JP2012509770A - 溶接用ワイヤーとコンタクト・シェルとの接触装置及び方法 - Google Patents

Abstract

この発明は、溶接用ワイヤー（１３）に接触する接触領域（３２）を有する少なくとも２つのコンタクト・シェル（３１）を備えた溶接トーチ（１０）において溶接用ワイヤー（１３）を接触させる装置及び方法に関し、また、溶接用ワイヤー（１３）と接触するコンタクト・シェル（３１）に関する。接触装置の耐用期間中、できるだけ一定で変わらずに溶接用ワイヤーを接触させるために、コンタクト・シェル（３１）は、保持部分（４８）を有し、回転軸（４３）を形成してスリーブ（３７）の内部に配置される。スリーブ（３７）は、一体化された押圧機構（３６）を有するノズルパイプ（３８）に固定されており、押圧機構（３６）は、コンタクト・シェル（３１）に圧力（３３）をかけるように適応している。スリーブ（３７）は、コンタクト・シェル（３１）に反力（３４）を作用させる保持具（４２）を備える。溶接用ワイヤー（１３）は、接触力（３５）にてコンタクト・シェル（３１）の接触領域（３２）にて接触される。

Description

発明は、溶接用ワイヤーと接触する接触領域を有する少なくとも２つのコンタクト・シェルを備えた溶接トーチにおいて溶接用ワイヤーを接触させる装置に関する。

さらに発明は、溶接トーチにおいて溶接用ワイヤーと接触するコンタクト・シェルに関し、このコンタクト・シェルは、その一端に溶接用ワイヤー用の接触領域を有している。

最後に、発明は、溶接トーチにおいて溶接用ワイヤーを接触させる方法に関し、溶接用ワイヤーは、少なくとも２つのコンタクト・シェルの接触領域において接触する。

本発明は、溶接トーチにおいて規定された接触点で一定の接触力による溶接用ワイヤーの接触に関する。このことは、溶接用ワイヤーへ電流を一定に流すことになり、その結果、一定の溶接品質が保証可能である。一定の接触力を達成するため、以下に記述する要因が考慮されねばならない。実質的な要因は、溶接用ワイヤーの直径、汚れ、及び摩耗の許容範囲である。このことは、直径が溶接用ワイヤーの長さに沿って必ずしも一定ではないことを詳細に意味する。さらに、摩耗は、溶接用ワイヤーの輸送のためワイヤーの芯にて生じ、この摩耗は、また、接触箇所へ輸送される。さらに、汚れは、溶接用ワイヤーが巻かれるコイルに集まり、その汚れもまた、接触箇所へ輸送される。さらに、コイルは、溶接用ワイヤーのある変形、いわゆるキャストを引き起こす。さらに、接触点は、溶接用ワイヤーの輸送の間、接地される。これらの要因は、溶接用ワイヤーの直径の変化をもたらす。よって、接触点は、所望の一定の接触力を保証可能なように相応して可変でなければならない。

ＷＯ２００８／０１８５９４Ａ１、あるいはＪＰ２００２０５９２６５Ａは、溶接用ワイヤーを接触させる装置を開示する。これらの装置は、バネを介して可動の接触部材に圧力をかけ、その結果、それは保護スリーブのコーン部に反して押され、接触部材に配置される開口は、溶接用ワイヤーに相応して順応し、溶接用ワイヤーは、ワイヤー接触力にて接触される。よって、バネの軸方向の力は、溶接用ワイヤーで半径方向に作用する力、ワイヤー接触力に変換される。

ＷＯ２００８／０１８５９４Ａ１ ＪＰ２００２０５９２６５Ａ

上述した要因は、接触装置のそのような構造とともに考慮されていないことは欠点である。既に述べたように、溶接プロセスの間、最適な及び低摩耗の接触のために、可動の接点部材は、規定のワイヤー接触力で溶接用ワイヤーに不変に適合しなければならない。この適合は、接触システムによって可能にされなければならない接触部材の最小の移動によって達成されねばならない。しかしながら従来技術では、以下の欠点は、この点に帰着する。

接触部材のいかなる移動も保護スリーブのコーン部での異なる向きの摩擦力に帰着し、この摩擦力は、装置の特性によって、最大力を構成するバネ力それ自体の大きさの程度内にある。その理由は、溶接用ワイヤーに適応させるように、接触部材がバネ力に反して移動しなければならないということである。よって、摩擦力は変化し、実際のワイヤー接触力は、規定されたワイヤー接触力から大きく外れることになり、従って、もはや最適ではない。しかしながらこのことは、また、摩擦力とワイヤー接触力とが互いに依存することを意味する。

さらに、接触部材とコーン部との間の接触力は、構造によって生じる。よって、コーン部は、接触力及びワイヤー接触力の両方を生じさせ、したがって、ワイヤー接触力は、さらにまた、接触力に依存する。したがって、形成されたワイヤー接触力のため、ワイヤー接触力の大きさの程度内に定められた、ある接触力に帰着する。しかしながら、電流の移送に加えて、できるだけ良好に接触部材を冷却するように、接触熱も保護スリーブへ移動すべきであることから、接触力は、ワイヤー接触力よりも実質的に高い方がよい。

特別なプロセスの場合において生じるワイヤーの搬送方向の変化は、また、そのような急速な移動変化に対処することができないことから、生じるワイヤー接触力に大きな影響を与える。

また、その構造のため、接触部材は、溶接用ワイヤーを常に中心に案内するという不利な点がある。よって、溶接用ワイヤーをいずれかの方向に逃がすことは困難である。同様に、溶接用ワイヤーは、接触部材によって単に接触されないだけではなく、接触部材によって案内もされる。このことは、接触部材がより急速に接地されることから、ワイヤーキャスト及びトーチ角度に起因して横方向の案内力が起こり得ることがまたワイヤー接触力に影響を与えることを引き起こす。

要約すると、各力に依存するため、一定の接触に要するワイヤーの接触力は、いずれかの影響によって変化するということが言えるかもしれない。

また、それらの従来技術は、接触部材がねじで留められる設計であるとともに、接触部材が所望の柔軟性を有しないことから、溶接用ワイヤーにおける接触力を自動的に再調整することができないという不利な点がある。

発明は、溶接トーチの接触装置の耐用期間中、できるだけ一定で変わらない溶接用ワイヤーの接触を提供し、かつ従来技術の欠点を回避あるいは低減することを目的とする。

この目的は、前述の接触装置によって解決され、この接触装置は、コンタクト・シェルが保持部分を有し、かつ回転軸を形成するようにスリーブの内側に配置され、また、そのスリーブが、一体化された押圧機構を有するノズル・ストックに固定される。また上記押圧機構は、コンタクト・シェルに圧力をかけるように設計され、上記スリーブは、コンタクト・シェルに反力を作用させる保持具を備える。溶接ワイヤーは、コンタクト・シェルの接触領域で接触力にて接触される。溶接用ワイヤーへの接触力の明らかに改善された調整及び移動が可能であるという利点がある。よって、可動なコンタクト・シェルのため、溶接用ワイヤーの材料に接触力を最適に調整することが可能である。このことは、さらに、溶接用ワイヤー用の搬送力が最小で最適に維持可能であり、溶接用ワイヤーへの低抵抗の電流移送が同時に行なわれるという利点を有する。したがって、溶接用ワイヤーの摩耗も最小である。さらに、コンタクト・シェルの摩耗が、最小であり、及び／又はコンタクト・シェルの可動性によって補償され、その結果、変化することのない接触が得られる。よって、アークの安定性、及びさらにその結果、溶接品質が向上する。また、コンタクト・シェルを迅速にかつ単純な方法で交換することができ、少なくともある範囲内で異なる直径の溶接用ワイヤーを用いることができるという利点もある。

好都合に、スリーブの保持具と接触する２つの接触点が、コンタクト・シェルが移動可能に保持され、コンタクト・シェルにおける反力がスリーブによって作用されることによって、各コンタクト・シェルで回転軸の端部に形成される。したがって、コンタクト・シェルへの不変で安全な電流伝送及び安全な熱放散がコンタクト・シェルの可動性を制限することなく達成される。

溶接用ワイヤーを接触領域の上流及び下流に案内する手段を設けることにより、及び溶接用ワイヤーへのほぼ正常な接触力によってコンタクト・シェルが接触領域において可動であるという実施形態により、溶接用ワイヤーの案内と接触とが分離されることから、溶接用ワイヤーにおける接触力の最適な調整が有利に達成される。よって、最適な溶接結果が保証される。

発明の更なる特徴により、保持部分は、溶接用ワイヤーの入口部分として設計され、楕円形で凸の前面を備え、圧力はこの前面の少なくとも一部に作用する。さらに、保持部分は、さらなるコンタクト・シェルと比べて幅広でもよく、幅広部への変化は円すい形に設計されてもよい。これらの特徴は、軸方向の圧力の偏向を半径方向の接触力にすること、及びそれの追加調整を行うことを可能にする。

スリーブがコンタクト・シェルに実質的に対応する凹部を備える場合、スリーブによるいかなる外的影響からコンタクト・シェルが保護されるということは保証される。

スリーブの内側に、溶接用ワイヤーを案内するために、絶縁ブッシングを設けるのが好ましい。さらに、溶接用ワイヤー用のガイドパイプが押圧機構の中心に、及びコンタクト・シェルの一部に位置してもよい。これらの手段は、溶接用ワイヤーが何の問題もなく圧力機構を通り、接触領域へ電流を含まず案内されることを有利に達成する。さらに、コンタクト・シェルの接触領域において溶接用ワイヤーが独占的に永久的に接触するという利点がある。

押圧機構が少なくとも押圧ボルト、圧縮バネ、及び固定板で形成される場合、押圧ボルトは、溶接用ワイヤーの軸に沿って実質的に移動可能であるという利点がある。このことは、圧力の調整及び／又は制御を可能にし、それによって接触力をそれに対応して調節、及び／又は制御することがまた可能である。

目的は、また、接触領域の反対側の保持部分の前面で隆起部が形成される前述のコンタクト・シェルによっても解決される。この場合、その隆起部に押圧手段が載っていることによって、コンタクト・シェルは自由に移動可能であり、溶接用ワイヤーに所望の接触力を及ぼすという利点がある。

さらに従属請求項の手段によって、出口端領域における前面に圧力をかけることにより、コンタクト・シェルが互いに対して押しつけ、その結果、溶接用ワイヤーは規定された接触力で永久的に接触される、という利点がある。さらに、同位置における永久的な接触が保証される。

発明による目的は、また、凹部が接触領域から保持部分まで配置されたコンタクト・シェルによっても解決される。その凹部は、別のコンタクト・シェルを受け入れる凹部であり、側面及び前側壁によって規制され、溶接用ワイヤーのガイド用のレベルまで延在し、溶接用ワイヤー用の開口が前側壁に配置されている凹部である。このような構成のコンタクト・シェルの場合、別のコンタクト・シェルに対して得られる隙間は、上述の変形によるように、前側に位置せず、よって組み立てられたコンタクト・シェルは、溶接スパッターあるいは他の汚染から一層よく保護される。

有利に、前側壁は、溶接用ワイヤーの正常な搬送方向で見たとき、接触領域の上流に位置する。

コンタクト・シェルの側壁は、好ましくは保持部分の前端に実質的に位置する。

発明の更なる特徴により、ガイドパイプを受け入れるための半円の凹部が溶接用ワイヤーの案内用のレベルに配置され、別のコンタクト・シェルを有するこのコンタクト・シェルが組み立てられた状態において、コンタクト・シェルのこの凹部は、別のコンタクト・シェルの凹部の穴を実質的に形成する。

発明による目的は、また、コンタクト・シェルによっても解決される。このコンタクト・シェルの幅は、接触領域の幅にほぼ相当し、そのコンタクト・シェルは、複数部分のコンタクト・パイプを形成する別のコンタクト・シェルの凹部に受け入れられるのに適している。

好ましくは、コンタクト・シェルは、保持部分の領域においてより広くなるように、かつ接触領域の方向において先細りになるように設計される。

発明の更なる特徴によって、ガイドパイプを受け入れる半円の凹部は、溶接用ワイヤーの案内用のレベルに配置され、別のコンタクト・シェルを有するこのコンタクト・シェルが組み立てられた状態において、この凹部は、別のコンタクト・シェルの凹部の穴を実質的に形成する。

発明による目的は、圧力を加えるための隆起部は、接触領域の反対側の保持部分の前面に形成され、少なくとも２つの突起が前面に配置される。ここで、それら突起は、回転軸を規定するように設計され、上記隆起部は、それら突起間に配置される。ここで上記隆起部と回転軸とは、一つのレベルにほぼ配置される。

有利に、規定される回転軸は、上記隆起部にほぼ平行に配置される。

発明の更なる特徴によって、突起の面は、コンタクト・シェルの外面の方向において、特に接触領域の方向において先細りになるように設計されている。

目的は、また、溶接トーチにおいて溶接用ワイヤーに接触する上述の方法によっても解決される。ここで、軸方向の圧力は、スリーブにおいて移動可能に保持されるコンタクト・シェルに作用し、コンタクト・シェルは、反力を発生するスリーブの保持具に対抗して押圧され、コンタクト・シェル用の回転軸は、その圧力を半径方向の接触力に変換する保持具において規定される。有利な点は、上述の部分を参照することができる。

溶接機あるいは溶接装置の模式的な図である。 溶接トーチの模式的な分解組立図である。 発明による装置の実施形態の模式的な断面図で、コンタクト・シェルの内面が示されている。 図３の接触装置のスリーブの模式的な断面図である。 接触装置のコンタクト・シェルの模式的な側面図である。 接触装置のコンタクト・シェルの内面の模式的な平面図である。 ２つの結合したコンタクト・シェルの接触領域の模式的な図である。 ２つの結合したコンタクト・シェルの保持部分の前面の模式的な平面図である。 ２つのコンタクト・シェル、及び実際に力がかかった押圧ボルトの詳細な図である。 発明による装置の模式的な断面図で、コンタクト・シェルの側面図が示されている。 異なって構成されたコンタクト・シェルを有する接触装置の更なる実施形態の図である。 異なって構成されたコンタクト・シェルを有する接触装置の更なる実施形態の図である。 異なって構成されたコンタクト・シェルを有する接触装置の更なる実施形態の図である。 異なって構成されたコンタクト・シェルを有する接触装置の更なる実施形態の図である。 異なって構成されたコンタクト・シェルを有する接触装置の更なる実施形態の図である。 異なって構成されたコンタクト・シェルを有する接触装置の更なる実施形態の図である。

本発明は、添付の模式的な図によってより詳しく説明される。
最初に、変形例及び実施形態において同じ構成要素には、等しい参照番号が設けられている。

図１は、最も異なるプロセスあるいは方法、例えば、ＭＩＧ／ＭＡＧ溶接、及び／又はＷＩＧ／ＴＩＧ溶接、あるいは電極溶着方法、ツインワイヤ／タンデム溶接方法、プラズマあるいははんだ付け方法、等のための溶接装置１あるいは溶接設備を図示する。

溶接装置１は、電源要素３を有する電流源２、制御装置４、及び、電源要素３及び／又は制御装置４に割り当てられた切り換え部材５を備える。切り換え部材５及び／又は制御装置４は、コントロールバルブ６に接続される。コントロールバルブ６は、例えばＣＯ_２、ヘリウムあるいはアルゴンのような特に不活性ガスであるガス８の、ガスタンク９と溶接トーチ１０あるいはブローパイプとの間の供給管路７に位置決めされる。

さらに、ＭＩＧ／ＭＡＧ溶接には一般的であるワイヤー給送装置１１は、制御装置４によって制御されてもよい。ここで、フィラーあるいは溶接用ワイヤー１３は、それぞれ、供給ドラム１４及び／又はワイヤー・コイルから溶接トーチ１０の領域まで供給管路１２を介して供給される。もちろん、従来技術から知られているように、ワイヤー給送装置１１は、溶接装置１に、特に基本ユニットに統合され、図１に示されるように、追加装置として設計されない、ということは可能である。

また、ワイヤー給送装置１１は、溶接トーチ１０外部の処理場所まで溶接用ワイヤー１３あるいはフィラーをそれぞれ供給することも可能である。ここで、ＷＩＧ／ＴＩＧ溶接で通例のように、端部まで非熔解電極が溶接トーチ１０に配置されるのが好ましい。

不図示の非熔解電極とワークピース１６との間のアーク１５、特に作動アークを形成する電流は、電流源２の電源要素３から溶接トーチ１０特に上記電極まで、溶接線１７を介して供給される。ここで、いくつかの部分からなり溶接されるワークピース１６は、また、更に別の溶接線１８を介して溶接装置１、特に電流源２に接続される。よって、形成されるアーク１５あるいはプラズマジェットを介して処理用の電気回路が形成可能である。

溶接トーチ１０を冷やすために、溶接トーチ１０は、流れモニター２０を介在した冷却回路１９を通して液体タンク、特に貯水タンク２１に接続されてもよい。その結果、溶接トーチ１０が作動状態になったとき、冷却回路１９、特に貯水タンク２１内の液体用に使用される液体ポンプが起動し、溶接トーチ１０の冷却が達成される。

さらに、溶接装置１は、溶接装置１の、最も異なる溶接パラメータ、動作モード、あるいは溶接プログラムが設定され及び／又は呼び出し可能である入力及び／又は出力装置２２を備える。このような動作において、入力及び／又は出力装置２２を介して設定される溶接パラメータ、動作モード、あるいは溶接プログラムは、制御装置４に伝送され、続いて制御装置４は、溶接設備あるいは溶接装置１の個々の構成部分をそれぞれ制御し、及び／又は、調整又は制御用の対応の名目上の値を決定する。

さらに、図示する実施形態において、溶接トーチ１０は、ホースパッケージ２３を介して溶接装置１あるいは溶接設備とそれぞれ接続される。溶接装置１から溶接トーチ１０までの個々のラインは、ホースパッケージ２３内に配列される。ホースパッケージ２３は、結合装置２４を介して溶接トーチ１０に接続される。しかし、ホースパッケージ２３における個々のラインは、接続ジャック及び／又はプラグ接続を介して溶接装置１の個々の接点と接続される。ホースパッケージ２３の適切な変形除去が保証されるために、ホースパッケージ２３は、変形除去装置２５を介してハウジング２６に、特に溶接装置１の基本ユニットに接続される。もちろん、結合装置２４もまた溶接装置１で接続に用いられることも可能である。

基本的に、例えばＷＩＧ装置あるいはＭＩＧ／ＭＡＧ装置、あるいはプラズマ装置のような異なる溶接方法及び／又は溶接装置１のための前述の全ての構成部分を必ずしも使用あるいは用いる必要がないことを述べておかねばならない。例えば、溶接トーチ１０は、空冷式溶接トーチ１０として設計されることが可能である。

図２は、溶接トーチ１０（市販のＭＩＧトーチ）の非常に単純化された構造を図示する。この分解組立図は、溶接トーチ１０の基本的構成部分、即ち、ホースパッケージ２３、結合装置２４、曲がり管２７、最終的にコンタクト・パイプ２９が固定される導電エレメントとしてのトーチボディ２８、及びガスノズル３０を示している。ホースパッケージ２３は、結合装置２４を介して曲がり管２７と接続される。

ホースパッケージ２３は、また、トーチハンドルに接続可能であり、トーチハンドルは、結合装置２４を介して曲がり管２７と接続可能である。ホースパッケージ２３をトーチハンドルに接続するためにそのように行うことにおいて、かかる結合装置２４もまた使用されてもよい。しかしながら、トーチハンドルは、中間部品として設計されてもよく、この中間部品を介する溶接トーチ１０の締結は、ロボットで行うことができる。

曲がり管２７は、とりわけ、冷却水路、電気エネルギー用の供給ライン、ガス８用の供給ライン、及び、特に溶接用ワイヤー１３、いわゆる芯あるいは心線用の供給ラインあるいは供給装置１２をそれぞれ含み、ここで、後者はホースパッケージ２３を介して曲がり管２７に供給される。溶接用ワイヤー１３は、供給装置１２及び／又は供給装置１２における適切な内部穴を介して供給ドラム１４からコンタクト・パイプ２９へワイヤー給送装置によって搬送される。コンタクト・パイプ２９において、溶接用ワイヤー１３に電気エネルギーが供給され、その結果、アーク溶接プロセスが実行可能である。したがって、コンタクト・パイプ２９は、例えば銅、銅合金（タングステン）などのような電気的に伝導性で、かつ実質的に耐摩耗性の材料で製造される。

従来技術から分かるように、コンタクト・パイプ２９は、また、少なくとも２つのコンタクト・シェル３１で形成されてもよい。ここで接触機能はそれに応じて維持される。安定した溶接プロセスのため、接触中、溶接用ワイヤー１３は、接触領域３２にできるだけ不変に接触することが重要である。この接触領域３２は、溶接用ワイヤー１３がコンタクト・シェル３１から抜け出るところのコンタクト・シェル３１の端にほぼ位置する。

発明によれば、安定した溶接プロセスに必要な接触は、圧力３３がコンタクト・シェル３１に作用し、ここで、規定される接触力３５が圧力３３に反対に作用する反力３４によって接触領域３２において発生されるようにして、即ち、軸方向の圧力３３がコンタクト・シェル３１に作用し、よってすぐに、反力３４が圧力３３の偏りをもたらし、コンタクト・シェル３１を押しつけるために接触力３５を半径方向に作用することに変化して、よって、コンタクト・シェル３１の接触領域３２における安定かつ安全な接触が達成される（図９参照）ようにして、解決される。それによって、溶接用ワイヤー１３は、接触領域３２に不変に接触される。

押圧機構３６及びスリーブ３７は、コンタクト・シェル３１にそれらの力を発生するために設けられる。押圧機構３６は、トーチボディ２８に分離可能に固定されるノズルパイプ３８の中心に一体化される。押圧機構３６は、押圧ボルト３９、圧縮バネ４０、及び固定板４１で形成される。圧縮バネ４０は、固定板４１で伸張され、その結果、移動可能に据え付けられた押圧ボルト３９は、コンタクト・シェル３１に圧力３３をかけることができる。しかしながら、コンタクト・シェル３１が自由に移動するように位置決めされるスリーブ３７が着脱可能にノズルパイプ３８に固定されると、圧力３３が単に作用される。スリーブ３７の固定によって、押圧ボルト３９は、コンタクト・シェル３１によって固定板４１の方向に押し返され、その結果、圧力３３がかけられる。用いられる圧縮バネ４０に相応して、各種の圧力が発生する。圧力３３は、スリーブ３７において保持具４２に対抗してコンタクト・シェル３１を押圧し、反力２４が圧力３３に相応して由来する。反力３４は、コンタクト・シェル３１の回転軸４３の端に実質的に作用する。圧力３３は、ほぼ接触領域３２の方向に圧点５３を介して回転軸４３にほぼ平行に及び／又は隣接して、各コンタクト・シェル３１に実質的に作用する。保持具４２へコンタクト・シェル３１の回転軸４３を押すことによって、半径方向の接触力３５となる効果的な軸方向の圧力３３の偏りが達成される。したがって、接触領域３２において規定の接触力３５が生じる。

押圧機構３６は、好ましくは溶接用ワイヤー１３が搬送される中心にフィードスルーを備える。しかしながら、また、一つの押圧機構あるいはいくつかの押圧機構が溶接用ワイヤー１３用のフィードスルーのまわりに配置されることも可能である。

発明による接触装置は、図３から図１０に詳細に図示される。圧力３３、反力３４、及び接触力３５は、各々、矢印で示されている。ノズルパイプ３８に一体化された押圧機構３６は、トーチボディ２８側からノズルパイプ３８内へ組み入れられる。押圧ボルト３９は、圧縮バネ４０のバネ力によって溶接用ワイヤー１３の進行に沿って移動可能である。固定板４１は、常にその位置を維持する。ノズルパイプ３８は、適切に内側に形づくられ、その結果、ノズルパイプ３８に相応して設計されている押圧機構３６の構成部品は、記述した機能を行なうのに適している。固定板４１は、例えば、支台までノズルパイプ３８内へねじで留められてもよいし、あるいはそこに押しつけられても良い。固定板４１によって、圧縮バネ４０のバネ力もセットされる。押圧機構３６を有するノズルパイプ３８は、それぞれ予備部品又は摩損部品と見なしても良い。

好ましくは同一に構成され、よって製造が容易であるコンタクト・シェル３１の構造は、また、発明による接触装置にとって非常に重要である。少なくとも２つのコンタクト・シェル３１の組み合わせは、従来技術から知られているコンタクト・パイプ２９を実質的に生み出す。その組み合わせは、コンタクト・シェル３１のそれぞれの内面４４が溶接用ワイヤー１３を取り囲むように、実質的に行なわれる。溶接用ワイヤー１３への接触力３５の、発明による受渡のため、コンタクト・シェル３１は、最初に述べた要求を満たすことができるように、移動可能でなければならない。

このことは、コンタクト・シェル３１の保持部分４８によって達成される。それは、押圧ボルト３９と連通し、半径方向の接触力３５への軸方向の圧力３３の変換を可能にする、目的の形をした前面４５を備える。一方、この目的のために、コンタクト・シェル３１の前面４５のベース領域は円ではなく、ほぼ弓形である。弓形の弦の端にて、２つの接触点４７となり、これはコンタクト・シェル３１の要求された可動性を保証する。これに対し、前面４５は、隆起部４６を設ける。この隆起部４６は、スリーブ３７を固定すると、押圧ボルト３９がノズルパイプ３８における支台から後方へ押され、接触力３５が最後に溶接用ワイヤー１３に作用することを達成する。コンタクト・シェル３１が保持具４２による保持部分４８によって保持されるように、コンタクト・シェル３１は、スリーブ３７に実質的に配置され、及び／又は挿入される。コンタクト・シェル３１は、スリーブ３７で固定され、それら自身のいかなる固定要素も備えていない。コンタクト・シェル３１の保持部分４８は、接触領域３２と反対側、つまり（ワークピース１６の方向に溶接用ワイヤー１３が搬送される場合）溶接用ワイヤー１３が入る、コンタクト・シェル３１の端部である。保持部分４８は、コンタクト・シェル３１の残り部分と比べて幅広となるように設計されている。ここで、幅広への移行は、円すい形で設計されている。前面４５及び隆起部４６は、保持部分４８の一部分である。隆起部４６は、隆起部４６から傾斜して落ち始めるように設計された２つの離れた部分に、前面４５を事実上分割する。このことは、前面４５と押圧ボルト３９との間に隙間４９を形成させ、これは、コンタクト・シェル３１の可動性を決定する。

好ましくは、隆起部４６は、前面４５の弓形の弦と平行に配列される。ここでは、内面４４への部分は、向こう側の部分よりも実質的に小さい。隆起部４６から内面４４への傾斜は、半径によって円形に形成されるのが好ましい。さらに、内面４４は、溶接用ワイヤー１３が実質的に自由に移動するのに適した凹部５０を備える。凹部５０は、接触領域３２まで実質的に延在する。更にまた、接触領域３２は、好ましくはねじれたように設計され、ここでは、接触領域３２の面５１は、内面４４に対して規定された角度でジグザグ状に配置されている。よって、コンタクト・シェル３１は、溶接用ワイヤー１３のさらなる側面のガイドを達成する。

２つのコンタクト・シェル３１の組み合わせ、及びスリーブ３７における配置の場合、回転軸４３は、コンタクト・シェル３１が移動するのに適して形成される。回転軸は、接触点４７間の接続を実質的に構成する。ここで、この接続は、また、保持部分４８における前面４５の弓形の弦に実質的に相当する。コンタクト・シェル３１は、スリーブ３７の保持具４２における保持部分４８で保持されるので、回転軸４３も保持具４２に配置される。この点において、コンタクト・シェル３１のミラー反転効果を図示することから、回転軸４３は、実際には仮想回転軸４３として見なされることに注意すべきである。向かい合っている接触点４７のため、単一の各コンタクト・シェル３１は、また、回転可能である。この回転軸４３によって、軸方向の圧力３３を半径方向の接触力３５に変換することが可能である。詳細には、圧力３３がコンタクト・シェル３１の前面４５の隆起部４６にかけられるように実行される。隆起部４６が回転軸４３と平行に配列されるという事実によって、接触領域３２は、互いに対して、及び／又は、それらの間を通過する溶接用ワイヤー１３に対して、規定の接触力３５で押圧される。圧力３３は、回転軸４３に隣接する左、右に、つまり対応する各コンタクト・シェル３１の隆起部４６に作用するとも言うことができる。圧力３３は、接触領域３２の方向に実質的に同様に作用する。軸方向の圧力３３を半径方向の接触力３５に変換するため、回転軸３４は、好ましくは隆起部４６より下に位置し、その結果、レバールールによって接触力３５を調節することが可能であり、コンタクト・シェル３１の可動性が与えられる。

規定された接触力３５（例えば、コンタクト・シェル３１当たり２Ｎ）は、圧力３３（例えば８０Ｎ）、及び隆起部４６と回転軸４３との間の距離（例えば１ｍｍ）、コンタクト・シェル３１の長さ（例えば２０ｍｍ）、及び反力３４（例えば１接点４７当たり４０Ｎ）に起因する。反力３４は、保持部分４８への円錐形部分の角度によって影響を受け、これは、スリーブ３７の保持具４２にも同様に規定される。これらの力は、特に、溶接用ワイヤー１３の直径及び材料によって変化される。

基本的に、全ての力は、本来、圧力３３に依存する。しかしながら、さらに、接触力３５は、またレバールール、つまり回転軸４３とコンタクト・シェル３１の接触領域３２の端との間の距離に対する隆起部４６と回転軸４３との距離の関係、に依存する。一旦、並べられたコンタクト・シェル３１を有するスリーブ３７がノズルパイプ３８に固定されれば、それらの力が出現する。スリーブ３７の固定は、ノズルパイプ３８で対応する支台によって形成され、その結果、規定された接触力３５が最終的に設定される。好ましくは、圧力３３は、押圧機構３６によって、コンタクト・シェル３１の隆起部４６における場所のみに作用し、その結果、回転軸４３を介する力の変換が容易になる。このことは、押圧ボルト３９がコンタクト・シェル３１の前面４５の全表面と接するのではなく、所定位置のみで接することを意味する。したがって、類似の圧力３３がその上に作用した場合でも、コンタクト・シェル３２は、スリーブ３７において移動可能に保持される。

よって、押圧機構３６がコンタクト・シェル３１に圧力３３をかけた場合、圧力３３に起因する接触力３５によって接触領域３２において、コンタクト・シェル３１は、それぞれ圧縮され、つまり閉じられる。この場合、外部の隙間４９は、その最大高さを有する。溶接用ワイヤー１３がコンタクト・シェル３１を通り搬送されるとき、コンタクト・シェル３１は、接触領域３２において溶接用ワイヤー１３に通常別々に実質的に押圧され、その結果、接触力３５は、コンタクト・シェル３１を介して溶接用ワイヤー１３に作用する。したがって、外部の隙間４９は、減じられる。圧力３３の影響にかかわらず、摩損部分として設計されたコンタクト・シェル３１は、発明によれば、スリーブ３７において移動可能に配置される。この可動性は、特に、コンタクト・シェル３１の組み合わされた楕円形で凸の前面４５によってもたらされる。楕円形状は弓形により形成され、凸形状は隆起部４６によって形成される。凸面は、回転軸４３に沿って深い部分を備え、それは回転軸４３を隆起部４６より下にさせ、その結果、半径方向の接触力３５への軸方向の圧力３３の偏向が容易になる。

楕円面は、保持部分４８の平面図、及び／又は、図８における組み合わされたコンタクト・シェル３１の前面４５の平面図から見ることができる。これは、また、円形で規定される、溶接用ワイヤー１３用の凹部５０を図示する。よって、コンタクト・シェル３１の中心に溶接用ワイヤー１３を実質的にガイドすることが可能である。同様に、溶接用ワイヤー１３もまた押圧機構３６の中心に、つまり、固定板４１、圧縮バネ４０、及び押圧ボルト３９を通って、ガイドされる。したがって、好ましくは円筒状の押圧ボルト３９は、円環５２（斜線部分）に対応する前面を備える。この円環５２は、凹部５０にて形成された円のまわりで延在する。円環５２は、圧力３３が所々に作用するコンタクト・シェル３１の隆起部４６に４つの圧点５３を実質的に形成する。圧点５３を介して、溶接電流の少なくとも一部がコンタクト・シェル３１に伝送され、また、コンタクト・シェル３１において溶接プロセスの間、発生する熱がそこに消散される。溶接電流の残りの部分は、スリーブ４７及び接触点４７を介してコンタクト・シェル３１へ伝送される。この経路を介して、熱の残りの部分も消散される。

安定した一定の接触のための別の基本的要件は、溶接用ワイヤー１３の中心ガイドである。これは、押圧機構３６の全体を通り、及び凹部５０を横切って延在するガイドパイプ５４によって実行される。したがって、溶接用ワイヤー１３は、接触領域３２まで案内され、コンタクト・シェル３１と無関係に接触領域３２に接触される。

コンタクト・シェル３１のねじれた接触領域３２は、また溶接用ワイヤー１３の案内を提供する。よって溶接用ワイヤー１３は、コンタクト・シェル３１の圧力によって接触及び案内されるだけではなく、各コンタクト・シェル３１の傾斜面５１によって横方向に案内される。したがって、一方ではより良好な接触が達成され、他方では横方向に案内が達成される。しかしながら、この横方向の案内は、コンタクト・シェル３１が主に溶接用ワイヤー１３の同状態での接触を保証することであることから、付加的な特徴として考えられるべきである。このことは、溶接用ワイヤー１３が同じ場所に常に接触するので、特に、材料の移送及び全溶接プロセスにおいて好ましい効果を有する。溶接用ワイヤー１３の実質的なガイドは、ガイドパイプ５４、及び絶縁ブッシング５５がガイド用に配置されたスリーブ３７によって行なわれる。溶接用ワイヤー１３は、接触領域３２に接触後、絶縁ブッシング５５を通ってスリーブ４７から抜け出る。コンタクト・シェル３１は、スリーブ３７に完全に配置され、よって、熱及び溶接スパッターのような溶接プロセスの影響から効果的に保護される。この目的のため、絶縁ブッシング５５は、例えば、シリコン硝酸塩で、耐熱で耐摩耗に対応するように設計される。ガイドパイプ５４は、溶接用ワイヤー１３の直径に、及び／又は溶接用ワイヤー１３の直径範囲に適切に適応する。ガイドパイプ５４も、押圧機構３６及びコンタクト・シェル３１内へ後ろから単に挿入されることから、容易に交換可能である。好ましくは、ガイドパイプ５４は、また、供給管路１２及び／又は心線からの溶接用ワイヤー１３の低摩擦移送のために個々に設計される。押圧ボルト３９の設計がガイドパイプ５４と組み合わされるという点で、ガイドパイプ５４の機能は、また、押圧ボルト３９によって推定されてもよい。

一般的に、圧力３３は、固定板４１で設定可能であり、その結果、例えば、溶接用ワイヤー１３の材料及び直径に適応することが可能であるということに注意すべきである。もちろん、いくつかの異なった溶接用ワイヤー１３も、圧縮バネ４０及び固定板４１の組み合わせと共に用いられてもよい。

より容易な取り扱いのために、固定板４１は支台までねじ込まれ、規定の接触力３５のために必要な圧力３３は自動的に設定されるのが好ましい。

既知である接触領域３２が磨り減ることは、また、発明による構造によって補償される。例えばキャストに起因する溶接用ワイヤー１３のバリエーションの場合において、コンタクト・シェル３１は、溶接用ワイヤー１３の前進に追従する。したがって、接触領域３２における付加的な力は回避され、あるいは少なくとも減少され、接触力３５は、ほぼ一定のままである。溶接用ワイヤー１３に作用する接触力３５は、発明による接触装置に従ってコンタクト・シェル３１が常に互いに対して作用することから、実質的に自動的に再調整される。これに関する決定的な要因は、既に記述した、コンタクト・シェル３１の可動性である。

図１１〜図１６は、コンタクト・シェル３１が異なる構造を有している発明による接触装置の更なる実施形態を図示する。図３〜図１０に従い同一に構成されたコンタクト・シェル３１を有する接触装置の既に記述された構造と同様に、それらも移動可能でなければならない。以下では、同一のコンタクト・シェル３１を有する既に記述された接触装置に対して、相違点のみを取り扱う。

２つのコンタクト・シェル３１の可動性は、保持部分４８によって可能になり、一つのコンタクト・シェル３１当たり２つの対向する突起で、横方向で前面４５の上方へ突出する突起５６によって形成される。基本的に、突起５６は、コンタクト・シェル３１の内面４４の領域に配列される。側面に沿って、突起５６は、各々、コンタクト・シェル３１の外面の方向において先細りになる円錐面５７を介してコンタクト・シェル３１の外面と接続されている。円錐面５７は、先細りにするように設計されるとも言うことができる。これらの円錐面５７は、突起５６が横方向に突出しているので、スリーブ３７の保持具４２におけるコンタクト・シェル３１を可動に保持することを可能にし、同時に、コンタクト・シェル３１からの脱落を防止する。コンタクト・シェル３１の前面４５が実質的に弓形形状を有することから、保持具４２への十分な隙間がコンタクト・シェル３１の外面に沿って得られる。その結果、コンタクト・シェル３１の外面と保持具４２との間の摩擦は、ここでは発生しない。さらに、溶接トーチ、つまりスリーブ３７におけるコンタクト・シェル３１の使用中、各突起５７は、円錐面５７に実質的に配置される接点４７を備える。接点４７が、接点に作用する力によって変形されず、及び／又は改変されないために、突起５６は、また前面４５の上方に位置し、材料補強に実質上役立つ。接触点４７の接続によって、回転軸４３は、この周りにコンタクト・シェル３１が移動すると規定される。図３〜図１０にて既に詳細に記述したように、押圧ボルト３９が圧力３３をかける隆起部４６は、突起５６の間に配置される。この結果は、隆起部４６及び回転軸４３が平行に走るが、ほぼ一つのレベルにて位置決めされるということである。したがって、ほぼ同じレベルに位置決めされる回転軸４３周りのコンタクト・シェル３１の移動の間、圧点５３は実質的に変化しないことから、溶接用ワイヤー１３を搬送中のコンタクト・シェル３１の移動により発生する隆起部４６と押圧ボルト３９との間の摩擦は、実質的に低減される。このことは、押圧ボルト３９の位置が実質的に変わらないことを意味し、その結果、接触力３５の方向と反対のコンタクト・シェル３１の移動の間、圧力３３に対する隆起部４６からそれが移動する必要はない。したがって、隆起部４６の位置は、コンタクト・シェル３１の移動の間、実質的に変化しない。一方において、コンタクト・シェル３１の移動は、溶接用ワイヤー１３が通り抜ける間、予めテンションがかけられたコンタクト・シェル３１が接触力３５に逆らって移動し、接触力３５が溶接用ワイヤー１３に相応に作用するという点で必要である。他方では、搬送される溶接用ワイヤー１３の変形（キャスト）は、コンタクト・シェル３１の移動によって補償される。

他のコンタクトを用いることにより平行に延在する回転軸４３と隆起部４６との間の距離を変更することによって、レバールールによって接触力３５をさらに設定することが可能である。圧力３３から、異なる構造のコンタクト・シェル３１によって異なって位置する接触領域３２における接触力３５となる。このことは、コンタクト・シェル３１が異なる長さを有するという事実に起因し、ここでは、短いコンタクト・シェル３１は、より長いコンタクト・シェル３１によって保護される。このことは、可動性に必要なコンタクト・シェル３１間の隙間が溶接スパッターから保護され、よって、コンタクト・シェル３１の可動性及び機能は損なわれないということを意味する。したがって、また、図１から図１０に従い述べたようにスリーブ３７が実質的に保持部分４８を受け入れ、コンタクト・シェル３１の全体をそれぞれ囲み込まずあるいは包囲しない場合でも、それは十分である。

構造上の見解において、この保護は、例えば、実質的により長いコンタクト・シェル３１が短いコンタクト・シェル３１を受け入れるように解決される。よって、より長いコンタクト・シェル３１は、短いコンタクト・シェル３１を受け入れる凹部５８を備える。この凹部５８は、凹部５８を同様に制限する各側面及び前面つまり溶接用ワイヤー１３の出口端に壁５９が配置されるように実質的に形成される。したがって、コンタクト・シェル３１間の隙間は、凹部５８において溶接スパッター、汚れなどから保護される。凹部５８の深さは、溶接用ワイヤー１３がガイドされるレベルまで達する。より長いコンタクト・シェル３１の前側壁５９において、溶接用ワイヤー１３の開口６０が配置される。より長いコンタクト・シェル３１における接触領域３２は、この開口６０の上流に位置する。その結果、接触領域３２は、開口６０を有する前側壁によって保護される。したがって短いコンタクト・シェル３１の接触領域３２は、最前部に位置する。

よって、各コンタクト・シェル３１は、保持部分４８では等しく設計されるが、保持部分４８の下流領域において接触領域３２まで異なった形状で設計される。よって、この領域の幅は、より長いコンタクト・シェル３１の凹部５８に係合する短いコンタクト・シェル３１と共に、接触領域３２の幅と実質的に等しい。したがって、円錐面５７の後、保持部分４８からこの領域までの追加の移行部が準備され、その結果、短いコンタクト・シェル３１は、実質的に３つの異なる幅で設計される。これに対し、より長いコンタクト・シェル３１では、凹部５８の幅は、接触領域３２の幅と実質的に等しい。しかしながら、より長いコンタクト・シェルもまた、２つの異なる幅で設計されている。したがって、凹部５８の側壁５９もまた、保持部分４８の前面で終わる。

前側壁５９の開口６０もまた、溝として設計されてもよく、その結果、開口６０は、溶接用ワイヤー１３の直径に依存しない。

Claims (32)

1. 溶接トーチ（１０）において溶接用ワイヤー（１３）と接触する装置であって、溶接用ワイヤー（１３）に接触する接触領域（３２）を有する少なくとも２つのコンタクト・シェル（３１）を備え、
   コンタクト・シェル（３１）は、保持部分（４８）を有し、スリーブ（３７）の内側に配置され回転軸（４３）を形成し、スリーブ（３７）は、一体化された押圧機構（３６）を有するノズルパイプ（３８）に固定され、
   押圧機構（３６）は、コンタクト・シェル（３１）に圧力（３３）をかけるように設計され、スリーブ（３７）は、コンタクト・シェル（３１）に反力（３４）を作用させる保持具（４２）を備え、溶接用ワイヤー（１３）は、コンタクト・シェル（３１）の接触領域（３２）において接触力（３５）にて接触される、
   ことを特徴とする接触装置。
2. スリーブ（３７）の保持具（４２）と接触する２つの接触点（４７）は、各コンタクト・シェル（３１）において回転軸（４３）の両端に形成され、コンタクト・シェル（３１）は、回転軸により移動可能に保持され、コンタクト・シェル（３１）における反力（３４）は、スリーブ（３７）によって作用されることを特徴とする、請求項１に記載の装置。
3. 接触領域（３２）の上流及び下流に溶接用ワイヤー（１３）を案内する手段を設けたことを特徴とする、請求項１又は２に記載の装置。
4. コンタクト・シェル（３１）は、通常、実質的に溶接用ワイヤー（１３）への接触力（３５）によって接触領域（３２）において移動可能であることを特徴とする、請求項１から３のいずれかに記載の装置。
5. 保持部分（４８）は、溶接用ワイヤー（１３）の入口領域として設計され、楕円形で凸状の前面（４５）を備え、ここで、圧力（３３）は、前面（４５）の少なくとも一部に作用することを特徴とする、請求項１から４のいずれかに記載の装置。
6. 保持部分（４８）は、更なるコンタクト・シェル（３１）に比べて幅広になるよう設計され、幅広部への移行は円すい形に設計されることを特徴とする、請求項１から５のいずれかに記載の装置。
7. スリーブ（３７）は、コンタクト・シェル（３１）に実質的に対応する凹部を備えることを特徴とする、請求項１から６のいずれかに記載の装置。
8. 溶接用ワイヤー（１３）を案内する絶縁ブッシング（５５）がスリーブ（３７）に設けられることを特徴とする、請求項１から７のいずれかに記載の装置。
9. 溶接用ワイヤー（１３）用のガイドパイプ（５４）が押圧機構（３６）の中心、及びコンタクト・シェル（３１）の一部に配置されることを特徴とする、請求項１から８のいずれかに記載の装置。
10. 押圧機構（３６）は、少なくとも押圧ボルト（３９）、圧縮バネ（４０）、及び固定板（４１）で形成され、押圧ボルト（３９）は、溶接用ワイヤー（１３）の軸に実質的に沿って移動可能であることを特徴とする、請求項１から９のいずれかに記載の装置。
11. 請求項１２から２９によるコンタクト・シェル（３１）を受け入れるように設計されていることを特徴とする、請求項１から１０のいずれかに記載の装置。
12. 溶接トーチ（１０）において溶接用ワイヤー（１３）と接触するコンタクト・シェル（３１）であって、その一端に溶接用ワイヤー（１３）用の接触領域（３２）を備え、
    接触領域（３２）の反対側の保持部分（４８）の前面（４５）に隆起部（４６）が形成される、
    ことを特徴とするコンタクト・シェル。
13. 前面（４５）は弓形形状を有し、隆起部（４６）は弓形の弦と平行に配置されることを特徴とする、請求項１２に記載のコンタクト・シェル。
14. 隆起部（４６）によって分離された２つの部分が前面（４５）に配置され、隆起部（４６）から斜めに落ち始めるように設計されていることを特徴とする、請求項１２又は１３に記載のコンタクト・シェル。
15. ２つの接触点（４７）が保持部分（４８）に形成されることを特徴とする、請求項１２から１４のいずれかに記載のコンタクト・シェル。
16. 接触領域（３２）は、ねじられて設計され、溶接用ワイヤー（１３）に接触する面（５１）を備え、この面は、内面（４４）に対してある角度で斜めにジグザグに配置されることを特徴とする、請求項１２から１５のいずれかに記載のコンタクト・シェル。
17. 溶接用ワイヤー（１３）の実質的に自由な移動用の凹部（５０）が保持部分（４８）から接触領域（３２）まで内面（４４）に配置されることを特徴とする、請求項１２から１６のいずれかに記載のコンタクト・シェル。
18. 少なくとも２つのコンタクト・シェル（３１）の組み合わせの場合、前面（４５）は楕円形であり実質的に凸になるよう設計され、回転軸（４３）は保持部分（４８）の接触点（４７）によって形成されることを特徴とする、請求項１２から１７のいずれかに記載のコンタクト・シェル。
19. 請求項１から１１による、溶接トーチ（１０）において溶接用ワイヤー（１３）に接触する装置で使用されるために設計されていることを特徴とする、請求項１２から１８のいずれかに記載のコンタクト・シェル。
20. 溶接トーチ（１０）において溶接用ワイヤー（１３）と接触するコンタクト・シェル（３１）であって、その一端にて溶接用ワイヤー（１３）用の接触領域（３２）を備え、溶接トーチ（１０）に固定するための反対側の保持部分（４８）を備え、
    接触領域（３２）から保持部分（４８）まで、さらなるコンタクト・シェル（３１）を受け入れるための凹部が配置され、この凹部は、壁（５９）によって横方向及び前側が制限され、溶接用ワイヤー（１３）のガイド用のレベルまで延在し、ここで、溶接用ワイヤー（１３）用の開口（６０）が前側壁（５９）に配置される、
    ことを特徴とするコンタクト・シェル。
21. 前側壁（５９）は、接触領域（３２）の上流に位置することを特徴とする、請求項２０に記載のコンタクト・シェル。
22. 側壁（５９）は、保持部分（４８）の前端まで実質的に位置することを特徴とする、請求項２０又は２１に記載のコンタクト・シェル。
23. ガイドパイプ（５４）を受け入れる半円の凹部（５０）が溶接用ワイヤー（１３）のガイド用のレベルに配置され、組み立てられた状態では、それは、さらなるコンタクト・シェル（３１）の凹部（５０）と共に穴を実質的に形成することを特徴とする、請求項２０から２２のいずれかに記載のコンタクト・シェル。
24. 溶接トーチ（１０）において溶接用ワイヤー（１３）と接触するコンタクト・シェル（３１）であって、その一端にて溶接用ワイヤー（１３）用の接触領域（３２）を備え、溶接トーチ（１０）に固定するための反対側の保持部分（４８）を備え、コンタクト・シェル（３１）の幅は、接触領域（３２）の幅に実質的に相当し、コンタクト・シェル（３１）は、複数部分のコンタクト・パイプ（２９）を形成するさらなるコンタクト・シェル（３１）の凹部（５８）に受け入れられるように設計されることを特徴とするコンタクト・シェル。
25. コンタクト・シェル（３１）は、保持部分（４８）の領域において幅広になり、接触領域（３２）の方向において先細りになるよう設計されることを特徴とする、請求項２４に記載のコンタクト・シェル。
26. ガイドパイプ（５４）を受け入れる半円の凹部（５０）が溶接用ワイヤー（１３）のガイド用のレベルに配置され、組み立てられた状態では、凹部は、さらなるコンタクト・シェル（３１）の凹部（５０）と共に穴を実質的に形成することを特徴とする、請求項２４又は２５に記載のコンタクト・シェル。
27. 溶接トーチ（１０）において溶接用ワイヤー（１３）と接触するコンタクト・シェル（３１）であって、その一端にて溶接用ワイヤー（１３）用の接触領域（３２）を備え、溶接トーチ（１０）に固定するための反対側の保持部分（４８）を備え、接触領域（３２）の反対側の保持部分（４８）の前面（４５）に、圧力（３３）をかける隆起部（４６）が形成され、少なくとも２つの向かい合った突起（５６）が前面（４５）に配列され、ここで突起（５６）は回転軸（３４）を形成するよう設計され、隆起部（４６）は突起（５６）間に位置し、隆起部（４６）及び回転軸（４３）は、ほぼ一つのレベルに配置される、
    ことを特徴とするコンタクト・シェル。
28. 形成される回転軸（３４）は、隆起部（４６）と平行に実質的に位置する、請求項２７に記載のコンタクト・シェル。
29. 突起（５６）の面（５７）は、コンタクト・シェル（３１）の外面の方向、特に接触領域（３２）の方向に先細りになるよう設計されることを特徴とする、請求項２７又は２８に記載のコンタクト・シェル。
30. 溶接トーチ（１０）において溶接用ワイヤー（１３）と接触する方法であって、溶接用ワイヤー（１３）は、少なくとも２つのコンタクト・シェル（３１）の接触領域（３２）で接触され、
    軸方向の圧力（３３）がスリーブ（３７）において移動可能に保持されるコンタクト・シェル（３１）に作用し、コンタクト・シェル（３１）は、反力（３４）を生成するスリーブ（３７）の保持具（４２）に対して押され、ここでコンタクト・シェル（３１）に関する回転軸（３４）は、圧力（３３）を半径方向の接触力（３５）に変換する保持具（４２）に形成される、
    ことを特徴とする接触方法。
31. 回転軸（４３）は、少なくとも２つのコンタクト・シェル（３１）の組み合わせによって形成され、圧力（３３）は、各コンタクト・シェル（３１）の所々で、回転軸（４３）に平行に作用することを特徴とする、請求項３０に記載の方法。
32. 請求項１２から１９によるコンタクト・シェル（３１）を備えた請求項１から１１による装置での使用によって特徴付けられる、請求項３０又は３１に記載の方法。

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