JP2012504050A - 二酸化炭素量を減らすためのガスの処理方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、ガス中のＣＯ₂量を減少させるための方法に関するものであり、前記方法は、ガス性排出物を、ＣＯ₂捕捉剤を含有する吸収剤に接触させることによる方法であり、前記ＣＯ₂捕捉剤は固体複合材料（Ｍ）からなる基質上に含浸され、前記材料（Ｍ）は、ポリマー（Ｐ）と鉱物酸化物、シリコアルミン酸及び活性炭から選択される化合物（Ｃ）とを含有し、前記材料（Ｍ）は、平均粒径（Ｄ５０）が１００μｍ以上であり、直径が３．６〜１，０００ｎｍの範囲で含まれる細孔で形成される細孔容積Ｖｄ１が、少なくとも０．２ｃｍ³／ｇである。また、本発明は前記方法で使用する特定の吸収剤に関する。

Description

本発明は二酸化炭素を含有するガスを処理する方法に関する。該方法は、ガスを吸収剤に接触させることによる。そして、該吸収剤を用いて、処理するガス内の二酸化炭素量を減らすことができる。また、本発明は、該方法の範囲内で使用される特定の吸収剤に関する。

二酸化炭素（ＣＯ₂）は温室効果に寄与することが知られているガスである。従って、環境上の理由から、当該ガスの環境への排出を制限しようとする努力が活発になっている。この問題は、最も詳細には、例えば火力発電所、ガスタービン、石油化学精製ユニット、セメント工場又は更に廃棄物焼却設備等の、特に産業上の設備に関わっており、これらの設備の活動によって、ＣＯ₂を含有するガス排出物が発生する。

大気中へのＣＯ₂排出を制限するために、これらの産業によって発生したガス排出物中のＣＯ₂を捕捉するための様々な方法が開発されてきた。前記範囲内で、ガス中のＣＯ₂を捕捉する方法についてとりわけ記述する。該方法は、ガス−液体ルートを介したＣＯ₂吸収を適用しており、即ちＣＯ₂を含有するガスを、ＣＯ₂を吸収する化合物を含有する液体に接触させることによる。これらの方法は、通常は溶媒媒体中のアミンをＣＯ₂吸収剤として適用するのだが、とりわけ、ガスタービン又はボイラー等の産業上の設備によって排出される煙を処理するのに推奨されてきた。これらの方法は、とりわけ高温時のアミンの不安定性を考慮すると、完全に満足のいくものであることが証明されていない。さらに通常使用される溶媒（典型的には水）を処理の最後（最も多いのは蒸気）に回収しなくてはならない。このことが、該方法のコストに跳ね返ってくる。

さらにガス−固体ルートを解したＣＯ₂吸収を適用した方法が記載されきており、固体吸収剤は、前記液体吸収剤の代わりに用いられる。この範囲においては、特にＣＯ₂を含有するガスを、アルカリ土類金属を基礎にした固体（特にＣａＯ又はＢａＯ）に接触させる方法が記載されてきた。コスト及び環境への影響の観点から述べると、無論、これらの固体は、比較的効率的なＣＯ₂の捕捉につながるが、後者は不可逆的に吸収剤を消費することにより、かつ固定したＣＯ₂を遊離する可能性が全く無くして行われ、このことが、一般的に回収不可能な塩の量的な形成をもたらし、従って、最も頻繁にこれらの塩を保存する必要が生じる。

本発明の目的は、ガス中の二酸化炭素量を減らすために（又はガス中に最初存在した全ＣＯ₂を吸収するために）、二酸化炭素を最初に含有するガスを効率的に処理するための新たな手段を提供することにある。そして、本発明を用いることによって、取り扱い可能な形でＣＯ₂を固定化し、好ましくは固定化した全ての又は一部のＣＯ₂がそこから回収できる形で固定化することが、可能となる点で有利である。

この目的のために、第一の態様によると、本発明は、前記ガス内のＣＯ₂量を減らすために、ＣＯ₂を含有するガスを処理する新たな方法を提供する。ここで処理する該ガスを、特定のタイプの吸収剤と接触させる。

この特定の吸収剤は、本発明の別の目的を形成するが、ＣＯ₂を捕捉するための少なくとも１つの薬剤を含む。該ＣＯ₂捕捉剤は、固体複合材料（Ｍ）上に担持され、該材料は：
−少なくとも１つの、好ましくは多孔質、ポリマー（Ｐ）；及び
−鉱物酸化物、シリコアルミン酸及び活性炭から選択される少なくとも１つの化合物（Ｃ）
を含み、ここで前記材料（Ｍ）は：
−平均粒径Ｄ５０が少なくとも１００μｍ、より好ましくは少なくとも１５０μｍであり、該平均粒径が一般的に２，０００μｍ以下を維持し、
−直径が３．６〜１，０００ｎｍの範囲で含まれる細孔で形成される細孔容積Ｖｄ１が、少なくとも０．２ｃｍ³／ｇ、好ましくは少なくとも０．４ｃｍ³／ｇである。

「ＣＯ₂捕捉剤」とは、本発明中では、好ましくは高いキネティクスで量的に、固体又は液体化合物（典型的には炭酸塩又は捕捉剤による付加生成物）を形成するために、ＣＯ₂と反応することができる化合物又は化合物の混合物を意味する。

本発明に従って、よく用いられるＣＯ₂捕捉剤としては、とりわけ、モノアミン（特にジエタノールアミン等の第二級アミン）、ポリアミン、モノグアニジン及びポリグアニジン、並びにこれら化合物の混合物が挙げられる。

本発明に従って企図するアミン化された特定のＣＯ₂捕捉剤として、以下のものが挙げられる：
−以下の式のうち１つに該当するアミノアルコキシシラン：
（ＲＯ）_α（ＣＨ₃）_βＳｉ−（ＣＨ₂）_η−ＮＲ^ρＲ^ξ
（ＲＯ）_α（ＣＨ₃）_βＳｉ−（ＣＨ₂）_η−ＮＨ−（ＣＨ₂）_μ−ＮＨＲ^ρＲ^ξ，
ここで：
α及びβは、α＋β＝３であり、かつα＝１又は２である２つの整数；
η及びμは、１〜１８、例えば２〜１０（例えばη＝３及びμ＝２である）である２つの整数；及び
各基Ｒ^ρ及びＲ^ξは、同一であっても異なってもよく、−Ｈ、又は飽和若しくは不飽和、直鎖状若しくは分岐状の炭化水素基、任意で芳香族、典型的には１〜１８の炭素原子を有するアルキル基、アルケニル基、アリール基、アリールアルキル基、又はアルキルアリール基（例えば、Ｃ₁〜Ｃ₈のアルキル基）である。
−以下の式のホスホリル誘導体：
（ＨＯ）₂（Ｏ）Ｐ−［Ａ］−ＮＲ^ρＲ^ξ
ここで：
−［Ａ］−は、飽和若しくは不飽和、直鎖状若しくは分岐状の炭化水素鎖、任意で芳香族、任意で１以上のヘテロ原子（例えばＳ及び／若しくはＯ）が割り込んだもの、例えば１〜１８の炭素原子を有するアルキレン、アルキニレン、アリーレン、アリールアルキレン、又はアルキルアリレン基；及び
各基Ｒ^ρ及びＲ^ξは、同一であっても異なってもよく、−Ｈ、又は飽和若しくは不飽和、直鎖状若しくは分岐状の炭化水素基、任意で芳香族、典型的には１〜１８の炭素原子を有するアルキル基、アルケニル基、アリール基、アリールアルキル基、又はアルキルアリール基（例えば、Ｃ₁〜Ｃ₈のアルキル基）である。

他の使用可能なＣＯ₂捕捉剤は、ＣＯ₂と反応できるカルベン、ポリエーテル及びイオン性の液体である。

本発明の範囲内で、発明者が以下に示すように、ＣＯ₂捕捉剤を、とりわけ上述した種類を、具体的には上記定義した特定の複合材料上に担持された状態で、ガスと接触させることにより、ＣＯ₂を最初含有するガス中のＣＯ₂量を効率的に減らすことができる。本発明の範囲内で、フロー中のＣＯ₂量の減少は、とりわけ担体上に存在するＣＯ₂捕捉剤が、上述した好ましいＣＯ₂捕捉剤、特にモノアミン、ポリアミン、モノグアニジン及びポリグアニジン、窒素含有ヘテロサイクル及びカルベンを放出する分子から選択されるときに、特に効率的であることが証明されている固体−ガスタイプのＣＯ₂吸収方法に従って起こる。

更に、本発明に従って特定の吸収剤を用いて最も頻繁に行われるＣＯ₂捕捉は可逆的であることが分かる。一般則として、有り得ることであり、このことは、ＣＯ₂を遊離して吸収剤を回収するために、処理するガスに接触させる吸収剤を単純に熱処理することによって可能となる。ここで、該吸収剤はガスの処理に再利用することができる。前記可能性によって、特にサイクル処理／再生サイクル中での吸収剤の使用が可能となり、上述したＢａＯ又はＣａＯタイプの吸収剤と比べて著しい利点となる。

特定の理論に拘泥されることを企図するものではないが、本発明の範囲内でのＣＯ₂吸収効率及び容量の観点から本発明者によって観察される興味深い特性は、少なくとも部分的には固体複合材料（Ｍ）の特定の多孔性に関連していることを提唱することができるように思われる。前記多孔性によって、含浸性の捕捉剤へＣＯ₂が良好にアクセスできるようになると思われる。一方で、材料（Ｍ）の特定の多孔性によって、通常熱劣化に対して捕捉剤が保護されることになる。このことは、担持材料の環境内での捕捉剤のある種の保護安定効果によって説明できるように思われる。

ＣＯ₂捕捉剤用の担体として本発明に従って最も頻繁に用いられる材料（Ｍ）は、強力な凝集力を有する材料であり、該凝集力は、該担体（及び従ってそれを含む吸収剤）が特定の場合においてダスト発生が非常に低い又はゼロでさえある傾向という事実によって最も頻繁に表される。この低いダスト発生によって、担持材料（Ｍ）は、ＣＯ₂捕捉剤のために選択される担体となり、吸収剤の合成、特にガス処理中での適用によく採用される担体となる。実際、微細な粒子を発生させる傾向が見られないという事実を考慮に入れると、前記担持材料は、ダストが発生する吸収剤を用いた場合に遭遇する圧力降下や閉塞現象を引き起こすことはない。

本発明の範囲内において、本発明に従って用いられる材料（Ｍ）が、典型的には本明細書中で後述する試験に従って、２バール気圧ストレス後に得られる１００μｍ未満のサイズの粒子レベルが１．５体積％未満になるように凝集していることが有利である。

有利な場合として、材料（Ｍ）の、凝集数ＩＣ_Nが０．４０超であることが更に好ましい。前記凝集数ＩＣ_Nは、本明細書中では：（４バール気圧ストレス後の数平均粒径）／（気圧ストレス無し（０バール）での数平均粒径）の比に相当し、本明細書中で後述する別の特定の試験に従って計測される。

最も一般的な場合において、本発明の吸収剤中で担体として使用される複合材料（Ｍ）は：１つ又は複数の前記タイプのポリマー（Ｐ）；及び１つ又は複数の前記タイプの化合物（Ｃ）を含む。特定の実施形態に従って、担持材料（Ｍ）は専ら、（ｉ）少なくとも前記ポリマー（Ｐ）を含む１以上の、好ましくは多孔質の、ポリマー；及び（ｉｉ）少なくとも化合物（Ｃ）を含む、鉱物酸化物、シリコアルミン酸及び活性炭から選択される１以上の化合物で形成される。

本発明に従って担体として用いられる材料（Ｍ）中に存在するポリマー（Ｐ）は、好ましくは以下のポリマーから選択される。：セルロース及びその誘導体（例えば酢酸セルロース又はセルロース硫酸塩等）；デンプン及びその誘導体；アルギン酸塩及びその誘導体；ポリエチレン；グアル及びガーゴムタイプのゴム並びにその誘導体；並びにポリビニルアルコール及びその誘導体。ポリマー（Ｐ）を他のポリマーと組み合せて適用するときは、該追加ポリマーは上記リスト中のポリマーから選択した物自身であることが好ましい。

通常、ポリマー（Ｐ）は、以下のポリマーのうちの１つであってもよい：セルロース、酢酸セルロース、セルロース硫酸塩、エチルセルロース；メチルセルロース；ヒドロキシエチルセルロース；ヒドロキシメチルセルロース；カルボキシメチルセルロース；デンプン、カルボキシメチルデンプン、デンプン−ヒドロキシプロピル；アラビアゴム；アガー；アルギン酸、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸カリウム；アルギン酸カルシウム；トラガカントゴム、ガーゴム；イナゴマメゴム；ポリビニル酢酸（任意で加水分解されたもの）、ポリビニル酢酸及び脂肪族カルボン酸ビニルエステルのコポリマー；ポリビニルアルコール、ポリエチレン；エチレン及び飽和脂肪族カルボン酸ビニルエステルのコポリマー、ポリシクロペンタジエン水和物。

特定の実施形態によると、ポリマー（Ｐ）は、セルロース、又はその誘導体（有利なものとして酢酸セルロース又はセルロース硫酸塩）ポリエチレン、アラビアゴム、ポリビニルアルコールのうちの１つである。

ポリマー（Ｐ）は、セルロース誘導体、好ましくは酢酸セルロース、セルロース硫酸塩、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、カルボキシメチルセルロースであることが有利である。

ポリマー（Ｐ）は、酢酸セルロースであることがより好ましい。用いられる酢酸セルロースは、とりわけ置換度が１〜３、例えば２〜２．９、とりわけ２．５のオーダーである。本明細書中で言及するセルロースの置換度は、セルロース単位ごとにエステル化されたＯＨ基の平均数に相当し、その範囲は０（非置換セルロース）〜３（全置換セルロース）である。

本発明に従って使用される担持材料中（Ｍ）中に存在する化合物（Ｃ）は、鉱物酸化物であることが好ましい。特に、化合物（Ｃ）は、シリカ、又は、アルミナ、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化鉄等の他の金属酸化物を含むことができる。特定の実施形態によると、前記化合物は、酸化セリウム等のレアアース酸化物であってもよい。留意すべきこととして、本発明によれば、（たとえこのことが企図されているとしても、）担持材料（Ｍ）はそれ自体ＣＯ₂吸収容量を持つ必要がない（即ちＣＯ₂捕捉剤が欠損していてもよい）。

或いは、化合物（Ｃ）はシリコアルミン酸又は他の活性炭（特にココナッツ活性炭）であってもよい。

可能な実施形態によれば、材料（Ｍ）は、鉱物酸化物、シリコアルミン酸及び活性炭から選択される複数の化合物の混合物、例えば、シリカ（とりわけ沈降シリカ）及び活性炭の混合物を含んでもよい。

本発明の好ましい別の実施形態によれば、材料（Ｍ）中に存在する化合物（Ｃ）は、シリカ、例えばアモルファスの合成シリカである。前記は沈降シリカ、発熱性シリカ、コロイド状シリカ、シリカゲル、前記シリカの混合物であってもよい。

特に有利な意味で、材料（Ｍ）中に存在する化合物（Ｃ）は、沈降シリカである。本発明の範囲内の対象となる非限定的な沈降シリカとして、例えば、ケイ酸塩（典型的には、ケイ酸ナトリウム等のアルカリ金属ケイ酸塩）を酸性化剤（典型的には硫酸）に反応させることによって、一般的には酸性化剤を水及びケイ酸塩開始剤に加えることによって得られる沈降シリカが挙げられる。この反応によって、沈降シリカ懸濁液を得ることができ、該懸濁液から、通常は固体／液体分離（典型的にはろ過ケークを生じさせるろ過によって）及び乾燥（例えば噴霧によって）によって、沈降シリカを乾燥形態で回収することができる。

特に興味深い実施形態によれば、ポリマー（Ｐ）はセルロースの誘導体、好ましくは酢酸セルロースであり、化合物（Ｃ）はシリカ、好ましくは、前述したタイプの沈降シリカである。特定の実施形態によれば、材料（Ｍ）は、酢酸セルロース及び沈降シリカから成る。

ポリマー（Ｐ）及び化合物（Ｃ）の性質に関わらず、本発明の吸収剤中の担体として使用される材料（Ｍ）は、多孔質材料であることが有利であり、前記材料は、平均粒径及び細孔容積の観点から特定の特徴を有する。

本発明で言及する平均粒径（Ｄ５０とも言う）は典型的には、規格ＮＦ Ｘ １１−６６６に準拠して、ＭＡＬＶＥＲＮ ＭＡＳＴＥＲＳＩＺＥＲ ２，０００型（Ｍａｌｖｅｒｎ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ）の粒度計で、超音波や分散剤なしで、脱気した脱イオン水（２ｇのサンプルを５０ｍＬ中の水にマグネットスターラーで用いて分散させる）を測定液として用いてレーザー回折によって測定でき、測定の時間は５秒間である。同じサンプルを連続して三回測定した平均値を記録値とした。

何ら特定をするものではないが、用語「平均粒径」又は「Ｄ５０」は、材料に対してストレスを発生させる圧力が無い大気圧下での材料の粒子径のことを指す。圧力ストレス下得られる平均サイズは「Ｄ５０_p」として記述する。ここで「ｐ」はストレス下で試験材料が受ける圧力を示す。曖昧さを払拭するために、圧力ストレスなしで測定される、いわゆる平均Ｄ５０粒子径は、「Ｄ５０_0バール」として記載することができる。

本発明に従った吸収剤の担持材料（Ｍ）は、平均粒径（Ｄ５０）が１００μｍ以上であり、一般的には少なくとも１５０μｍ、そして典型的には少なくとも２００μｍ、好ましくは、該平均粒径が２，０００μｍ未満である。典型的には１００〜１，０００μｍの範囲、特には２００〜１，０００μｍの範囲（例えば、２５０〜９５０μｍ）、とりわけ２００〜９５０μｍ（例えば、２５０〜９５０μｍ）である。

最も頻繁には、担持材料（Ｍ）の平均粒径は、平均２５０μｍ超、２，０００μｍ未満であり、このサイズは、少なくとも３００μｍであることが好ましく、３００μｍ〜１，０００μｍであることが有利であり、このサイズは、少なくとも４００μｍであることがより好ましい。

従って、特定の実施形態によれば、平均粒径（Ｄ５０）は、４００〜２，０００μｍ、特には４５０〜１，２００μｍ、とりわけ４００〜１，０００μｍの範囲に含まれることができる。平均粒径（Ｄ５０）は、少なくとも４５０μｍであることが好ましく、例えば少なくとも５００μｍであり、特には少なくとも６００μｍである。このサイズは、例えば、５００〜９００μｍ、とりわけ５４０〜９００μｍ、特に５４０〜８００μｍに含まれることができる。

一般的には、複合材料（Ｍ）は、粒径が１００〜２，０００μｍの範囲で含まれ、１５０〜２，０００μｍがより有利であり、とりわけ２００〜１，８００μｍであり、例えば２５０〜１５００μｍであり、特には４００〜８００μｍであり、又は５００〜８００μｍである。

本明細書中で言及する細孔容積及び細孔径は、水銀ポロシメータ、典型的にはＡｕｔｏｐｏｒｅ ＭＩＣＲＯＭＥＲＩＴＩＣＳ ９５２０ポロシメータによって、測定される。実際には、細孔容積及び細孔径の測定は典型的には下記の通り行われる：各サンプルを、予め大気圧下で９０℃で２時間乾燥させ、その後、前記乾燥、及び例えば真空ポンプの手段による真空中での脱気に続いて、５分内に試験容器に投入する；０．２２グラム（±０．０１グラム）のサンプリングを行う；ペネトレーターＮｏ．１０を用いる。細孔径は、１４０°の接触角θ及び４８４ｄｙｎ／ｃｍの表面張力γからＷＡＳＨＢＵＲＮの関係によって計算される。本明細書中の意味での細孔容積を求めるためには、３．６〜１，０００ｎｍの直径を有する細孔のみを考慮する。

本発明の吸収剤中に存在する担持材料（Ｍ）は、３．６〜１，０００ｎｍの範囲に含まれる直径を有する細孔によって形成される内部微粒子（ｉｎｔｒａｐａｒｔｉｃｕｌａｔｅ）の細孔容積（Ｖｄ１）を有する（即ち３．６〜１，０００ｎｍの範囲に含まれる直径を有する細孔の累計した細孔容積）、該細孔容積は、少なくとも０．２ｃｍ³／ｇであり、少なくとも０．３ｃｍ³／ｇであることが有利であり、及び少なくとも０．３５ｃｍ³／ｇであることとがさらに有利であり、該細孔容積は通常は、以下３．０ｃｍ³／ｇである（該ｃｍ³／ｇという記述は、本明細書中では、複合材料（Ｍ）のグラム当たりのｃｍ³を意味する）。

本発明に従った吸収剤の担持材料（Ｍ）の細孔容積（Ｖｄ１）は、少なくとも０．４ｃｍ³／ｇであり、例えば０．４〜２．０ｃｍ³／ｇであり、とりわけ０．４５〜１．５ｃｍ³／ｇであることが好ましい。

化合物（Ｃ）がシリカ（好ましくは沈降シリカ）である場合にはとりわけ、材料（Ｍ）の細孔容積（Ｖｄ１）は、少なくとも０．５ｃｍ³／ｇであることが有利であり、例えば０．５〜３．０ｃｍ³／ｇであり、とりわけ０．５〜２．０ ｃｍ³／ｇであり、典型的には０．５５〜１．５ ｃｍ³／ｇである。 化合物（Ｃ）がシリカ（好ましくは沈降シリカ）である場合にはとりわけ、複合材料（Ｍ）の細孔容積（Ｖｄ１）は、少なくとも０．６ｃｍ³／ｇ、特に０．６〜３．０ｃｍ³／ｇの範囲に含まれ、０．６〜２．０ｃｍ³／ｇが好ましく、例えば０．７〜１．５ｃｍ³／ｇであり、０．７〜１．４ｃｍ³／ｇであることができる。更に好ましいのは、材料（Ｍ）の細孔容積（Ｖｄ１）は、少なくとも０．７ｃｍ³／ｇ、特に０．７〜２．０ｃｍ³／ｇの範囲に含まれ、とりわけ０．７５〜１．５ｃｍ³／ｇであり、例えば０．８〜１．４ｃｍ³／ｇであることがより好ましい。更には、複合材料（Ｍ）の細孔容積（Ｖｄ１）は、少なくとも０．８ｃｍ³／ｇであり、特に０．８〜３．０ｃｍ³／ｇの範囲に含まれ、とりわけ０．８〜２．０ ｃｍ³／ｇであり、例えば０．９〜１．４ｃｍ³／ｇであることがより好ましい。

化合物（Ｃ）がシリカ、特に沈降シリカである場合にとりわけ、材料（Ｍ）内に存在する３．６〜１，０００ｎｍの範囲に含まれる直径を有する細孔は、平均細孔直径が、１１ｎｍ超（例えば１１超〜１００ｎｍ又は１１超〜５０ｎｍ）であることが有利である。３．６〜１，０００ｎｍの範囲に含まれる直径を有する細孔の該平均直径は、少なくとも１１．５ｎｍであり、少なくとも１２ｎｍであることがより有利であり、例えば１１．５〜１００ｎｍであり；とりわけ１１．５〜５０ｎｍ、特に１２〜４０ｎｍであり、とりわけ１２〜４０ｎｍであり、例えば１２〜２５ｎｍ又は１２〜１８ｎｍであることが好ましく；また、１３〜４０ｎｍ、特に１３〜２５ｎｍ、例えば１３．５〜２５ｎｍ、又は１３．５〜１８ｎｍの範囲で変化することもできる。

とりわけ、材料（Ｍ）の凝集特性は以下の凝集試験を適用することによって測定することができる。

乾燥ルートでサンプリングを行うためのシロッコモジュール（Ｓｉｒｒｏｃｏ ｍｏｄｕｌｅ）と連結した、ＭＡＬＶＥＲＮ ＭＡＳＴＥＲＳＩＺＥＲ ２，０００型（Ｍａｌｖｅｒｎ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ）のレーザー粒度計を用いる。分析は、５秒間の測定時間で、光学フラウンホッファーモデル（Ｆｒａｕｎｈｏｆｅｒ ｍｏｄｅｌ）を用いて行う。

第一の分析は、生成物の初期サイズにアクセスするために、ホッパー及びサクションの振動によって試験が行われるだけの材料を投入することによって行われる。該生成物の初期サイズは、数平均粒径（前記平均粒径Ｄ５０_0バール）に相当し、「気圧ストレス無しでの数平均粒径」という用語でも表すことができる。

第二の分析は、サンプリングモジュールのノズルを介して気圧を注入することによって行われ、材料にストレスをかけることが可能となる。該ストレスによって発生するが、可能な微細粒子（１００μｍ未満のサイズの粒子）のレベルによって、生成物の凝集力（又は硬度）の評価を行うことが可能となる（材料は全て発生した微細粒子の量が多いため凝集力がより低い）。

サンプリングモジュールのノズルを介して該第二の分析の間適用される気圧は、例えば、２バール（即ち２×１０⁵Ｐａ）であってもよい。該２バールの負荷圧力値は参考値であり、専ら活性炭から成る材料に対する磨耗開始を引き起こすストレスが得られ始める限界値に相当する。

活性炭単独で２バールで行われた以下の測定は、本発明に従った材料（Ｍ）を評価することができる値に対する参考値である（体積％）：
１００μｍ未満のサイズの粒子レベル＝２．０％
２０μｍ未満のサイズの粒子レベル＝０．０％

情報として、０バールで（すなわち負荷気圧無しで）以下の測定が活性炭単独で得られた：
１００μｍ未満のサイズの粒子レベル＝０．０％
２０μｍ未満のサイズの粒子レベル＝０．０％

或いは／気圧２バールでの上記分析に対する追加分析として、第二の分析は、サンプリングモジュールのノズルを介して４バール（４×１０⁵Ｐａ）の気圧を適用することによって行っても良い。該圧力値関して、活性炭粒子のみからなる材料の場合、微細な粒子の発生が観察される。

該４バールの圧力で試験された生成物によって行われる磨耗レベルは、一方の気圧ストレス無し（０バール）で測定された粒子径分布ともう一方の気圧ストレス４バール後に測定された粒子径分布とを比較することによって評価できる。より詳細には、粒子径分布について記録されたインジケーターは、粒子径の数平均（上記Ｄ５０_p）である。より具体的には、圧力ストレス無しでの平均サイズ（Ｄ５０_0バール）と気圧ストレス４バール後の数平均サイズ（Ｄ５０_4バール）との差分を観察する。この範囲内において、凝集数ＩＣ_Nは、Ｄ５０_4バール／Ｄ５０_0バールの比で（即ち（気圧ストレス４バール後の数平均粒子径）／（気圧ストレス無しでの数平均粒子径）比で）算出される。前記数値は、生成物によって示される磨耗耐性、即ち該生成物の凝集力を反映する：凝集数ＩＣ_Nが高いほど、該生成物の磨耗耐性が大きい、即ち生成物の凝集力が大きい。

本発明に従って使用される複合材料（Ｍ）は、取り扱う際中に該材料がダストを生じないような凝集力を持つことが有利である。とりわけ前記目的の為に、気圧ストレス２バール後に得られる１００μｍ未満のサイズの粒子レベルが、上述した凝集力試験に従って、１．５％未満、好ましくは０．５％未満であることが好ましい。

実際、上述した凝集力試験に従って、気圧ストレス２バール後に得られた２０μｍ未満のサイズの粒子のレベルが０．０体積％である複合材料（Ｍ）を使用することは、一般的には興味深いことである。

更には、本発明に従って使用される複合材料（Ｍ）は、その凝集数ＩＣ_N（上記定義した条件の下で測定したときのＤ５０_4バール／Ｄ５０_0バール比）が、０．４０超、及び０．５０超がさらにより好ましく、少なくとも０．６０がより有利であり、少なくとも０．７５であることが最も有利であることが示される。更に、気圧ストレス４バール後の数平均粒径（Ｄ５０_4バール）は、上述した凝集力試験に従って確立されるが、３５０μｍ超が有利であり、特に４００μｍ超、例えば５００μｍ超である。

他の化合物間で、化合物（Ｃ）がシリカ（好ましくは沈降シリカ）であるとき、凝集力は、凝集数ＩＣ_Nが０．６０超、好ましくは０．８０超、特には少なくとも０．９０であることが有利である。

さらに、材料（Ｍ）は、上述した凝集力試験に従って、気圧ストレス無しで得られる、２０μｍ未満のサイズの粒子レベル及び１００μｍ未満のサイズの粒子レベルが両方とも０．０体積％であることが一般的に好ましい。

材料（Ｍ）の凝集力は上述した凝集力試験に従って、２バールの気圧ストレス後に得られる、１００μｍ未満のサイズの粒子レベルが０．０体積％であることが有利であり、とりわけ化合物（Ｃ）が沈降シリカであるとき特に有利である。

非常に制限された、又はゼロのダスト発生となる、良好な凝集力特性は、特に化合物（Ｃ）がシリカであるとき、とりわけ沈降シリカであるとき、そして、ポリマー（Ｐ）がセルロース誘導体であるとき、特に酢酸セルロースであるときに、得られる。

とりわけ、化合物（Ｃ）がシリカであるとき、特に沈降シリカであるとき、材料（Ｍ）の封入充填密度（ＰＦＤ、ｐａｃｋｅｄ ｆｉｌｌｉｎｇ ｄｅｎｓｉｔｙ）は、ＩＳＯ ７８７／１１規格に従って測定することができるが、少なくとも０．３０、例えば０．３２超、典型的には０．３３〜０．３５の範囲で含まれることが有利である。

正確な特性及び凝集特性に関わらず、本発明の吸収在中に存在する担持材料（Ｍ）は、通常ＢＥＴ比表面積が少なくとも５０ｍ²／ｇである。一般的にはＢＥＴ比表面積が１，３００ｍ²／ｇ未満であり、特には最大で１，２００ｍ²／ｇであり、とりわけ最大で１，０００ｍ²／ｇであり、例えば最大で９００ｍ²／ｇ、又は最大で７００ ｍ²／ｇ（複合材料グラム当たりのｍ²）である。

本明細書中で言及するＢＥＴ比表面積は、「Ｔｈｅ Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ ｔｈｅ Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｓｏｃｉｅｔｙ，Ｖｏｌ．６０ ｐａｇｅ ３０９，２月１９３８」に記載され、ＮＦ ＩＳＯ ９２７７規格（１９９６年１２月）に対応する、ＢＲＵＮＡＵＥＲ−ＥＭＭＥＴＴ−ＴＥＬＬＥＲ法に従って決定される。

材料（Ｍ）のＢＥＴ比表面積は、少なくとも１００ｍ²／ｇ、一般的には少なくとも１６０ｍ²／ｇ、好ましくは少なくとも２００ｍ²／ｇ（例えば３００ｍ²／ｇ超）であってよい；該比表面積は、２５０〜１，３００ｍ²／ｇ、特に２８０〜１，２００ｍ²／ｇ、例えば２８０〜８００ｍ²／ｇの範囲に含まれることができる。また、該比表面積は、３２０〜１，０００ｍ²／ｇ、特に３２０〜９００ｍ²／ｇ、とりわけ３２０〜７００ｍ²／ｇ、又は３２０〜６００ｍ²／ｇの範囲に含まれることができる。例えば、化合物（Ｃ）がシリカ、特に沈降シリカである場合には、本発明に従った複合材料のＢＥＴ比表面積は、２００〜８００ｍ²／ｇ、特に２００〜６００ｍ²／ｇ、とりわけ２１０〜５００ｍ²／ｇ、とりわけ２１０〜４００ｍ²／ｇ（例えば２１０〜３００ｍ²／ｇ）の範囲に含まれることができる。

複合材料（Ｍ）の比表面積は、本質的には、化合物（Ｃ）の比表面積の関数であり、材料（Ｍ）内の前記化合物（Ｃ）の量の関数であり、複合材料内の化合物（Ｃ）の表面のアクセス性の関数であり、前記アクセス性は、ポリマー（Ｐ）の多孔性によって可能となる。しばしば、複合材料（Ｍ）は、化合物（Ｃ）の比表面積を高く保持している（典型的には少なくとも６０％）。このことは、化合物（Ｃ）がシリカ（とりわけ沈降シリカ）である時、及びポリマー（Ｐ）が酢酸セルロースであるときに最も顕著となる。

本発明の特定の実施形態によると、特に適切なのは、化合物（Ｃ）がシリカ（好ましくは沈降シリカ）であり、ポリマー（Ｐ）が酢酸セルロースであり、本発明に従って有利に用いられる担持材料（Ｍ）以下の時である：
−平均粒径（Ｄ５０）が、少なくとも３００μｍ、（そして、典型的には２，０００μｍ以下）であり、前記サイズは、例えば４００〜１，０００μｍの範囲、とりわけ５００〜１，０００μｍの範囲に含まれ；
−ＢＥＴ比表面積が、３００ｍ²／ｇ超（及び一般的に１，２００ｍ²／ｇ以下）、前記比表面積は、特に３２０〜９００ｍ²／ｇ、とりわけ３２０〜７００ｍ²／ｇ、例えば３２０〜５００ｍ²／ｇ、及び典型的には３４０〜４３０ｍ²／ｇの範囲に含まれ；並びに
−凝集力が、上述した凝集力試験に従って、気圧ストレス２バール後に得られる１００μｍ未満のサイズの粒子レベルが、０．０体積％となる。

本発明の別の興味深い実施形態によると、特に適切なのは、化合物（Ｃ）がシリカ（好ましくは沈降シリカ）であり、ポリマー（Ｐ）が酢酸セルロースであり、本発明に従って有利に用いられる担持材料（Ｍ）以下の時である：
−平均粒径（Ｄ５０）が、少なくとも４００μｍ、（そして、例えば最大２，０００μｍであり）、とりわけ４００〜１，０００μｍの範囲、例えば５００〜８００μｍの範囲に含まれ、
−ＢＥＴ比表面積が、少なくとも２００ｍ²／ｇ、（そして、例えば最大１，０００ｍ²／ｇであり）、好ましくは２００〜８００ｍ²／ｇ、特に２００〜６００ｍ²／ｇ、とりわけ２００〜５００ｍ²／ｇ、例えば２００〜４００ｍ²／ｇ、又は２１０〜４００ｍ²／ｇ、若しくは２１０〜３００ｍ²／ｇであり；及び
−凝集力が、凝集数ＩＣ_Nで（上記定義した条件の下で測定したときのＤ５０_4バール／Ｄ５０_0バール比）０．６０超、特に０．８０超である。

一般的に、本発明に従って有利に担体として用いられる複合材料（Ｍ）は、複合材料（Ｍ）全体の質量に対して、１０〜９５質量％、好ましくは１５〜４５質量％の範囲で含まれるポリマー（Ｐ）量を有する。複合材料（Ｍ）の化合物（Ｃ）の量は、複合材料（Ｍ）全体の質量に対して、５〜９０質量％、好ましくは５５〜８５質量％の範囲に含まれる。

本発明に従って使用される複合材料（Ｍ）は、とりわけ押し出し物、例えばシリンダー状の押し出し物、より好ましくは果粒、とりわけ実質的には球状の果粒の形状であってよい。

本発明に従って適用される複合材料（Ｍ）は、上述した特性を持つことが有利であるが、（ｅ１）〜（ｅ５）の連続的な以下の工程を含む方法に従って通常得ることができる：
（ｅ１）溶媒（Ｓ）中にポリマー（Ｐ）溶液を形成し、化合物（Ｃ）をその後前記溶液に添加し、好ましくは攪拌しながら添加する（溶媒（Ｓ）中のポリマー（Ｐ）溶液は、任意でポリマー（Ｐ）以外の少なくとも１つのポリマーを含んでもよいことは理解されよう。そして、前記ポリマーは、多孔質であることが有利であり、そして化合物（Ｃ）は、任意で、鉱物酸化物、シリコアルミン酸及び活性炭から選択される少なくとも１つの他の化合物とともに添加してもよいことは理解されよう）。
（ｅ２）工程（ｅ１）中に得られた混合物を成形する、好ましくは果粒化又は押し出し成形によって成形する。
（ｅ３）工程（ｅ２）からの成形生成物を、ポリマー（Ｐ）に対して非溶媒性の液体媒体（ＮＳ）に、及び少なくともポリマー（Ｐ）溶液中に使用される溶媒（Ｓ）に部分的に混和する媒体に、投入する。そのことによって、ポリマー（Ｐ）を非可溶化する。
（ｅ４）ポリマー（Ｐ）溶液中に使用される溶媒を少なくとも一部除去するために、工程（ｅ３）終了時に得られる生成物を少なくとも１回洗浄する。
（ｅ５）工程（ｅ４）からの固体生成物を乾燥させる。

前記方法の工程（ｅ１）で使用される化合物は、鉱物酸化物、シリコアルミン酸及び活性炭から選択することができる。化合物（Ｃ）は、例えば、吸収剤及び触媒担体から選択される。好ましくは、前記化合物は、シリカであり、好ましくは沈降シリカであり、典型的にはケイ酸塩（典型的にはケイ酸ナトリウム等のアルカリ金属ケイ酸塩）を酸性化剤（典型的には硫酸）で反応させることによって得られる。そして一般的には、ケイ酸塩開始剤に酸性化剤を添加することによって、及び／又は酸性化剤及びケイ酸塩を水及びケイ酸塩開始剤上に全く同時に又は一部同時に添加することによって得られる。このことにより、沈降シリカの懸濁液を得ることが可能となり、前記シリカは、特にろ過（ろ過ケークが得られる）した後乾燥（一般的には噴霧）させることにより、通常懸濁液から分離される。

その正確な性質に関係なく、工程（ｅ１）中に用いられる化合物（Ｃ）は、比較的高い比表面積を持つことが有利である。従って、一般的には、ＢＥＴ比表面積が少なくとも１００ｍ²／ｇ、好ましくは少なくとも２００ｍ²／ｇ、特には４５０ｍ²／ｇ超である。前記ステップ（ｅ１）〜（ｅ５）を連続で行うことにより、化合物（Ｃ）の比表面積が良好な部位（一般的には少なくとも６０％）を、合成された担持複合材料（Ｍ）中に維持することができる。

さらに通常工程（ｅ１）中に使用される化合物（Ｃ）は、平均粒径が少なくとも０．５μｍ、特に０．５〜１００μｍの範囲に含まれる。化合物（Ｃ）が沈降シリカであるとき、該シリカの平均粒径は、より詳細には０．５〜５０μｍが好ましく、とりわけ０．５〜２０μｍ、例えば２〜１５μｍの範囲に含まれる。

特に化合物がシリカ、とりわけ沈降シリカである場合には、本発明に従った方法の工程（ｅ１）中で使用される化合物（Ｃ）は、好ましくはＤＯＰオイル吸収が２６０ｍＬ／１００ｇ未満、とりわけ２４０ｍＬ／１００ｇ未満、例えば２２５ｍＬ／１００ｇ未満である。前記オイル吸収は、特定の場合には、２１０ｍＬ／１００ｇ未満、又は２０５ ｍＬ／１００ｇ未満でよい。一般的に、工程（ｅ１）中で使用される化合物（Ｃ）のＤＯＰオイル吸収は、８０ｍＬ／ｇ以上を維持しており、典型的には、１４５ｍＬ／１００ｇ超であり、例えば１８０ｍＬ／１００ｇ超である。本明細書中で言及するＤＯＰオイル吸収は、ジオクチルフタレートを適用するＩＳＯ ７８７／５規格に従って決定されるものである（測定は、化合物（Ｃ）に関してそのように行われる）。

一方で、工程（ｅ１）中で使用される化合物（Ｃ）は、好ましくはＣＴＡＢ比表面積（ＮＦ Ｔ ４５００７（１９８７年１１月）規格に従って決定される外部の表面積）が、２８０ｍ²／ｇ超、とりわけ３００ｍ²／ｇ超、特に３３０ｍ²／ｇ超、例えば３５０ｍ²／ｇ超である。前記化合物がシリカ、とりわけ沈降シリカであるときは、前記比表面積は、一般的に４５０ｍ²／ｇ以下である。

工程（ｅ１）中に適用される化合物（Ｃ）は、好ましくは、（２５ｎｍを超える直径の細孔によって形成される）細孔容積（Ｖ_d25）が、０．８ｍＬ／ｇ超、とりわけ０．９ｍＬ／ｇ超である（特に前記化合物がとりわけ沈降シリカであるとき）。本明細書中で言及する細孔容積Ｖ_d25は、Ｂａｒｅｔｔ、Ｊｏｙｎｅｒ及びＨａｌｅｎｄａ法によって決定される直径に相当し、前記ＢＪＨ法は、とりわけ「Ｆ．Ｒｏｕｑｕｅｒｏｌ，Ｌ．Ｌｕｃｉａｎｉ，Ｐ．Ｌｌｅｗｗｅｌｌｙｎ，Ｒ．Ｄｅｎｏｙｅｌ ａｎｄ Ｊ．Ｒｏｕｑｕｅｒｏｌ，ｉｎ ｔｈｅ＜Ｌｅｓ Ｔｅｃｈｎｉｑｕｅｓ ｄｅ ｌ’Ｉｎｇｅｎｉｅｕｒ＞Ｓｅｐｔｅｍｂｅｒ ２００１）」に記載されている。

更に、工程（ｅ１）中に適用される化合物（Ｃ）は、細孔の直径（ｄ_p）が、最大の細孔サイズ分布をとっても、２５ｎｍ未満、１２．０ｎｍ未満、特には８．０ｎｍ未満であるとしばしば有利である（Ｂａｒｅｔｔ、Ｊｏｙｎｅｒ及びＨａｌｅｎｄａ法）。

工程（ｅ１）での適用でよく採用される化合物（Ｃ）として、以下の特性を有する沈降シリカが挙げられる：
−ＤＯＰオイル吸収が、２６０ｍＬ／１００未満、とりわけ２４０ｍＬ／１００ｇ未満、特に２２５ｍＬ／１００ｇ未満であり；及び
−２５ｎｍを超える直径の細孔によって形成されるが、細孔容積（Ｖ_d25）が、０．８ｍＬ／ｇ超、とりわけ０．９ｍＬ／ｇ超、例えば少なくとも０．９５ｍＬ／ｇであり（細孔に関する細孔直径（ｄｐ）に関連して、最大の細孔径分布をとっても、直径が２５ｎｍ未満、１２ｎｍ未満、特には８ｎｍ未満であることが有利である）；及び
−ＣＴＡＢ比表面積が２８０ｍ²／ｇ超、とりわけ３００ｍ²／ｇ超、特に３３０ｍ²／ｇ超、例えば３５０ｍ²／ｇ超であり；及び
−好ましくは、ＢＥＴ比表面積が４５０ｍ²／ｇ超、例えば５１０ｍ²／ｇ超である。

前記タイプの沈降シリカは、例えば、ケイ酸塩を酸性化剤と反応させることを含む方法によって調整できる；該方法によって、沈降シリカの懸濁液を得て、その後該懸濁液を分離して乾燥（とりわけ噴霧）する。ケイ酸塩の酸性化剤を用いた反応は好ましくは以下の連続的な工程に従って行われる：
（ｉ）初期開始剤は、前記反応に携わるケイ酸塩全体量の一部のみを含んで形成され、前記初期開始剤中の前記ケイ酸塩（ＳｉＯ₂で表される）濃度は、好ましくは１０〜５０ｇ／Ｌ、好ましくは１２〜４８ｇ／Ｌ、特に１５〜４５ｇ／Ｌの範囲で含まれる。そして、前記初期開始剤の温度は、４０〜６５℃の範囲に含まれる。
（ｉ’）任意で、５〜３０分間、反応媒体のｐＨ値が３．５〜８．５の範囲に含まれるまで、幾つかの酸性化剤を前記開始剤に添加する。
（ｉｉ）幾つかの酸性化剤及びケイ酸塩の残量を、好ましくは同時に２０〜１５０分間、前記開始剤に添加する。添加されたケイ酸塩量（ＳｉＯ₂で表される）／初期開始剤中に存在するケイ酸塩量（ＳｉＯ₂で表される）の比は、以下の条件のいずれかの下で５超である。
ａ）同時添加終了時の反応媒体のｐＨ値を３．５〜８．５の範囲にさせる一定の流量、又は
ｂ）反応媒体のｐＨ値を３．５〜８．５の範囲の一定値に維持するために制御された酸性化剤の流量。
（ｉｉｉ）工程（ｉｉ）の終了時での反応媒体のｐＨ値が６．０超である場合には、反応媒体のｐＨ値を３．５〜６．０の範囲にさせるように、３〜２５分間幾つかの酸性化剤を反応媒体に添加する。
（ｉｖ）前記工程の終了時に得られる反応媒体については、５〜６０分間、攪拌を維持する。

正確な特性に関係なく、工程（ｅ１）中に適用される化合物（Ｃ）は、官能基がついた化合物であってよく、とりわけ、有機分子のグラフトや吸着によって官能基がついてもよく、例えば、前記官能基には、少なくとも１つのアミノ基、フェニル基、アルキル基、シアノ基、ニトリル基、アルコキシ基、ヒドロキシル基、アミド基、チオ基及び／又はハロゲン基が含まれる。

本発明による方法の工程（ｅ１）中で、化合物（Ｃ）は、ポリマー（Ｐ）の溶液と混合して、好ましくは攪拌する。前記混合によって、化合物（Ｃ）が（固体の形状で）、溶媒（Ｓ）中の溶液中のポリマー（Ｐ）によって形成される媒体中に分散することが可能となる。特定の実施形態によると、混合物は、化合物（Ｃ）を徐々にポリマー（Ｐ）の溶液中に投入することによって製造される。前記投入によって均一な混合物が得られる。工程（ｅ１）の適用に関して、造粒タイプのミキサー、例えばＲｏｔｏｌａｂ Ｚａｎｃｈｅｔｔａ型のミキサーをここでは用いると有利である。

工程（ｅ１）中の溶媒（Ｓ）として、とりわけ酢酸（特にポリマー（Ｐ）が酢酸セルロースであるとき）、水（特にポリマー（Ｐ）がセルロース硫酸塩、ポリビニルアルコール、又はアラビアゴムであるとき）、また更に他にはナフテン系オイル（特にポリマー（Ｐ）がポリエチレンであるとき）を用いることが可能である。

ポリマー（Ｐ）が酢酸セルロースであるときには、一般的には該ポリマーは、酢酸＋水の混合物中の溶液に、例えば、以下の割合（酢酸セルロース、酢酸及び水の全体の質量に対する質量で表される）で投入される。
酢酸セルロース：１０〜２５％
酢酸：６５〜８０％
水：５〜１５％

工程（ｅ１）の終了時に、得られたポリマー（Ｐ）及び化合物（Ｃ）の混合物に溶媒を加えると有利であり（例えばポリマー（Ｐ）が酢酸セルロースである場合には酢酸）、とりわけ混合物の粘度を小さくすることが可能となる。

工程（ｅ１）中で適用されるポリマー（Ｐ）及び化合物（Ｃ）の割合は、最終複合材料の所望の割合による。一般的に、工程（１）中で製造される混合物中では、ポリマー（Ｐ）量は、１０〜９５重量％の範囲に含まれ、好ましくは、１５〜４５重量％である。そして、化合物（Ｃ）量は、５〜９０％であり、好ましくは５５〜８５％である。これらの含有量は、ポリマー及び以下の種類の化合物の全体質量に対する質量％で表される：工程（ｅ１）中に調整された混合物内の鉱物酸化物、シリコアルミン酸及び活性炭。

前記工程（ｅ１）終了時に得られる混合物を成形するための工程（ｅ２）は、圧縮（例えばＡｌｅｘａｎｄｅｒｗｅｒｋ ｃｏｍｐａｃｔｅｒの手法）によって行うことができる。

にも関わらず、前記工程（ｅ２）は、むしろ顆粒化又は押し出し成形によって行うことが好ましい。

顆粒化を適用した場合には、前記工程（ｅ２）は、連続的に又は回分式処理で行われる。そして工程（ｅ２）終了時に得られる生成物は果粒状になる。前記顆粒化は、通常攪拌しながら行われ、典型的には室温（設備側の温度が例えば５〜３５℃の間）で行われる。

顆粒化は、ローターを備えた機械的な造粒機、例えばスキの刃を備えたローター造粒機、とりわけ手ごろなせん断速度を有するＬｏｄｉｇｅの造粒機で行うことができる。顆粒化は、高いせん断速度を有する造粒機で行うことが好ましく、刃又はピンを備えたローターを有する造粒機を用いることが好ましく、特に、Ｒｏｔｏｌａｂ Ｚａｎｃｈｅｔｔａ造粒機が好ましく、一般的に回分式で稼動する。

有利なことに、工程（ｅ２）中で顆粒化を適用するときには、特にＲｏｔｏｌａｂ Ｚａｎｃｈｅｔｔａ造粒機の場合には、工程（ｅ１）の終了時に得られた混合物を、造粒機のボウル（タンク）中該容積の２５〜７５％の高さまで満たすことが好ましい。造粒機のローターのスピードは、特にＲｏｔｏｌａｂ Ｚａｎｃｈｅｔｔａ造粒機の場合には、２００〜１，０００ｒｐｍ、例えば４００〜６００ｒｐｍであってよい。

工程（ｅ２）中で押し出し成形を適用するときには、前記工程は、高圧押し出し成形（例えば、ピストンプレス方装置による方法）であってもよく、低圧押し出し成形（例えばＦｕｊｉ Ｐａｕｄａｌ型装置による方法）であってもよい。工程（ｅ２）の終了時に得られる成形生成物は、その後押し出し物として、一般的にシリンダー状の形をしている。

任意で、工程（ｅ２）の終了時且つ工程（ｅ３）の前で、所望のサイズでない可能性のある生成物を除外するために、随意の校正及び／又はミル工程を適用してもよい。該方法は、任意で更に生成物の球形特性を増加させるために、球状化工程を含んでもよい。

前記方法中の工程（ｅ３）中では、工程（ｅ２）からの生成物を、ポリマー（Ｐ）の溶媒ではない液体（ＮＳ）に投入することにより、ポリマー（Ｐ）を、不溶化（沈降化）させる。前記非溶媒（ＮＳ）は、工程（ｅ１）中で適用されるポリマー（Ｐ）溶液中で用いられる溶媒（Ｓ）に対して、少なくとも部分的に、好ましくは全体的に混和性を有する。工程（ｅ３）中で起こるポリマー（Ｐ）の不溶化によってポリマー（Ｐ）から、化合物（Ｃ）が再度分散する多孔質固体マトリックスを形成する。工程（ｅ３）は、攪拌しながら行うのが有利である。

工程（ｅ３）中の非溶媒（ＮＳ）として、例えば水を使用することが可能であり、特にポリマー（Ｐ）が酢酸セルロースであり、使用される溶媒が酢酸のときに使用可能である。さらに他には使用可能なものとして以下のものが挙げられる：
・酢酸の水性希釈溶液（特にポリマー（Ｐ）が酢酸セルロースであり、使用される溶媒が酢酸のとき）、
・エタノール（特にポリマー（Ｐ）がセルロース硫酸塩であり、使用される溶媒が水であるとき）、
・カルボン酸（特にポリマー（Ｐ）がポリビニルアルコールであり、使用される溶媒が水であるとき）、
・アルコール（特にポリマー（Ｐ）がアラビアゴムであり、使用される溶媒が（熱）水であるとき）、
・ヘキサン（特にポリマー（Ｐ）がポリエチレンであり、使用される溶媒がナフテン系オイルであるとき）。

工程（ｅ３）において、非溶媒（ＮＳ）は、工程（ｅ２）中に得られた成形生成物と接触させる前に、典型的には３０℃超、又は４０℃の高温で加熱するのが有利である。従って、例えば、ポリマー（Ｐ）が酢酸セルロースであり、非溶媒（ＮＳ）が水であるとき、水は３０〜９０℃の範囲に含まれる温度で、特には４５〜７５℃、又は５０〜７０℃の温度で使用される。そして、工程（ｅ３）は、典型的には工程（ｅ２）からの生成物を、上述した温度に予め設定した水中で使用することによって行われる。

工程（ｅ３）中では、典型的にはおおよそ７０〜１３０グラムの、工程（ｅ２）からの成形生成物が、非溶媒（ＮＳ）１リットル当たりで、特に非溶媒が水の時に、処理される。

前記方法の工程（ｅ４）中では、少なくとも部分的に及び好ましくは全体的に残留溶媒を除去するために、工程（ｅ３）終了時点で得られた生成物に対する１以上の洗浄が行われる。前記洗浄は水で行われ、とりわけポリマー（Ｐ）用に使用される溶媒が酢酸のときに、行われる。一般的に、工程（ｅ４）を適用する前に、工程（ｅ３）終了時点で得られる生成物を、工程（ｅ３）中で使用される液体から分離する。

工程（ｅ４）の後及び工程（ｅ５）の前で、（好ましくは穏やかな）脱水工程を任意で行うことができる。

乾燥工程（ｅ５）を用いて、工程（ｅ４）で使用された洗浄液を除去することができる。とりわけ、洗浄液が水であるとき、そして特にポリマー（Ｐ）が酢酸セルロースであるとき、乾燥工程（ｅ５）は、５０〜１２０℃の範囲に含まれる温度で行うことが有利であり、例えば、換気装置（とりわけオーブンや流動床）中では、一般的に２〜６０時間、特には５〜３０時間行うことが有利である。

工程（ｅ５）終了時に得られる複合材料は、典型的には粒子サイズが１００〜２，０００μｍ、とりわけ２００〜１５００μｍ、特に２００〜８００μｍ、又は４００〜８００μｍの範囲に含まれる。任意で乾燥工程（ｅ５）の後に、とりわけ目的となる応用によるが、所望のサイズでない可能性のある生成物を除去するために、ミル及び／又はシフティング（分離）工程を行うことができる。

また、好ましくは、本発明による前記方法を用いて、特にポリマー（Ｐ）が酢酸セルロース、とりわけ化合物（Ｃ）が活性炭及び／又は特にシリカ（好ましくは沈降シリカ）であるときに、使用する化合物（Ｃ）の比表面積の大部分（例えば少なくとも６０％）を維持する複合材料を得ることが可能となる。

別の実施形態によると、しばしば有利であることが示されているが、本発明に従って適用される複合材料（Ｍ）は、以下の連続工程（ε１）〜（ε５）を含む方法に従って、粒子として（典型的には果粒）として得られる：
（ε１）−化合物（Ｃ）；及び
−溶媒（Ｓ）中のポリマー（Ｐ）溶液
を押出機に投入する；
（ここで溶媒（Ｓ）中のポリマー（Ｐ）溶液は、任意で前記ポリマー（Ｐ）以外の少なくとも１つのポリマーを含むことができることが理解され、前記ポリマーは多孔質であることが有利であり、化合物（Ｃ）は任意で、鉱物酸化物、シリコアルミン酸及び活性炭から選択される少なくとも１つの他の化合物と共に添加できることが理解される）；
（ε２）ポリマー（Ｐ）と化合物（Ｃ）の混合物を、押出機内、該押出機の出口へ移動させ、押出機は前記出口に以下のものを備えている：
−穴（複数可）のあいたプレート；及び
−前記穴のあいたプレートと前記押出機の出口の間に位置する刃。
（ここで備えてある出口は、ポリマー（Ｐ）の非溶媒であり、少なくとも部分的に前記溶媒（Ｓ）と混和性を有する液体（ＮＳ）を含む浴槽の中へ開口しており、前記浴槽中に前記刃は浸っている。
前記により、ポリマー（Ｐ）と化合物（Ｃ）とを含む混合物を強制的に穴のあいたプレート中の穴へ通過させ、その後刃によって切断する。このことによって、ポリマー（Ｐ）及び化合物（Ｃ）を含む混合物流が滴形態へ分画される。従って、それによって、形成された滴は再度、固体粒子（典型的には果粒）として沈殿する非溶媒液体（ＮＳ）を含む浴槽へ注入される）；
（ε３）工程（ε２）で合成された（果粒タイプの）固体粒子は液体（ＮＳ）を含む浴槽から分離される；
（ε４）前記によって分離された（果粒タイプの）固体粒子を、少なくとも部分的にポリマー（Ｐ）溶液中で使用される溶媒（Ｓ）を除去するために洗浄する；その後、
（ε５）固体粒子（又は果粒）を乾燥させる。

前記方法の工程（ε１）で使用される化合物（Ｃ）は、鉱物酸化物、シリコアルミン酸及び活性炭から選択することができる。化合物（Ｃ）は、例えば、吸収剤及び触媒担体から選択することができる。好ましくは前記化合物は、シリカ、好ましくは、沈降シリカであり、該沈降シリカは、典型的にはケイ酸塩（典型的にはケイ酸ナトリウム等のアルカリ金属ケイ酸塩）を酸性化剤（典型的には硫酸）と反応させることによって得られ、一般的にはケイ酸塩の開始剤に酸性化剤を添加することによって、及び／又は酸性化剤及びケイ酸塩を水及びケイ酸塩の開始剤に全く同時に若しくは部分的に同時に添加することによって得られる。前記反応を用いて、沈降シリカの懸濁液を得ることができる。前記シリカは通常懸濁液から分離、特にろ過して（ろ過ケークが得られて）、その後乾燥（一般的には噴霧による）させる。

その特性に関係なく、工程（ε１）で使用される化合物（Ｃ）は、比較的高い比表面積を持つことが有利である。一般的には、特に沈降シリカ及び／又は活性炭の場合には、ＢＥＴ比表面積は、少なくとも１００ｍ²／ｇ、好ましくは少なくとも２００ｍ²／ｇ、特に４５０ｍ²／ｇ超である。上述した工程（ε１）〜（ε５）を連続で行うことによって、合成された担持複合材料（Ｍ）中の化合物（Ｃ）の比表面積の良好な部分（一般的に少なくとも６０％）を維持することが可能となる。

工程（ε１）中で使用される化合物（Ｃ）は、本明細書中の記載の中で上述した実施形態による方法の工程（ｅ１）への適用に採用される材料（Ｃ）に関して定義される好ましい特性の少なくとも１つ、好ましくは全てを持つことが有利である。即ち：
−平均粒径が少なくとも０．５μｍ、特に０．５〜１００μｍの範囲で含まれ（化合物（Ｃ）が沈降シリカのときには、０．５〜５０μｍの範囲で含まれるのが有利であり、とりわけ０．５〜２０μｍであり、例えば２〜１５μｍである）；及び／又は
−特に化合物（Ｃ）がシリカであるときは、とりわけ沈降シリカのときにＤＯＰオイル吸収が２６０ｍＬ／１００ｇ未満、とりわけ２４０ｍＬ／１００ｇ未満、例えば２２５ｍＬ／１００ｇ未満であり、２１０ｍＬ／１００ｇ未満であり、又は２０５ｍＬ／１００ｇ未満である。該ＤＯＰオイル吸収は一般的には８０ｍＬ／ｇ以上であり、典型的には１４５ｍＬ／１００ｇであり、例えば１８０ｍＬ／１００ｇ超である；及び／又は
−ＣＴＡＢ比表面積が２８０ｍ²／ｇ超であり、とりわけ３００ｍ²／ｇ超であり、特に３３０ｍ²／ｇ超であり、例えば３５０ｍ²／ｇ超である；該比表面積は、特に前記化合物がシリカ、とりわけ沈降シリカであるときには、一般的に４５０ｍ²／ｇ以下であり；及び／又は
−２５ｎｍ未満の直径の細孔によって形成されるが、細孔容積（Ｖ_d25）が、０．８ｍＬ／ｇ超であり、とりわけ０．９ｍＬ／ｇ超であり；及び／又は
細孔の直径（ｄ_ip）が、２５ｎｍ未満の直径を有する細孔に関して、最大の細孔容積サイズ分布をとっても、１２．０ｎｍ未満、特に８．０ｎｍ未満である。

従って、工程（ｅ１）の適用に対してよく採用される化合物（Ｃ）は、とりわけ以下の特性を有する沈降シリカである：
−ＤＯＰオイル吸収が、２６０ｍＬ／１００未満、とりわけ２４０ｍＬ／１００ｇ未満、特に２２５ｍＬ／１００ｇ未満であり；及び
−２５ｎｍ未満の直径の細孔によって形成されるが、細孔容積（Ｖ_d25）が、０．８ｍＬ／ｇ超、とりわけ０．９ｍＬ／ｇ超、例えば少なくとも０．９５ｍＬ／ｇであり；及び
−ＣＴＡＢ比表面積が２８０ｍ²／ｇ超、とりわけ３００ｍ²／ｇ超、特に３３０ｍ²／ｇ超、例えば３５０ｍ²／ｇ超であり；及び
−好ましくは、ＢＥＴ比表面積が４５０ｍ²／ｇ超、例えば５１０ｍ²／ｇ超である。

前記タイプの沈降シリカは、例えば、ケイ酸塩を酸性化剤と反応させることを含む方法によって調整することができる：前記反応によって、沈降シリカの懸濁液が得られ、その後懸濁液を分離して乾燥（とりわけ噴霧）させる。ケイ酸塩と酸性化剤との反応は、好ましくは、本明細書中で上記定義した連続的な工程（ｉ）、（ｉ’）、（ｉｉ）、（ｉｉｉ）及び（ｉｖ）に従って行う。

正確な特性に関係なく、工程（ｅ１）中に適用される化合物（Ｃ）は、官能基がついた化合物であってよく、とりわけ、有機分子のグラフトや吸着によって官能基がついてもよく、例えば前記官能基には、少なくとも１つのアミノ基、フェニル基、アルキル基、シアノ基、ニトリル基、アルコキシ基、ヒドロキシル基、アミド基、チオ基及び／又はハロゲン基が含まれる。

工程（ε１）中で、化合物（Ｃ）及びポリマー（Ｐ）溶液を押出機に投入することによって、押出機内で溶液中の化合物（Ｃ）及びポリマー（Ｐ）の混合物が形成され、できる限り均一な混合物の形態であることが有利である。

本発明の別の方法によると、化合物（Ｃ）及びポリマー（Ｐ）溶液は、別々に押出機に投入されてもよく、この場合、これらの混合は、実際の押出機内で行われ、とりわけ、押出機が一般的に備えているスクリュー運動の効果の下で行われる。

或いは、別の方法によると、化合物（Ｃ）及びポリマー（Ｐ）溶液は、押出機に投入する前に予め一緒に混合する。この場合、化合物（Ｃ）とポリマー（Ｐ）溶液を予め混合するのは、化合物（Ｃ）をポリマー（Ｐ）溶液に添加することによって、好ましくは、攪拌しながら添加することによって行うことが有利である。必要なら、化合物（Ｃ）のポリマー（Ｐ）溶液への添加は、徐々に行うのが有利であり、とりわけ、できりだけ均一な化合物が得られるようにする。前記好ましい予備工程によって、溶媒中の１つの溶液のポリマー（Ｐ）によって形成される媒体中で（固体形状で）化合物（Ｃ）が分散する。調製された化合物（Ｃ）とポリマー（Ｐ）溶液の混合物は、均一なスラリーであることが有利である。前記均一なスラリーを得るために、刃又はピンを備えたローターを有するミキサー、例えばＲｏｔｏｌａｂ Ｚａｎｃｈｅｔｔａ型のミキサー、又は好ましくはスキの刃を備えたローターを有するミキサー、とりわけ、手ごろなせん断速度を有するＬｏｄｉｇｅが典型的には用いることができる。前記混合物は、室温（設備側の温度が典型的には５〜３５℃の間）で製造することができる。

前述した工程（ε１）〜（ε５）を含む方法の範囲内で用いられる溶媒（Ｓ）は、工程（ｅ１）〜（ｅ５）を含む方法の範囲内で本明細書中で上記定義した優先的な溶媒（Ｓ）から選択するのが有利である。

従って、特に、工程（ε１）〜（ε２）の範囲で適用される溶媒（Ｓ）は、酢酸（とりわけポリマー（Ｐ）が酢酸セルロースのとき）、水（特にポリマー（Ｐ）がセルロース硫酸塩、ポリビニルアルコール又はアラビアゴムであるとき）、又はナフテン系オイル（特にポリマー（Ｐ）がポリエチレンであるとき）であることが有利である。工程（ε１）〜（ε２）の範囲で適用されるポリマー（Ｐ）が酢酸セルロースであるとき、溶媒（Ｓ）は、好ましくは酢酸＋水の混合物であり、その後ポリマー溶液は典型的には以下の含有量を有する（酢酸セルロース、酢酸、及び水の全体質量に対する質量で表される）：
酢酸セルロース： １０〜２５％，
酢酸： ６５〜８０％，
水： ３〜１５％。

特定の実施形態によると、溶媒はポリマー（Ｐ）及び化合物（Ｃ）の混合物用に添加し、とりわけ混合物の粘度を低下させることを可能にする。前記溶媒（例えばポリマー（Ｐ）が酢酸セルロースである場合の酢酸）の添加は、典型的には、前記溶媒を混合中、混合後（典型的には混合物を押出機に投入する前に行うとき）、又は化合物（Ｃ）とポリマー（Ｐ）の溶液を混合する前に、ポリマー（Ｐ）の溶液に添加することによって行うことができる。

混合物中のポリマー（Ｐ）と化合物（Ｃ）割合は、最終複合材料中の所望の割合による。一般的に、混合物内のポリマー（Ｐ）量は、混合物全体の質量に対して、１０〜９５重量％、好ましくは１５〜４５重量％であり、及び化合物（Ｃ）量は、５〜９０重量％、好ましくは５５〜８５重量％である。

好ましくは、工程（ε１）〜（ε２）で用いられる押出機は、ツインスクリュー押出機（とりわけ共回転を有する）、例えば、Ｃｌｅｘｔｒａｌ ＢＶ２１型の押出機である。押出機の圧力作用は、一般的に１０〜４０バール、例えば２０〜３０バールである。

工程（ε２）で行われる顆粒化のために適用される押出機の出口に存在する穴のあいたプレートは、１つ、好ましく複数の穴を備えていることが好ましい（とりわけ１〜２００の穴、特には２０〜２００の穴、例えば３０〜１８０の穴）。プレート上に存在する穴の直径は、典型的には、０．１〜２ｍｍの範囲、特に０．２〜１ｍｍの範囲、例えば０．３〜０．５ｍｍの範囲にわたることができる。

非好適な別の実施形態ではあるが、工程（ε１）及び（ε２）は、任意で押出機を適用せずに、化合物（Ｃ）及びポリマー（Ｐ）溶液から得られた混合物を穴から押し出す別の手段（例えば、囲い内の単純なピストン）によって行っても良い。

押出機出口に存在し、前記穴のあいたプレートの下流に存在する刃は、典型的には切断刃又はナイフである。押出機の出口に存在する造粒機は、一般的には、これらの刃を備えている（「押出機の出口」とは、本明細書中の意味として、造粒機を包含する）。押出機の出口に存在する刃は、典型的には２〜１０個、とりわけ４〜７個存在する。これらは、回転刃（切断刃、又は回転ナイフ）であることが有利であり、回転速度は典型的には２，０００〜７，５００ｒｐｍ、特には３，０００〜５，０００ｒｐｍである。

工程（ε２）を適用するために、押出機の出口は、非溶媒液体（ＮＳ）を含む浴槽の中へ開口しており、押出機の出口に存在する刃は、前記浴槽中に浸っている。穴のあいたプレートは、前記浴槽に浸っていてもよく、浸っていなくともよい。

工程（ε２）中の非溶媒（ＮＳ）として、とりわけ水（特にポリマー（Ｐ）が酢酸セルロースであり、かつ使用される溶媒が酢酸であるとき）を使用することができ、さらに他には：
・酢酸の水性希釈溶液（特にポリマー（Ｐ）が酢酸セルロースであり、使用される溶媒が酢酸のとき）、
・エタノール（特にポリマー（Ｐ）がセルロース硫酸塩であり、使用される溶媒が水であるとき）、
・カルボン酸（特にポリマー（Ｐ）がポリビニルアルコールであり、使用される溶媒が水であるとき）、
・アルコール（特にポリマー（Ｐ）がアラビアゴムであり、使用される溶媒が（熱）水であるとき）、
・ヘキサン（特にポリマー（Ｐ）がポリエチレンであり、使用される溶媒がナフテン系オイルであるとき）。
非溶媒液体（ＮＳ）として水を用いることは特に興味深いところである。

工程（ε２）中でポリマー（Ｐ）、溶媒（Ｓ）及び化合物（Ｃ）の混合物は、穴の開いたプレートの穴を通過することによる効果で滴に分画され（押出機内部で作用する圧力によって確保される）、その後刃によって切断される。それによって、形成された滴は、複合材料の固体粒子（典型的には果粒）に変換される。より具体的には、形成された滴が非溶媒液体（ＮＳ）と接触させたときに得られる脱溶媒和の効果の下、ポリマー（Ｐ）の沈降物は、化合物（Ｃ）が分散している多孔質固体マトリックスによって、ポリマーから形成される。

滴からの粒子形成を制御するために、特定の実施形態によれば、工程（ε２）中で、幾つかの追加の非溶媒液体（ＮＳ）及び／又は１以上の追加のポリマー（Ｐ）タイプのポリマーを追加することができる。

工程（ε２）中に適用される非溶媒（ＮＳ）浴槽は、好ましくは、非静的で、好ましくは非溶媒液体（ＮＳ）の流れ又はフローから成ることが好ましい。前記流れ（又はフロー）の粘度は、例えば５〜２０Ｌ／ｍｉｎ、とりわけ８〜１５Ｌ／ｍｉｎであり、特に押出機出口における（流出物の）流速については、１００〜３００ｇ／ｍｉｎ、例えば２００ｇ／ｍｉｎである。

更に、とりわけ脱溶媒和の効果を最適化するために、工程（ε２）中で適用される非溶媒（ＮＳ）浴槽の温度が、押出機から生じる化合物（Ｃ）及びポリマー（Ｐ）の混合物の温度を超えることがしばしば好ましい。従って、一般的には、少なくとも工程（ε２）の間、非溶媒（ＮＳ）液体を含む浴槽の温度は、２５〜８０℃、特に４５〜７０℃、例えば５５〜６５℃である。

工程（ε２）終了時に、複合材料（Ｍ）は、溶媒（Ｓ）及び非溶媒（ＮＳ）液体を含有する液体媒体中の多孔質固体粒子の分散形態で得られる。工程（ε３）中で、これらの複合材料（Ｍ）の固体粒子は、液体媒体から分離される。前記固体／液体分離は、任意の知られた分離手段又は回収手段で確保できる。例えば、それらはフィルーターバッグの手段によって回収される。

工程（ε４）で回収される複合材料（Ｍ）の固体粒子は、少なくとも部分的に及び好ましくは完全に残留溶媒を除去するために、工程（ε４）中（１つ又は複数の洗浄剤で）洗浄される。前記洗浄は、とりわけポリマー（Ｐ）のために使用される溶媒が酢酸であるとき、（例えば数時間水中に浸すことによって）水を用いる。そ一般的には工程（ε４）を適用する前に、工程（ε３）の終了時に得られる生成物は、工程（ε３）中に使用される液体から分離される。

工程（ε４）後かつ工程（ε５）前では、工程（ε４）で使用された洗浄液体を除去するために、任意で（好ましくは穏やかな）脱水工程を行うことが可能である。

乾燥工程（ε５）によって、工程（ε４）で使用された洗浄液体を除去することが可能となる。とりわけ洗浄液体が水であるとき、そして、特にポリマー（Ｐ）が酢酸セルロースであるとき、乾燥工程（ε５）は、温度４０〜１１０℃の範囲で、例えば、換気した装置（とりわけオーブン又は流動床）で、一般的には２〜６０時間、特には４〜３０時間行うことが有利である。

工程（ε１）〜（ε５）を連続して行うのは、回分式又は好ましくは連続式で行うことができる。特に工程（ε１）〜（ε２）を連続で行うのは、連続式で行うことが好ましい。

留意すべき点として、上述した方法は、工程（ε１）〜（ε５）までの連続で行うことを含んでいるが、特に連続式のモードに従って行うときに、比較的簡単かつ迅速な方法で、材料（Ｍ）粒子に、そして限られたな工程数を有する方法でアクセスできる可能性をもたらしている。実際、果粒タイプの粒子の合成は非常に容易に起こる：
混合物（溶液中の化合物（Ｃ）＋ポリマー）の滴が穴の開いたプレートの穴を通過したときにごく簡単に形成されて、押出機の出口で刃によって切断される。非溶媒（ＮＳ）液体媒体に接触しているため、これらの滴は直接的に粒子（典型的には果粒）として硬化する。こうした転換は形成粒子間での接着することなく起こり、形成された粒子は、その後単純な洗浄及び乾燥工程で回収することができる。従って、工程（ε１）〜（ε５）を連続で行うことによって、単純且つ直接的な方法で、予め決められたサイズの果粒を得ることが可能であり、前記工程は校正、シフティング、及び／又はミル工程を必要としない。

本発明の範囲内で用いられる吸収剤中で、上記定義したように複合材料（Ｍ）は、少なくとも１つのＣＯ₂捕捉剤のための担体として使用される。

本発明に従った吸収剤中で担持された状態で存在するＣＯ₂捕捉剤は、モノアミン、ポリアミン、モノグアニジン及びポリグアニジンから選択される少なくとも１つの化合物を含むことが有利であり、好ましくは、ｐＫａが１２超である。

本発明の範囲内の適切なＣＯ₂捕捉剤を表すものとして、とりわけ以下のものが挙げられる：
−モノエタノールアミン Ｈ₂Ｎ−（ＣＨ₂）₂−ＯＨ（いわゆるＭＥＡ）、単独又はピペラジンとの混合物として；
−ジエタノールアミンＨＮ［（ＣＨ₂）₂−ＯＨ］₂ （いわゆるＤＥＡ）；
−テトラエチレンペンタミン；
−ポリアミン、好ましくは重量分子量Ｍｗが８００〜７５０，０００；
−アミン化されたアルコキシシランにアジリジンを添加することにより生じる高分岐化合物；
−ポリグアニジン、好ましくはｐＫａが１２超であって、有利には以下の式で表されるポリグアニジン：

（ここでｚは通常１〜４である；）
−アミン化された多糖類（例えばキチン質等）；
−コリン、有利には尿素の混合物；
−ポリアミジン、好ましくはｐＫａが１２超、有利には以下の式にあてはまるポリアミジン：

（ここでｚは通常１〜４である。）

より一般的には、本明細書中で上記定義した複合材料（Ｍ）上に担持されているなら、本発明の範囲内で他のタイプのＣＯ₂捕捉剤を用いることが可能である。例として、以下から選択される化合物がＣＯ₂捕捉剤に含まれる：
−ポリエーテル、とりわけ以下の式の１つに適合するポリエーテル：
Ｒ^a（−ＣＨ₂−ＣＨ₂−Ｏ−）ｘ−Ｒ^b
Ｒ^a（−ＣＨ₂−ＣＨ（ＣＨ₃）−Ｏ−）ｙ−Ｒ^b
Ｒ^a（−ＣＨ₂−ＣＨ₂−Ｏ−）ｚ（−ＣＨ₂−ＣＨ（ＣＨ₃）−Ｏ−）ｚ’−Ｒ^b
（ここで：
各Ｒ^a及びＲ^bは、同一か又は異なってもよく、アルキル基、アリール基又はアリールアルキル基（典型的には、１〜１０の炭素原子を含む）を表し；及び
ｘ、ｙ、ｚ及びｚ’は、１〜１００の整数、及び好ましくは５０未満の整数であり、ｚ＋ｚ’の合計が１００未満であることが有利であり、５０未満であることがより好ましい）；
−例えばテトラホスホニウムアミノ酸、メチルイミダゾリウム、メチルイミダゾリウム塩（とりわけ、塩素臭素タイプの対イオン、及びアニオンＰＦ₆ ^-又はＢＦ₄ ^-の塩に関連するもの）、又は以下の式のうち１つにあてはまるイオン性化合物を含む化合物等のイオン性の液体：
（Ｒ^c）₄Ｐ⁺ Ｘ^-
（Ｒ^c）₄Ｎ⁺ Ｘ^-
（ここで：
各４つのＲ^c基は、同一であっても、異なってもよく、アルキル基、アリール基、又はアリールアルキル基（典型的には１〜１０の炭素原子を含み）を表し；及び
Ｘ^-は、アニオンを表し、好ましくはＣｌ^-、Ｂｒ^-、ＰＦ₆ ^-又はＢＦ₄ ^-を表す）；
−カルベン。

本明細書中での意味において、用語「カルベン」は、２つの非結合性電子を有する二価の炭素を含む化学種である。該二価の炭素は６価の電子を典型的に有し、電荷を持たない。本発明の範囲内で用いることができるカルベンとして、とりわけカルベン、いわゆるＮ−ヘテロサイクリックカルベン（「ＮＨＣ］）又はアルキルアミノサイクリックユニットを有するカルベン、いわゆるＣＡＡＣ（「環状アルキルアミノカルベン」）が挙げられ、例えばこれらのタイプの化合物はＷＯ２００６／１３８１６６に記載されており、該化合物の製造方法も記載されている。

本発明に従ってＣＯ₂捕捉剤としてカルベンを用いるときに企図される実施形態によれば、ＣＯ₂捕捉剤はカルベン前駆体から元の状態（ｉｎ ｓｉｔｕ）で形成される。特定の範囲内において、本発明に従った吸収剤は、複合材料（Ｍ）上に担持された前記カルベン前駆体を含む吸収剤前駆体から元の状態で得られる。前記目的で用いられるカルベン前駆体は、詳細には以下の通り：
−例えばＪ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．，Ｖｏｌ．１２７，ｐ．９０７９，（２００５）に記載されているタイプのカルベン及びアルコール付加物であって、又は例えばＡｎｇｅｗ．Ｃｈｅｍ．Ｉｎｔ．Ｅｄ．Ｖｏｌ．１１２，ｐ．５４１（２０００）に記載されているタイプの二量体のカルベンであって、これらは熱処理したときにカルベンを遊離する；
−とりわけ、ＷＯ９７／３４８７５、ＵＳ２００５／０２４９９２５、ＷＯ２００５０１６９４１、又はＵＳ７，１０９，３４８に記載されている等の、イミダゾリウム塩（とりわけカルボキシレート、硫酸塩、硫化水素塩、スルホン酸塩、リン酸塩、リン酸水素、ハロゲン化合物、過塩素酸塩、ホウ酸塩）であって、塩基と反応させることによりカルベンを形成する。

正確な特性に関係なく、ＣＯ₂捕捉剤は、一般的に本発明に従った吸収剤中に、吸収剤全体質量に対して０．５〜７５質量％の量で含まれて存在する。吸収剤中のＣＯ₂捕捉剤含有量は、少なくとも５質量％が有利であり、少なくとも１０質量％がより好ましく、少なくとも２５質量％がより有利である。捕捉剤含有量が高いため、ＣＯ₂吸収容量は、一般的には全てより高くなる。ＣＯ₂抽出の観点から興味深い結果が得られるが、捕捉剤の含有量が低いもの（例えば０．５〜２５質量％）も含むが、本発明に従った吸収剤中のＣＯ₂捕捉剤の含有量は、吸収剤全体の質量に対して、２５質量％を超えると有利であり、例えば２５〜７５質量％であり、とりわけ３０〜６０質量％であり、例えば４０〜５５質量％である。

本発明に従った吸収剤中に存在するＣＯ₂捕捉剤は典型的には材料（Ｍ）上に、それ自体知られた任意の含浸方法に従って、含浸によって投入される。この事項において強調すべきこととして、本発明の範囲内で用いる材料（Ｍ）は、非常に良好な吸収特性を有しており、ほとんどのＣＯ₂捕捉剤を容易に且つ効果的に含浸させることができる。

ＣＯ₂捕捉剤の材料（Ｍ）への含浸は、とりわけ不均一な種類のルートに従って達成することができ、即ち直接複合材料（Ｍ）にＣＯ₂捕捉剤を接触させたり、典型的には粉末状の状態で捕捉剤と複合材料を混合したりすることによって達成される。

あるいは、前記含浸は、より均一な種類のルートによっても得ることができ、即ち溶媒中でＣＯ₂捕捉剤と複合材料を接触させ、必要な場合には該溶媒は、トルエン、ジクロロメタン、キシレン又はＴＨＦ等の非プロトン製有機溶媒から選択することができる。

含浸させるために、液体状態（例えば、要すれば溶媒中の溶液として）のＣＯ₂捕捉剤を使用し、ミキサー中、例えばロータリーインナーシャフトを備えるＶミキサー中の材料（Ｍ）に対して噴射することによって含浸させることも可能である。そして、該ミキサーは液体状態のＣＯ₂捕捉剤を噴射し、有利には塊砕ナイフが付属しているプレートを備えている。とりわけ液体状態のＣＯ₂捕捉剤が比較的粘度が高い場合、（例えば４０〜９０℃、とりわけ５０〜８５℃で）流動性及び従って含浸効果を向上させるために加熱することが有利である。

本発明の特定の吸収剤は、複合材料（Ｍ）上に担持された状態のＣＯ₂捕捉剤を含むが、ガス排出物内のＣＯ₂量を減少させるのに特に効果的であることが証明される。

特定の吸収剤を用いた本発明のガス処理方法は、任意のＣＯ₂含有ガスを処理するために用いることができ、とりわけ、火力発電所、ガスタービン、石油化学精製ユニット、セメント工場、又は廃棄物焼却ユニットから生じるフローを処理するために使用できる。

一般則として、本発明に従って処理するガス（即ち、本発明に従って処理されることを意図するガス及び本発明に従った処理をうけるガス）中のＣＯ₂量は、かなり広範囲にわたってもよい。好ましくは１〜３０質量％であり、好ましくは７〜２５質量％である。

本発明の処理方法は、処理されるガスと、担持材料（Ｍ）に含浸したＣＯ₂捕捉剤（Ａ）を含む吸収剤とを接触させるための任意の既知の方法自身に従って行うことができる。

本発明の方法において、処理するガスと吸収剤とを接触させるのは、処理するガスが通過する固定床の形態で吸収剤を用いることによって達成されることが好ましい。本発明に従った吸収剤は、特に前記実施形態において採用されることが証明される。該対象に関して、本発明者によって成される業績の結果として、特にガスフローが固定床を通過したときに得られる圧力降下が許容可能であること、および使用される吸収剤が微粉を形成しないことを示している。

或いは、処理されるガス及び吸収剤を接触させることは、流動床の形式で吸収剤を使用することによっても達成され（及び材料（Ｍ）の平均粒径Ｄ５０が小さいため益々顕著になり）、又は輸送層の形式で達成される（特にＣＯ₂とＣＯ₂捕捉剤との反応のキネティクスが速い）。

一般側として、本発明の方法に従ってＣＯ₂を含有するガスの処理は、吸収剤と担体を温度Ｔ１で接触させることによって行われることが好ましく、該温度Ｔ１は、１０〜１００℃、例えば２５〜９０℃、典型的には温度が８０℃未満、又は５０℃未満、例えば室温（とりわけ１０〜３０℃）である。

大半の場合は、前記温度Ｔ１で得られるＣＯ₂捕捉剤は、可逆的であり、典型的には、ＣＯ₂を捕捉した吸収剤を加熱することによって、即ちＣＯ₂を最も頻繁に回収することが可能である。前記加熱は、ＣＯ₂を遊離させるために、吸収剤をＴ１を上回る温度Ｔ２で加熱し、少なくとも２０℃が有利であり、（Ｔ２−Ｔ１）の両温度の差が典型的には通常２０〜５０℃の範囲である。

従って、特定の実施形態に従って、本発明の方法は、以下の工程を含む：
−第一工程、ここではＣＯ₂を含有する処理するガスと上記定義した吸収剤とを、１０〜１００℃、例えば２５〜９０℃（典型的には８０℃未満、又は５０℃未満、例えば室温、とりわけ１０〜３０℃）である第一温度Ｔ１で接触させ、該接触によって、ガス中に存在する少なくとも一部のＣＯ₂を吸収剤によって捕捉する；及び、その後に
−第二工程、ここではＣＯ₂を含むガスフローを、第一工程で得られたＣＯ₂を捕捉した吸収剤から回収し、前記回収は捕捉したＣＯ₂を有する吸収剤を第一温度Ｔ１を超える第二温度Ｔ２に曝すことによって行われ、前記第二温度Ｔ２は、一般的には５０〜１８０℃、典型的には８０〜１５０℃であり、温度差（Ｔ２−Ｔ１）は、２０〜５０℃であることが有利である。

本実施形態によると、第一工程において、本発明に従って所期通りＣＯ₂が除去される（典型的には本発明によって処理されたガスの大気中への放出を想起させる可能性を与える）。更に、第二工程の適用中に、第一工程で吸収剤によって吸収されたＣＯ₂の一部又は全てが、熱処理効果の下、該吸収剤から遊離する。それによって、ＣＯ₂を含む、一般的には特に純ＣＯ₂フローで典型的には少なくとも９５質量％、又は少なくとも９８質量％のＣＯ₂を含むガスフローが遊離する。前記遊離は、最も頻繁にはＣＯ₂を含むガスフローが得られるように、処理されたガスから行われる（一般的にガスフローは実質的にＣＯ₂から成り、遊離されたガスは典型的にＣＯ₂を少なくとも９５％又は少なくとも９８％のオーダーで含む）。そして、該ＣＯ₂は、処理されＣＯ₂が除去されたガスフローから分離される。

換言すれば、前記特定の実施形態によって、最初ＣＯ₂を含有するガスから２つの分離したガスフローが得られる可能性がもたらされる。即ち：
（ｉ）（第一工程で得られた）処理されてＣＯ₂が除去されたガスを含有する第一フロー；
（ｉｉ）（第二工程で得られた）ＣＯ₂を含有する第二フロー。

吸収剤を熱処理することによって得られたＣＯ₂を含有するガスフロー（ｉｉ）は、一般的にＣＯ₂リッチであり、最も頻繁には、実質的にＣＯ₂から成る（典型的には、少なくとも９０質量％、最も頻繁には少なくとも９５質量％、又は少なくとも９８重量％のＣＯ₂を含むガスフローである）。

前記ＣＯ₂リッチなフロー（ｉｉ）は、とりわけ、求核性の又は電子供与性の化合物（グリニャール試薬型、水、アルコラート、アミン等の有機化金属試薬）との反応、炭酸ジメチルの合成のためのメタノールとの反応、若しくは炭酸ジアルキルの合成のためのエーテルとの反応等、より一般的にはＣＯ₂が関与する「Ｃｈｅｍ．Ｒｅｖ．，Ｖｏｌ．１０７，ｐｐ．２３６５−２３８７（２００７）」に記載の任意の反応に適用することができる。前記範囲内では、吸収剤から遊離した直後にＣＯ₂を使用することが有利である。

本発明の実施形態において、ＣＯ₂を含有する処理するガス及び吸収剤を接触させるために、そしてその後反応した吸収剤を熱処理することによって、ＣＯ₂を回収するために、上述した工程を両目的で適用することを、より低いＣＯ₂量のガスからＣＯ₂リッチなガスを提供するために、有利に利用することができる。典型的には、第一工程において、例えば、１〜３０質量％、好ましくは７〜２５質量％のＣＯ₂を最初に含むガスを処理することが可能であり、前記処理によって、少なくとも９５質量％のＣＯ₂、又は少なくとも９９質量％のＣＯ₂を含むガスフローを生成できる。

例示として、本発明を限定することなく、実施例を以下に示す。

シリカ／酢酸セルロース複合物上に担持されたアミン（ＭＥＡ）
該実施例において、本発明に従った吸収剤を合成し、該吸収剤はＣＯ₂捕捉剤として、モノエタノールアミン（ＭＥＡ）を含む。

前記モノエタノールアミンは、７０質量％の酢酸セルロース及び３０質量％のシリカを含む複合材料（Ｍ１）へ含浸させた。粉末として含浸させる前の、該複合材料（Ｍ１）の有する特性を表すと以下の通りである：
−平均粒径（Ｄ５０） ５６８μｍ
−細孔容積Ｖｄ１（直径が３，６〜１，０００ｎｍの範囲に含まれる細孔容積）
１ｃｍ³／ｇ
−凝集数ＩＣ_N（Ｄ５０_4バール／Ｄ５０_0バール比） ０．８１
−直径が３，６〜１，０００ｎｍの範囲に含まれる細孔の平均直径 １４．５ｎｍ
−ＢＥＴ表面積 ２８３ｍ²／ｇ
−ＰＦＤ ０．３５

前記複合材料（Ｍ１）は、以下の条件で調製した：

酢酸セルロールの酢酸溶液（Ｓ１）を調製した（質量％で、酢酸セルロースを１８質量％、酢酸を７６質量％、及び水を６質量％）。使用する酢酸セルロースの置換度は２．５であった。

以下の特性を持つ、５，２７１ｇの前記溶液（Ｓ１）及び２，３６０ｇの沈降シリカの均一な混合物を作成する。
−ＢＥＴ比表面積 ５６３ｍ²/ｇ
−ＤＯＰオイル吸収 ２４４ｍＬ／１００ｇ
−湿度（ＩＳＯ７８７／２規格に準拠 １０５℃ − ２時間） ７．６質量％
−ｐＨ ６．９
−水可溶性の塩の質量含有量 ０．８％

溶液（Ｓ１）及びシリカの混合は、２０Ｌの容量を持つスキの刃ミキサー（Ｌｏｄｉｇｅ）中で、以下の条件の下で行った：
−溶液（Ｓ１）全部をミキサーに投入
−ミキサーを稼動（回転速度：５０ｒｐｍ）
−シリカの段階的投入（添加時間：２分３０）
−５分間攪拌維持（回転速度：５０ｒｐｍ）
−ミキサーが許容できる最大トルクに達するまで、回転数を上昇させながらの攪拌維持（回転速度：４分３０で１５０ｒｐｍ）
以上により、均一なスラリー形態の混合物が得られる。

５質量％の酢酸（純度９９．９％）をスラリーに添加して、前記混合物は、前記酸が完全に吸収されるまで手動で混練する。

前記混練終了時に得られる質量１ｋｇの混合物を、水圧プレス式の方法で押出機に投入し、三組行う（Ｃｌｅｘｔｒａｌ ＢＣ２１、長さ９０ｃｍ、輸送スクリューの構成要素のみを備え、８０ｒｐｍの速度で適用）。押出機は、いかなる温度制御手段も無く使用し、摩擦効果の下単独で温度上昇が発生する。押出機の出口では、顆粒化システム（Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ Ｐｅｌｌｅｔｉｚｅｒ Ｕｎｉｔ ５ −ＬＰＵ−Ｇａｌａ）が設定され、７つのナイフを有する顆粒化ヘッドを備えている。そして押出機から押し出る押出物は、圧力下で１２０のダイホール（穴の大きさ０．５ｍｍ ７０℃）を含むプレートを、流速２００ｇ／ｍｉｎで通過させた。

ダイホールの出口に位置する、前記顆粒化ヘッドは、沈降媒体としての水を含有する沈降浴槽に設置した。７つのナイフを備える前記ヘッドは、５，０００ｒｐｍで調整された速度の回転で設定した。前記ヘッドにおいて、沈降媒体として６０℃に設定された水は、流速１２Ｌ／ｍｉｎで循環させた。毎分１リットルの沈降浴槽が、６０℃に設定された新たな１リットルの水で置き換えられた。

従って、成形された複合粒子が得られ、網で集めて、ＬＰＵ中の乾燥領域で６０℃で乾燥させる前に一晩水中に保存した。

乾燥は、一定の質量が得られるまで行い、前記乾燥によって、複合材料（Ｍ１）が得られた。

複合材料（Ｍ１）に対するエタノールアミン含浸は、パターソンケリーブランドである７リットルのミキサー中で行い、該ミキサーは、エタノールアミンが噴射され及び塊砕ナイフが付属しているプレートを備えている。前記Ｖ字型のミキサーは２０ｒｐｍで回転し、内側のシャフトは１，９００ｒｐｍで回転する。８００ｇの複合材料（Ｍ１）をミキサーにロードして、その後５３１．３ｇのＭＥＡを、１０分間前記複合材料に対して２０度の温度で噴射した。更に５分間均質にするために攪拌を続けた。

本発明に従った吸収剤は、上記方法によって得られ、４２．５質量％のＣＯ₂捕捉剤（ＭＥＡ）及び５７．５質量％の複合材料（Ｍ１）から成っていた。前記吸収剤のＰＦＤは０．６０である。

前記吸収剤は、ガスフロー中のＣＯ₂を抽出するのによく用いられることが証明される。ＣＯ₂を含有するガスフローに接触させると、吸収剤の表面上に場所を維持する塩（カルボン酸アンモニウム）を形成することにより、担持されたＭＥＡがを捕捉する。簡単に吸収剤を加熱することにより、ＣＯ₂は塩から遊離して、そのことにより、高純度のＣＯ₂が発生する間に吸収剤が再生する。

Claims (23)

1. ＣＯ₂を含有するガス内のＣＯ₂量を減らすための前記ガスの処理方法であって、
   処理するガスを少なくとも１つのＣＯ₂捕捉剤を含む吸収剤と接触させ、
   該ＣＯ₂捕捉剤は、固体複合材料（Ｍ）上で担持され、該材料は：
   −少なくとも１つのポリマー（Ｐ）；及び
   −鉱物酸化物、シリコアルミン酸及び活性炭から選択される少なくとも１つの化合物（Ｃ）
   を含み、ここで、前記材料（Ｍ）は：
   −平均粒径Ｄ５０が１００μｍ以上であり、
   −直径が３．６〜１，０００ｎｍの範囲で含まれる細孔で形成される細孔容積Ｖｄ１が、少なくとも０．２ｃｍ³／ｇである、該処理方法。
2. 前記材料（Ｍ）の平均粒径Ｄ５０が少なくとも１５０μｍである、請求項１に記載の方法。
3. 前記材料（Ｍ）の、直径が３．６〜１，０００ｎｍの範囲で含まれる細孔で細孔容積Ｖｄ１が、少なくとも０．４ｃｍ³／ｇである、請求項１又は２に記載の方法。
4. 前記材料（Ｍ）が２バール気圧ストレス後に得られる１００μｍ未満のサイズの粒子レベルが１．５体積％未満になるように凝集している、請求項１〜３の何れか１項に記載の方法。
5. 前記材料（Ｍ）の凝集数（ｃｏｈｅｓｉｏｎ ｎｕｍｂｅｒ、ＩＣ_N）が０．４０超であり、前記凝集数が気圧ストレス無しでの数平均粒径に対する、４バール気圧ストレス後の数平均粒径の比によって計算される、請求項１〜４の何れか１項に記載の方法。
6. 前記ポリマー（Ｐ）が：セルロース及びその誘導体；デンプン及びその誘導体；アルギン酸塩及びその誘導体；ポリエチレン；グアル及びガーゴムタイプのゴム並びにその誘導体；並びにポリビニルアルコール及びその誘導体から選択される、請求項１〜５の何れか１項に記載の方法。
7. 前記ポリマー（Ｐ）がセルロース誘導体、好ましくは酢酸セルロースである、請求項６に記載の方法。
8. 前記化合物（Ｃ）が鉱物酸化物、好ましくはシリカである、請求項１〜７の何れか１項に記載の方法。
9. 前記化合物（Ｃ）が沈降シリカである、請求項８に記載の方法。
10. 前記材料（Ｍ）が酢酸セルロース及び沈降シリカから成る、請求項１〜９の何れか１項に記載の方法。
11. 前記材料（Ｍ）が：
    −平均粒径Ｄ５０が少なくとも３００μｍ、例えば４００〜１，０００μｍであり；
    −ＢＥＴ比表面積が３００ｍ²／ｇ超であり；及び
    −２バール気圧ストレス後に得られる１００μｍ未満のサイズの粒子レベルが０．０体積％の凝集である、
    請求項１〜１０の何れか１項に記載の方法。
12. 前記材料（Ｍ）が：
    −平均粒径Ｄ５０が少なくとも４００μｍであり；
    −ＢＥＴ比表面積が少なくとも２００ｍ²／ｇであり；及び
    −凝集数ＩＣ_Nが０．６０超（ここで前記凝集数は気圧ストレス無しでの数平均粒径に対する、４バール気圧ストレス後の数平均粒径の比として計算される）
    である、請求項１〜１０の何れか１項に記載の方法。
13. 前記複合材料（Ｍ）全体質量に対して、
    ・前記材料（Ｍ）中のポリマー（Ｐ）量が１０〜９５質量％含まれ、及び
    ・前記材料（Ｍ）中の化合物（Ｃ）量が５〜９０質量％含まれる、
    請求項１〜１２の何れか１項に記載の方法。
14. 前記ＣＯ₂捕捉剤は、モノアミン、ポリアミン、モノグアニジン及びポリグアニジンから選択され、好ましくはｐＫａが１２超である、少なくとも１つの化合物を含む、請求項１〜１２の何れか１項に記載の方法。
15. 前記ＣＯ₂捕捉剤がカルベンを含む、請求項１〜１２の何れか１項に記載の方法。
16. 前記ＣＯ₂捕捉剤が、吸収剤中に、該吸収剤の全体質量に対して２５〜７５質量％の量で存在する、請求項１〜１５の何れか１項に記載の方法。
17. 処理対象である前記ガスが、最初１〜３０質量％のＣＯ₂を含み、好ましくは７〜２５質量％のＣＯ₂を含む、請求項１〜１６の何れか１項に記載の方法。
18. 前記処理するガスと吸収剤を接触させることが、処理するガスが通過する固定床として吸収剤を用いることによって達成される、請求項１〜１７の何れか１項に記載の方法。
19. 以下の工程を含む、請求項１〜１８の何れか１項に記載の方法：
    −第一工程、ここではＣＯ₂を含有する処理するガス及び吸収剤を、１０〜１００℃である第一温度Ｔ１で接触させ、該接触によって、ガス中に存在する少なくとも一部のＣＯ₂を吸収剤によって捕捉する；及び、その後に
    −第二工程、ここではＣＯ₂を捕捉した吸収剤を第一温度Ｔ１を超える第二温度Ｔ２に曝すことによって、吸収剤によって捕捉されたＣＯ₂を遊離させ、該第二温度Ｔ２は５０〜１８０℃であり、温度差（Ｔ２−Ｔ１）は、２０〜５０℃である。
20. 吸収剤が、モノアミン、ポリアミン、モノグアニジン及びポリグアニジンから選択される、少なくとも１つのＣＯ₂捕捉剤を含み、
    該捕捉剤は、固体複合材料（Ｍ）によって形成される担体上で含浸され、
    該材料（Ｍ）は：
    −少なくとも１つのポリマー（Ｐ）;及び
    −鉱物酸化物、シリコアルミン酸及び活性炭から選択される少なくとも１つの化合物（Ｃ）；
    を含み、
    前記材料（Ｍ）は：
    −平均粒径が１００μｍ以上であり；
    −直径が３．６〜１，０００ｎｍの範囲で含まれる細孔で形成される細孔容積（Ｖｄ１）が、少なくとも０．２ｃｍ³／ｇである、
    請求項１〜１９の何れか１項に記載の方法の適用に採用される吸収剤。
21. 請求項２〜１６の何れか１項で定義される、請求項２０に記載の吸収剤。
22. ＣＯ₂吸収を行うため、とりわけ、ＣＯ₂を含有するガス中のＣＯ₂量を減少させるための、請求項２０又は２１に記載の吸収剤の使用。
23. 前記吸収剤が、ＣＯ₂量を減らすために、火力発電所、ガスタービン、石油化学精製ユニット、セメント工場又は廃棄物焼却ユニットから生じるフロー中で使用される、請求項２２に記載の使用。