JP2012246789A - 燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

【課題】 固定コアと可動コアとの当接部の摩耗によるスクイズ力の変化を抑制し、閉弁応答性を安定させる燃料噴射弁を提供する。
【解決手段】 コイルへの通電オンオフにより弁部材が可動コアと一体に往復移動して噴孔を開閉するインジェクタ（燃料噴射弁）において、固定コアと対向する可動コアの可動対向面に、軸方向に突出する環状の凸部５５１が設けられる。凸部５５１の端面には、基材５８上のめっき層５９により、周方向に高さが波状に変化するうねり５７が形成される。コイルへの通電時、うねり５７の山５７１の部分が固定コアに衝突し、当接する。この作動の繰り返しにより、当接部である山５７１の部分は摩耗するが、谷５７２の部分は摩耗しない。したがって、摩耗による当接面積の変化が小さくなり、当接面積によって決まるスクイズ力の変化が抑制される。よって、閉弁応答性を安定させることができる。
【選択図】図５

Description

本発明は、燃料を噴射供給する燃料噴射弁に関する。

従来、ハウジング内にコイル、固定コア、可動コアおよび弁部材を備え、ハウジングの一端に形成された噴孔から燃料を噴射供給する燃料噴射弁が知られている。この燃料噴射弁は、コイルへの通電をオンオフすることにより固定コアと可動コアとの間に電磁吸引力を発生または消失させ、可動コアと弁部材とが一体に往復移動して噴孔を開閉する。

また、コイルに通電したとき可動コアが固定コアに衝突する衝撃力で跳ね返るバウンスに関して、可動コアと固定コアとの当接面積を増大させて当接部のスクイズ力（当接部に挟まれる流体の力）を大きくし、このスクイズ力を利用してバウンスを抑制する燃料噴射弁が知られている。しかし、可動コアと固定コアとの当接面積を増大させると、磁気回路を形成した際の磁気通路のギャップ部が減少するため、コイル通電停止時の残留磁束により磁気切れが悪化して閉弁応答性が悪くなるという問題がある。
そこで、特許文献１に記載の燃料噴射弁では、固定コアと対向する可動コアの対向面に二重の環状の凸部を設け、両凸部の間に環状の凹部を形成することで、スクイズ力の確保によるバウンスの抑制と、コイル通電停止時の磁気切れ特性とを両立させている。

特開２０１０−２６１３９６号公報

ところで、特許文献１に記載の燃料噴射弁において、固定コアと可動コアとの衝突が繰り返されると、当接部である可動コアの凸部の端面が摩耗すると考えられる。ここで、凸部端面の初期の表面粗さは、製造の実力から１〜３μｍであると仮定する。また、摩耗量を約１μｍと推定すると、１〜３μｍのうち約１μｍ分の表面形状が変化するため、コアの当接面積の変化割合が大きい。当接面積が変化すると、当接面積によって決まる当接部のスクイズ力が変化するため、その結果、閉弁応答性に影響が及ぶ。したがって、燃料噴射弁の製造後の初期使用時と耐久使用時とで、閉弁応答性が安定しないという問題が生じる。

本発明は、このような点に鑑みて創作されたものであり、その目的は、固定コアと可動コアとの当接部の摩耗によるスクイズ力の変化を抑制し、閉弁応答性を安定させる燃料噴射弁を提供することにある。

請求項１に記載の燃料噴射弁は、ハウジング、弁部材、可動コア、固定コア、コイルおよび付勢手段を備える。
ハウジングは、軸方向の一端に形成され燃料が噴射される噴孔、及び噴孔へ燃料を供給する燃料通路を有する。弁部材は、ハウジング内に設けられ、軸方向に往復移動することにより噴孔を開閉する。
可動コアは、ハウジング内で弁部材とともに軸方向に往復移動する。固定コアは、ハウジング内で可動コアの噴孔の反対側に固定され、噴孔側の面である固定対向面が可動コアの噴孔の反対側の面である可動対向面と対向する。
コイルは、通電されたとき固定コアと可動コアとの間に電磁吸引力を発生する。付勢手段は、弁部材または可動コアを噴孔側に付勢する。
また、固定コアの固定対向面または可動コアの可動対向面のいずれか一方に、軸方向に突出する環状の凸部が一つ以上設けられる。そして、少なくとも一つの凸部の軸方向の端面に、周方向に高さが波状に変化するうねりが形成されている。

ここで、波状の「うねり」とは、周方向に例えば４〜６周期程度繰り返される「大きな高さの変化」を意味するのであって、ミクロな波（凹凸）を意味しない。また、「うねり」とは、当該燃料噴射弁の技術分野において製造上必然的に生じる常識的な表面粗さではなく、意図的に波状を呈するように形成された凹凸形状をいう。

コイルへの通電時、可動コアが固定コアに吸引されると、うねりの山の部分が固定コアに衝突し、当接する。この作動の繰り返しにより、当接部であるうねりの山の部分は摩耗するが、谷の部分は摩耗しない。したがって、可動コアと固定コアとの当接面積の摩耗による変化が小さくなり、この当接面積によって決まるスクイズ力の変化が抑制される。言い換えれば、「スクイズ力の摩耗感度を低減する」ことができる。
ここで、スクイズ力とは、当接部に挟まれる流体の力をいい、ある程度の当接面積を確保することで、スクイズ力を利用してバウンスを抑制することができる。一方、当接面積を大きくしすぎると、スクイズ力が大きくなる反面、コイル通電停止時の残留磁束により磁気切れが悪化して閉弁応答性が悪くなる。したがって、スクイズ力を適正範囲に維持することが求められる。本発明では、上記のようにコア当接部の摩耗によるスクイズ力の変化が抑制されるため、燃料噴射弁の製造後の初期使用時から耐久使用時まで、閉弁応答性を安定させることができる。
さらに、本発明では、うねりを形成することで、当接部において局所的にばね定数を低減し、当接部の衝撃荷重を低減することができる。

また、請求項２に記載の発明によると、うねりは、めっきにより形成されている。
具体的には、金属の基材上に、例えば硬質クロムめっき等を施し、めっき層の表面高さを周方向に波状に変化させる。このとき、平坦な基材表面に、めっき層の厚さを変化させてうねりを形成してもよい。或いは、基材表面にうねりを形成し、その上に厚さが略均一のめっき層を形成してもよい。

請求項３に記載のように、うねりは、波の山と谷との高低差であるうねり量が４μｍ以上であることが好ましい。凸部の端面におけるうねり量が４μｍ未満の場合、摩耗による当接面積の変化が大きくなり、当接面積によって決まるスクイズ力の変化が増大する。その結果、閉弁応答性が安定しなくなるおそれがある。そこで、うねり量を４μｍ以上とすることで、摩耗によるスクイズ力の変化量を目標上限値以下に抑え、閉弁応答性を安定させることができる。

ここで、「うねり量」とは、上述のように「大きな高さの変化」での高低差の意味であり、ミクロな凹凸を含むピークにおける高低差を意味するものではない。また、４μｍ以上という数値は、当該技術分野における常識的な表面粗さである１〜３μｍを超える値である。すなわち、波の高低差が４μｍ以上であれば、製造上必然的に生じた表面粗さではなく、意図的に形成された形状であると考えることができる。

さらに請求項４に記載のように、うねりは、うねり量が１２μｍ以下であることが好ましい。うねり量が大きくなると、コイル通電時におけるコア同士の当接面積が減少するため、開弁時のスクイズ力が低下し、バウンス量が大きくなる。そこで、うねり量を１２μｍ以下とすることで、バウンス量を目標上限値以下に抑えることができる。

請求項５に記載の発明によると、凸部は、径方向の相対的に外側に設けられる外環凸部と、径方向の相対的に内側に設けられる内環凸部とから構成される。すなわち、凸部が二重に設けられ、両凸部の間に環状凹部が形成される。
環状凹部内の流体は流動し難いため、スクイズ力への影響は実質的に無いに等しい。すなわち、この場合のスクイズ力は、外環凸部の当接面積と内環凸部の当接面積の単純な合計ではなく、外環凸部と内環凸部とを径方向に一体に接続した仮想の凸部の当接面積によって決まる。したがって、可動コアが固定コアに衝突したときのバウンスを抑制するために充分なスクイズ力を確保することができる。一方、環状凹部は磁気ギャップ部となるので、環状凹部を形成することにより、コイル通電停止時の磁気切れ特性を向上することができる。
このようにして、スクイズ力によるバウンスの抑制と磁気切れ特性の向上を両立させることができる。

この場合、請求項６に記載の発明によると、うねりは、外環凸部に形成されている。
一方の凸部にのみうねりを形成すれば、うねりを形成するコストを低減することができる。その場合、相対的に周長の長い外環凸部にうねりを形成する方が、うねりによる効果をより多く得られるため有利である。

請求項７に記載の発明によると、固定コアおよび可動コアの少なくともいずれか一方は、凸部の径外方向外側に、固定対向面と可動対向面との間のコア間空間と燃料通路とを連通する連通路を有している。
これにより、連通路を経由してコア間空間と燃料通路との間で燃料を流出入させ、可動コアが移動した際のコア間空間の圧力変動を抑制することができる。よって、可動コアの作動を安定させることができる。

請求項８に記載の発明によると、固定コアの固定対向面および可動コアの可動対向面のうち凸部が形成されるコアと反対側のコアの対向面に、軸方向に凹み径方向に延びる溝部が周方向に一つ以上形成されている。
溝部は、凸部のうねりと同様に周方向で周期的に高さが変化するため、うねりの効果と同様の効果を有する。よって、一方のコアの対向面にうねりが形成される凸部を設け、他方のコアの対向面に溝部を設け、これらを組み合わせることで、摩耗によるスクイズ力の変化を抑制し閉弁応答性を安定させる効果、及び、当接部の衝撃荷重を低減する効果を一層高めることができる。

本発明の第１実施形態によるインジェクタ（燃料噴射弁）の全体断面図である。 図１の要部構造を示す断面図である。 図２の要部拡大図である。 可動コアの平面図である。 （ａ）：図４のＶａ−Ｖａ線での凸部の周方向の模式展開断面図である。（ｂ）：うねりの模式図である。（ｃ）：うねりを模式的に説明する斜視図である。 うねり量とスクイズ力との関係を説明する特性図および説明図である。 うねり量とバウンス量との関係を説明する特性図である。 本発明の第１実施形態によるインジェクタの作動特性図であって、（ａ）：コイルに印加される駆動信号、（ｂ）：（ａ）の駆動信号に対応した可動子のリフト波形、（ｃ）：駆動信号時間に対する噴射量特性を示す作動特性図である。 （ａ）：本発明の第２実施形態による凸部の周方向の模式展開断面図である。（ｂ）：比較例の凸部の周方向の模式展開断面図である。 本発明の第３実施形態によるインジェクタ固定コアの模式図である。

以下、本発明の実施形態による燃料噴射弁を図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
図１に示す「燃料噴射弁」としてのインジェクタ１０は、例えば直噴式ガソリンエンジンのエンジンヘッド（図示しない）に搭載され、エンジンにガソリンを噴射供給する。
以下、第１実施形態のインジェクタ１０の構成について、図１〜図５を参照して説明する。以下の説明では、図１〜図３の上側を「上」、図１〜図３の下側を「下」とする。また、図３では、中心軸Ｏに対して一方の断面を示す。

図１に示すように、インジェクタ１０は、軸方向Ｚ（図１の上下方向）に延びる筒部材１１、筒部材１１の軸方向Ｚの一端に設けられる入口部材１２、筒部材１１の軸方向Ｚの他端に設けられるノズルホルダ１３、インジェクタ１０の内部に軸方向Ｚに往復移動可能に収容されるニードル１４、およびニードル１４を駆動する駆動部１５を有している。
以下、インジェクタ１０の方向として、軸方向Ｚの図１の上方向を開弁方向Ｚ１といい、軸方向Ｚの図１の下方向を閉弁方向Ｚ２という。ニードル１４は、開弁方向Ｚ１に移動したとき後述する噴孔２５を開放し、閉弁方向Ｚ２に移動したとき噴孔２５を閉塞する。

筒部材１１は、軸方向Ｚについて内径が概ね同一の筒状に形成されている。筒部材１１は、磁性部１６および非磁性部１７を有している。非磁性部１７は、磁性部１６の閉弁方向Ｚ２であって、筒部材１１の下端に位置する。非磁性部１７は、磁性部１６とノズルホルダ１３との磁気的な短絡を防止する。磁性部１６および非磁性部１７は、例えばレーザ溶接などにより一体に接続されている。
また、筒部材１１は、例えば一体に成形した後、熱加工などにより一部を磁性化または非磁性化してもよい。また、非磁性部は、磁性部に対し板厚を薄くした磁気の絞りを設けた形状としてもよい。

入口部材１２は、筒部材１１の開弁方向Ｚ１の端部に設けられる。入口部材１２は、軸方向Ｚに貫通する燃料入口１８を有する。燃料入口１８は、燃料ポンプ（図示しない）から燃料が供給される。燃料フィルタ１９は、燃料入口１８に設けられ、燃料に含まれる異物を除去する。燃料入口１８に供給された燃料は、燃料フィルタ１９を経由して筒部材１１の内部に流入する。

ノズルホルダ１３は、筒状に形成され、筒部材１１の閉弁方向Ｚ２の端部に設けられる。ノズルホルダ１３は、筒部材１１と協働して筒状のハウジングを構成する。またノズルホルダ１３は、磁性を有する。したがって、筒部材１１の非磁性部１７は、軸方向Ｚにおいて、磁性部１６と磁性を有するノズルホルダ１３との間に位置する。
ノズルホルダ１３は、内径が互いに異なる大径部２０、中径部２１、小径部２２および取付部２３を略同軸に有している。大径部２０、中径部２１および小径部２２は、上方から下方に向かってこの順に形成される。大径部２０は、内径が筒部材１１の内径と略等しく、筒部材１１と略同軸となるように設けられる。

取付部２３は、ノズルホルダ１３の閉弁方向Ｚ２の端部に設けられる。
ノズルボディ２４は、筒状に形成され、例えば圧入や溶接などによりノズルホルダ１３の取付部２３に固定されている。ノズルボディ２４の内壁面は、閉弁方向Ｚ２に向かうにつれて内径が小さくなるように傾斜し、いわゆる尖鋭状に形成される。ノズルボディ２４の先端部には、ノズルボディ２４を軸方向Ｚに貫通する噴孔２５が形成される。噴孔２５の周囲の内壁面は、弁座２９として機能する。
本実施形態では、筒部材１１、ノズルホルダ１３、およびノズルボディ２４が、特許請求の範囲に記載の「ハウジング」に相当する。

「ハウジング」を構成する筒部材１１およびノズルホルダ１３の内側には燃料通路３２が形成される。燃料通路３２は、後述する固定コア３５の内側の空間である燃料通路３２１、ニードル１４の内部に形成された通路空間である流入孔３０および連通孔３１、および可動コア３６よりも噴孔２５側においてノズルホルダ１３の小径部２２とニードル１４との間に形成された空間である燃料通路３２２を含む。

「弁部材」としてのニードル１４は、筒部材１１、ノズルホルダ１３およびノズルボディ２４の内側に軸方向Ｚに往復移動可能に収容されている。ニードル１４は、軸方向Ｚに往復移動することにより噴孔２５を開閉して、噴孔２５からの燃料の噴射を断続する。
ニードル１４は、ノズルボディ２４と概ね同軸上に配置されている。ニードル１４は、ステム部２６、フランジ部２７およびシール部２８を有している。ステム部２６は、ノズルホルダ１３内で軸方向Ｚに延びている。フランジ部２７は、ステム部２６の燃料入口１８側の端部において径外方向に全周に亘って突出するように設けられている。シール部２８は、ステム部２６の噴孔２５側の端部に設けられており、ノズルボディ２４に形成される弁座２９に着座可能である。

ニードル１４の内部には、燃料が流通する流入孔３０および連通孔３１が形成される。流入孔３０は、ニードル１４のフランジ部２７の上端面から軸方向Ｚに沿って延びるように形成される。流入孔３０の上端部は、開弁方向Ｚ１に開口し、流入孔３０の下端部は閉塞している。連通孔３１は、流入孔３０の下端部に臨む内壁に形成され、ニードル１４の径方向に延びて流入孔３０と外方空間とを連通する。

以上の構成により、燃料フィルタ１９を経由して筒部材１１の内部に流入した燃料は、固定コア３５内側の燃料通路３２１を経由してニードル１４に形成される流入孔３０に流入し、さらに流入孔３０の下端部に形成される連通孔３１から、ニードル１４の外方に導かれる。その後、燃料は、ニードル１４とノズルホルダ１３との間に形成される燃料通路３２２を経由し、噴孔２５側へ流入する。

次に、ニードル１４を駆動する駆動部１５に関して、図１、図２を参照して説明する。駆動部１５は、ニードル１４を軸方向Ｚに沿って駆動する。駆動部１５は、スプール３３、コイル３４、固定コア３５、磁性プレート５０、上部磁性プレート５０Ａ、可動コア３６、コネクタ３７、第１スプリング３９、第２スプリング４６、ノズルホルダ１３、および筒部材１１を有している。

スプール３３は、筒部材１１の径外方向に設けられている。スプール３３は、樹脂で筒状に形成され、径外方向にコイル３４が巻かれている。コイル３４は、通電されることによって固定コア３５と可動コア３６との間に電磁吸引力を発生する。コイル３４は、コネクタ３７の端子部３８に電気的に接続している。端子部３８は、コネクタ３７に装着される外部電気回路（図示しない）と電気的に接続され、外部電気回路によってコイル３４への通電状態が制御される。

固定コア３５は、筒部材１１を挟んでコイル３４の径内方向であって、予め定める位置に固定される。固定コア３５は、例えば鉄などの磁性材料により筒状に形成され、筒部材１１の内壁に圧入等により固定されている。磁性プレート５０は、磁性材料から形成され、コイル３４の径外方向を覆っている。また、上部磁性プレート５０Ａは、磁性材料から構成され、コイル３４の反噴孔側（開弁方向Ｚ１側）を覆っている。

可動コア３６は、筒部材１１の径内方向、およびノズルホルダ１３の大径部２０の径内方向に軸方向Ｚに往復移動可能に収容されている。可動コア３６は、例えば鉄などの磁性材料から筒状に形成されている。
固定コア３５の中心穴３５１には「付勢手段」としての第１スプリング３９が収容されている。第１スプリング３９は、一方の端部がニードル１４に接しており、他方の端部がアジャスティングパイプ４０と接している。第１スプリング３９は、軸方向Ｚに伸長する力を有している。そのため、可動コア３６およびニードル１４は、第１スプリング３９により弁座２９に着座する閉弁方向Ｚ２へ押し付けられる。

アジャスティングパイプ４０は、固定コア３５の中心穴３５１に圧入されている（図１参照）。これにより、第１スプリング３９の荷重は、アジャスティングパイプ４０の圧入量を調整することにより調整される。コイル３４に通電していないとき、可動コア３６およびニードル１４は、閉弁方向Ｚ２へ押し付けられ、シール部２８は弁座２９に着座する。

このように、駆動部１５は、固定コア３５および可動コア３６を有している。可動コア３６には、ニードル１４のステム部２６が挿入されている。すなわち、可動コア３６は、ニードル１４の周囲に筒状に設けられている。可動コア３６は、径方向の中央部に軸方向Ｚに貫く挿通孔が形成されて筒状をなしている。挿通孔に臨む穴部４１は、内径がニードル１４のステム部２６の外径よりもやや大きく形成されている。そのため、ニードル１４は、穴部４１の内側を軸方向Ｚに移動可能である。

また、ニードル１４のステム部２６の外壁４２は、可動コア３６の穴部４１に嵌合する。したがって、ニードル１４は、可動コア３６の穴部４１と接触した状態で軸方向Ｚに摺動する。これにより、ニードル１４は、可動コア３６との接触によって常に摺動抵抗が生じた状態で、可動コア３６によって軸方向Ｚの移動が案内される。

可動コア３６の開弁方向Ｚ１の端部には、外径が他の部位よりも大きい外壁４３が形成される。外壁４３は、筒部材１１の内壁４４の非磁性部１７から成る部位に嵌合している。可動コア３６の外壁４３は、内壁４４と接触した状態で軸方向Ｚに摺動する。これにより、可動コア３６は、常に摺動抵抗が生じた状態で、内壁４４によって軸方向Ｚの移動が案内される。

ニードル１４に設けられるフランジ部２７は、開弁方向Ｚ１への可動コア３６の移動を規制する。フランジ部２７の外径は、穴部４１の内径よりも大きい。そのため、ニードル１４のフランジ部２７は、可動コア３６の開弁方向Ｚ１（反噴孔側）の端面である可動対向面４５と接する。フランジ部２７と可動コア３６の可動対向面４５とが接することにより、ニードル１４の弁座２９側（閉弁方向Ｚ２）への移動、及び、可動コア３６の固定コア３５側への相対的な移動は制限される。これにより、ニードル１４のフランジ部２７は、可動コア３６とニードル１４との過剰な相対移動を制限する。

また、フランジ部２７は、筒状の固定コア３５の内側にて軸方向Ｚに沿って往復移動する。フランジ部２７の外径は、固定コア３５の中心穴３５１の内径よりも若干小さい。すなわち、固定コア３５の中心穴３５１の内壁とフランジ部２７の外壁との間には、筒状の隙間が形成されている。

可動コア３６は、下端面部４８が第２スプリング４６と接している。第２スプリング４６は、ノズルホルダ１３の大径部２０および中径部２１に収容されている。第２スプリング４６は、開弁方向Ｚ１の端部が可動コア３６と接し、閉弁方向Ｚ２の端部がノズルホルダ１３と接している。
中径部２１と小径部２２との接続部分には、第２スプリング４６の閉弁方向Ｚ２の端部が当接する段差面部４７が形成される。中径部２１の内径は、第２スプリング４６の外径よりもやや大きくなるように形成され、第２スプリング４６の傾きおよび曲がりを防止する。したがって、第２スプリング４６の付勢力を精密に維持することができる。
また、上述したニードル１４の連通孔３１は、ニードル１４の移動位置に係わらず、下流端の開口位置が、ノズルホルダ１３の段差面部４７と可動コア３６の噴孔２５側の端面（下端面部４８）との間となるように形成されている。

第２スプリング４６は、可動コア３６を固定コア３５側（開弁方向Ｚ１）へ付勢する。すなわち、図２に示すように、可動コア３６には、第１スプリング３９からニードル１４を経由して閉弁方向Ｚ２への閉弁力ｆ１が加わり、第２スプリング４６から開弁方向Ｚ１への開弁力ｆ２が加わる。なお、図２では、閉弁力ｆ１および開弁力ｆ２が作用する方向を図示している。

第１スプリング３９の付勢力である閉弁力ｆ１は、第２スプリング４６の付勢力である開弁力ｆ２よりも大きく設定される。そのため、コイル３４への通電が停止されている閉弁状態では、ニードル１４は、第１スプリング３９に付勢されて、可動コア３６とともに第２スプリング４６の開弁力ｆ２に抗して噴孔２５側（閉弁方向Ｚ２）へ移動している。その結果、コイル３４への通電が停止されている閉弁状態では、ニードル１４のシール部２８は弁座２９に着座している。

次に、図３〜図５を参照して、固定コア３５と可動コア３６との当接部の構成を詳細に説明する。図３に示すように、可動コア３６の可動対向面４５は、固定コア３５の噴孔２５側の端面である固定対向面４９と軸方向Ｚにおいて対向する。また、可動対向面４５には、径方向における中央やや内側の部分に、軸方向Ｚの開弁方向Ｚ１に突出する環状（本実施形態では円周状）の外環凸部５５１および内環凸部５５２が設けられている。
外環凸部５５１および内環凸部５５２は、断面形状が略矩形状であって、高さが１０μｍ以上、例えば約５０μｍである。外環凸部５５１と内環凸部５５２との間には環状凹部６０が形成される。

図５に示すように、外環凸部５５１の軸方向Ｚの端面には、周方向に高さが波状に変化する「うねり５７」が形成されている。図５（ａ）は、図４における外環凸部５５１のＶａ−Ｖａ線での展開断面図であり、高さ方向を誇張して示している。図５（ｃ）は、うねり５７のイメージを補足的に説明する模式図であり、外環凸部５５１の径方向および高さ方向を誇張して示している。
本実施形態では、内環凸部５５２にも同様のうねり５７が形成されているものとし、以下、外環凸部５５１を代表として説明する。また、外環凸部５５１と内環凸部５５２とを特に区別する場合を除き、両者を合わせて「凸部５５１、５５２」として記載する。

図５（ａ）に示すように、本実施形態では、例えば電磁ステンレスの基材５８の表面に硬質クロムのめっき層５９が形成されている。めっき層５９は、めっき厚さが周方向に波状に変化している。本実施形態では、一周に４箇所の山５７１、谷５７２が約９０°間隔に形成されている。なお、硬質クロムめっきにより、凸部５５１の表面は、ビッカース硬度Ｈｖ１０００程度の高硬度となっている。

ここで、山５７１と谷５７２との高低差を「うねり量Ｈ」という。図５（ｂ）に示すように、厳密には、外環凸部５５１の表面に、「表面粗さＲ」としてのミクロな波（凹凸）が存在すると考えられる。しかし、ここで言う「うねり５７」は、「大きな高さの変化」を意味し、このような微細な表面粗さＲを含むものではない。

このように凸部５５１、５５２の端面にうねり５７が形成されるため、コイル３４への通電により可動コア３６が固定コア３５に吸引されたとき、厳密には、可動コア３６の凸部５５１、５５２のうねり５７の山５７１部分が固定コア３５との当接部となる。そのため、後述するように、耐久使用時には、山５７１部分が摩耗することとなる。

外環凸部５５１の径外方向において固定対向面４９と可動対向面４５との間に挟まれる空間は、コア間空間５２を構成する。可動コア３６が固定コア３５に吸引され当接したときコア間空間５２は、高さが外環凸部５５１の高さに相当する環状空間となる。
また、可動コア３６には、可動コア３６を軸方向Ｚに貫通し、コア間空間５３と燃料通路３２２（ノズルホルダ１３とニードル１４との間の空間）とを連通する連通路５３が形成されている。図４に示すように、本実施形態では４つの連通路５３が可動コア３６の周方向に略均等に配置されている。連通路５３は、４つに限らず、例えば６〜８個設けられてもよく、周方向に不均等に配置されてもよい。

（作動）
次に、上記の構成によるインジェクタ１０の作動について説明する。
まず、閉弁状態から開弁するときの作動に関して説明する。
コイル３４への通電が停止されているとき、固定コア３５と可動コア３６との間に磁気吸引力は発生しない。したがって、ニードル１４は、第１スプリング３９の閉弁力ｆ１によって閉弁方向Ｚ２に押圧されている。このとき、ニードル１４のフランジ部２７は、可動コア３６の内環凸部５５２の内側の可動対向面４５に当接している。そのため、可動コア３６は、固定コア３５と離れ、第１スプリング３９の閉弁力ｆ１と第２スプリング４６の開弁力ｆ２との差によってニードル１４とともに閉弁方向Ｚ２へ移動する。そして、ニードル１４のシール部２８が弁座２９に着座し、噴孔２５からの燃料噴射が遮断される。

閉弁状態からコイル３４に通電すると、コイル３４に発生した磁界により磁性プレート５０、上部磁性プレート５０Ａ、磁性部１６、可動コア３６、固定コア３５およびノズルホルダ１３には磁束が流れ、磁気回路が形成される。これにより、固定コア３５と可動コア３６との間には磁気吸引力が発生する。
固定コア３５と可動コア３６との間に発生する磁気吸引力と第２スプリング４６の開弁力ｆ２との和が第１スプリング３９の閉弁力ｆ１よりも大きくなると、可動コア３６は開弁方向Ｚ１への移動を開始する。このとき、ニードル１４は、フランジ部２７が可動コア３６の可動対向面４５に接しているため、可動コア３６とともに開弁方向Ｚ１へ移動する。その結果、ニードル１４のシール部２８は、弁座２９から離れる。

燃料入口１８からインジェクタ１０の内部へ流入した燃料は、燃料フィルタ１９、入口部材１２の内側、アジャスティングパイプ４０の内側、固定コア３５内の燃料通路３２１、流入孔３０、連通孔３１、燃料通路３２２を順次経由して、ノズルボディ２４内に流入する。ノズルボディ２４内に流入した燃料は、弁座２９から離れたニードル１４とノズルボディ２４との間を経由して噴孔２５へ流入し、噴孔２５から噴射される。

可動コア３６およびニードル１４が開弁方向Ｚ１へ移動しているとき、コア間空間５２の容積は徐々に減少していく。一方、可動コア３６よりも噴孔２５側の燃料通路３２２の容積は徐々に増大していく。そのため、コア間空間５２の燃料は、連通路５３を経由して燃料通路３２２に容易に流出する。これにより、開弁時のニードル１４の作動応答性を高めることができる。また、可動コア３６およびニードル１４を駆動するために必要な電磁吸引力は低減される。したがって、コイル３４など駆動部１５の小型化を図ることができる。

このように、閉弁状態から磁気吸引力が作用すると、可動コア３６およびニードル１４は、一体となって開弁方向Ｚ１へ移動する。可動コア３６およびニードル１４は、可動コア３６の凸部５５１、５５２の端面が固定コア３５の固定対向面４９と衝突して噴孔２５を全開（最大開度）とするまで開弁方向Ｚ１へ移動する。

可動コア３６が固定コア３５に衝突すると、可動コア３６とニードル１４とは軸方向Ｚに相対移動可能であるので、ニードル１４は開弁方向Ｚ１への慣性力によって、フランジ部２７が可動コア３６の可動対向面４５から離間して、さらに開弁方向Ｚ１への移動を継続する。このようにフランジ部２７が離間しても、フランジ部２７は第１スプリング３９と接触している状態が維持されるので、なんら他の部材にフランジ部２７が衝突することはない。したがってニードル１４がバウンドすることなく、噴孔２５からの不規則な燃料の噴射は低減される。

また、ニードル１４は開弁方向Ｚ１への慣性力によって開弁方向Ｚ１への移動を継続して、可動コア３６とフランジ部２７とが離れると、ニードル１４には可動コア３６を経由した第２スプリング４６の開弁力ｆ２が加わらない。そのため、ニードル１４には、第１スプリング３９の閉弁力ｆ１のみが加わる。すなわち可動コア３６とニードル１４とが離れると、ニードル１４に対し閉弁方向Ｚ２へ加わる力が大きくなる。したがって、ニードル１４の開弁方向Ｚ１への過剰な移動が制限され、いわゆるオーバーシュートは低減される。

同様に、ニードル１４が開弁方向Ｚ１への慣性力によって開弁方向Ｚ１への移動を継続して、可動コア３６とニードル１４とが離れると、可動コア３６には第２スプリング４６の開弁力ｆ２および磁気吸引力が加わり、第１スプリング３９の閉弁力ｆ１が加わらない。すなわち可動コア３６とフランジ部２７とが離れると、可動コア３６に対し開弁方向Ｚ１へ加わる力が大きくなる。したがって、可動コア３６が固定コア３５に衝突したとき、その衝撃により可動コア３６は閉弁方向Ｚ２へ跳ね返る（バウンスする）ことなく、少なくともコイル３４が通電されている期間は固定コア３５に当接した状態が維持される。

可動コア３６の凸部５５１、５５２が固定コア３５に衝突すると、凸部５５１、５５２の端面と固定コア３５の固定対向面４９との間に挟まれて隙間から流出しようとする燃料流体の流動抵抗力（いわゆるスクイズ力）により、跳ね返りが抑制される。
ここで、可動コア３６の凸部５５１、５５２が固定コア３５に衝突する際、凸部５５１、５５２の間に形成される環状凹部６０内にある燃料流体は圧縮され難く、スクイズ力への影響は実質的に無いに等しい。そのため、環状凹部６０の開口面より上方（開弁方向Ｚ１側）にある燃料流体によって発生するスクイズ力は、外環凸部５５１と内環凸部５５２とを径方向に一体に接続した仮想の凸部の当接面積によって決まるスクイズ力と同等となる。

これに加えて、可動コア３６が固定コア３５に衝突する時の衝撃力は、衝撃力に寄与する重量が低減されるため（可動コア３６分の重量のみとなるため）小さくなる。このように衝撃力が小さいために可動コア３６は極めて跳ね返り難い。

さらに、ニードル１４がオーバーシュートして、ニードル１４に加わる力が第１スプリング３９の閉弁力ｆ１のみとなると、ニードル１４は開弁方向Ｚ１への移動速度が減少し、オーバーシュート量が最大となった後、閉弁力ｆ１によって閉弁方向Ｚ２へ移動を開始する。一方、可動コア３６は、磁気吸引力および第２スプリング４６の開弁力ｆ２によって固定コア３５に接触した状態であるので、ニードル１４が閉弁方向Ｚ２へ移動するとき、固定コア３５と接触している可動コア３６によって閉弁方向Ｚ２への移動が規制される。

その結果、ニードル１４には再び磁気吸引力および第２スプリング４６の開弁力ｆ２が加わるので、ニードル１４は開弁状態を維持することができる。このように、可動コア３６とニードル１４とは相対的に移動可能であるため、ニードル１４のバウンスに伴う噴孔２５からの不規則な燃料の噴射は低減される。したがって、コイル３４への通電時間が短期間でも、噴孔２５から噴射される燃料の噴射量を精密に制御することができる。

次に、閉弁状態から閉弁するときの作動に関して説明する。
開弁状態（全開状態）からコイル３４への通電を停止すると、固定コア３５と可動コア３６との間の磁気吸引力は消失していく。そして、残留磁束による磁気吸引力と第２スプリング４６の開弁力ｆ２との和が第１スプリング３９の閉弁力ｆ１よりも小さくなると、ニードル１４は、第１スプリング３９の閉弁力ｆ１によって可動コア３６とともに閉弁方向Ｚ２へ移動を開始する。そして、ニードル１４のシール部２８は再び弁座２９に着座し、燃料通路３２と噴孔２５との間の燃料の流れは遮断される。したがって、燃料の噴射は終了する。

コイル３４への通電を停止したときの磁気切れ（残留磁束の減少度合）は、固定コア３５と可動コア３６との当接面積により影響される。当接面積が小さいほど、磁気通路のギャップ部が増大して磁気集中部が減少し、磁気切れが良好となる。可動コア３６の凸部５５１、５５２は、径方向の幅が比較的短く形成されており、当接面積が小さくなっている。
これにより、コイル３４への通電を停止したとき、可動コア３６およびニードル１４は第１スプリング３９の閉弁力ｆ１によって第２スプリング４６の開弁力ｆ２に抗して閉弁方向Ｚ２へ迅速に移動する。

可動コア３６およびニードル１４が閉弁方向Ｚ２へ移動しているとき、コア間空間５２の容積は徐々に増大していく。一方、可動コア３６よりも噴孔２５側の燃料通路３２２の容積は徐々に減少していく。そのため、燃料通路３２２の燃料は、連通路５３を経由してコア間空間５２に容易に流入する。

ニードル１４のシール部２８が弁座２９に着座すると、ニードル１４は衝突の衝撃によって開弁方向Ｚ１へ跳ね返ろうとする。ここで、可動コア３６とニードル１４とは相対移動可能であるため、ニードル１４のシール部２８が弁座２９に着座しても、可動コア３６は閉弁方向Ｚ２へ向かう慣性力によって、そのまま閉弁方向Ｚ２への移動を継続し、可動コア３６とニードル１４とは離れる。

そのため、ニードル１４には第１スプリング３９の閉弁力ｆ１のみが加わり、可動コア３６には第２スプリング４６の開弁力ｆ２のみが加わる。したがって可動コア３６とニードル１４とが離れることによって、ニードル１４に作用する合力が閉弁力ｆ１のみになり、ニードル１４の開弁方向Ｚ１への跳ね返りが防止される。これにより、コイル３４への通電を停止すると、噴孔２５からの燃料の噴射は迅速に停止される。したがって、不規則な燃料の噴射が低減され、噴孔２５から噴射される燃料の噴射量を精密に制御することができる。

ニードル１４のシール部２８が弁座２９に衝突する時の衝撃力は、衝撃力に寄与する重量が低減されるため（ニードル１４分の重量のみとなるため）小さくなる。このように衝撃力が小さいために、ニードル１４は極めて跳ね返り難い。
また、ニードル１４のシール部２８が弁座２９に着座すると、ニードル１４に対して相対移動可能な可動コア３６は、閉弁方向Ｚ２への慣性力によって、可動コア３６を開弁方向Ｚ１に付勢する第２スプリング４６の開弁力ｆ２に打ち勝ち、さらに閉弁方向Ｚ２に過剰に移動、いわゆるアンダーシュートする。

可動コア３６がアンダーシュートして、可動コア３６に加わる力が第２スプリング４６の開弁力ｆ２のみとなると、可動コア３６は閉弁方向Ｚ２への移動速度が減少し、アンダーシュート量が最大となった後、開弁力ｆ２によって開弁方向Ｚ１へ移動を開始する。
一方、ニードル１４は、第１スプリング３９の閉弁力ｆ１によってシール部２８が弁座２９に着座した状態である。開弁力ｆ２によって開弁方向Ｚ１へ移動する可動コア３６は、ニードル１４のフランジ部２７により移動が規制されて停止し、次の開弁動作が開始可能な閉弁状態となる。

以上の開弁および閉弁作動は、エンジンの回転数等に応じて頻繁に繰り返される。
上記の作動において、インジェクタ１０の製造後の初期状態では、コイル通電時、可動対向面４５の凸部５５１、５５２は、うねり５７の山５７１部分が固定コア３５の固定対向面４９に当接する。そして、このときの当接面積によりスクイズ力の大きさが決まり、所望の閉弁応答性が得られる。その後、耐久使用にてインジェクタ１０の作動が繰り返されると、固定コア３５と可動コア３６との衝突により当接部であるうねり５７の山５７１部分が摩耗する。すると、山５７１部分が平坦になって当接面積が増加するため、スクイズ力が増加する方向に変化する。

このとき、摩耗によるスクイズ力の変化が大きいと、インジェクタ１０の閉弁応答性を安定させることができない。一方、摩耗によるスクイズ力の変化がわずかであれば、インジェクタ１０の閉弁応答性を安定して保つことができる。
本実施形態では、凸部５５１、５５２にうねり５７を形成し、そのうねり量Ｈを適正な値にすることで、摩耗によるスクイズ力の変化を許容値以下とし、インジェクタ１０の閉弁応答性を安定させることを特徴としている。
そこで、次に、図６、図７を参照して、うねり量Ｈの適正値について説明する。

図６（ａ）は、うねり量Ｈとスクイズ力との関係を示す特性図である。スクイズ力は、図９（ｂ）に示すようにうねり量Ｈがゼロに近いとき、すなわち凸部の端面がほぼ平坦面であるとき最大である。なお、図９（ｂ）に示す比較例としての凸部５１１は、特許文献１の従来技術に相当し、基材５８の表面に、めっき層５９ｂが略均一厚さに形成されているものである。
図６（ａ）に戻り、スクイズ力は、うねり量Ｈがゼロから数μｍまでの領域で急激に減少し、うねり量Ｈが数μｍ以上の領域でうねり量Ｈの増加に伴い漸減する。

ここで、凸部５５１、５５２の端面の摩耗量Ｗを約１μｍと仮定する。この約１μｍという値は、本実施形態の通常の使用条件で経験的に知られている値である。
図６（ｂ）に示すうねり量Ｈ約３μｍの場合、特性図にて「うねり量対スクイズ力」の傾きが大きい領域であり、摩耗によるスクイズ力の変化量ΔＳ３が大きい。それに対し、図６（ｃ）に示すうねり量Ｈ約１０μｍの場合は、「うねり量対スクイズ力」の傾きが小さい領域であり、摩耗によるスクイズ力の変化量ΔＳ１０が小さい。すなわち、同じ１μｍの摩耗であっても、初期のうねり量Ｈによってスクイズ力の変化量が異なることとなる。

本実施形態で適用されるインジェクタ１０の閉弁応答性の変化に関する要求特性に基づいて検討すると、うねり量Ｈが４μｍ以上のとき、スクイズ力の変化量が目標上限値以下となる。なお、インジェクタの技術分野では、当接部の端面は研磨等で精密仕上げされることが常識であるため、うねりを設けない場合の凸部端面の表面粗さは常識的に１〜３μｍである。したがって、この「４μｍ以上」という値は、当該技術分野における常識的な表面粗さを超える値である。すなわち、凸部５５１、５５２の端面において１〜３μｍの高低差は、製造上必然的に生じる可能性があるのに対し、４μｍ以上の高低差は、製造上必然的に生じることは考え難く、意図的に形成されたものであると考えることができる。

図７は、うねり量Ｈとバウンス量との関係を示す特性図である。スクイズ力が小さいほどバウンス量は大きくなるため、うねり量Ｈが大きくなるほどバウンス量は大きくなる。本実施形態で適用されるインジェクタ１０のバウンス量に関する要求特性に基づいて検討すると、うねり量Ｈが１２μｍ以下のとき、バウンス量が目標上限値以下となる。
以上の結果より、うねり量Ｈの適正値は、４μｍ以上１２μｍ以下であるといえる。

（効果）
次に、本実施形態のインジェクタ１０の効果について説明する。まず、作動におけるうねり５７の効果について図８を参照して説明する。
図８（ａ）は、コイル３４に印加される駆動パルス信号を示し、図８（ｂ）は、ニードル１４および可動コア３６のリフト波形を示す。ニードル１４および可動コア３６は、駆動信号をオンにすると、閉弁状態から開弁し、その後駆動信号をオフにすると、開弁状態から閉弁する。ここで、駆動信号をオフにしてから閉弁が完了するまでの時間を「閉弁時間」という。また、インジェクタ１０の初期状態すなわち凸部の端面が摩耗していないときの閉弁時間Ｔｃ０に対する凸部の摩耗後の閉弁時間の増分をΔＴｃと表す。

凸部５５１、５５２の端面にうねり５７を形成しない場合、又はうねり量Ｈが４μｍ未満の場合、摩耗後に可動コア３６と固定コア３５との当接面積が増加し、コイル通電停止時の磁気切れが悪化するため、摩耗後の閉弁時間の増分ΔＴｃ１が大きくなる。それに対し、凸部５５１、５５２の端面にうねり量Ｈ４〜１２μｍのうねり５７を形成した本実施形態では、摩耗後の可動コア３６と固定コア３５との当接面積の変化が小さくなり、磁気切れを良好に保つことで、摩耗後の閉弁時間の増分ΔＴｃ２を最小限にすることができる。

また、図８（ｃ）に示すように、うねり量Ｈが１２μｍより大きい場合、スクイズ力が低下し、開弁時のバウンスによる噴射量の変動Ｑｉ３が大きくなる。それに対し、うねり量Ｈを４〜１２μｍとした本実施形態では、バウンスによる噴射量の変動Ｑｉ２を相対的に小さくすることができる。したがって、コイル通電時、ニードル１４を噴孔全開位置に速やかに安定させることができる。
その他、うねりを形成することで、当接部において局所的にばね定数を低減し、当接部の衝撃荷重を低減することができる。

さらに、本実施形態のインジェクタ１０は、下記の効果を有する。
軸方向Ｚに突出する環状の凸部５５１、５５２は、可動コア３６の可動対向面４５に二重に設けられる。また、外環凸部５５１と内環凸部５５２との間には環状凹部６０が形成される。環状凹部６０内にある燃料流体は圧縮され難く、スクイズ力への影響は実質的に無いに等しい。そのため、外環凸部５５１と内環凸部５５２とを径方向に一体に接続した仮想の凸部の当接面積によって決まるスクイズ力と同等のスクイズ力を確保し、可動コア３６が固定コア３５に衝突したときのバウンスを抑制することができる。
一方、磁気ギャップ部となる環状凹部６０を形成することにより、コイル通電停止時の磁気切れ特性を向上することができる。このようにして、スクイズ力によるバウンスの抑制と磁気切れ特性の向上を両立させることができる。

また、可動コア３６には、可動コア３６を軸方向Ｚに貫通し、コア間空間５３と燃料通路３２２とを連通する連通路５３が形成されている。この連通路５３により、可動コア３６が移動した際のコア間空間５２の圧力変動を抑制することができ、可動コア３６を安定して移動させることができる。
また、可動コア３６に連通路５３を形成することで、可動コア３６の軸方向Ｚから見た投影面積を減少することができる。したがって、燃料油中で可動コア３６が軸方向Ｚに移動する際の抵抗を低減することができる。

また、複数の連通路５３を周方向に略均等に配置している。したがって、連通路の１つあたりの直径を低減することによって可動コア３６の外径を小さくすることが可能であり、複数の連通路５３を介してコア間空間５２と燃料通路３２２との間での燃料の移動を速やかに行うことができるとともに、可動コア３６の磁気特性を均一にすることが可能である。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について、図９（ａ）を参照して説明する。第２実施形態は、第１実施形態に対して、うねり５７の形成方法が異なる。
図９（ａ）に示すように、第２実施形態の凸部５５１ａは、電磁ステンレス等の基材５８ａにうねりが形成され、その基材５８ａの表面に、略均一厚さの硬質クロムのめっき層５９ａが形成される。このようにしても、山５７１および谷５７２を有する波状のうねり５７を実現することができる。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について、図１０を参照して説明する。第３実施形態は、第１、第２実施形態に対して、固定コア３５の下端面部の形状のみが異なる。それ以外の構成については、可動コア３６の凸部５５１、５５２の端面にうねり５７が形成されていること等、第１、第２実施形態と実質的に同一である。

図１０に示すように、固定コア３５の固定対向面４９に複数の径方向の溝部６１が形成されている。本実施形態では４箇所の溝部５８が周方向に略均等に、すなわち略十字状に配置されている。しかし、溝部６１の数は４箇所に限らず、また不均等に配置されてもよい。溝部６１の深さは、例えば、凸部５５１、５５２のうねり５７の高さと同程度に形成される。
うねり５７と溝部６１とを組み合わせることで、摩耗によるスクイズ力の変化を抑制し閉弁応答性を安定させる効果、及び、当接部の衝撃荷重を低減する効果を一層高めることができる。

（その他の実施形態）
（ア）上記実施形態では、凸部５５１、５５２は、可動コア３６の可動対向面４５に形成されている。しかし、凸部５５１、５５２は、固定コア３５の固定対向面４９に形成されてもよい。その場合、対向する可動コア３６の可動対向面４５に第３実施形態と同様の溝部が形成されてもよい。

（イ）上記実施形態では、外環凸部５５１および内環凸部５５２の両方にうねり５７が形成されている。しかし、外環凸部５５１または内環凸部５５２の一方にうねり５７を形成してもよい。これにより、うねり５７を形成するコストを低減することができる。
なお、一方の凸部にうねり５７を形成する場合、相対的に周長の長い外環凸部５５１に形成する方が、上記のうねりによる効果をより多く得られるため有利である。

（ウ）凸部は、外環凸部５５１と内環凸部５５２との二重に限らず、一重でもよく三重以上でもよい。そして、一つ以上の凸部の端面にうねりが形成されればよい。
（エ）凸部は、円周状に限らず、円周状以外の環状に形成されてもよい。
（オ）凸部の端面にうねりを形成する方法は、めっきに限らず、化学蒸着（ＣＶＤ）、物理蒸着（ＰＶＤ）、エッチング等、種々の表面処理技術を応用することができる。
（カ）上記実施形態では凸部の周方向のうねりの数は４つであるが、これに限らない。また、うねりの周期は不均等であってもよい。

（キ）コア間空間５２と燃料通路３２とを連通する連通路は、可動コア３６でなく固定コア３５に設けてもよく、両コアに設けてもよい。固定コア３５に連通路を設ける場合、連通路はコア間空間５２と燃料通路３２１とを連通するものであってもよく、コア間空間５２と燃料通路３２１よりも上流側の燃料通路３２とを連通するものであってもよい。
また、連通路は、軸方向Ｚに平行な方向に設けられるものに限らず、軸方向Ｚに傾斜して設けられるものであってもよい。また、連通路は、貫通孔ではなく、例えばコアの外壁に溝状に形成されるものであってもよい。また、連通路を設けなくてもよい。

（ク）ニードル１４と可動コア３６とは、互いに相対移動可能でなく、一体に固定されてもよい。
（ケ）ハウジングは、筒部材１１、ノズルホルダ１３およびノズルボディ２４の３部材で構成されるものに限らず、例えば２部材以下もしくは４部材以上で構成されてもよい。

（コ）本発明のインジェクタ１０は、直噴式のガソリンエンジンに限らず、ポート噴射式のガソリンエンジンやディーゼルエンジンなどに適用されてもよい。
以上、本発明はこのような実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の形態で実施することができる。

１０ ・・・インジェクタ（燃料噴射弁）、
１１ ・・・筒部材（ハウジングの一部）、
１３ ・・・ノズルホルダ（ハウジングの一部）、
１４ ・・・ニードル（弁部材）、
２４ ・・・ノズルボディ（ハウジングの一部）、
２５ ・・・噴孔、
３２、３２１、３２２・・・燃料通路、
３４ ・・・コイル、
３５ ・・・固定コア、
３６ ・・・可動コア、
３９ ・・・第１スプリング（付勢手段）、
４５ ・・・可動対向面、
４９ ・・・固定対向面、
５２ ・・・コア間空間、
５３ ・・・連通路、
５５１・・・外環凸部（凸部）、
５５２・・・内環凸部（凸部）、
５７ ・・・うねり、
５７１・・・山、
５７２・・・谷、
５８ ・・・基材、
５９ ・・・めっき（層）、
６０ ・・・環状凹部、
６１ ・・・溝部、
Ｚ ・・・軸方向。

Claims (8)

1. 軸方向の一端に形成され燃料が噴射される噴孔、及び前記噴孔へ燃料を供給する燃料通路を有するハウジングと、
   前記ハウジング内に設けられ、軸方向に往復移動することにより前記噴孔を開閉する弁部材と、
   前記ハウジング内で前記弁部材とともに軸方向に往復移動する可動コアと、
   前記ハウジング内で前記可動コアの前記噴孔の反対側に固定され、前記噴孔側の面である固定対向面が前記可動コアの前記噴孔の反対側の面である可動対向面と対向する固定コアと、
   通電されたとき前記固定コアと前記可動コアとの間に電磁吸引力を発生するコイルと、
   前記弁部材または前記可動コアを前記噴孔側に付勢する付勢手段と、
   を備え、
   前記固定コアの前記固定対向面または前記可動コアの前記可動対向面のいずれか一方に、軸方向に突出する環状の凸部が一つ以上設けられ、
   少なくとも一つの前記凸部の軸方向の端面に、周方向に高さが波状に変化するうねりが形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
2. 前記うねりは、めっきにより形成されていることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
3. 前記うねりは、波の山と谷との高低差であるうねり量が４μｍ以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の燃料噴射弁。
4. 前記うねりは、前記うねり量が１２μｍ以下であることを特徴とする請求項３に記載の燃料噴射弁。
5. 前記凸部は、径方向の相対的に外側に設けられる外環凸部と、径方向の相対的に内側に設けられる内環凸部とから構成されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
6. 前記うねりは、前記外環凸部に形成されていることを特徴とする請求項５に記載の燃料噴射弁。
7. 前記固定コアおよび前記可動コアの少なくともいずれか一方は、前記凸部の径外方向に、前記固定対向面と前記可動対向面との間のコア間空間と前記燃料通路とを連通する連通路を有していることを特徴とする１〜６のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
8. 前記固定コアの前記固定対向面および前記可動コアの前記可動対向面のうち前記凸部が形成されるコアと反対側のコアの対向面に、軸方向に凹み径方向に延びる溝部が周方向に一つ以上形成されていることを特徴とする１〜７のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。

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