５１）を通して導入される酢酸を用いてスクラビングして、未凝縮の酢酸ビニルを除去する。リサイクルガススクラバー（２１）からの塔底流を分離し、副流をライン（２２）を通してポンプによって循環させ、熱交換器（２３）を用いて冷却しながらリサイクルガススクラバー（２１）の下部に再循環させ、塔底流の他の部分はライン（２４）を通して熱交換器（２５）に送り、そこで塔底流を６０〜１００℃の温度に加熱する。このようにして加熱した塔底生成物を、次に予備脱水カラム（７）の下部、カラムの底部から計算して５段目〜１０段目にポンプで戻す。
ライン（２６）を通してスクラビングカラム（２１）から排出される排ガス又はリサイクルガス（エチレン、未反応の酸素、及び副生成物として形成されたＣＯ２）は、フラッシュガスライン（３５）を通してライン（１０）中に導入される主としてエチレン及び更にＣＯ２、窒素及びアルゴンのような不活性物質、並びに酢酸、並びに少量の酢酸ビニル及び酢酸エチルを含むフラッシュガスと混合する。更に、ライン（２９）を通して新しいエチレンを導入し、更にライン（７３）を通してＣＯ２の量が減少しているリサイクルガスをライン（１０）中に導入し、これを向流熱交換器（９）中に導入して、ここで気体流を加熱する。予備加熱した気体流を、ライン（７０）を通して熱交換器（９）から排出し、リサイクルガス圧縮器（２７）を用いて圧縮し、ライン（１）及び酢酸気化器（２）を通して反応器（５）に再循環させる。リサイクルガスの一部は、ライン（７１）を通してオフガスとして取り出して、ＣＯ２除去システム（７２）内でＣＯ２を排出する。ＣＯ２除去システムはそれ自体公知のデザインを有する。一般に、ＣＯ２除去システムはスクラバーである。ＣＯ２除去は、冷却工程、次に酢酸による洗浄工程、続いて水による洗浄工程を含む。洗浄工程の後に、ＣＯ２吸収工程、例えば水酸化カリウムによる処理を行う。リサイクルガス中に水蒸気が導入されるのを阻止するために、ライン（７３）を通してＣＯ２除去システム（７２）から排出されるＣＯ２の量が減少しているリサイクルガスを、好ましくは１０〜６０℃、より好ましくは２０〜４０℃の温度に冷却する。
主として酢酸ビニル、酢酸、及び水を含み、実質的に全ての酢酸エチルを含む予備脱水カラム（７）の底部において得られる液体は、ライン（３１）を通して粗酢酸ビニル回収容器とも呼ぶ容器（３２）に供給し、そこで０．１〜０．１５ＭＰａの圧力に減圧する。ここで形成される、主としてエチレン、及び更にはＣＯ２、窒素及びアルゴンのような不活性物質、更に酢酸のような有機成分を含むフラッシュガスは、ライン（３３）を通して排出し、ほぼ同じ組成を有するライン（５７）を通して供給されるリサイクルガスと混合し、フラッシュガス圧縮器（３４）内で圧縮した後、ライン（３５）を通して、ライン（２６）を通してライン（１０）中に導入されるリサイクルガススクラバー（２１）からのリサイクルガスと混合する。粗酢酸ビニル回収容器（３２）内で減圧した後に得られる有機相は、ライン（３６）を通して取り出し、共沸カラムとも呼ぶ第２の蒸留カラム（３７）中に導入する。
第２の蒸留カラム（３７）の頂部からの蒸気は、ライン（３８）を通して凝縮器（３９）に送って、ここで凝縮させる。ライン（４０）を通して相分離器（４１）に供給される凝縮液は、水相（４２）（ライン（４３）を通して取り出す）及び有機相（４４）（ライン（５８）を通して送られる有機相と混合する）に分離する。相分離器（４１）内で混合された有機相は、ポンプ（４５）を用いて排出する。排出される有機相の一部は、ライン（４６）を通して共沸カラム（３７）の頂部に供給し、そこで還流として機能させる。還流として用いない部分は、ライン（４７）を通して排出し、第３の蒸留カラム（４８）、即ち脱水カラムに供給する。ライン（３６）を通してカラム（３７）中に導入される酢酸エチルは、カラム（３７）の底部の上方の富化区域からライン（４９）を通して取り出す。カラム（３７）からの塔底生成物は、酢酸ビニル精製において得られる実質的に全ての酢酸、１０重量％以下の水、並びに少量の高沸点物質及びポリマー、並びに微量のみの酢酸ビニル及び酢酸エチルを含む。
酢酸水溶液がライン（５０）を通してカラム（３７）の底部から取り出され、これを分割する。スクラビングカラム（２１）のデザイン及びスクラビングする気体の温度によって、異なる量の酢酸がスクラビング液として必要である。酢酸スクラビングのために必要な割合を、ライン（５１）及びポンプ（５２）を通してスクラビングカラム（２１）に供給する。残りは、ポンプ（５３）及びライン（３）を通して酢酸気化器（２）へ供給する。反応において消費された酢酸の量に相当する量の新しい酢酸を、ライン（５４）を通して酢酸気化器（２）の頂部に供給し、同時に、リサイクル酢酸とも呼ぶライン（３）を通して送られる回収酢酸のためのスクラビング液として機能させる。
有機相（１８）の全部を予備脱水カラム（７）において還流として用いない場合には、相分離器（１４）からの有機相（１８）の残りは、ライン（５５）を通して減圧容器（５６）に供給する。０．０２〜０．２ＭＰａの圧力への減圧中に形成されるリサイクルガスは、ライン（５７）を通して排出し、ライン（３３）を通して送られるリサイクルガスと混合し、リサイクルガス圧縮器（３４）を用いて圧縮した後にライン（３５）を通してプロセスに再循環させる。
容器（５６）内で得られる液体は、ライン（５８）を通して相分離器（４１）に供給し、そこから混合された有機相を、一部は還流としてライン（４６）を通して共沸カラム（３７）に、一部は供給流としてライン（４７）を通して脱水カラムとも呼ぶ第３の蒸留カラムに供給する。脱水カラムへの供給流は、実質的に酢酸を含まない。
カラム（４８）の頂部からの蒸気中に存在する低沸点物質及び最終残渣は、ライン（５９）を通して取り出し、精製プロセスから排出する。
カラム（４８）の底部において得られる実質的に水を含まない酢酸ビニルは、ライン（６０）を通して純粋酢酸ビニルカラムとも呼ぶ第４の蒸留カラム（６１）に供給する。このカラムの頂部からの蒸気は、ライン（６２）を通して凝縮器（６３）に送る。得られる凝縮液は、酢酸エチルを含まない純粋な酢酸ビニルである。この酢酸ビニルの非常に少ない部分を、還流としてライン（６４）を通してカラム（６１）に再循環させる。ライン（６５）を通して純粋な酢酸ビニルを取り出す。少量の酢酸エチル、ポリマー、及び高沸点物質を含むカラム（６１）からの塔底生成物は、ライン（６６）及びポンプ（６７）を通してカラム（３７）に再循環させる。それに高沸点物質及びポリマーを最終的に再循環させる酢酸気化器（２）から、ライン（６７）を通して副流を取り出してポリマー／重質最終生成物を排出する。
カラム（４８）の底部において得られる実質的に水を含まない酢酸ビニルは、ライン（６０）を通して純粋酢酸ビニルカラムとも呼ぶ第４の蒸留カラム（６１）に供給する。このカラムの頂部からの蒸気は、ライン（６２）を通して凝縮器（６３）に送る。得られる凝縮液は、酢酸エチルを含まない純粋な酢酸ビニルである。この酢酸ビニルの非常に少ない部分を、還流としてライン（６４）を通してカラム（６１）に再循環させる。ライン（６５）を通して純粋な酢酸ビニルを取り出す。少量の酢酸エチル、ポリマー、及び高沸点物質を含むカラム（６１）からの塔底生成物は、ライン（６６）及びポンプ（６７）を通してカラム（３７）に再循環させる。それに高沸点物質及びポリマーを最終的に再循環させる酢酸気化器（２）から、ライン（６７）を通して副流を取り出してポリマー／重質最終生成物を排出する。
好ましい態様によれば、本発明の精製プロセスに対して重要な手段は、スクラビングカラム（２１）からの加熱した酢酸塔底流を予備脱水カラム（７）の下部に再循環させ、従前に加熱したスクラビングカラムからの酢酸塔底流をもう一度加熱することである。この手段は種々の有利性を有する。
この手段によって、リサイクルガススクラバーの底部からの流出流中に存在し、第１の蒸留カラムの頂部を通して取り出され、プロセスの早い段階においてリサイクルガスに戻される気体成分、特にエチレン及び二酸化炭素の溶解度が減少する。
その結果、減圧においてはより少ないリサイクルガスしか得られず、これをリサイクルガス圧縮器（３４）内でより低いエネルギー消費量で圧縮してプロセスに戻す。したがって、リサイクルガス圧縮器に対する負荷が減少する。
スクラビングカラム（２１）からの加熱した酢酸塔底流を予備脱水カラム（７）の下部中に導入することによってスクラビング効果が達成され、酢酸エチルの実質的に全てが予備脱水カラム（７）の底部中にスクラビングされ、これを塔底を通して排出する。非常に少量の酢酸エチルのみが有機相（１８）中に流入して回収容器（１４）内に回収される。したがって、ライン（５５）を通して取り出される流れは、酢酸エチルを殆ど含まない。したがって、公知の運転モードと比較してこの量をより多くすることができ、その結果、共沸カラム（３７）の負荷が減少し、これは同様に更なるエネルギーの節約につながる。したがって、共沸カラムを非常に低い還流比で運転することができる。
同様に、より多い量の水が予備脱水カラム（７）の頂部を通して排出され、その結果、容器（１４）内で得られる水の量を増加させることができる。したがって、予備脱水カラム（７）による水の除去をより効率的に運転することができる。したがって、水はプロセスの初期段階においてより大きな程度まで除去され、後段のプロセス段階についての水除去に関する負荷が減少する。
更に、酢酸の全部が共沸カラム（３７）からの塔底流と共に排出されるので、脱水カラム（４８）へ、及びしたがって純粋酢酸ビニルカラム（６１）への供給流も、実質的に酢酸を含まない。したがって、プラントのこれらの部分において酢酸によって引き起こされる腐食現象を回避することができ、より低品質の耐腐食性材料を用いることが可能である。また、酢酸ビニルから残留する微量の酢酸を除去することは非常に困難であるので、純粋酢酸ビニルカラム（６１）への供給流中の酢酸の含有を回避することによって、純粋な酢酸ビニルを単離するための蒸留に関する費用も減少する。したがって、純粋な酢酸ビニルを単離するための蒸留は、より低いエネルギー投入量を用い、より低い還流比で運転することができ、これは一般的に蒸気が相当に節約されることを意味する。
図に示す態様にしたがって本発明方法を実施する。本発明方法を、ＥＰ−Ａ１−１７６００６５の図１に記載されている方法と比較する。
全負荷下で運転して、向流熱交換器（９）によって、ＣＯ２除去システム（７２）から得られるリサイクルガスを新しいエチレン及びフラッシュガスと共に５０Ｋまで加熱する。而して、予備脱水カラム（７）から得られる気体流の４３００ｋＷ以下を、リサイクルガス圧縮器（２７）へ導入する前にリサイクルガス流（１０）に移動させることができる。４３００ｋＷは７．４ｔｏ／ｈの蒸気に相当する。
全負荷下で運転して、向流熱交換器（９）によって、ＣＯ２除去システム（７２）から得られるリサイクルガスを新しいエチレン及びフラッシュガスと共に５０Ｋまで加熱する。而して、予備脱水カラム（７）から得られる気体流の４３００ｋＷ以下を、リサイクルガス圧縮器（２７）へ導入する前にリサイクルガス流（１０）に移動させることができる。４３００ｋＷは７．４ｔｏ／ｈの蒸気に相当する。
ライン（７０）を通して向流熱交換器（９）から排出される予備加熱した気体流を、リサイクルガス圧縮器（２７）によって圧縮した後に酢酸ビニル反応器（５）に送り、その後、予備脱水カラム（７）に送る。リサイクルガスの温度の上昇のために、予備脱水カラム（７）における還流を増加させ、その結果としてより少ない量の水が第２の蒸留カラム（共沸カラム（３７））に送られるので、より多い量の水が排出される。したがって、共沸カラムにおいてより少ない量の蒸気しか必要でない。
下表は、ＥＰ−Ａ１−１７６００６５の図１によるプロセスと比較した本発明方法の減少した蒸気消費を示す。
更に、凝縮器（１２）における冷却水の消費が大きく減少する。全負荷下で運転して、８００ｍ３／時の冷却水の減少が観察された。
ＥＰ−Ａ１−１７６００６５の図１に開示されているプロセスと比較すると、約２０％のエネルギー消費の減少、及び全負荷条件下で約２２％の蒸気消費の減少を観察することができた。
ＥＰ−Ａ１−１７６００６５の図１に開示されているプロセスと比較すると、約２０％のエネルギー消費の減少、及び全負荷条件下で約２２％の蒸気消費の減少を観察することができた。
１ リサイクルガスのためのライン
２ 酢酸気化器
３ 酢酸のためのライン
４ 蒸気加熱ライン
５ 酢酸ビニル反応器
６ ライン
７ 予備脱水カラム
８ （７）の頂部からの蒸気のためのライン
９ 熱交換器
１０ （２６）、（２９）、及び（７３）からの混合気体のためのライン
１１ ライン
１２ 水冷凝縮器
１３ 液化物質のためのライン
１４ 相分離器
１５ ポンプ
１６ ライン
１７ 水相
１８ 有機相
１９ 水相のためのライン
２０ 気体のためのライン
２１ リサイクルガススクラバー
２２ ライン
２３ 熱交換器
２４ ライン
２５ 熱交換器
２６ 排ガスのためのライン
２７ リサイクルガス圧縮器
２９ エチレンのためのライン
３０ 酸素のためのライン
３１ （７）の底部において得られる液体のためのライン
３２ 粗酢酸ビニル回収容器
３３ フラッシュガスのためのライン
３４ フラッシュガス圧縮器
３５ フラッシュガスのためのライン
３６ 減圧後に得られる有機相のためのライン
３７ 第２の蒸留カラム／共沸カラム
３８ （３７）の頂部からの蒸気のためのライン
３９ 凝縮器
４０ 凝縮液供給流のためのライン
４１ 相分離器
４２ 水相
４３ 水相のためのライン
４４ 有機相
４５ ポンプ
４６ 有機相のためのライン
４７ 還流として用いられない部分のためのライン
４８ 第３の蒸留カラム
４９ 酢酸エチルのためのライン
５０ 酢酸水溶液のためのライン
５１ ライン
５２ ポンプ
５３ ポンプ
５４ 酢酸のためのライン
５５ 有機相のためのライン
５６ 減圧容器
５７ リサイクルガスのためのライン
５８ 有機相のためのライン
５９ 低沸点物質及び残留水のためのライン
６０ 酢酸ビニルライン
６１ 第４の蒸留カラム
６２ （６１）からの蒸気のためのライン
６３ 凝縮器
６４ 酢酸ビニルのためのライン
６５ 純粋な酢酸ビニルのためのライン
６６ （６１）の塔底生成物のためのライン
６７ ポンプ
７０ （９）からの予備加熱した気体のためのライン
７１ ＣＯ２除去システムへのライン
７２ ＣＯ２除去システム（スクラバー／吸収器）
７３ ＣＯ２の量が減少したリサイクルガスのためのライン
２ 酢酸気化器
３ 酢酸のためのライン
４ 蒸気加熱ライン
５ 酢酸ビニル反応器
６ ライン
７ 予備脱水カラム
８ （７）の頂部からの蒸気のためのライン
９ 熱交換器
１０ （２６）、（２９）、及び（７３）からの混合気体のためのライン
１１ ライン
１２ 水冷凝縮器
１３ 液化物質のためのライン
１４ 相分離器
１５ ポンプ
１６ ライン
１７ 水相
１８ 有機相
１９ 水相のためのライン
２０ 気体のためのライン
２１ リサイクルガススクラバー
２２ ライン
２３ 熱交換器
２４ ライン
２５ 熱交換器
２６ 排ガスのためのライン
２７ リサイクルガス圧縮器
２９ エチレンのためのライン
３０ 酸素のためのライン
３１ （７）の底部において得られる液体のためのライン
３２ 粗酢酸ビニル回収容器
３３ フラッシュガスのためのライン
３４ フラッシュガス圧縮器
３５ フラッシュガスのためのライン
３６ 減圧後に得られる有機相のためのライン
３７ 第２の蒸留カラム／共沸カラム
３８ （３７）の頂部からの蒸気のためのライン
３９ 凝縮器
４０ 凝縮液供給流のためのライン
４１ 相分離器
４２ 水相
４３ 水相のためのライン
４４ 有機相
４５ ポンプ
４６ 有機相のためのライン
４７ 還流として用いられない部分のためのライン
４８ 第３の蒸留カラム
４９ 酢酸エチルのためのライン
５０ 酢酸水溶液のためのライン
５１ ライン
５２ ポンプ
５３ ポンプ
５４ 酢酸のためのライン
５５ 有機相のためのライン
５６ 減圧容器
５７ リサイクルガスのためのライン
５８ 有機相のためのライン
５９ 低沸点物質及び残留水のためのライン
６０ 酢酸ビニルライン
６１ 第４の蒸留カラム
６２ （６１）からの蒸気のためのライン
６３ 凝縮器
６４ 酢酸ビニルのためのライン
６５ 純粋な酢酸ビニルのためのライン
６６ （６１）の塔底生成物のためのライン
６７ ポンプ
７０ （９）からの予備加熱した気体のためのライン
７１ ＣＯ２除去システムへのライン
７２ ＣＯ２除去システム（スクラバー／吸収器）
７３ ＣＯ２の量が減少したリサイクルガスのためのライン
Claims (13)
- 気相中、パラジウム又はパラジウム化合物を含む触媒上でのエチレンと酢酸及び酸素との反応によって形成される気体混合物から酢酸ビニルを分離する方法であって、
（ａ）酢酸ビニル反応器（５）から排出される気体混合物を予備脱水カラム（７）中に導入し；
（ｂ）予備脱水カラム（７）の頂部から排出される気体混合物を、向流熱交換器（９）内において、８５℃より低く、好ましくは８０℃より低い温度に、最も好ましくは５５℃〜７５℃の間の温度に冷却し；
（ｃ）工程（ｂ）の熱交換器（９）から排出される気体混合物又は気体及び液体の混合物を−２０〜５０℃に更に冷却し、得られる凝縮液を水相（１７）及び有機相（１８）に分離し；
（ｄ）工程（ｃ）において形成される水相を取り除き；
（ｅ）工程（ｃ）において形成される有機相の全部又は一部を還流として工程（ａ）において用いる脱水カラム（７）の頂部に再循環させ、還流として用いない有機相の一部を取り除き；
（ｆ）工程（ｂ）において凝縮されていない酢酸ビニルを含む気体を、ガススクラビングカラム（２１）内において酢酸水溶液を用いてスクラビングし；
（ｇ）酢酸ビニルを単離し；
（ｈ）スクラビングカラム（２１）から排出されるリサイクルガスを、場合によっては新しいエチレン及び／又はＣＯ２除去システム（７２）から得られるリサイクルガス及び／又はフラッシュガスと共に、向流熱交換器（９）内において加熱し、
それによって脱水カラム（７）の頂部から排出される気体混合物の温度を低下させ；そして
（ｉ）工程（ｈ）において予備加熱した、リサイクルガス及び場合によっては新しいエチレン及び／又はＣＯ２除去システム（７２）から得られるリサイクルガス及び／又はフラッシュガスを酢酸ビニル反応器（５）中に導入する；
ことを含む上記方法。 - 工程（ｃ）を水冷凝縮器（１２）内で行って、気体混合物又は気体及び液体の混合物を３５℃未満に冷却する、請求項１に記載の方法。
- 工程（ｅ）において還流として用いない有機相の一部を減圧容器（５６）に送る、請求項１又は２に記載の方法。
- 工程（ｆ）において用いるガススクラビングカラム（２１）の塔底流を副流と共に分離し、熱交換器（２３）を用いて冷却しながらリサイクルガススクラバー（２１）の下部に再循環させ、好ましくは塔底流の他の部分を熱交換器（２５）を通して送って、熱交換器内で塔底流を少なくとも３０℃、好ましくは６０〜１２０℃に加熱する、請求項１〜３のいずれかに記載の方法。
- 加熱した塔底生成物を、予備脱水カラム（７）の下部、好ましくは塔底から計算して２段目〜１５段目に送る、請求項４に記載の方法。
- 工程（ｈ）において向流熱交換器（９）に導入される流れ（１０）が１０〜６０℃、好ましくは２０〜４０℃の温度を有する、請求項１〜５のいずれかに記載の方法。
- 工程（ｈ）において向流熱交換器（９）に導入される流れ（１０）が、流れに導入される前に−２０〜４０℃、好ましくは−２０〜１０℃の温度を有する新しいエチレンを含む、請求項６に記載の方法。
- 向流熱交換器（９）から排出される工程（ｈ）において予備加熱した流れ（７０）が、５０〜９０℃、好ましくは６５〜８０℃の温度を有する、請求項１〜７のいずれかに記載の方法。
- 向流熱交換器（９）から排出される工程（ｈ）において予備加熱した流れ（７０）の一部をオフガスとして取り出し、ＣＯ２除去システム（７２）内においてＣＯ２を排出する、請求項１〜８のいずれかに記載の方法。
- ＣＯ２除去システム（７２）から排出され、リサイクルガス流に導入される気体流が、１０〜６０℃、好ましくは２０〜４０℃の温度を有する、請求項９に記載の方法。
- 向流熱交換器（９）から排出される工程（ｈ）において予備加熱した流れ（７０）を、吸い込み位置からリサイクルガス圧縮器（２７）に導入する、請求項１〜１０のいずれかに記載の方法。
- 予備脱水カラム（７）の底部において得られ、実質的に酢酸ビニル、酢酸、水、及び酢酸エチルを含む液体を、０．０２〜０．２ＭＰａ、好ましくは０．１〜０．１５ＭＰａの圧力に減圧してフラッシュガスを形成する、請求項１〜１１のいずれかに記載の方法。
- 減圧した液体を共沸蒸留カラム（３７）内に導入する、請求項１２に記載の方法。
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