JP2012251796A - 自動分析装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ラックを搬送機構上の正確な位置に配置してから安全にラックを搬送すること。
【解決手段】
搬送機構２０は、サンプル容器１１を収容可能なラック１３を所定の直線状の移動方向に沿って移動させるための移動機構である。駆動部２２は、ラック１３を移動方向に沿って間欠的に移動するように搬送機構２０を駆動する。誤配置検知部２４は、ラック１３の搬送機構２０に対する配置状態が搬送機構２０によりラック１３を正常に搬送できない誤配置であることを検知した場合、誤配置信号を出力し、配置状態が誤配置にないことを検知した場合、誤配置信号を出力しない。制御部２８は、誤配置信号が出力されている場合、搬送機構２０によるラック１３の搬送動作を停止するために、誤配置信号が出力されていない場合、搬送機構２０によるラック１３の搬送動作を実行するために、駆動部２２を制御する。
【選択図】 図２

Description

本発明の実施形態は、自動分析装置に関する。

ラックサンプラを使用するタイプの自動分析装置が開発されている。このタイプの自動分析装置は、例えば、搬送機構と引込機構とを装備している。搬送機構は、測定対象のサンプルが入っているサンプル容器を収容したラックを引き込み位置までベルトコンベヤ等で搬送する。引込機構は、ラックを引き込み位置からサンプル吸入位置まで引き込む。

ラックが搬送機構上の配置位置に正確に置かれていない場合、ラックが転倒したり、測定対象のサンプルのサンプル容器の位置とサンプル吸入位置とのずれが生じたりしてしまう。

特開平０９−１９６９２６号公報

搬送機構でのラックの配置が正しいか否かを検知する方策としては以下のものがあげられる。

１．搬送機構に、ラックの自重で動く可動部を設置し、センサにより可動部の動きを検知する。ラックが正確な位置に置かれている場合と置かれていない場合とで可動部の動きが変化する仕組みを有する。可動部の動きを検知することにより、ラックが正確な配置位置に置かれているか否かを検知する。この場合、ラックの自重と可動部の動きの変化とのバランスを取るのが難しい。また、ラックが可動部により動くので、ラックが転倒しやすい。転倒を避けるためには、ラックを大型化する必要があり、ラックや装置を小型化することができない。

２．ラックの引込機構にラックを検出するセンサを設置する。このセンサによりラックが正確に引き込まれているか否かを確認したり、ラックが正確に引き込み位置に配置されているか否かを確認したりする。これにより、ラックが搬送機構のラック配置位置に置かれているか否かを確認できる。しかし、この場合、ラックが引き込み位置まで搬送されるまで、搬送機構におけるラックの配置位置にラックが正確に配置されたか否かを確認することができない。

目的は、ラックを搬送機構上の正確な位置に配置してから、安全にラックを搬送することができる自動分析装置を提供することにある。

本実施形態に係る自動分析装置は、サンプル容器を収容可能なラックを所定の直線状の移動方向に沿って移動させるための搬送機構と、前記ラックを前記移動方向に沿って間欠的に移動するように前記搬送機構を駆動する駆動部と、前記ラックの前記搬送機構に対する配置状態が前記搬送機構により前記ラックを正常に搬送できない誤配置であることを検知した場合、誤配置信号を出力し、前記配置状態が前記誤配置にないことを検知した場合、前記誤配置信号を出力しない誤配置検知部と、前記誤配置信号が出力されている場合、前記搬送機構による前記ラックの搬送動作を停止するために、前記誤配置信号が出力されていない場合、前記搬送機構による前記ラックの搬送動作を実行するために、前記駆動部を制御する制御部と、を具備する。

本実施形態に係る自動分析装置の外観を示す図。 本実施形態に係る自動分析装置の機能ブロックを示す図。 本実施形態に係るラックの斜視図。 図１のラックサンプラの平面図。 本実施形態に係るラックが置かれた図４のラックサンプラの平面図。 図１のラックサンプラに含まれる搬送機構部の斜視図。 本実施形態に係るラックが置かれた図６の搬送機構部の斜視図。 本実施形態に係る、搬送に適切でないラックの配置（誤配置）の一例を示す図。 本実施形態に係る、搬送に適切なラックの配置（正配置）の一例を示す図。 図１のラックサンプラに含まれる引込機構の側面図。 図１のラックサンプラに含まれる手前側ガイドと奥側ガイドとの側面図。 図１のラックサンプラに含まれる手前側ガイドと奥側ガイドとの平面図。 本実施形態に係る搬送機構制御部の動作を説明するための図。 本実施形態に係る搬送機構制御部の動作を説明するための他の図。 本実施形態に係るラックの配置時におけるラックサンプラの動作例（正配置センサが一つの場合）を説明するための図。 本実施形態に係るラックの配置時におけるラックサンプラの動作例（正配置センサが一つの場合）を説明するための他の図。 本実施形態に係るラックの配置時におけるラックサンプラの動作例（正配置センサが一つの場合）を説明するための他の図。 本実施形態に係るラックの搬送例を示す図。 図１８の溝による搬送時のラックの転倒防止機能を説明するための図。

以下、図面を参照しながら本実施形態に係わる自動分析装置を説明する。なお本実施形態は、小サンプル数での測定に適した小型の自動分析装置を対象とする。

（自動分析装置の全体構成）
図１は、本実施形態に係る自動分析装置１の平面図である。図１に示すように、自動分析装置１は、自動分析装置１の筐体の上面にステージ１００を有している。なお本実施形態において、ステージ１００のユーザが立つ側を手前側、ステージ１００を挟んで手前側の反対側を奥側と呼ぶことにする。

ステージ１００の所定位置には、反応ディスク１０１が設けられている。反応ディスク１０１は、円周状に配列された複数の反応管１０３を保持する。反応ディスク１０１は、一定の時間間隔で回動と停止とを交互に繰り返す。反応ディスク１０１は、一回の回動で所定角度（例えば、略１／４周分の角度）だけ回転する。反応ディスク１０１は、回動と停止とを交互に繰り返し、各反応管１０３を反応ディスク内１０１の全てのセル位置に配置させる。

ステージ１００の手前側には、ラックサンプラ１０が配置される。ラックサンプラ１０は、被測定対象のサンプルが収容されたサンプル容器１１をサンプル吸引位置Ｐｓｓに移動させる。サンプル容器１１は、ラック１３に着脱可能に収容される。ラックサンプラ１０は、各種機械要素を保持するための筐体１５を有している。筐体１５には、搬送機構２０と引込機構４０とが収容されている。搬送機構２０は、ラック１３を所定の直線状の移動方向（搬送方向）に沿って間欠的に移動（搬送）するための移動機構である。以下、ラック１３を搬送するために移動と停止とを交互に繰り返す搬送機構２０の動作を搬送動作と呼ぶことにする。ラック１３は、搬送機構２０により所定の引き込み位置Ｐｐに搬送される。引込機構４０は、引き込み位置Ｐｐに搬送されたラック１３を所定の移動方向（スライド方向）に沿って往復可能にスライドするための移動機構である。引込機構４０は、ラック１３をスライドすることにより、測定対象のサンプルが収容されたサンプル容器１１をサンプル吸入位置Ｐｓｓに配置する。ラックサンプラ１０の詳細については後述する。

反応ディスク１０１の近傍には、試薬庫１０５が配置される。試薬庫１０５は、試薬が収容される試薬容器１０７を保持する。試薬庫１０５は、分注対象の試薬が収容された試薬容器１０７が試薬吸入位置Ｐｓｒに配置されるように回動する。

反応ディスク１０１とラックサンプラ１０との間には、サンプルアーム１０９が配置されている。サンプルアーム１０９の先端には、サンプルプローブ（図示せず）が取り付けられている。サンプルアーム１０９は、回転軸回りの回転軌道に沿ってサンプルプローブ３２を回転させ、所定の位置で上下動する。例えば、サンプルアーム１０９は、サンプルプローブをサンプル吸引位置Ｐｓｓ上に配置し、サンプルプローブをサンプル容器１１内へ下降させる。下降されたサンプルプローブは、サンプル容器１１内のサンプルを所定量だけ吸引する。サンプルプローブがサンプルを吸引し終わると、サンプルアーム１０９は、サンプルプローブを上昇させる。サンプルプローブを上昇し終わると、サンプルアーム１０９は、サンプルプローブを回転軌道に沿って回転させ、反応ディスク１０１上のサンプル吐出位置Ｐｄｓへ配置する。その後、サンプルプローブは、サンプル吐出位置Ｐｄｓに配置された反応管１０３に、サンプルを吐出する。

反応ディスク１０１と試薬庫１０５との間には、試薬アーム１１１が設けられている。試薬アーム１１１の先端には試薬プローブ（図示せず）が取り付けられている。試薬アーム１１１は、試薬プローブを回転軌道に沿って回転させ、試薬庫１０５上の試薬吸引位置Ｐｓｒに配置する。次に、試薬アーム１１１は、試薬プローブを下降させ、試薬吸引位置Ｐｓｒに配置された試薬ボトル１０７内に進入させる。試薬ボトル０５内へ進入された試薬プローブは、試薬を所定量だけ吸引する。試薬プローブが試薬を吸引し終わると、試薬アーム１１１は、試薬プローブを上昇させる。試薬プローブを上昇し終わると、試薬アーム１１１は、試薬プローブを回転軌道に沿って回転させ、反応ディスク１０１上の試薬吐出位置Ｐｄｒへ配置する。その後、試薬プローブは、試薬吐出位置Ｐｄｒに配置された反応管１０３に試薬を吐出する。

反応ディスク１０の外周の所定位置には、撹拌機構１１３が設けられている。撹拌機構１１３は撹拌子を備える。撹拌子は、反応ディスク１０１上の撹拌位置に配置された反応管１０３内のサンプルと試薬とを撹拌する。

また、ステージ１００の内部には、測光機構（図示せず）が設けられている。測光機構は、光源から連続的に光を発生させ、反応ディスク１０１の測光位置（図示せず）に光を照射し続けている。反応管１０３は、測光位置に照射されている光を横切るように反応ディスク１０１により回動されている。測光機構は、反応管１０３内のサンプルと試薬との混合液を透過した光を検出し、検出された光の光量を測定する。

反応ディスク１０の外周の他の所定位置には、洗浄機構１１５が設けられている。洗浄機構１１５は、複数本の洗浄ノズルと乾燥ノズルとを備えている。洗浄機構１１５は、反応ディスク１０１の洗浄位置（図示せず）に配置された反応管１０３を洗浄ノズルにより洗浄し、乾燥ノズルにより乾燥する。

（ラックサンプラの機能構成）
次に、図２を参照しながら、ラックサンプラ１０の機能構成について説明する。図２は、ラックサンプラ１０の機能ブロック図である。図２に示すように、ラックサンプラ１０は、搬送機構２０、搬送機構駆動部２２、誤配置検知部２４、正配置検知部２６、搬送機構制御部２８、警告部３０、引込機構４０、引込機構駆動部４２、コード情報読取部４４、引込機構制御部４６、記憶部３２、及びラックサンプラ制御部３４を有する。

搬送機構２０は、搬送機構駆動部２２からの駆動信号の供給を受けて、搬送機構２０の搬送体に配置されたラック１３を搬送方向に沿って間欠的に搬送する。搬送機構駆動部２２は、搬送機構制御部２８からの制御信号に従って搬送機構２０に駆動信号を供給する。なお、搬送機構２０の詳細な構造については後述する。

誤配置検知部２４は、ラック１３の搬送機構２０に対する配置状態が搬送機構２０によりラック１３を正常に搬送できない配置（以下、誤配置と呼ぶ。）にあるか否かを検知する。配置状態が誤配置であることを検知した場合、誤配置検知部２４は、その旨の信号（以下、誤配置信号と呼ぶ。）を出力する。また、誤配置検知部２４は、配置状態が誤配置にないことを検知した場合、誤配置信号を出力せず、代わりにその旨の信号（以下、非誤配置信号と呼ぶ。）を出力する。誤配置検知部２４は、例えば、透過型の光学センサにより実現される。この場合、誤配置検知部２４は、光を発生する光源と光源からの光を検出する検出器とを有する。光源と検出器とは、ラック１３が誤配置である場合に限ってラック１３の少なくとも一部が侵入する空間領域を挟んで設置される。

正配置検知部２６は、配置状態が搬送機構２０によりラック１３を正常に搬送できる配置（以下、正配置と呼ぶ。）にあるか否かを検知する。配置状態が正配置であることを検知した場合、その旨の信号（以下、正配置信号と呼ぶ。）を出力する。また、正配置検知部２６は、配置状態が正配置にないことを検知しない場合、正配置信号を出力せず、代わりにその旨の信号（以下、非正配置信号と呼ぶ。）を出力する。正配置検知部２６は、例えば、透過型の光学センサにより実現される。この場合、正配置検知部２６は、光を発生する光源と光源からの光を検出する検出器とを有する。光源と検出器とは、ラック１３が正配置である場合に限ってラック１３の少なくとも一部が侵入する空間領域を挟んで設置される。

なお、誤配置検知部２４と正配置検知部２６とは、所定の空間領域に存在する物体を検知可能であれば、透過型の光学センサに限定されず、反射型の光学センサや、磁気センサ、重量センサ等の既存の如何なる種類のセンサでもよい。また、誤配置検知部２４と正配置検知部２６とは、同種のセンサでも良いし、異なる種類のセンサでも良い。

搬送機構制御部２８は、ラック１３を搬送方向に沿って間欠的に搬送するために、搬送機構駆動部２２に制御信号を供給する。この際、搬送機構制御部２８は、誤配置検知部２４や正配置検知部２６からの信号に従って搬送動作の実行と停止とを制御する。すなわち、搬送機構制御部２８は、搬送動作における停止期間において誤配置信号が出力された場合、搬送動作を停止するように搬送機構駆動部２２に制御信号を供給する。すなわち、ラック１３が誤配置にある場合、搬送動作が自動的に停止される。一方、搬送機構制御部２８は、搬送動作における停止期間において誤配置信号が出力されず、非誤配置信号が出力される場合、搬送動作を実行するように搬送機構駆動部２２に制御信号を供給する。すなわち、ラック１３が誤配置でない場合、搬送動作が実行される。さらに安全性を高めるため、搬送機構制御部２８は、搬送動作を停止するか実行するかの判断に正配置信号が出力されたか否かを判断材料としてもよい。例えば、搬送機構制御部２８は、誤配置信号が出力されず（非誤配置信号が出力され）、かつ、正配置信号が出力された場合、搬送動作を実行するように搬送機構駆動部２２に制御信号を供給する。それ以外の場合、すなわち、誤配置信号が出力された場合、あるいは、誤配置信号が出力されず（非誤配置信号が出力され）、かつ、正配置信号が出力されない（非正配置信号が出力された）場合、搬送機構制御部２８は、搬送動作を停止するように搬送機構駆動部２２に制御信号を供給する。

警告部３０は、搬送機構制御部２８により搬送動作が停止された場合、その旨の警告を発生する。具体的には、誤配置検知部２４により誤配置信号が出力された場合、警告部３０は、ラック１３が搬送に適した位置に正しく配置されていないことをユーザに警告する。さらに、警告部３０は、誤配置検知部２４により搬送動作が出力されていないが、正配置検知部２６により正配置信号が出力されていない場合、警告部３０は、同様の内容をユーザに警告してもよい。警告を発生する機器としては、例えば、ディスプレイ３０１、スピーカ３０３、ランプ３０５等のユーザが五感で認知可能なあらゆる機器があげられる。ディスプレイ３０１の場合、例えば、「ラックを正しい位置に配置してください」等のメッセージを表示するとよい。また、スピーカ３０３の場合、例えば、「ラックを正しい位置に配置してください」等の音声や、警告音を出力するとよい。ランプ３０５の場合、ユーザに注意を促すために、例えば、点灯したり、点滅したりさせるとよい。

引込機構４０は、引込機構駆動部４２からの駆動信号の供給を受けて、引き込み位置Ｐｐに搬送されたラック１３をスライド方向に沿って往復可能にスライドする。引込機構駆動部４２は、引込機構制御部４６からの制御信号に従って引込機構４０に駆動信号を供給する。なお、引込機構４０の詳細な構造については後述する。

コード情報読取部４４は、筐体１５の引き込み位置Ｐｐに配置されたラック１３にプリントされたコード情報を読み取り、ラック１３の識別番号を認識する。識別番号は、引込機構制御部４６に供給される。

引込機構制御部４６は、ラック１３をスライド方向に沿って移動して測定対象のサンプルが収容されたサンプル容器（以下、測定容器と呼ぶ。）１１をサンプル吸入位置Ｐｓｓに配置するために、引込機構駆動部４２に制御信号を供給する。具体的には、引込機構制御部４６は、コード情報読取部４４からの識別番号と記憶部３２に記憶されたオーダ情報とを照合する。オーダ情報は、測定項目毎に、測定項目に応じた測定容器１１が収容されるラック１３の番号とラック１３内での測定容器１１の位置番号とを含んでいる。識別番号とオーダ情報との照合により、測定容器１１のラック１３内での位置が特定される。引込機構制御部４６は、特定された位置の測定容器１１がサンプル吸入位置Ｐｓｓに配置するために引込機構駆動部４２に制御信号を供給する。これにより引込機構４０が駆動され、測定容器１１がサンプル吸入位置Ｐｓｓに配置される。引き込まれたラック１３に収容された全ての測定容器１１内のサンプルが吸入されると、引込機構制御部４６は、ラック１３を引き込み位置Ｐｓｓに配置するために引込機構駆動部４２に制御信号を供給する。これによりラック１３は、引き込み位置Ｐｓｓに戻される。

記憶部３２は、予めユーザにより設定されたオーダ情報を記憶している。ユーザは、例えば、自動分析装置１のコンソール（図示せず）を介してオーダ情報を入力する。記憶部３２は、測定項目毎に、測定項目に応じた測定容器１１が収容されるラック１３の番号とラック１３内での測定容器１１の位置番号とを関連付けて記憶する。

ラックサンプラ制御部３４は、ラックサンプラ１０の中枢として機能する。

このような機能構成によりラックサンプラ１０は、搬送機構２０に対するラック１３の配置状態を検知し、ラック１３の配置状態が搬送に適さない誤配置の場合、搬送動作を自動的に停止する。一方、ラックサンプラ１０は、ラック１３の配置状態が搬送に適した正配置、あるいは、誤配置でない場合、搬送動作を自動的に実行する。

・以下、このような仕組みを実現するためのラックサンプラ１０の具体的な構造について説明する。

（ラックの構造）
まずは、ラックサンプラ１０において利用されるラック１３の構造について説明する。図３は、ラック１３の斜視図である。ラック１３は、例えば、樹脂を材料とした型抜き成型により形成される。ラック１３は、サンプル容器を着脱可能に収容可能な複数の収容スペース１３１を有している。各収容スペース１３１にサンプル容器が収容される。複数の収容スペース１３１は、一次元状に配列される。このようにラック１３は、小型化のため、サンプル容器を少数収容可能な構造を有している。従って、ラック１３は、比較的狭い底面積を有しており、搬送時において転倒しやすい。

ここで、収容スペース１３１の配列方向を容器配列方向、収容スペース１３１の長軸方向を高さ方向、容器配列方向と高さ方向との両方に対して直交する方向を厚み方向と呼ぶことにする。

ラック１３の底部分のちの容器配列方向に沿う一端には、切欠き部１３２が設けられている。切欠き部１３２は、引込機構４０によるラック１３の引き込みのために形成されている。また、ラック１３は、上端部分のうちの容器配列方向に沿う一端に把持部１３３を有し、他端に突起部１３４を有している。把持部１３３は、ユーザがラック１３を持つ際に握る部分である。突起部１３４は、例えば、正配置検知部２６による検知の被検知対象として機能する。

ラック１３内での特定のサンプル容器の位置を把握するために、ラック１３のサンプル容器挿入口の近傍に位置番号が貼り付けられている。また、図示はしないが、ラック１３を識別するために、ラック１３の所定位置に１次元コードや２次元コード等のコードが貼り付けられている。

以下、突起部１３４の厚み方向の長さをＤ１、突起部１３４の容器配列方向の長さをＤ２、ラック１３の高さ方向の長さをＤ３、ラック１３の把持部１３３と突起部１３４とを除く本体部の容器配列方向の長さをＤ４で記すことにする。

（ラックサンプラの全体構造）
次に、ラックサンプラ１０の構造について説明する。図４は、ラックサンプラ１０の平面図であり、図５は、ラック１３が置かれたラックサンプラ１０の平面図であり、図６は、ラックサンプラ１０に含まれる搬送機構部の斜視図であり、図７は、ラック１３が置かれた搬送機構部の斜視図である。

筐体１５は、手前側に搬送機構２０のための開口１５ａを有している。開口１５ａには、搬送機構２０が収容されている。例えば、搬送機構２０は、ベルトコンベヤにより実現される。具体的には、搬送機構２０は、環状のベルト２０１とロータとを有している。環状のベルト２０１は、ラック１３の搬送体として機能する。ベルト２０１の円環の両端にロータ（図示せず）が設けられている。ロータは、前述の搬送機構駆動部（モータ）２２からの駆動信号の供給を受けて回転する。ロータの回転によりベルト２０１が搬送方向に沿って移動する。

ベルト２０１は、ロータの回転と停止とに伴って、搬送方向に沿って移動と停止とを交互に繰り返す。ベルト２０１の外側表面には、複数の突起２０３が設けられている。突起２０３は、例えば、平板形状を有する。各突起２０３は、搬送方向に直交する水平方向に沿って平行に配置される。隣り合う２つの突起２０３間の間隔は、ラック１３の厚み方向の幅よりも若干大きく設定される。突起２０３間にラック１３が配置される。このように、突起２０３は、ラック１３の搬送機構２０への配置場所の位置決めガイドとして機能する。筐体１５には、複数のラック配置位置Ｐｐと単一の引き込み位置Ｐｈとが設定されている。図においては、例えば、４つのラック配置位置Ｐｐが設けられており、引き込み位置Ｐｈを考慮して、５つのラック１５を同時に配置することができる。ベルト２０１の停止位置と１回の移動量とは、停止時において突起２０３間にラック配置位置Ｐｐや引き込み位置Ｐｈが位置するように設定されている。

ラック１３が突起２０３間に配置された場合であっても、ラック１３とベルト２０１とは接触しない。ラックとベルトとが接触する構造の場合、ベルト回転時において、ラックとベルトとの摩擦抵抗によりラックが転倒する危険性が高まるからである。この摩擦抵抗に伴うラック１３の転倒を防止するため、ベルト２３は、突起２０３が筐体１５表面の外側に突出するように筐体１５の内部側に設けられている。換言すれば、突起２０３間にラック１３が配置された場合であっても、ラック１３とベルト２０１とが接触しないように、ベルト２３は、筐体１５の内部側に設けられる。なお、突起２０３間にラック１３が配置されている場合、ラック１３の底面の開口２１ａに面していない部分は、典型的には、筐体１５の表面に接触している。ベルト２０１が回転することにより突起２０３は、突起２０３間に配置されたラック１３の下部を搬送方向に沿って押す。このように、突起２０３に押されることによりラック１３は、搬送方向に沿って移動する。突起２０３間に配置されたラック１３は、移動と停止とを交互に繰り返しながら各配置位置Ｐｐに順番に配置される。

筐体１５には、ラック１３の搬送方向への搬送を案内するために、搬送機構２０の手前側のガイド（以下、手前側ガイドと呼ぶ。）５１と奥側のガイド（以下、奥側ガイドと呼ぶ。）５２とが設けられている。手前側ガイド５１と奥側ガイド５２とは、搬送方向に平行に設置される。手前側ガイド５１と奥側ガイド５２との間隔ＩＧ１は、ラック１３の本体部の容器配列方向に沿う長さＤ４に応じて設計される。例えば、間隔ＩＧ１は、ラック１３の長さＤ４よりも僅かに長く設定される。このような手前側ガイド５１と奥側ガイド５２との位置関係により、搬送時におけるラック１３の左右方向（搬送方向に直交する水平方向）の位置変動を構造的に制限している。

例えば、図６や図７に示すように、奥側ガイド５２は、搬送方向に沿って平行に伸びる隙間５２ｓを有する。隙間５２ｓは、ラック１３が搬送機構２０に適切に配置された場合において、突起部１３４が挿し込み可能な位置に設定される。ラック１３は、突起部１３４が隙間５２ｓに挿し込まれた状態で搬送方向に沿って移動する。隙間５２ｓは、搬送時におけるラック１３の鉛直方向に沿う位置変動を構造的に制限する役割を有している。

奥側ガイド５２は、第１の奥側ガイド５２１と第２の奥側ガイド５２２とにより構成される。第１の奥側ガイド５２１と第２の奥側ガイド５２２とは、間隔ＩＧ２を隔てて設置されている。搬送方向に沿う間隔ＩＧ２の位置と引き込み位置Ｐｈとがオーバラップするように間隔ＩＧ２の位置が設定される。間隔ＩＧ２は、ラック１３が通り抜け可能なように、ラック１３の長さＤ１よりも長く設定される。第１の奥側ガイド５２１は、引き込み前のラック１３をガイドするため、第２の奥側ガイド５２２は、引き込み後のラック１３をガイドするために設けられる。

ユーザは、ラック１３を配置する際、手前側ガイド５１にラック１３を乗せ、手前側ガイド５１側から第１の奥側ガイド５２１側へラック１３を押し、ラック１３の突起部１３４を隙間５２ｓに挿し込む。前述のように、ラック１３が隙間５２ｓに挿し込まれた状態において、ラック１３の他端（すなわち、把持部１３３側）が手前側ガイド５１に乗らないように手前側ガイド５１と奥側ガイド５２との位置が設定されている。

すなわち、図８に示すように、ラック１３が手前側ガイド５１に乗る場合、構造的な制約により、ラック１３の突起部１３４は隙間５２ｓに挿し込まれない。隙間５２ｓに突起部１３４が挿し込まれない場合、搬送時にラック１３が転倒する可能性が高い。従って、この配置状態は、搬送に不適切な誤配置の典型例である。一方、図９に示すように、ラック１３が手前側ガイド５１に乗らない場合、ラック１３の突起部１３４は隙間５２ｓに挿し込まれている。隙間５２ｓに突起部１３４が差し込まれる場合、搬送時にラック１３が転倒する可能性が低い。従って、この配置状態は、搬送に適切な正配置である。

誤配置であるか否かを機械的に検知するために、手前側ガイド５１には、前述の誤配置検知部２４として機能するセンサ（誤配置センサ）が取り付けられている。誤配置センサ２４は、複数の配置位置Ｐｐについて１つ設けられれば良い。また、奥側ガイド５２には、正配置であるか否かを機械的に検知するために、前述の正配置検知部２６として機能するセンサ（正配置センサ）が取り付けられている。正配置センサ２６は、配置位置Ｐｐ毎に設けられる。

ラック１３は、搬送機構２０により移動と停止とを繰り返しながら引き込み位置Ｐｈに搬送される。引き込み位置Ｐｈに配置されたラック１３は、奥側ガイド５２１と奥側ガイド５２２との間を通って奥側へ引込機構４０によりスライド方向に沿って引き込まれる。

引込機構４０は、筐体１５の奥側に形成された開口２５ｂの内部に設けられている。引込機構４０は、ラック１３をスライド方向に沿って往復直線移動するための移動機構である。このスライド方向は、搬送方向に直交する水平方向に設定される。

図１０は、引込機構４０の側面図である。図１０に示すように、引込機構４０は、ボールねじにより実現される。すなわち、引込機構４０は、ねじ軸４０１、支持体４０３、ガイドレール４０５、スライダ４０７、及び鉤部４０９を有する。ねじ軸４０１は、軸心がスライダ方向に平行するように筐体１５内に設置される。ねじ軸４０１の両端は、支持体４０３により回転可能に支持されている。ねじ軸４０１は、引込機構駆動部（モータ）４２の回転軸の回転によって回転される。また、筐体１５内には、ねじ軸４０１の軸心に平行にガイドレール４０５が設置されている。スライダ４０７は、ねじ軸４０１のねじ溝（雄ねじ）に螺合するねじ溝（雌ねじ）が形成された貫通孔を有している。スライダ４０７は、ねじ軸４０１にねじ込まれている。スライダ４０７は、ねじ軸４０１の回転に伴ってねじ軸４０１の軸心方向（スライダ方向）に沿ってスライドする。スライダ４０７には、鉤部４０９が取り付けられている。鉤部４０９の先端部は、開口１５ｂを介して筐体１５の外側に露出される。鉤部４０９は、スライダ４０７と一体に、ねじ軸４０１の回転に伴ってスライド方向に沿ってスライドする。鉤部４０９の先端部は、ラック１３の切欠き部１３２に引っ掛け可能な形状を有している。鉤部４０９が切欠き部１３２に引っ掛かった状態においてねじ軸４０１が回転することにより、ラック１３は、スライド方向に沿ってスライドされる。

引き込み位置Ｐｈの近傍には、前述のコード情報読取部４４として機能する読取器（リーダ）が設けられている。リーダ４４は、ラック１３に貼り付けられた１次元コードや２次元コードを光学的に読み取り、読み取ったコード情報からラックの識別番号を特定する。特定された識別番号は、引込機構制御部４６に送信される。

このような構造により、引込機構４０は、引込機構制御部４６の制御に従って、引き込み位置Ｐｈに配置されたラック１３を引き込み、測定対象のサンプルが入っているサンプル容器（測定容器）１１をサンプル吸入位置Ｐｓｓに配置する。サンプルが吸入されると、引込機構４０は、ラック１３を押し出して再び引き込み位置Ｐｈに配置する。引き込み位置Ｐｈに配置されたラック１３は、搬送機構２０により搬送方向に沿って搬送機構２０の外側に押し出される。押し出されたラック１３は、ユーザにより回収される。

（手前側ガイド、誤配置センサ、奥側ガイド、及び正配置センサの詳細）
図１１は、配置位置Ｐｐにおける手前側ガイド５１と奥側ガイド５２との側面図である。図１２は、手前側ガイド５１と奥側ガイド５２との平面図である。なお、図１１と図１２とにおいては、説明の簡単のため、搬送機構２０を省略している。

手前側ガイド５１は、スロープ部５１１と壁部５１３とを有している。スロープ部５１１は、ユーザによる正配置へのラック１３の配置を補助するために設けられる。この目的のため、スロープ部５１１の傾き角度は、例えば、ラック１３の自重によりラック１３が搬送機構２０へスライド可能な角度に設定されるとよい。このように傾き角度が設定されることで、配置時にラック１３がスロープ部５１１に置かれたままとなることを防止できる。なお、傾き角度は、サンプル容器１１が収容されていないラック１３の重量を考慮して設定されても、サンプル容器１１が収容されたラック１３の重量を考慮して設定されてもどちらでもよい。壁部５１３は、スロープ部５１１の下部に設けられる。壁部５１３は、筐体１５の表面に対して略直交する壁面を有している。壁部５１３を介してスロープ部５１１と筐体１５との段差が生じる。壁部５１３は、ラック１３の搬送方向への搬送を案内するために設けられる。

スロープ部５１１には、誤配置センサ２４が設けられている。誤配置センサ２４は、スロープ部５１１にラック１３が乗っていることを光学的に検知するために設けられる。具体的には、誤配置センサ２４は、光源２４１と検出器２４２とを有している。光源２４１と検出器２４２とは、突起部１３４が隙間５２ｓに挿し込まれていない状態においてのみ、ラック１３が進入するスロープ５１１上空の空間領域を挟むように配置される。光源２４１と検出器２４２とは、複数のラック１３の誤配置を一組で検知可能な位置に配置される。例えば、光源２４１と検出器２４２とは、スロープ部５１１の搬送方向に沿う両端に設けられる。

光源２４１は、光を繰り返し発生する。検出器２４２は、光源からの光を検出している期間、ＯＮレベルに対応する電気信号を出力する。具体的には、スロープ部５１１にラック１３が乗っていない場合、光源２４１からの光がラック１３により遮られないので、検出器２４２は、ＯＮレベルに対応する電気信号を出力する。すなわち、ＯＮレベルに対応する電気信号は、前述の非誤配置信号に対応する。一方、光源２４１から発生された光を検出していない期間、検出器２４２は、ＯＦＦレベルに対応する電気信号を出力する。具体的には、スロープ部５１１にラック１３が乗っている場合、光源２４１からの光がラック１３により遮られるので、検出器２４２は、ＯＦＦレベルに対応する電気信号を出力する。すなわち、ＯＦＦレベルに対応する電気信号は、前述の誤配置信号に対応する。

奥側ガイド５２には、前述のように、ラック１３の突起部１３４が挿入するための隙間５２ｓが形成されている。隙間５２ｓは、ラック１３が壁部５１２と奥側ガイド５２との間に配置された場合にラック１３の突起部１３４が挿入可能な位置に設けられる。

奥側ガイド５２には、複数の配置位置Ｐｐにそれぞれ対応する複数の正配置センサ２６が設けられている。各正配置センサ２６は、ラック１３の配置位置Ｐｐに対応する隙間５２ｓに突起部１３４が挿入されていることを光学的に検知するために設けられている。具体的には、正配置センサ２６は、光源２６１と検出器２６２とを有している。光源２６１と検出器２６２とは、互いに向かい合って隙間５２ｓを挟むように奥側ガイド５２に設けられる。より詳細には、ラック１３が壁部５１３と奥側ガイド５２との間に配置された場合に突起部１３４が進入する隙間５２ｓ内の空間領域を挟むように、光源２６１と検出器２６２とが配置される。

光源２６１は、光を繰り返し発生する。検出器２６２は、光源からの光を検出している期間、ＯＮレベルに対応する電気信号を出力する。具体的には、配置位置Ｐｐに対応する隙間５２ｓに突起部１３４が挿し込まれていない場合、光源２６１からの光が突起部１３４により遮られないので、検出器２６２は、ＯＮレベルに対応する電気信号を出力する。すなわち、ＯＮレベルに対応する電気信号は、前述の非正配置信号に対応する。一方、光源２６１から発生された光を検出していない期間、検出器２６２は、ＯＦＦレベルに対応する電気信号を出力する。具体的には、配置位置Ｐｐに対応する隙間５２ｓに突起部１３４が挿し込まれている場合、光源２６１からの光が突起部１３４により遮られるので、検出器２６２は、ＯＦＦレベルに対応する電気信号を出力する。すなわち、ＯＦＦレベルに対応する電気信号は、前述の正配置信号に対応する。

誤配置センサ２４や正配置センサ２６から信号が搬送機構制御部２８に繰り返し供給される。搬送機構２０の起動中においては、ベルト２０１の搬送期間と停止期間とが交互に繰り返されている。誤配置信号が出力された場合、搬送機構制御部２８は、搬送機構駆動部２２を制御して搬送機構２０の搬送動作を即時的に停止する。例えば、ラック１３が搬送されている期間においてスロープ部５１１にラック１３等の物体が乗っかった場合、搬送動作を即時的に中止することができる。また、ラック１３の配置時にうまく配置できずにラック１３がスロープ部５１１に乗っかったままの場合、次の搬送期間の搬送を中止することができる。

搬送動作における停止期間において非誤配置信号が出力され、かつ、正配置信号が出力された場合、搬送機構制御部２８は、搬送機構駆動部２２を制御して搬送機構２０の搬送動作を継続又は開始する。この場合、正配置信号が出力された時点て即時的に搬送機構２０が駆動されてもよいし、次の搬送期間に到達したことを契機として搬送機構２０が駆動されてもよい。次の搬送期間に到達したことを契機として搬送機構２０を駆動する場合、各停止期間の最後において非誤配置信号が出力され、かつ、正配置信号が出力された場合に次に搬送期間においてベルト２０１が移動される。停止期間の途中において非誤配置信号が出力され、かつ、正配置信号が出力されたとしても、停止期間の最後に非誤配置信号が出力され、かつ、正配置信号が出力されなければ、次の搬送期間においてベルト２０１が移動されない。従って、ラック１３が搬送に適切な正配置に配置された場合に限り搬送動作を行うことができる。

実際には、複数の正配置センサ２６から信号が供給される。従って、搬送機構制御部２８は、誤配置センサ２４から非誤配置信号が出力され、かつ、複数の正配置センサ２６のうちの少なくとも一つの正配置センサ２６から正配置信号が出力された場合に、搬送動作を実行するとよい。以下、このルールの実効性について検証する。

例えば、図１３に示すように、複数の配置位置の全てにラック１３が適切に配置されている場合、搬送動作は行われるべきである。この場合、誤配置センサ２４の光源からの光は検出器に到達するので、誤配置センサ２４から非誤配置信号が出力される。各正配置センサ２６の光源からの光は各ラック１３の突起部１３４に遮られるので、各正配置センサ２６から非正配置信号が出力される。従って、誤配置センサ２４から非誤配置信号が出力され、かつ、複数の正配置センサ２６のうちの少なくとも一つの正配置センサ２６から正配置信号が出力されているので、搬送機構制御部２８は、実際のラック１３の配置状態に応じて適切に搬送動作を実行することができる。

また、例えば、図１４に示すように、全ての配置位置にラック１３が配置されない場合がある。例えば、一つの配置位置に適切にラック１３が配置され、残りの三つの配置位置にはラック１３が配置されていないとする。この場合、測定対象のサンプル数が少ないだけであり、搬送動作は行われるべきである。配置されているラック１３の配置状態は正配置なので、誤配置センサ２４からは非誤配置信号が出力される。また、ラック１３が配置されている配置位置に対応する隙間５２ｓに設けられた第１の正配置センサ２６からは正配置信号が出力され、他の３つの正配置センサ２６からは非正配置信号が出力される。従って、誤配置センサ２４から非誤配置信号が出力され、かつ、複数の正配置センサ２６のうちの少なくとも一つの正配置センサ２６から正配置信号が出力されているので、搬送機構制御部２８は、実際のラック１３の配置状態に応じて適切に搬送動作を実行すると判断することができる。

これら２つの配置例の検証により、誤配置センサ２４から非誤配置信号が出力され、かつ、複数の正配置センサ２６のうちの少なくとも一つの正配置センサ２６から正配置信号が出力された場合に搬送動作を実行する、というルールに実効性があることがわかる。

従って本実施形態に係るラックサンプラ１０は、ラック１３を搬送機構２０上の正確な位置に配置してから、搬送することができる。

（ラック配置時におけるラックサンプラの動作例）
図１５、図１６、及び図１７を参照しながらラック配置時におけるラックサンプラ１０の動作例について説明する。なお、図１５、図１６、及び図１７の（ａ）は、側面図であり、（ｂ）は平面図である。なお、説明を簡単にするため正配置センサ２６は、一つであるとする。

図１５に示すように、ユーザは、ラック１３を配置する際、手前側ガイド５１にラック１３を乗せ、手前側ガイド５１側から奥側ガイド５２１側へラック１３を押す。このように、ラック１３を押し込んで配置するのは、ラック１３の全長（ラック１３の把持部１３３と突起部１３４とを含めた容器配列方向に沿う長さ）が手前側ガイド５１と奥側ガイド５２との間隔ＩＧ１より長いため、ベルト２０１の真上からラック１３を配置できないためである。ラック１３の押しが不十分であり、ラック１３の一部分がスロープ部５１１に乗っている場合、搬送を正常に行うことができないので搬送動作は停止されるべきである。誤配置センサ２４の光源２４１からの光は、ラック１３がスロープ部５１１に乗っているのでラック１３により遮られる。従って、誤配置センサ２４の検出器２４２は、誤配置信号を出力する。一方、正配置センサ２６の光源２６１からの光は、突起部１３４が隙間５２ｓに挿し込まれていないので、正配置センサ２６の検出器２６２に到達する。従って検出器２６２は、非正配置信号を出力する。このように、誤配置センサ２４から誤配置信号が、正配置センサ２６から非正配置信号が供給されるので、搬送機構制御部２８により搬送動作が停止される。この場合、警告部３０は、誤配置である旨の警告をディスプレイ３０１やスピーカ３０３、ランプ３０５を利用してユーザに報知する。

図１６に示すように、ラック１３を押し続けると、ラック１３は、自重によりスロープ５１１を滑り始める。この状態においてもラック１３がスロープ部５１１に乗っているので、このままでは搬送を正常に行うことができない。従って搬送動作は停止されるべきである。この場合、誤配置センサ２４は、ラック１３により光源２４１からの光が遮られるので、誤配置信号を出力する。また、正配置センサ２６は、光源２６１からの光が遮られないので、非正配置信号を出力する。従って、搬送機構制御部２８により搬送動作が停止され続け、警告部３０により誤配置である旨の警告がユーザに報知される。

なお、把持部１３３を持ち上げた状態でラック１３を配置する場合が考えられる。この場合、誤配置センサ２４が無意味になるが、正配置センサ２６による検知が正常に行われる。すなわち、誤配置センサ２４の光源２４１からの光は、ラック１３により遮られずに、検出器２４２に到達する。従って誤配置センサ２４は、非誤配置信号を出力する。しかし、突起部１３４が隙間５２ｓに挿し込まれないので、正配置センサ２６は、非正配置信号を出力する。従って、搬送機構制御部２８により搬送機構２０の搬送動作が停止され、警告部３０により誤配置である旨の警告がユーザに報知される。

図１７に示すように、ラック１３をさらに押し続けると、ラック１３は、スロープ部５１１から滑り落ちて筐体１５上に落下し、ラック１３の突起部１３４は、隙間５２ｓに挿し込まれる。この場合、ラック１３がスロープ部５１１に乗っておらず、かつ、突起部１３４に隙間５２ｓが挿し込まれているので、ラック１３を正常に搬送することができる。従って搬送動作が実行されるべきである。この配置状態の場合、ラック１３により光源２４１からの光が遮られないので、誤配置センサ２４は、非誤配置信号を出力する。光源２６１からの光は、突起部１３４により遮られ、検出器２６２に到達しない。従って、正配置センサ２６は、正配置信号を出力する。このように誤配置センサ２４から非誤配置信号が出力され、正配置センサ２６から正配置信号が出力されるので、搬送機構制御部２８により搬送動作が実行される。

（ラックの搬送例）
ラック１３が適切に配置された場合、搬送機構制御部２８により搬送動作が行われる。

図１８は、ラック１３の搬送例を示す図である。図１８に示すように、適切に配置されたラック１３は、突起部１３４が隙間５２ｓに挿し込まれた状態で搬送される。また、適切に配置されたラック１３は、手前側ガイド５１と奥側ガイド５２とに挟まれている。また、適切に配置されたラック１３は、ベルト２０１の突起間２０３に配置されている。このように、手前側ガイド５１と奥側ガイド５２とに挟まれ、かつ、突起２０３間に配置された状態で搬送されるため、ラック１３の突起部１３４が溝５２ｓから外れる可能性が著しく低い。従って、搬送動作中、各配置位置Ｐｐにおいて正配置検知部によりラック１３の有無の検知を高精度に行うことができる。搬送動作中にラック１３の有無を検知することにより、ラック１３が適切に搬送されているか否かを機械的に判断することができる。

搬送動作中、ラック１３が傾いたり、上下に振動したりして、転倒することがある。溝５２ｓは、このような、搬送時におけるラック１３の鉛直方向の位置の変動を構造的に制限する役割を有する。

図１９は、溝５２ｓによる搬送時のラック１３の転倒防止機能を説明するための図である。図１９に示すように、ラック１３の突起部１３４は溝５２ｓに挿し込まれている。奥側ガイド５２は、溝５２ｓにより形成された縁５２ｆを有している。ラック１３が搬送方向に対して傾いたり、振動により上に跳ねたりする場合、ラック１３の突起部１３４の上端が縁５２ｆに衝突する。このように、上側の縁５２ｆは、搬送時におけるラック１３の鉛直方向の位置の変動を構造的に制限する制限部として機能する。換言すれば、上側の縁５２ｆは、ラック１３の鉛直方向のガイドとして機能する。上側の縁５２ｆの高さＨの下限は、配置時においてラック１３の突起部１３４を挿し込み可能な高さに設定される。上側の縁５２ｆの高さＨの下限は、ラック１３が自重により元に戻ることが可能な最大傾き角度に対応する高さ以下に制限される。すなわち、上側の縁５２ｆの高さＨは、ラック１３が傾いた場合でも自重により元に戻ることが可能なように、突起部１３４の厚み方向の長さＤ２に応じて設定される。このように縁５２ｆの高さＨを設定することにより、搬送動作における停止期間において、ラック１３の自重によりラック１３の傾き角度が０度に戻ることができる。

前述のように、ラック１３の突起部１３４は、構造的な制限により、溝５２ｓに挿し込まれたまま搬送される。従って、搬送時において常時、ラック１３の傾きや振動による鉛直方向の位置変動を、縁５２ｆにより制限することができる。ラック１３は、少数のサンプル容器１１しか収容できず、比較的小さい底面積を有しており、比較的倒れやすい。しかし、本実施形態によれば、ベルト２０１の突起２０３、手前側ガイド５１、奥側ガイド５２、及び隙間５２ｓにより、搬送時におけるラック１３の位置変動を最小限に制限することができる。従って本実施形態に係るラックサンプラ１０は、ラック１３を安全に搬送することができる。

（効果）
かくして本実施形態に係る自動分析装置１は、ラック１３を搬送機構２０上の正確な位置に配置してから、安全にラック１３を搬送することができる。

（変形例）
本実施形態において、搬送機構制御部２８は、誤配置検知部２４からの信号のみ、あるいは、誤配置検知部２４及び正配置検知部２６からの信号を利用して、搬送動作の実行と停止とを制御するとした。しかしながら、本実施形態はこれに限定されない。例えば、搬送機構制御部２８は、正配置検知部２６からの信号のみを利用して、搬送動作の実行と停止とを制御してもよい。すなわち、変形例に係る搬送機構制御部２８は、正配置検知部２６から正配置信号が出力されている場合、搬送機構２０による搬送動作を継続するために、正配置信号が出力されていない場合、搬送動作を停止するために、搬送機構駆動部２２を制御する。従って、ラック１３が搬送に適切な位置に配置されていない場合、搬送動作を停止し、ラック１３が搬送に適切な位置に配置されている場合に、搬送動作を実行することができる。

かくして変形例に係る自動分析装置１は、ラック１３を搬送機構２０上の正確な位置に配置してから、安全にラック１３を搬送することができる。

本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。

１…自動分析装置、１０…ラックサンプラ、１１…サンプル容器、１３…ラック、１５…筐体、２０…搬送機構、２２…搬送機構駆動部、２４…誤配置検知部、２６…正配置検知部、２８…搬送機構制御部、３０…警告部、３２…記憶部、３４…ラックサンプラ制御部、４０…引込機構、３０１…ディスプレイ、３０３…スピーカ、３０５…ランプ

Claims (9)

1. サンプル容器を収容可能なラックを所定の直線状の移動方向に沿って移動させるための搬送機構と、
   前記ラックを前記移動方向に沿って間欠的に移動するように前記搬送機構を駆動する駆動部と、
   前記ラックの前記搬送機構に対する配置状態が前記搬送機構により前記ラックを正常に搬送できない誤配置であることを検知した場合、誤配置信号を出力し、前記配置状態が前記誤配置にないことを検知した場合、前記誤配置信号を出力しない誤配置検知部と、
   前記誤配置信号が出力されている場合、前記搬送機構による前記ラックの搬送動作を停止するために、前記誤配置信号が出力されていない場合、前記搬送機構による前記ラックの搬送動作を実行するために、前記駆動部を制御する制御部と、
   を具備する自動分析装置。
2. 前記誤配置信号が出力されている場合、警告を発生する警告部、をさらに備える、請求項１記載の自動分析装置。
3. 前記誤配置検知部は、光を発生する光源と前記光源からの光を検出する検出器とを有し、
   前記光源と前記検出器とは、前記ラックが前記誤配置である場合に限って前記ラックの少なくとも一部が侵入する空間領域を挟んで設置される、
   請求項１記載の自動分析装置。
4. 前記ラックの前記移動方向への移動を案内するために前記移動方向に沿って伸びるガイド、をさらに備え、
   前記光源と前記検出器とは、前記ガイドに設置される、
   請求項３記載の自動分析装置。
5. 前記ラックの前記移動方向への移動を案内するために前記移動方向に沿って伸びるガイド、をさらに備え、
   前記ガイドは、前記ラックの少なくとも一部分が前記ガイドに載置している場合に前記ラックの重量により前記ラックが前記搬送機構へスライド可能なスロープ部と、
   前記スロープ部の下側に設けられ、前記ラックの前記移動方向への移動を案内するための壁部と、を有する、
   請求項４記載の自動分析装置。
6. 前記配置状態が前記搬送機構により正常に移動できる正配置であることを検知した場合、正配置信号を出力し、前記配置状態が前記正配置にないことを検知した場合、前記正配置信号を出力しない正配置検知部、をさらに備え、
   前記制御部は、前記正配置信号が出力され、かつ、前記誤配置信号が出力されていない場合、前記搬送機構による搬送動作を実行するために、前記正配置信号が出力され、かつ、前記誤配置信号が出力されている場合、及び前記正配置信号が出力されていない場合、前記搬送機構による搬送動作を停止するために、前記駆動部を制御する、
   請求項１記載の自動分析装置。
7. 前記正配置信号が出力され、かつ、前記誤配置信号が出力されている場合、及び前記正配置信号が出力されていない場合、警告を発生する警告部、をさらに備える、請求項６記載の自動分析装置。
8. 前記正配置検知部は、光を発生する光源と前記光源からの光を検出する検出器とを有し、
   前記光源と前記検出器とは、前記ラックが前記正配置である場合に限って前記ラックの少なくとも一部が侵入する空間領域を挟んで設置される、
   請求項６記載の自動分析装置。
9. サンプル容器を収容可能なラックを所定の直線状の移動方向に沿って移動させるための搬送機構と、
   前記ラックを前記移動方向に沿って間欠的に移動するために前記搬送機構を駆動する駆動部と、
   前記ラックの前記搬送機構に対する配置状態が前記搬送機構により前記ラックを正常に搬送できる正配置であることを検知した場合、正配置信号を出力し、前記配置状態が前記正配置にないことを検知した場合、前記正配置信号を出力しない正配置検知部と、
   前記正配置信号が出力されている場合、前記搬送機構による搬送動作を継続するために、前記正配置信号が出力されていない場合、前記搬送機構による搬送動作を停止するために、前記駆動部を制御する制御部と、
   を具備する自動分析装置。

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