JP2012210773A - 印刷装置、及び印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】Ｂｉ−Ｄ調整と紙種判別とを同時に行いつつ紙の無駄を防止することを主な目的とする。
【解決手段】搬送部と、パターンを印字する複数のノズル列からなるヘッドと、ヘッドを搭載するキャリッジと、印刷用紙に形成された所定のドットパターンの濃度を検出するキャリッジに搭載された反射型光学センサーと、反射型光学センサーからの出力値に基づいて、主走査方向におけるインクのドット形成位置のズレの補正値を算出すると共に印刷用紙の紙種を判別するＣＰＵと、を有し、ドットパターンは、主走査方向におけるインクのドット形成位置のズレの補正値を算出するためのドット形成位置のズレ検出パターンと、印刷用紙の紙種を判別する紙種判別パターンとから構成され、ドット形成位置のズレ検出パターンと、紙種判別パターンとは、主走査方向に並んで形成されている。
【選択図】図１２

Description

本発明は、印刷装置、及び印刷方法に関する。

従来、例えば、特許文献１に記載されているように、所定のパターンを用いてＢi−Ｄ調整を行う技術が知られていた。
また、例えば、特許文献２に記載されているように、上記パターンとは異なるパターンを用いて紙種類を判別する技術が知られていた。

特開２０１０−５２４３８号公報 特開２００３−７２０４３号公報

しかしながら、特許文献１、２に記載のＢｉ−Ｄ調整と紙種判別とを行おうとすると、同一の印刷用紙にそれぞれのパターンを印刷する場合には当該パターンを印刷するために要する印刷用紙の長さが紙搬送方向に長くなり、異なる印刷用紙にそれぞれのパターンを印刷する場合には複数枚の印刷用紙が必要となる。このため、印刷用紙が無駄になるという課題があった。

本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、Ｂｉ−Ｄ調整と紙種判別とを同時に行いつつ紙の無駄を防止することを主な目的とする。

［適用例１］印刷用紙を副走査方向に搬送する搬送部と、前記印刷用紙に対してインクを吐出して所定のパターンを印字する複数のノズル列からなるヘッドと、前記印刷装置におけるホームポジション側とＦｕｌｌ桁側の間を主走査方向に移動し、前記ヘッドを搭載するキャリッジと、前記印刷用紙に形成された所定のドットパターンの濃度を検出する前記キャリッジに搭載された反射型光学センサーと、前記反射型光学センサーからの出力値に基づいて、前記主走査方向におけるインクのドット形成位置のズレの補正値を算出すると共に前記印刷用紙の紙種を判別するＣＰＵと、を有し、前記所定のドットパターンは、前記主走査方向におけるインクのドット形成位置のズレの補正値を算出するためのドット形成位置のズレ検出パターンと、前記印刷用紙の紙種を判別する紙種判別パターンとから構成され、前記ドット形成位置のズレ検出パターンと、前記紙種判別パターンとは、前記主走査方向に並んで形成されている、ことを特徴とする印刷装置。

これにより、ズレ検出パターンと紙種判別パターンとを主走査方向に並ぶように印字することができる。その結果、上述したように同一の印刷用紙にそれぞれのパターンを印刷する場合、及び異なる印刷用紙にそれぞれのパターンを印刷する場合に比べ印刷用紙の無駄を防ぐことができるという効果を奏する。

［適用例２］上記適用例に加えて、さらに、前記紙種判別パターンを双方向で印字するか単方向で印字するかの入力を受け付ける印字方法受付部、を有し、前記受け付けた印字方法が双方向印字である場合、前記紙種判別パターンは前記ドット形成位置のズレ検出パターンの前記Ｆｕｌｌ桁側に形成され、前記受け付けた印字方法が単方向印字である場合、前記紙種判別パターンは前記ドット形成位置のズレ検出パターンの前記ホームポジション側に形成される、ようにしてもよい。

これにより、紙種判別パターンを検出するまでに所定時間おけるため、紙種判別パターンが十分に濡れ広がった状態で検出することができる。その結果、適切な紙種判別ができるという効果を奏する。

［適用例３］上記適用例に加えて、さらに、前記ドット形成位置のズレ検出パターンの印字を中断する制御部、を有し、前記制御部は前記ＣＰＵが判別した紙種が印刷に適した紙ではないと判断した場合、前記ドット形成位置のズレ検出パターンの印字を中断する、ようにしてもよい。

これにより、適した紙でない場合は印字を中断できる。その結果、ズレ検出パターン印刷に使われる印刷用紙の無駄を防ぐことができるという効果を奏する。

［適用例４］上記適用例に加えて、前記紙種判別パターンは、前記複数のノズル列のうち特定の１の列を用いて印字され、前記特定の１の列はブラックインクを吐出するノズル列である、ようにしてもよい。

これにより、濃淡のコントラストを明白にすることできる。その結果、反射型光学センサーを用いての紙種判別検出を容易に行うことができるという効果を奏する。

［適用例５］上記適用例に加えて、前記紙種判別パターンは第１と第２のパターンからなり、前記第１のパターンは第１のドット列群と第２のドット列群からなり、前記第２のパターンは第３のドット列群と第４のドット列群からなり、前記第１のドット列群と前記第２のドット列群は前記主走査方向にズレなく形成され、前記第３のドット列群と前記第４のドット列群は前記主走査方向にズレて形成されるようにしてもよい。

これにより、反射型光学センサーを用いて紙種判別パターン第一と第二のパターン濃度差を検出できる。その結果、紙種判別を行うことができるという効果を奏する。

インクジェットプリンターを備えた印刷システムの概略構成図。 制御回路を中心とした印刷装置の一例としてのプリンターの構成を示すブロック図。 反射型光学センサーの一例を説明するための図。 反射型光学センサーの位置関係を説明するための図。 吐出ヘッドの内部の概略構成を示す説明図。 ピエゾ素子とノズルとの構造を詳細に示した説明図。 吐出ヘッドにおけるノズルの配列を示す説明図。 ヘッド駆動回路内に設けられた駆動信号発生部の構成を示すブロック図。 一部を拡大して示すテストパターンＴＰの概要図。 テストパターンを用いた補正量の決定手順のフローチャート。 参考例のテストパターンの概念図。 拡大して示すテストパターンＨＴＰの概要図。 テストパターンＨＴＰを用いた紙種判別方法のフローチャート。 テストパターンＴＰとテストパターンＨＴＰとの位置関係を示す説明図。 テストパターンＴＰとテストパターンＨＴＰとを用いたパターン印刷、検出の手順のフローチャート。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。

＝＝＝印刷装置の概要＝＝＝
まず、印刷装置としてのプリンターの概要について、図１及び図２を参照しつつ説明する。図１は、インクジェットプリンター２２（以下、プリンターとも呼ぶ）を備えた印刷システムの概略構成図である。図２は、制御回路４０を中心とした印刷装置の一例としてのプリンター２２の構成を示すブロック図である。

プリンター２２は、紙送りモーター２３によって印刷用紙Ｐを送る副走査送り機構と、キャリッジモーター２４によってキャリッジ３１をプラテン２６の軸方向に往復移動させる主走査送り機構とを有している。ここで、副走査送り機構による印刷用紙Ｐの送り方向を副走査方向といい、主走査送り機構によるキャリッジ３１の移動方向を主走査方向という。なお、キャリッジ３１には、後述するテストパターンの濃度測定器をなす反射型光学センサー２９が設けられている。

また、プリンター２２は、キャリッジ３１に搭載された吐出ヘッド６０を駆動してインクの吐出及びドット形成を制御するヘッド駆動機構と、紙送りモーター２３、キャリッジモーター２４、吐出ヘッド６０、反射型光学センサー２９及び操作パネル３２との信号のやり取りを司る制御回路４０とを備えている。制御回路４０は、コネクター５６を介してコンピューター９０に接続されている。このコンピューター９０は、プリンター２２のドライバーを搭載し、入力手段をなすキーボードや、マウス等の操作によるユーザーの指令を受け付け、また、プリンター２２における種々の情報をディスプレイの画面表示によりユーザーに提示するユーザインターフェイスをなしている。

印刷用紙Ｐを搬送する副走査送り機構は、紙送りモーター２３の回転をプラテン２６と用紙搬送ローラー（図示せず）とに伝達するギヤトレインを備える（図示省略）。また、キャリッジ３１を往復移動させる主走査送り機構は、プラテン２６の軸と並行に架設されキャリッジ３１を摺動可能に保持する摺動軸３４と、キャリッジモーター２４との間に無端の駆動ベルト３６を張設するプーリー３８とを備えている。

図２に示すように、制御回路４０は、ＣＰＵ４１と、プログラマブルＲＯＭ（ＰＲＯＭ）４３と、ＲＡＭ４４と、文字のドットマトリクスを記憶したキャラクタージェネレーター（ＣＧ）４５とを備えた算術論理演算回路として構成されている。この制御回路４０は、さらに、外部のモーター等とのインターフェイスを専用に行うＩ／Ｆ専用回路５０と、このＩ／Ｆ専用回路５０に接続され吐出ヘッド６０を駆動してインクを吐出させるヘッド駆動回路５２と、紙送りモーター２３及びキャリッジモーター２４を駆動するモーター駆動回路５４と、前記反射型光学センサーを制御する反射型光学センサー制御回路５３と、を備えている。Ｉ／Ｆ専用回路５０は、パラレルインターフェイス回路を内蔵しており、コネクター５６を介してコンピューター９０から供給される印刷信号ＰＳを受け取ることができる。
なお、印刷用紙Ｐをプリンター２２へ供給するための給紙動作、印刷用紙Ｐをインクジェットプリンター２２から排出させるための排紙動作も上記紙送りモーター２３を用いて行われる。

＝＝＝反射型光学センサーの構成例＝＝＝
次に、図３、図４を参照しつつ反射型光学センサーの構成例について説明する。図３は、反射型光学センサー２９の一例を説明するための模式図である。図４は、プリンター２２における反射型光学センサー２９の位置関係を説明するための模式図である。

反射型光学センサー２９は、例えば主走査方向に対して印字領域全域を検知できるようキャリッジ３１に取りつけられる。また、反射型光学センサー２９は、例えば発光ダイオードから構成される発光部２９ａと例えばフォトトランジスターから構成される受光部２９ｂを有している。発光部２９ａが発した光、すなわち入射光は、印刷用紙Ｐ上に所定径のスポットを形成し、そのスポットからの反射光が前記受光部２９ｂにて受光され、電気信号に変換される。この反射型光学センサー２９は、後記テストパターンの濃度を測定するための濃度測定器として機能する。

なお、上記においては、図３に示されるように、発光部２９ａと受光部２９ｂは、一体となって反射型光学センサー２９という機器を構成することとしたが、発光機器と受光機器のように各々別個の機器を構成してもよい。
さらには、上記においては、受光した反射光の強さを得るために、反射光を電気信号に変換した後に電気信号の大きさを測定することとしたが、これに限定されるものではなく、受光した反射光の強さに応じた受光センサーの出力値を測定することができればよい。

＝＝＝吐出ヘッドの構成＝＝＝
次に、吐出ヘッドの構成について、図５、図６、及び図７を参照しつつ説明する。図５は、吐出ヘッド６０の内部の概略構成を示す説明図である。図６は、ピエゾ素子ＰＥとノズルＮｚとの構造を詳細に示した説明図である。図７は、吐出ヘッド６０におけるノズルＮｚの配列を示す説明図である。

キャリッジ３１（図１）には、ブラック色（Ｋ）インク用のカートリッジ７１ａと、ライトブラック色（ＬＫ）インク用のカートリッジ７１ｂと、シアン色（Ｃ）インク用のカートリッジ７１ｃと、ライトシアン色（ＬＣ）インク用のカートリッジ７１ｄと、マゼンタ色（Ｍ）インク用のカートリッジ７１ｅと、ライトマゼンタ色（ＬＭ）インク用のカートリッジ７１ｆと、イエロー色（Ｙ）インク用のカートリッジ７１ｇとが搭載可能である。

キャリッジ３１の下部には吐出ヘッド６０が設けられており、当該吐出ヘッド６０は計７個の各色別吐出ヘッド６０ａ、６０ｂ、６０ｃ、６０ｄ、６０ｅ、６０ｆ、６０ｇにより構成されている。キャリッジ３１の底部には、これらの各色別吐出ヘッド６０ａ、６０ｂ、６０ｃ、６０ｄ、６０ｅ、６０ｆ、６０ｇにインクタンクからのインクを導く導入管６７（図５参照）が設けられている。キャリッジ３１にカートリッジ７１ａ、７１ｂ、７１ｃ、７１ｄ、７１ｅ、７１ｆ、７１ｇを上方から装着すると、各カートリッジに設けられた接続孔に導入管６７が挿入され、各カートリッジから各色別吐出ヘッド６０ａ、６０ｂ、６０ｃ、６０ｄ、６０ｅ、６０ｆ、６０ｇへのインクの供給が可能となる。

カートリッジ７１ａ、７１ｂ、７１ｃ、７１ｄ、７１ｅ、７１ｆ、７１ｇがキャリッジ３１に装着されると、図５に示すようにカートリッジ内のインクが導入管６７を介して吸い出され、キャリッジ３１下部に設けられた各色別吐出ヘッド６０ａ、６０ｂ、６０ｃ、６０ｄ、６０ｅ、６０ｆ、６０ｇに導かれる。

キャリッジ３１下部に設けられた各色別吐出ヘッド６０ａ、６０ｂ、６０ｃ、６０ｄ、６０ｅ、６０ｆ、６０ｇには、ノズルＮｚ毎に、電歪素子の一つであって応答性に優れたピエゾ素子ＰＥが配置されている。そして、図６に示すように、ピエゾ素子ＰＥは、ノズルＮｚまでインクを導くインク通路６８に接する位置に設置されている。ピエゾ素子ＰＥは、周知のように、電圧の印加により結晶構造が歪み、極めて高速に電気−機械エネルギーの変換を行う素子である。本実施例では、ピエゾ素子ＰＥの両端に設けられた電極間に所定時間幅の電圧を印加することにより、ピエゾ素子ＰＥが電圧の印加時間だけ伸張し、インク通路６８の一側壁を変形させる。この結果、インク通路６８の体積はピエゾ素子ＰＥの伸張に応じて収縮し、この収縮分に相当するインクがインク滴となって、ノズルＮｚの先端から高速に吐出される。このインク滴がプラテン２６に装着された印刷用紙Ｐに染み込むことにより、ドットが形成されて印刷が行われる。

図７に示すように、吐出ヘッド６０は、副走査方向に沿った一直線上にそれぞれ配列されたブラックノズル列、ライトブラックノズル列、シアンノズル列、ライトシアンノズル列、マゼンタノズル列、ライトマゼンタノズル列、イエローノズル列、と、を有している。各ノズル列は、それぞれ１８０個のノズル＃１〜＃１８０を備えており、ノズル＃１〜＃１８０は、副走査方向に沿って一定のノズルピッチｋ・Ｄで配置されている。ここで、Ｄは副走査方向のドットピッチであり、ｋは整数である。以下では、ノズルピッチｋ・Ｄを表す整数ｋを、単に「ノズルピッチｋ」と呼ぶ。図９の例では、ノズルピッチｋは４ドットである。但し、ノズルピッチｋは、任意の整数に設定することができる。

また、前述した主走査送り機構によるキャリッジ３１の移動方向、すなわち、主走査方向は、ノズル列の方向に直交している。

以上説明したハードウェア構成を有するプリンター２２は、紙送りモーター２３により印刷用紙Ｐを搬送しつつ、キャリッジ３１をキャリッジモーター２４により往復移動させ、同時に吐出ヘッド６０のピエゾ素子ＰＥを駆動して、各色インクの吐出を行い、ドットを形成して印刷用紙Ｐ上に多色の画像を形成する。

なお、ここでは、既に述べた通りピエゾ素子ＰＥを用いてインクを吐出するヘッドを備えたプリンター２２を用いているが、吐出駆動素子としては、ピエゾ素子以外の種々のものを利用することが可能である。例えば、インク通路に配置したヒーターに通電し、インク通路内に発生する泡（バブル）によりインクを吐出するタイプの吐出駆動素子を備えたプリンターに適用することも可能である。そして、制御回路４０の構成も、各吐出駆動素子に駆動信号を供給し、主走査の往路と復路において、インク滴の経時的な吐出順序を同一に保つように駆動信号を生成するものであれば、どのようなものでもよい。

＝＝＝吐出ヘッドの駆動＝＝＝
次に、吐出ヘッド６０の駆動について、図８を参照しつつ説明する。図８は、ヘッド駆動回路５２（図２）内に設けられた駆動信号発生部の構成を示すブロック図である。
図８において、駆動信号発生部は、複数のマスク回路２０４と、原駆動信号発生部２０６と、駆動信号補正部２３０とを備えている。

マスク回路２０４は、吐出ヘッド６０ａのノズルｎ１〜ｎ１８０をそれぞれ駆動するための複数のピエゾ素子ＰＥに対応して設けられている。なお、図８において、各信号名の最後に付されたかっこ内の数字は、その信号が供給されるノズルの番号を示している。原駆動信号発生部２０６は、ノズルｎ１〜ｎ１８０に共通に用いられる原駆動信号ＯＤＲＶを生成する。この原駆動信号ＯＤＲＶは、一画素分の主走査期間内に、第１パルスＷ１と第２パルスＷ２の２つのパルスを含む信号である。

駆動信号補正部２３０は、マスク回路２０４が整形した駆動信号波形のタイミングを主走査の往路に対して復路にて前後にずらして、前述の双方向印刷時における往路と復路との主走査方向のドット形成位置の補正を行う。すなわち、この駆動信号波形のタイミングの補正によって、双方向印刷時における往路と復路との主走査方向のドット形成位置のズレが補正される。この補正をすべく駆動信号補正部２３０に入力されるタイミング補正値は、後述のテストパターンによって決定される。

なお、本実施の形態において、図８に示したヘッド駆動回路５２（図２）内に設けられた駆動発生信号部は、ノズル列毎に設けられている。

＝＝＝主走査方向のドット形成位置のズレを補正するためのテストパターン＝＝＝
上述したプリンター２２は、主走査の往路における主走査方向のドット形成位置と、復路における主走査方向のドット形成位置とのズレを補正する目的で、ノズルからインクを吐出して印刷用紙にテストパターンＴＰを印刷する。

このテストパターンＴＰの概念図を図９に示す。なお、このようなテストパターンＴＰは、ノズル列毎に印刷され、つまり、前記ドット形成位置のズレ補正は、ノズル列毎になされる。ここでは、ブラックノズル列のドット形成位置のズレを補正する場合を例に説明するが、他の色のノズル列についても同様である。

図９に示すように、テストパターンＴＰは、主走査方向に沿って、例えば１５個の補正用パターンＣＰから構成される。なお、各補正用パターンＣＰの上に印刷された番号＃１〜＃７，＃−１〜＃−７は、それぞれに、その補正用パターンＣＰに対応付けられた補正量を示しており、また、同図中では、その補正量を前記番号の下に対応させて示している。

補正量は、各補正用パターンＣＰに対して異なる値が対応付けられており、当該補正量に応じて、各補正用パターンＣＰに係る後記第１ドット列群Ｇ１及び後記第２ドット列群Ｇ２の主走査方向における相対位置が、所定差分ずつずらされている。例えば、テストパターンＴＰの中央には、補正量を０ｉｎｃｈにした補正用パターンＣＰ（＃０）が印刷されており、そこから主走査方向に沿って右側または左側に離れるに従って、各補正用パターンＣＰ（＃１）〜ＣＰ（＃７），ＣＰ（＃−１）〜ＣＰ（＃−７）の補正量が例えば１／１４４０ｉｎｃｈの所定差分ずつ変化するように、各補正用パターンＣＰは印刷されている。なお、前記補正用パターンＣＰ（＃０）の右側にある補正用パターンＣＰ（＃１）〜ＣＰ（＃７）と左側にある補正用パターンＣＰ（＃−１）〜ＣＰ（＃−７）とでは、互いに逆向きに補正量を変化させている。

そして、これら補正用パターンＣＰの中から、前記第１ドット列群Ｇ１と第２ドット列群Ｇ２との互いの相対位置が最も揃った補正用パターンＣＰが選択され、当該選択された補正用パターンＣＰに対応付けられた補正量に基づき、これに相当するタイミング補正値が双方向印刷時の補正値として前記駆動信号補正部２３０に入力される。なお、図示例にあっては、この「最も揃った補正用パターン」は補正用パターンＣＰ（＃０）であり、この場合には、０ｉｎｃｈに相当するタイミング補正値が前記駆動信号補正部２３０に入力される。

図９中に一部拡大して示すように、各補正用パターンＣＰは、前記主走査方向に、例えば１／１８０ｉｎｃｈの所定ピッチＰ１で形成された５本のドット列Ｒ１を有する第１ドット列群Ｇ１と、この第１ドット列群Ｇ１のドット列Ｒ１と同じピッチで形成された複数のドット列Ｒ２を有する第２ドット列群Ｇ２とを有し、第２ドット列群Ｇ２は、第１ドット列群Ｇ１の副走査方向の上流側に配置されている。なお、各ドット列Ｒは、副走査方向に１／１８０ｉｎｃｈのノズルピッチｋ・Ｄで形成された複数のドットから構成されており、これら各ドットは、前記ブラックノズル列の各ノズルからインクを同時に吐出することによって形成される。

ここで、同図中に一部拡大して示すように、この第１ドット列群Ｇ１における副走査方向の上流側部分と、第２ドット列群Ｇ２における副走査方向の下流側部分とは、副走査方向に関して互いに重なって配置されており、これによって重なり部分Ｌａｐが形成されている。そして、この重なり部分Ｌａｐにおける第１ドット列群Ｇ１のドット列Ｒ１と第２ドット列群Ｇ２のドット列Ｒ２とのズレ量の大きさを参照することによって、前記１５個の補正用パターンＣＰの中から、前記「最も揃った補正用パターンＣＰ」が一つ選択される。

この重なり部分Ｌａｐにおけるドット列Ｒ１，Ｒ２同士のズレ量の大きさの評価は、前記反射型光学センサー２９にて前記重なり部分Ｌａｐの濃度を測定することによってなされる。すなわち、反射型光学センサー２９にて測定される濃度が最も薄い補正用パターンＣＰを選択することによって、前記「最も揃った補正用パターンＣＰ」を特定する。

この重なり部分Ｌａｐの濃度によって、前記ズレ量の大きさを評価できる理由は、次の通りである例えば、前記ズレ量が最も大きい補正用パターンＣＰ（＃４）では、ドット列Ｒ１，Ｒ２同士が、互いに相手方のドット列Ｒの中間に位置している。このため、反射型光学センサー２９のスポット中に占める、ドット列Ｒ１，Ｒ２同士の間の空白部分の面積の割合は小さく、もって、前記スポットの反射光の強さも弱くなって、前記重なり部分Ｌａｐの濃度は濃く測定される。一方、前記ズレ量が最も小さい補正用パターンＣＰ（＃０）では、図９に示すようにドット列Ｒ１，Ｒ２同士の位置が主走査方向に関して揃っている。このため、反射型光学センサー２９のスポット中に占める、ドット列Ｒ１，Ｒ２同士の間に存在する空白部分の面積の割合は大きく、もって、前記スポットの反射光の強さも強くなって、前記重なり部分Ｌａｐの濃度は薄く測定される。

このようなテストパターンＴＰの印刷は、前記主走査の往路において、ブラックノズル列からインクが吐出されて第１ドット列群Ｇ１が形成され、次に副走査方向に印刷用紙を紙送りした後で、復路において同じブラックノズル列からインクが吐出されて第２ドット列群Ｇ２が形成されることによって行われる。なお、復路において第２ドット列群Ｇ２を形成する際には、各補正用パターンＣＰに対応付けられた補正量に基づいて、往路に対するインクの吐出タイミングを変化させており、これによって、各補正用パターンＣＰは、第１ドット列群Ｇ１に対する第２ドット列群Ｇ２の主走査方向の相対位置が、前記所定差分ずつずらされて印刷される。

＝＝＝テストパターンを用いた補正量の決定手順＝＝＝
このようなテストパターンＴＰを用いて前記補正量を決定する手順を、図１０に示すフローチャート、及び図１１に示す参考例のテストパターンの概念図を参照しつつ説明する。

図１０に示すように、前記補正量の決定は、粗調整及び微調整の２段階で行われる。その理由は、所定差分を大きく振って粗く補正量を絞り込み、その後で所定差分を小さくして精細に絞り込む方が、短時間で高精度に補正量を追い込めるからである。このため、図１１に示すように、テストパターンＴＰとしては、粗調整用と微調整用の二種類が用いられる。

詳細に手順を説明すると、先ず、１段階目の粗調整では、プリンター２２は、図１１上段に示すように、前記補正量の所定差分を大きく設定して粗調整用テストパターンＴＰｒを印刷する（Ｓ１１）。そして、プリンター２２は、この粗調整用テストパターンＴＰｒの複数の補正用パターンＣＰを比較して、前記「最も揃った補正用パターンＣＰ」を選択し、その補正量を仮の補正量として決定する（Ｓ１２）。図示例では、１／７２０ｉｎｃｈの所定差分ずつ補正量を変化させて１５個の補正用パターンＣＰが形成されている。そして、その中で、「最も揃った補正用パターンＣＰ」として、補正用パターンＣＰ（＃０）が選択され、これによって仮の補正量は０ｉｎｃｈとなる。

次に、２段階目の微調整では、プリンター２２は、図１１下段に示すように、前記補正量の所定差分を小さく設定して微調整用テストパターンＴＰｄを印刷する（Ｓ１３）。なお、ここで、この微調整用テストパターンＴＰｄに係る複数の補正量は、これら補正量の中央値が、前記粗調整で求められた仮の補正量となるように設定される。そして、プリンター２２は、この微調整用テストパターンＴＰｄの複数の補正用パターンＣＰを比較して、前記「最も揃った補正用パターンＣＰ」を選択し、その補正量を、最終の補正量として決定する（Ｓ１４）。図示例では、１／１４４０ｉｎｃｈの所定差分ずつ補正量を変化させて１５個の補正用パターンＣＰが形成されている。そして、その中で、「最も揃った補正用パターンＣＰ」として補正用パターンＣＰ（＃０）が選択され、これによって最終の補正量は０ｉｎｃｈとなる。

そして、プリンター２２は、この最終の補正量に基づいて、これに相当するタイミング補正値を前記駆動信号補正部２３０に入力する。

＝＝＝紙面上におけるドットの濡れ広がり具合から紙種を判別するためのテストパターン＝＝＝
上述したプリンター２２は、反射型光学センサー２９を用いて紙面上におけるドットの濡れ広がり具合を検出して、使用している紙種を判別するためのテストパターンＨＴＰを印刷する。

このテストパターンＨＴＰの概念図を図１２に示す。なお、このようなテストパターンＨＴＰは、複数のノズル列のうち特定の１のノズル列を構成する特定のノズルを用いて印刷される。本実施例では、前記特定の１のノズル列としてブラックノズル列を用いる場合を例に説明するが、他のノズル列（ＣＭＹ）を特定の１のノズル列としてもよい。

図１２に示すように、テストパターンＨＴＰは、主走査方向に沿って、例えば２つのパターンＣＰ０とＣＰ１とから構成される。

濡れ広がりパターンＣＰ０は、主走査方向にズレが生じないように印刷された第１ドット列群Ｇ１（実線）及び第２ドット列群Ｇ２（点線）から構成される。
他方、濡れ広がりパターンＣＰ１は、主走査方向に所定差分ずらされて印刷された第３ドット列群Ｇ３（実線）及び第４ドット列群Ｇ４（点線）から構成される。所定差分としては、例えば、１０／１４４０ｉｎｃｈが挙げられる。
なお、説明上第２ドット列群Ｇ２及び第４ドット列群Ｇ４を点線として説明しているが実際に紙面上に形成されるのは第１ドット列群Ｇ１及び第３ドット列群Ｇ３と同様に連続した実線である。

図１２上部にＣＰ１の拡大図を示す。各濡れ広がりパターンＣＰ１は、前記主走査方向に、例えば１／１８０ｉｎｃｈの所定ピッチＰ１で形成された５本の第３ドット列群Ｇ３と、この第３ドット列群Ｇ３と同じピッチで形成された第４ドット列群Ｇ４とを有し、第４ドット列群Ｇ４は第３ドット列群Ｇ３の副走査方向の下流側に形成されている。なお、各ドット列は、副走査方向に１／１８０ｉｎｃｈのノズルピッチｋ・Ｄで形成された複数のドットから構成されており、これら各ドットは、前記ブラックノズル列の特定のノズルからインクを同時に吐出することによって形成される。
なお、ここでいう特定ノズルとはノズル列を構成する全ノズルであってもよいし、一部のノズルであってもよい。一部のノズルとする場合は、画像の印字に用いられる頻度の高いノズルとしてもよい。

ここで、同図中に一部拡大して示すように、この第３ドット列群Ｇ３における副走査方向の下流側部分と、第４ドット列群Ｇ４における副走査方向の上流側部分とは、主走査方向において互いに重なって配置されており、これによって重なり部分Ｌａｐが形成されている。
なお、このＬａｐ領域はＣＰ０においても同様に形成される領域である。

濡れ広がりの評価はこのＣＰ０及びＣＰ１における重なり部分Ｌａｐ領域に形成されたインクの濃度を反射型光学センサー２９を用いて測定することにより行われる。
具体的には、反射型光学センサー２９にて測定されるパターンＣＰ０におけるＬａｐ領域に形成されたインクの濃度とパターンＣＰ１におけるＬａｐ領域に形成されたインクの濃度を比較することにより当該印刷用紙におけるドットの濡れ広がり具合を特定する。

この重なり部分Ｌａｐの濃度によって、前記濡れ広がり具合を評価できる理由は、次の通りである。例えば、濡れ広がりパターンＣＰ１では、ドット列Ｇ３，Ｇ４同士が、互いに他方のドット列の中間に位置している。このため、反射型光学センサー２９のスポット中に占めるドット列群Ｇ３，Ｇ４同士の間の空白部分の面積の割合は後述するＣＰ０の場合に比べ小さくなる。その結果、前記スポット内に位置する用紙からの反射光の強さは弱くなり、前記重なり部分Ｌａｐの濃度は、後述するＣＰ０の場合に比べ濃い測定結果を得られる。
一方、濡れ広がりパターンＣＰ０では、図１２に示すようにドット列群Ｇ１，Ｇ２同士の位置が主走査方向に関して揃っている。このため、反射型光学センサー２９のスポット中に占めるドット列群Ｇ１，Ｇ２同士の間に存在する空白部分の面積の割合は上述したＣＰ１の場合に比べ大きくなる。その結果、前記スポット内に位置する用紙からの反射光の強さは強くなり、前記重なり部分Ｌａｐの濃度は、上述したＣＰ１の場合に比べ薄いとの測定結果を得ることができる。

このようなテストパターンＨＴＰの印刷は、前記主走査の往路において、ブラックノズル列からインクが吐出されて第１ドット列群Ｇ１及び第３ドット列群Ｇ３が形成され、次に再度同じブラックノズル列、ノズル番号からインクが吐出されて第２ドット列群Ｇ２及び第４ドット列群Ｇ４が形成されることによって行われる。
このようにすることで、仮に主走査方向における印字ズレが生じていたとしてもその影響を受けることなく精度の高い濡れ広がり検出を行うことができるという効果を奏する。
ただし、主走査方向における印字ズレが既に補正されている場合であれば、往路で第１ドット列群Ｇ１及び第３ドット列群Ｇ３を形成し、復路において第２ドット列群Ｇ２及び第４ドット列群Ｇ４を形成する態様としてもよい。

＝＝＝検出濃度から紙種判別を行う方法＝＝＝
次に検出濃度から紙種判別を行う方法について図１３に示すフローチャートを参照しつつ説明する。図１３に示すように、例えば上記ＣＰ０及びＣＰ１の測定を行い（Ｓ２１）、上記ＣＰ０と上記ＣＰ１の測定濃度値の差分が一定の閾値Ｖｔｈを超えているか否かで上記反射型光学センサー２９を用いてのドット形成位置のズレを検出可能である紙種か判断を行う（Ｓ２２）。

ここで閾値Ｖｔｈは予め求めた実験値とすることができる。

なお、上記ＣＰ０とＣＰ１との差分が閾値Ｖｔｈを超えていない場合は上記主走査方向のドット形成位置のズレを補正するためのテストパターンＴＰにおける各補正量の異なったパターンＣＰ（＃１）〜（＃７），ＣＰ（＃−１）〜ＣＰ（＃−７）の測定を行っても、濃度差がでないため最も揃った補正用パターンＣＰが選択できないため、検出不能と判断しエラーを通知する。

＝＝＝ＴＰとＨＴＰの位置関係＝＝＝
次に上述したＴＰとＨＴＰの紙面上における位置関係について、図１４に示す参考例のテストパターンの概念図、及び図１５に示すフローチャートを参照しつつ説明する。

ＴＰとＨＴＰを主走査方向に並べて印字する。これにより、各パターンをそれぞれ独立して形成する場合に比較して紙の無駄を省くことができる。
以下詳細についてＨＴＰをＢｉ−Ｄ（双方向印字）で印字する場合とＵｎｉ−Ｄ（単方向）で印字する場合に分けて説明する。

ＨＴＰをＢｉ−Ｄで印字する場合、図１４に示すように、主走査方向のＨＰ（ホームポジション）側にＴＰを印字し、ＨＰとは異なる側（Ｆｕｌｌ桁側）にＨＴＰを印字する。
これにより、他の配置に比較して、ＴＰの形成に用いるインク量の削減並びに紙種検出精度の向上を図ることができる。
具体的には、図１４に示すように配置することで図１５に示すようにＨＴＰを２パスで形成し（Ｓ３６）、３パス目には反射型光学センサー２９で濃度を検出（Ｓ３７）することにより紙種を判別することができ、紙種を判別した結果、想定していた紙種とは異なる場合（当該プリンターに搭載されたインクには適合しない用紙である場合）にあっては（Ｓ３８：不適合）、４パス目以降のＴＰの印字を中断することができる。
また、２パス目で完成させたＨＴＰを直ぐに反射型光学センサー２９を用いて検出するのではなく、所定時間（２パス目でのＴＰの印字時間＋３パス目でのＴＰの印字時間）おいた後にＨＴＰを検出するので、印字したＨＴＰが十分に濡れ広がった状態で濃度を検出することができる。印字したＨＴＰが十分に濡れ広がった状態で濃度を検出しなければ、正しい検出結果を得ることができない。

ＨＴＰをＵｎｉ−Ｄで印字する場合、図１４に示すように、主走査方向のＨＰ（ホームポジション）側にＨＴＰを印字し、ＨＰとは異なる側（Ｆｕｌｌ桁側）にＴＰを印字する。
これにより、他の配置に比較して、ＴＰの形成に用いるインク量の削減並びに紙種検出精度の向上を図ることができる。
具体的には、図１４に示すように配置することで図１５に示すようにＨＴＰを３パスで形成し（Ｓ３４）、４パス目には反射型光学センサー２９で濃度を検出（Ｓ３５）することにより紙種を判別することができ、紙種を判別した結果、想定していた紙種とは異なる場合（当該プリンターに搭載されたインクには適合しない用紙である場合）にあっては（Ｓ３８：不適合）、５パス目以降のＴＰの印字を中断することができる。
また、３パス目で完成させたＨＴＰを直ぐに反射型光学センサー２９を用いて検出するのではなく、所定時間（３パス目でのＴＰの印字時間＋４パス目でのＴＰの印字時間）おいた後にＨＴＰを検出するので、印字したＨＴＰが十分に濡れ広がった状態で濃度を検出することができる。印字したＨＴＰが十分に濡れ広がった状態で濃度を検出しなければ、正しい検出結果を得ることができない。

なお、ＨＴＰをＢｉ−Ｄで印字するかＵｎｉ−Ｄで印字するかは、ユーザーの入力に従うとしてもよい。また、Ｂｉ−Ｄ調整の実行履歴を図示しないメモリーに格納しておき、前回Ｂｉ−Ｄ調整をした時から所定時間経過していない場合は、既にＢｉ−Ｄ調整済みと判断してＨＴＰをＢｉ−Ｄで印字するとするものとしてもよい。

２２…プリンター、２３…紙送りモーター、２４…キャリッジモーター、２６…プラテン、２９…反射型光学センサー、２９ａ…発光部、２９ｂ…受光部、３１…キャリッジ、３２…操作パネル、３４…摺動軸、３６…駆動ベルト、３８…プーリー、４０…制御回路、４１…ＣＰＵ、４３…ＰＲＯＭ、４４…ＲＡＭ、４５…ＣＧ、５０…Ｉ／Ｆ専用回路、５２…ヘッド駆動回路、５３…制御回路、５４…モーター駆動回路、５６…コネクター、６０…吐出ヘッド、６７…導入管、６８…インク通路、７１…カートリッジ、９０…コンピューター、２０４…マスク回路、２０６…原駆動信号発生部、２３０…駆動信号補正部。

Claims (6)

1. 印刷装置であって、
   印刷用紙を副走査方向に搬送する搬送部と、
   前記印刷用紙に対してインクを吐出して所定のパターンを印字する複数のノズル列から なるヘッドと、
   前記印刷装置におけるホームポジション側とＦｕｌｌ桁側の間を主走査方向に移動し、前記ヘッドを搭載するキャリッジと、
   前記印刷用紙に形成された所定のドットパターンの濃度を検出する前記キャリッジに搭載された反射型光学センサーと、
   前記反射型光学センサーからの出力値に基づいて、前記主走査方向におけるインクのドット形成位置のズレの補正値を算出すると共に前記印刷用紙の紙種を判別するＣＰＵと、
   を有し、
   前記所定のドットパターンは、前記主走査方向におけるインクのドット形成位置のズレの補正値を算出するためのドット形成位置のズレ検出パターンと、前記印刷用紙の紙種を判別する紙種判別パターンとから構成され、
   前記ドット形成位置のズレ検出パターンと、前記紙種判別パターンとは、前記主走査方向に並んで形成されている、
   ことを特徴とする印刷装置。
2. さらに、
   前記紙種判別パターンを双方向で印字するか単方向で印字するかの入力を受け付ける印字方法受付部、
   を有し、
   前記受け付けた印字方法が双方向印字である場合、前記紙種判別パターンは前記ドット形成位置のズレ検出パターンの前記Ｆｕｌｌ桁側に形成され、
   前記受け付けた印字方法が単方向印字である場合、前記紙種判別パターンは前記ドット形成位置のズレ検出パターンの前記ホームポジション側に形成される、
   ことを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
3. さらに、
   前記ドット形成位置のズレ検出パターンの印字を中断する制御部、
   を有し、
   前記制御部は前記ＣＰＵが判別した紙種が印刷に適した紙ではないと判断した場合、
   前記ドット形成位置のズレ検出パターンの印字を中断する、
   ことを特徴とする請求項１又は２のいずれか１項に記載の印刷装置。
4. 前記紙種判別パターンは、前記複数のノズル列のうち特定の１の列を用いて印字され、前記特定の１の列はブラックインクを吐出するノズル列である、
   ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の印刷装置。
5. 前記紙種判別パターンは第１と第２のパターンからなり、
   前記第１のパターンは第１のドット列群と第２のドット列群からなり、
   前記第２のパターンは第３のドット列群と第４のドット列群からなり、
   前記第１のドット列群と前記第２のドット列群は前記主走査方向にズレなく形成され、
   前記第３のドット列群と前記第４のドット列群は前記主走査方向にズレて形成され、
   ていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の印刷装置。
6. 印刷方法であって、
   印刷用紙を副走査方向に搬送する搬送工程と、
   前記印刷用紙に対して複数のノズル列からなるヘッドを用いてインクを吐出することにより所定のパターンを印字する工程と、
   前記ヘッドを搭載するキャリッジを印刷装置におけるホームポジション側とＦｕｌｌ桁側の間を主走査方向に移動させる工程と、
   前記キャリッジに搭載された反射型光学センサーにより前記印刷用紙に形成された所定のドットパターンの濃度を検出する工程と、
   前記反射型光学センサーからの出力値に基づいて、前記主走査方向におけるインクのドット形成位置のズレの補正値を算出すると共に前記印刷用紙の紙種を判別する演算工程とを有し、
   前記所定のドットパターンは、前記主走査方向におけるドット形成位置のズレの補正値を算出するためのドット形成位置のズレ検出パターンと、前記印刷用紙の紙種を判別する紙種判別パターンとから構成され、
   前記ドット形成位置のズレ検出パターンと、前記紙種判別パターンとは、前記主走査方向に並んで形成されている、ことを特徴とする印刷方法。