JP2012210712A - シート積層体用のクリップ - Google Patents

Abstract

【課題】簡易な構成で挟持保持力を増大させることができるシート積層体用のクリップを提供する。
【解決手段】シート積層体用のクリップ１０Ａは、帯状の金属板材の折り曲げにより製作される。そのクリップは、綴じることが可能なシート積層体の最大厚さに相当する幅を有する背板部２０と、背板部の両側縁を折り曲げて形成され、互いに対向する一対の挟持板部３０と、両挟持板部の先端を屈曲させて形成され、帯状の金属板材の弾性力により互いに当接する一対の屈曲部４０と、両挟持板部の同じ位置にそれぞれ形成された一対の第１切欠部６０Ａとを備える。各第１切欠部は、両屈曲部が互いに当接する部分４４が延びる所定方向に沿って延びる長尺形状を有する。
【選択図】図２

Description

本発明は、シート積層体を挟んで綴じるために、綴じることが可能なシート積層体の最大厚さに相当する所定の幅を有する背板部と、その背板部の両側縁にそれぞれ連結され、シート積層体を弾性力により挟持する一対の挟持板部とを有するシート積層体用のクリップに関する。詳細には、一対の挟持板部の各々が背板部の側縁が延びる方向に長い形状の切欠部を備え、シート積層体を綴じる保持力を増大させることができるシート積層体用のクリップに関する。

従来、シート積層体を挟んで綴じるクリップとして、種々のタイプのクリップが提案されている。比較的にシート枚数が多く厚いシート積層体を綴じるために、背板部と、一対の挟持板部とを有するシート積層体用のクリップが知られている。この種のクリップは、特許文献１および特許文献２などに開示されている。

一般に、シート積層体用のクリップは、弾力性のある帯状の金属板を折り曲げて形成される。シート積層体用のクリップは、金属線をリング状に巻回して形成されるゼムクリップなどに比べ、金属板からなる挟持板部の弾性挟持力が大きいことから、背板部の幅に相当する厚さまでのシート積層体を確実に綴じることができる。

特開平１０−２７８４６４号公報 特開平１１−３４８４７５号公報

シート積層体の厚さが厚くなると、一対の挟持板部は、より大きな挟持保持力でシート積層体を綴じる必要がある。挟持保持力を大きくするために、クリップを形成する金属板の材質を弾性力の大きな材質に変更すること、または、背板部および一対の挟持板部の折り曲げ形状を変更することが考えられる。材質または折り曲げ形状の変更は、挟持保持力を大きくするために有効な方法ではあるが、クリップの製作工程において簡易な構成をクリップに追加することにより、比較的に厚いシート積層体を綴じるときの挟持保持力をより大きくすることができることが望ましい。

そこで、本件出願の発明者は、種々の形態の構成を追加したクリップを試作して、挟持保持力について実験を行った。その実験の結果、発明者は、一対の挟持板部の所定の位置に切欠部を形成することにより、挟持保持力が増大することを発見した。

本発明は種々の実験を通してなされたものであり、その目的は、簡易な構成で挟持保持力を増大させることができるシート積層体用のクリップを提供することにある。

請求項１に記載の発明態様は、帯状の金属板材を折り曲げて形成され、シート積層体を綴じるクリップであり、綴じることが可能なシート積層体の最大厚さに相当する幅を有する背板部と、前記背板部の両側縁を折り曲げて形成され、互いに対向する一対の挟持板部と、前記一対の挟持板部の先端を屈曲させて形成され、前記金属板材の弾性力により互いに当接する一対の屈曲部と、前記一対の挟持板部の同じ位置にそれぞれ形成された一対の第１切欠部とを備える。前記一対の第１切欠部の各第１切欠部は、前記一対の屈曲部が互いに当接する部分が延びる所定方向に沿って延びる長尺形状を有する。

本発明態様では、各第１切欠部は、所定方向に沿って長尺形状であれば、直線状の形状でも、湾曲形状でも良い。

本発明態様では、各屈曲部の所定方向における長さは、各挟持板部の所定方向における長さと等しくても、それより長くても良い。

本発明態様では、背板部、および各挟持板部は、一対の屈曲部に弾性挟持力を生じさせる形状であれば、いかなる形状でも良い。たとえば、背板部は、所定方向に直交する面における断面形状が緩やかに湾曲した形状に形成されることが多いが、波形状に形成されても良い。また、各挟持板部は、所定方向に直交する面における断面形状が平面形状に形成されることが多いが、中間部分において緩やかに折り曲げられた形状でも良い。

請求項２に記載の具体的態様は、前記一対の挟持板部の同じ位置にそれぞれ形成された一対の第２切欠部を備える。前記一対の第２切欠部の各第２切欠部は、前記所定方向に直交する方向において、前記各第１切欠部の形成位置と異なる位置に配置される。前記各第２切欠部の切り欠かれた面積は、前記各第１切欠部の切り欠かれた面積より小さい。

具体的態様では、各第２切欠部は、１つの切欠部から構成されても、複数の小切欠部から構成されても良い。

具体的態様では、各第２切欠部の形成位置は、背板部の側縁と各第１切欠部の形成位置との間でも、一対の屈曲部が互いに当接する部分の配置位置と各第１切欠部の形成位置との間でも良い。

請求項３に記載の具体的態様では、前記各第２切欠部が、前記背板部の側縁と前記各第１切欠部の形成位置との間に配置される。

請求項４に記載の具体的態様では、前記各第２切欠部が、前記所定方向に沿って間隔をおいて形成された２つの小切欠部からなり、前記２つの小切欠部の切り欠かれた面積の合計が、前記各第１切欠部の切り欠かれた面積より小さい。

具体的態様では、２つの小切欠部は、同じ形状でも、互いに異なる形状でも良い。また、２つの小切欠部の切り欠かれた面積は、同じ面積でも、互いに異なる面積でも良い。

請求項５に記載の具体的態様では、前記２つの小切欠部の所定方向における合計の長さが、前記各第１切欠部の所定方向における長さより短い。

請求項６に記載の具体的態様では、前記２つの小切欠部の前記所定方向における間隔が、前記２つの小切欠部の各々の前記所定方向における長さより小さい。

請求項７に記載の具体的態様では、前記各第１切欠部を形成する端縁のうち、前記一対の屈曲部が互いに当接する部分に近い端縁が、その当接する部分に向かって湾曲する形状に形成される。

請求項８に記載の具体的態様では、前記各第１切欠部の前記所定方向における長さが、前記各第１切欠部の一方の端から、その一方の端に近い前記一対の挟持板部の一方の側端までの前記所定方向における第１間隔、および、前記各第１切欠部の他方の端から、その他方の端に近い前記一対の挟持板部の他方の側端までの前記所定方向における第２間隔の各々より、長い。前記第１間隔、および前記第２間隔の各々は、前記各第１切欠部を形成する端縁のうち、前記一対の屈曲部が互いに当接する部分に近い端縁と、その当接する部分との間の最短距離より、長い。

請求項９に記載の具体的態様では、前記各第１切欠部の前記所定方向における長さが、前記第１間隔と前記第２間隔との合計の長さより、長い。

請求項１０に記載の具体的態様では、前記一対の挟持板部の各々が、前記所定方向における中央位置を通る中心線に関して線対称の形状である。

請求項１に記載の発明態様では、一対の第１切欠部が、一対の挟持板部の同じ位置にそれぞれ形成される。各第１切欠部は、所定方向に沿って延びる長尺形状を有する。この構成を有する本発明のクリップの挟持保持力は、切欠部が各挟持板部に形成されていない従来のクリップの挟持保持力に比べ、大きくなる。この結果、第１切欠部の形成という簡易な構成を追加することにより、比較的に厚いシート積層体を確実に綴じることができる。

請求項２に記載の具体的態様では、一対の第２切欠部が、一対の挟持板部の同じ位置にそれぞれ形成される。各第２切欠部は、所定方向に直交する方向において、各第１切欠部の形成位置と異なる位置に配置される。各第２切欠部の切り欠かれた面積は、各第１切欠部の切り欠かれた面積より小さい。第１切欠部および第２切欠部が各挟持板部に形成された具体的態様のクリップの挟持保持力は、切欠部が各挟持板部に形成されていない従来のクリップの挟持保持力に比べ、大きくなる。この結果、第１切欠部および第２切欠部の形成という簡易な構成を追加することにより、比較的に厚いシート積層体を確実に綴じることができる。

請求項３に記載の具体的態様では、各第２切欠部が、背板部の側縁と各第１切欠部の形成位置との間に配置される。この配置構成を有する具体的態様のクリップの挟持保持力は、各第２切欠部が一対の屈曲部が互いに当接する部分の配置位置と各第１切欠部の形成位置との間に配置される構成のクリップの挟持保持力に比べ、大きくなる。この結果、第１切欠部および第２切欠部の特定の配置構成により、比較的に厚いシート積層体を一層確実に綴じることができる。

請求項４に記載の具体的態様では、各第２切欠部が、所定方向に沿って間隔をおいて形成された２つの小切欠部からなり、２つの小切欠部の切り欠かれた面積の合計が、各第１切欠部の切り欠かれた面積より小さい。第１切欠部および第２切欠部が特定の面積関係を有することにより、両挟持板部が弾性変形に対して耐久性を維持しつつ、挟持保持力を大きくすることができ、比較的に厚いシート積層体を確実に綴じることができる。

請求項５に記載の具体的態様では、２つの小切欠部の所定方向における合計の長さが、各第１切欠部の所定方向における長さより短い。第１切欠部および第２切欠部が特定の面積および長さ関係を有することにより、両挟持板部が弾性変形に対して耐久性を維持しつつ、挟持保持力を大きくすることができ、比較的に厚いシート積層体を確実に綴じることができる。

請求項６に記載の具体的態様では、２つの小切欠部の所定方向における間隔が、２つの小切欠部の各々の所定方向における長さより小さい。２つの小切欠部が特定の間隔および長さ関係を有することにより、両挟持板部が弾性変形に対して耐久性を維持しつつ、挟持保持力を大きくすることができ、比較的に厚いシート積層体を確実に綴じることができる。

請求項７に記載の具体的態様では、各第１切欠部を形成する端縁のうち、一対の屈曲部が互いに当接する部分に近い端縁が、その当接する部分に向かって湾曲する形状に形成される。各第１切欠部が所定方向において直線状に延びる端縁のみを有する形状と比べ、各第１切欠部の端縁が特定の湾曲形状を有することにより、挟持保持力を大きくしながら、過度の応力集中を避けて両挟持板部が弾性変形に対して耐久性を維持することができ、比較的に厚いシート積層体を長期間確実に綴じることができる。

請求項８に記載の具体的態様では、各第１切欠部の所定方向における長さが、第１間隔および第２間隔の各々より長い。第１間隔、および第２間隔の各々は、各第１切欠部を形成する端縁のうち、一対の屈曲部が互いに当接する部分に近い端縁と、その当接する部分との間の最短距離より、長い。各第１切欠部と、第１間隔および第２間隔の各々との特定の長さ関係により、両挟持板部が弾性変形に対して耐久性を維持しつつ、挟持保持力を大きくすることができ、比較的に厚いシート積層体を確実に綴じることができる。

請求項９に記載の具体的態様では、各第１切欠部の所定方向における長さが、第１間隔と第２間隔との合計の長さより長い。各第１切欠部と、第１間隔および第２間隔の両間隔との特定の長さ関係により、両挟持板部が弾性変形に対して耐久性を維持しつつ、挟持保持力を大きくすることができ、比較的に厚いシート積層体を確実に綴じることができる。

請求項１０に記載の具体的態様では、一対の挟持板部の各々が、所定方向における中央位置を通る中心線に関して線対称の形状である。この各挟持板部の線対称の形状により、一対の屈曲部の当接する部分は、中心線の両側において等しい挟持保持力を発生させることができ、比較的に厚いシート積層体を均一な保持力で確実に綴じることができる。

本発明の第１の実施形態に係るクリップ１０Ａによりシート積層体ＢＳが綴じられた状態を示す斜視図である。 クリップ１０Ａの前面を示す拡大正面図である。 クリップ１０Ａの右側面を示す拡大側面図である。 クリップ１０Ａが折り曲げられる前の展開状態にある平板１２Ａを示す説明図である。 クリップ１０Ａの前面における各部分の寸法を示す説明図である。 治具により加工物ＷＫＰの中央部分を押圧して、クリップ１０Ａの背板部２０に相当する部分を形成する工程を示す説明図である。 治具により加工物ＷＫＰの両側端を屈曲させて、クリップ１０Ａの屈曲部４０、４２に相当する部分を形成する工程を示す説明図である。 治具により加工物ＷＫＰの両側部分を折り曲げて、クリップ１０Ａの挟持板部３０、３２に相当する部分を形成する工程を示す説明図である。 治具により加工物ＷＫＰの両側部分を押圧して、クリップ１０Ａの挟持板部３０、３２に相当する部分を内側に僅かに湾曲させる工程を示す説明図である。 シート積層体ＢＳの用紙枚数と、そのシート積層体ＢＳを挟持する３つのクリップのグリップ力との関係を示すグラフである。 「逆向きデザイン」のクリップ１０Ｅの前面における各部分の寸法を示す説明図である。 ４つのクリップ１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄの各部分の寸法の具体的数値を一覧表として示す説明図である。 本発明の第２の実施形態に係るクリップ１０Ｂが折り曲げられる前の展開状態にある平板１２Ｂを示す説明図である。 クリップ１０Ｂの前面における各部分の寸法を示す説明図である。 本発明の第３の実施形態に係るクリップ１０Ｃが折り曲げられる前の展開状態にある平板１２Ｃを示す説明図である。 クリップ１０Ｃの前面における各部分の寸法を示す説明図である。 本発明の第４の実施形態に係るクリップ１０Ｄが折り曲げられる前の展開状態にある平板１２Ｄを示す説明図である。 クリップ１０Ｄの前面における各部分の寸法を示す説明図である。

＜第１の実施形態＞
以下に、本発明の第１の実施形態に係るクリップ１０Ａについて、図面を参照して説明する。図１は、多数の用紙が積層されたシート積層体ＢＳがクリップ１０Ａにより綴じられた状態を示す斜視図である。図１に矢印で示す３つの方向を、上下方向、前後方向、および左右方向とし、図６〜図９を除くその他の図面でも同様に、各方向を示す。

［クリップ１０Ａの概略構成］
図２は、クリップ１０Ａの正面図であり、図３は、クリップ１０Ａの右側面図である。クリップ１０Ａは、背板部２０と、一対の挟持板部３０、３２と、一対の屈曲部４０、４２とを備える。クリップ１０Ａは、弾力性を有するステンレス鋼の板材から形成される。具体的には、図４に示す形状の平板１２Ａが、帯状のステンレス鋼の板材をプレス加工により打ち抜くことにより、形成される。その後に、平板１２Ａが、フォーミング加工により折り曲げられることにより、クリップ１０Ａが製作される。クリップ１０Ａの製作方法については後述する。

背板部２０の前後方向の幅ＷＢは、クリップ１０Ａが綴じることができるシート積層体ＢＳの最大厚さに相当する寸法に設定される。図３に示すように、背板部２０は、下方に向かって僅かに湾曲して形成される。この背板部２０の湾曲形状により、一対の屈曲部４０、４２が当接するための所定の弾性力が一対の挟持板部３０、３２に付与される。

一対の挟持板部３０、３２は、図３に示すように、背板部２０の前後の両側縁を折り曲げることにより形成される。両挟持板部３０、３２は、ほぼ平坦な形状であり、互いに対向した状態で下方に向かって接近するように配置される。

一対の屈曲部４０、４２は、両挟持板部３０、３２の下端を屈曲させることにより形成される。両屈曲部４０、４２の下端は、下方に向かって互いに開くように形成される。下端が開いた形状により、シート積層体ＢＳが両挟持板部３０、３２の間に挿入し易くなる。両屈曲部４０、４２は、互いに当接する部分４４、４６を有する。当接する部分４４、４６は、図２において、左右方向に延びて位置する。

突起部５０、５２が、両挟持板部３０、３２、および両屈曲部４０、４２の左右の両端縁から突出して形成される。図２において、突起部５０が、挟持板部３０、および屈曲部４０の左右の両端縁から突出した形状が示される。通常、クリップ１０Ａでシート積層体ＢＳを挟む際に、両屈曲部４０、４２を弾性力に抗して開くためのクリップ挟み止め装置が使用される。このクリップ挟み止め装置は、突起部５０、５２にそれぞれ係合する一対の拡開用バネを備え、両拡開用バネが両突起部５０、５２に係合することにより、両屈曲部４０、４２が開かれる。

一対の第１切欠部６０Ａ、６２Ａが、両挟持板部３０、３２にそれぞれ形成される。両第１切欠部６０Ａ、６２Ａは、当接する部分４４、４６に向かって、すなわち下方に向かって湾曲する円弧状の長孔である。

２つの小切欠部６４Ａ、６６Ａが、左右方向に間隔をおいて挟持板部３０に形成される。両小切欠部６４Ａ、６６Ａは、円形の丸孔である。同様に、２つの小切欠部６８Ａ、７０Ａが、図４に示すように、左右方向に間隔をおいて挟持板部３２に形成される。両小切欠部６８Ａ、７０Ａも、円形の丸孔である。両小切欠部６４Ａ、６６Ａ、および両小切欠部６８Ａ、７０Ａが、それぞれ第２切欠部を構成し、４つの小切欠部が一対の第２切欠部を構成する。

図４において、平板１２Ａは、その長手方向に延びる縦中心線ＬＣに関して、線対称の形状であるとともに、その幅方向に延びる横中心線ＴＣに関して、線対称の形状である。横中心線ＴＣに関して線対称の形状により、両第１切欠部６０Ａ、６２Ａは、両挟持板部３０、３２上において同じ位置に配置されるとともに、両小切欠部６４Ａ、６６Ａ、および両小切欠部６８Ａ、７０Ａは、両挟持板部３０、３２上において同じ位置に配置される。

［クリップ１０Ａの各部分の寸法］
平板１２Ａを折り曲げて製作されたクリップ１０Ａの各部分の寸法について、図５を参照して説明する。クリップ１０Ａの両挟持板部３０、３２は同じ形状および寸法を有することから、挟持板部３０の寸法についてのみ説明する。

寸法Ｌ１は、両突起部５０、５０の左右の端縁５２、５４の間の距離である。寸法Ｌ２は、挟持板部３０の左右の端縁３４、３６の間の距離である。寸法Ｌ３は、挟持板部３０の上端縁３８と屈曲部４０の下端縁４４との間の距離である。

寸法Ｌ１１は、挟持板部３０の左端縁３４と第１切欠部６０Ａの左端縁との間の距離である。寸法Ｌ１２は、第１切欠部６０Ａの左右の端縁の間の距離、すなわち左右方向における第１切欠部６０Ａの長さである。寸法Ｌ１３は、挟持板部３０の右端縁３６と第１切欠部６０Ａの右端縁との間の距離であり、寸法Ｌ１１と同じ寸法である。寸法Ｌ１２は、寸法Ｌ１１、Ｌ１３の各々より大きく、また、両寸法Ｌ１１、Ｌ１３の合計よりも大きい。

寸法Ｌ２１は、挟持板部３０の左端縁３４と小切欠部６４の左端縁との間の距離である。寸法Ｌ２２、および寸法Ｌ２４は、小切欠部６４Ａ、および小切欠部６６Ａの左右の端縁の間の距離、すなわち両小切欠部の左右方向における長さであり、同じ寸法である。寸法Ｌ２３は、小切欠部６４Ａの右端縁と小切欠部６６Ａの左端縁との間の距離、すなわち両小切欠部の間隔である。寸法Ｌ２５は、挟持板部３０の左端縁３４と小切欠部６４Ａの左端縁との間の距離であり、寸法Ｌ２１と同じ寸法である。寸法Ｌ２３は、寸法Ｌ２１、Ｌ２４の各々より小さい。両小切欠部６４Ａ、６６Ａの寸法Ｌ２２、Ｌ２４の合計は、第１切欠部６０Ａの寸法Ｌ１２より小さい。

寸法Ｌ３１は、屈曲部４０の下端縁４４と当接する部分４４の配置位置との間の距離である。寸法Ｌ３２は、屈曲部４０の下端縁４４と第１切欠部６０Ａの下端縁７２Ａの最下方部分との間の距離である。寸法Ｌ３３は、第１切欠部６０Ａの下端縁７２Ａの最下方部分と、第１切欠部６０Ａの最上方部分との間の距離である。寸法Ｌ３４は、第１切欠部６０Ａの最上方部分と、小切欠部６６Ａの下端縁との間の距離である。寸法Ｌ３５は、小切欠部６６Ａの上下の端縁の間の距離である。寸法Ｌ３６は、小切欠部６６Ａの上端縁と挟持板部３０の上端縁３８との間の距離である。寸法Ｌ３７は、第１切欠部６０Ａの下端縁７２Ａの最下方部分と第１切欠部６０Ａの上端縁７４Ａの最下方部分との間の距離である。平板１２Ａが縦中心線ＬＣに関して線対称の形状であることから、挟持板部３０も縦中心線ＬＣに関して線対称の形状である。この線対称の形状から、小切欠部６４Ａは、挟持板部３０上において、小切欠部６６Ａと同じ配置関係にある。

第１切欠部６０Ａの切り欠かれた面積は、両小切欠部６４Ａ、６６Ａの切り欠かれた面積の合計より大きくなるように、第１切欠部６０Ａおよび両小切欠部６４Ａ、６６Ａの形状および寸法が設定される。この切り欠かれた面積の関係により、第１切欠部６０Ａの形成された領域は、両小切欠部６４Ａ、６６Ａの形成された領域よりも弾性変形し易くなると考えられる。

第１の実施形態のクリップ１０Ａについて、各部分の寸法の具体的な数値（ｍｍ）は、図１２に示す一覧表中の「クリップ１０Ａ」の欄に示される。

［クリップ１０Ａの製作方法］
第１の実施形態のクリップ１０Ａの製作方法について、図６〜図９を参照して説明する。まず、ステンレス鋼の薄板材をプレス加工により打ち抜き、図４に示す帯状の平板１２Ａを多数形成する。ステンレス鋼の薄板材は、板厚「０．３」ｍｍであり、ＳＵＳ３０４Ｈ、ＳＵＳ３０４・３／４ＨまたはＳＵＳ３０１・３／４Ｈのステンレス鋼が使用される。

各平板１２Ａを折り曲げるために多種類の治具を使用するフォーミング加工が採用される。一般に、フォーミング加工は、薄板材を複雑な形状に折り曲げるために使用され、プレス加工よりも精度良く折り曲げ加工を行うことができる。治具により折り曲げられて変形していく平板１２Ａを、図６〜図９において、加工物ＷＫＰと記載する。図６〜図９に矢印で示す方向は、左右方向である。

図６の（Ａ）において、加工物ＷＫＰの中央部分は、上方押圧治具１００と下方支持治具１０２との間に挟まれて押圧され、加工物ＷＫＰの両側部分は、左下方支持治具１０４と右下方支持治具１０６とにより、下方から支持される。両治具１００、１０２の押圧により、背板部２０に相当する部分が、図３に示すように下方に僅かに湾曲して形成される。図６の（Ｂ）は、背板部２０に相当する部分が形成された加工物ＷＫＰを示す。

図７の（Ａ）において、加工物ＷＫＰの中央部分が両治具１００、１０２により押圧された状態で、加工物ＷＫＰの両側部分は、左上方折曲治具１０８および左下方支持治具１０４の間で押圧されるとともに、右上方折曲治具１１０および右下方支持治具１０６の間で押圧される。これらの治具１０４〜１１０の押圧により、一対の屈曲部４０、４２に相当する部分が、加工物ＷＫＰの両側端に形成される。図７の（Ｂ）は、一対の屈曲部４０、４２に相当する部分が形成された加工物ＷＫＰを示す。

図８の（Ａ）において、左下方支持治具１０４および右下方支持治具１０６が加工領域から退避した後に、左上方折曲治具１０８および右上方折曲治具１１０が下方支持治具１０２に向かって互いに接近する方向に移動しながら下降することにより、加工物ＷＫＰの両側部分は、図７の（Ｂ）に示す状態から９０度以上の角度折り曲げられ、一対の屈曲部４０、４２に相当する部分が当接する状態になる。図８の（Ｂ）は、一対の屈曲部４０、４２に相当する部分が当接する状態まで折り曲げられた加工物ＷＫＰを示す。

図９の（Ａ）において、左上方折曲治具１０８および右上方折曲治具１１０が加工領域から退避した後に、左下方折曲治具１１２および右下方折曲治具１１４が下方支持治具１０２に向かって互いに接近する方向に移動することにより、加工物ＷＫＰの折り曲げられた両側部分は、互いに接近する方向に押圧されて内側に僅かに湾曲する。両治具１１２、１１４による押圧力に応じて、一対の屈曲部４０、４２に相当する部分が互いに当接する挟持圧力が調整される。図９の（Ｂ）は、一対の挟持板部３０、３２に相当する部分が僅かに内側に湾曲して形成された加工物ＷＫＰ、すなわちクリップ１０Ａの完成品を示す。

クリップ１０Ａは、ステンレス鋼の薄板材をプレス加工により打ち抜く工程の後に、図６〜図９に示す押圧および折り曲げの一連の工程を実行することにより製作される。

［クリップ１０Ａの作用および効果］
第１の実施形態のクリップ１０Ａの作用および効果について、図１０および図１１を参照して説明する。図１０は、３つのクリップのグリップ力（ｋｇ）と、各クリップにより挟持されるシート積層体ＢＳの用紙枚数との関係を示すグラフである。図１１は、「逆向きデザイン」のクリップ１０Ｅの前面を示す拡大正面図である。３つのクリップは、第１切欠部および２つの小切欠部が形成されていない「デザイン無し」のクリップと、図１１に示す「逆向きデザイン」のクリップ１０Ｅと、第１の実施形態のクリップ１０Ａとである。クリップ１０Ｅの第１切欠部６０Ｅおよび２つの小切欠部６４Ｅ、６６Ｅは、クリップ１０Ａの第１切欠部６０Ａおよび２つの小切欠部６４Ａ、６６Ａと逆向きに形成される。シート積層体ＢＳの用紙枚数は、「０．０８」ｍｍの厚さのコピー用紙の枚数であり、「１０」枚、「１５」枚、「２０」枚、「２５」枚、「３０」枚、および「３５」枚にそれぞれ設定された。グリップ力は、設定された用紙枚数のシート積層体を挟持した各クリップを引っ張ってシート積層体から外すために必要な引っ張り力の大きさ、すなわち挟持保持力の大きさを表す。

図１１において、クリップ１０Ｅの各部分の寸法がクリップ１０Ａの各部分の寸法と同じである場合には、その寸法に同じ記号を付して示す。クリップ１０Ｅの各部の寸法のうち、寸法Ｌ５１、Ｌ５２が、クリップ１０Ａの各部の寸法と相違する。寸法Ｌ５１は、第１切欠部６０Ｅの上端縁７２Ｅの最上方部分と挟持板部３０の上端縁３８との間の距離である。寸法Ｌ５２は、屈曲部４０の下端縁４４と小切欠部６６Ｅの下端縁との間の距離である。クリップ１０Ｅの寸法Ｌ５１は、「１．６」ｍｍであり、寸法Ｌ５２は、「３．７」ｍｍであり、図１２に示すように、寸法Ｌ５１に対応するクリップ１０Ａの寸法Ｌ３６は、「１．７」ｍｍであり、寸法Ｌ５２に対応する寸法Ｌ３２は、「３．６」ｍｍである。このように、両クリップの間で、対応する寸法は、ほぼ同じに設定される。クリップ１０Ｅは、クリップ１０Ａと同様に、ステンレス鋼の薄板材から形成され、そのステンレス鋼の薄板材は、板厚「０．３」ｍｍであり、ＳＵＳ３０４Ｈ、ＳＵＳ３０４・３／４ＨまたはＳＵＳ３０１・３／４Ｈのステンレス鋼が使用される。

図１０において、クリップ１０Ａの特性は、丸印の折れ線で示され、「逆向きデザイン」のクリップ１０Ｅの特性は、三角印の折れ線で示され、「デザイン無し」のクリップの特性は、四角印の折れ線で示される。図１０において、用紙枚数「１０」〜「２０」枚の範囲では、クリップ１０Ａのグリップ力は、「デザイン無し」のクリップのグリップ力より僅かに小さい。しかし、用紙枚数「２５」枚の場合に、クリップ１０Ａのグリップ力は、「デザイン無し」のクリップのグリップ力より大きくなり、用紙枚数「３０」枚および用紙枚数「３５」枚の場合には、クリップ１０Ａのグリップ力は、「デザイン無し」のクリップのグリップ力より、大幅に大きくなる。「逆向きデザイン」のクリップ１０Ｅのグリップ力は、用紙枚数「１０」〜「３０」枚の範囲では、「デザイン無し」のクリップのグリップ力より小さい。しかし、用紙枚数「３５」枚の場合に、「逆向きデザイン」のクリップ１０Ｅのグリップ力は、「デザイン無し」のクリップのグリップ力より大きくなる。

図１０に示すように、シート積層体ＢＳが用紙枚数「３５」枚という比較的に厚い場合には、第１切欠部および小切欠部が形成されたクリップ１０Ａ、１０Ｅは、第１切欠部および小切欠部が形成されていない「デザイン無し」のクリップより、大きなグリップ力を発生することができる。特に、第１切欠部６０Ａが小切欠部６４Ａ、６６Ａより屈曲部４０の当接する部分４４に近い位置に形成されたクリップ１０Ａは、第１切欠部６０Ｅが小切欠部６４Ｅ、６６Ｅより屈曲部４０の当接する部分４４から離れた位置に形成されたクリップ１０Ｅよりも、大きなグリップ力を発生することができる。これらの実験結果から、クリップが比較的に厚いシート積層体ＢＳを挟持するときに、第１切欠部の存在により、挟持板部の弾性変形量が大きくなり、これに伴って屈曲部４０および挟持板部３０がシート積層体ＢＳの用紙と接触する面積が広がると考えられる。この接触面積が広がることにより、屈曲部４０および挟持板部３０とシート積層体ＢＳの用紙との間の摩擦抵抗が大きくなり、クリップがシート積層体ＢＳを挟持する状態を保持する挟持保持力（グリップ力）が大きくなると考えられる。

＜第２の実施形態＞
以下に、本発明の第２の実施形態に係るクリップ１０Ｂについて、図１３および図１４を参照して説明する。第２の実施形態に係るクリップ１０Ｂは、第１の実施形態に係るクリップ１０Ａとは、第１切欠部および第２切欠部の形状において、相違する。第２の実施形態において、第１の実施形態と略同一の構成を有する部分には同一の番号を付して説明する。

クリップ１０Ｂは、クリップ１０Ａと同様に、背板部２０と、一対の挟持板部３０、３２と、一対の屈曲部４０、４２とを備える。クリップ１０Ｂは、弾力性を有するステンレス鋼の板材から形成される。具体的には、図１３に示す形状の平板１２Ｂが、平板１２Ａと同じ厚さの帯状のステンレス鋼の板材をプレス加工により打ち抜くことにより、形成される。

［挟持板部３０の詳細な構成］
挟持板部３０は、第１切欠部６０Ｂと、２つの小切欠部６４Ｂ、６６Ｂとを有する。第１切欠部６０Ｂは、クリップ１０Ａの第１切欠部６０Ａと近似した長孔形状である。第１切欠部６０Ｂは、屈曲部４０の当接する部分４４に向かって湾曲する下端縁７２Ｂと、同様に湾曲する上端縁７４Ｂとを有する。２つの小切欠部６４Ｂ、６６Ｂは、同じ形状である。各小切欠部は、上端縁が挟持板部３０の上端縁３８に向かって湾曲する小さな長孔形状である。

図１３において、平板１２Ｂは、その長手方向に延びる縦中心線ＬＣに関して、線対称の形状であるとともに、その幅方向に延びる横中心線ＴＣに関して、線対称の形状である。横中心線ＴＣに関して線対称の形状により、両第１切欠部６０Ｂ、６２Ｂは、両挟持板部３０、３２上において同じ位置に配置されるとともに、両小切欠部６４Ｂ、６６Ｂ、および両小切欠部６８Ｂ、７０Ｂは、両挟持板部３０、３２上において同じ位置に配置される。

［クリップ１０Ｂの各部分の寸法］
図１４において、クリップ１０Ｂの各部分の寸法は、クリップ１０Ａの各部分の寸法に対応する場合には、同じ記号を付して示される。しかし、同じ記号であっても、両クリップ１０Ａ、１０Ｂの寸法が異なる場合がある。たとえば、小切欠部６４Ｂ、６６Ｂは、形状において小切欠部６４Ａ、６６Ａと相違することから、寸法Ｌ２１、Ｌ２２、Ｌ２４、Ｌ２５、Ｌ３６は、両クリップ１０Ａ、１０Ｂの間で相違する。また、第１切欠部６０Ｂも、形状において第１切欠部６０Ａと僅かに相違することから、寸法Ｌ３３は、両クリップ１０Ａ、１０Ｂの間で相違する。寸法Ｌ３８は、小切欠部６６Ｂの上端縁の最上方部分と小切欠部６６Ｂの下端縁の最上方部分との間の距離である。

寸法Ｌ２３は、寸法Ｌ２１、Ｌ２４の各々より小さい。両小切欠部６４Ｂ、６６Ｂの寸法Ｌ２２、Ｌ２４の合計は、第１切欠部６０Ｂの寸法Ｌ１２より小さい。平板１２Ｂが縦中心線ＬＣに関して線対称の形状であることから、挟持板部３０も縦中心線ＬＣに関して線対称の形状である。この線対称の形状から、小切欠部６４Ｂは、挟持板部３０上において、小切欠部６６Ｂと同じ配置関係にある。

第１切欠部６０Ｂの切り欠かれた面積は、両小切欠部６４Ｂ、６６Ｂの切り欠かれた面積の合計より大きくなるように、第１切欠部６０Ｂおよび両小切欠部６４Ｂ、６６Ｂの形状および寸法が設定される。この切り欠かれた面積の関係により、第１切欠部６０Ｂの形成された領域は、両小切欠部６４Ｂ、６６Ｂの形成された領域よりも弾性変形し易くなると考えられる。

［クリップ１０Ｂの製作方法］
ステンレス鋼の薄板材をプレス加工により打ち抜くことにより、図１３に示す帯状の平板１２Ｂが多数形成される。その後に、クリップ１０Ａと同様に、図６〜図９に示す一連の工程に従って治具により押圧加工および折り曲げ加工が加工物ＷＫＰに施されて、クリップ１０Ｂが製作される。ステンレス鋼の薄板材は、板厚「０．３」ｍｍであり、ＳＵＳ３０４Ｈ、ＳＵＳ３０４・３／４ＨまたはＳＵＳ３０１・３／４Ｈのステンレス鋼が使用される。

＜第３の実施形態＞
以下に、本発明の第３の実施形態に係るクリップ１０Ｃについて、図１５および図１６を参照して説明する。第３の実施形態に係るクリップ１０Ｃは、第１の実施形態に係るクリップ１０Ａとは、第１切欠部の形状において、相違する。第３の実施形態において、第１の実施形態と略同一の構成を有する部分には同一の番号を付して説明する。

クリップ１０Ｃは、クリップ１０Ａと同様に、背板部２０と、一対の挟持板部３０、３２と、一対の屈曲部４０、４２とを備える。クリップ１０Ｃは、弾力性を有するステンレス鋼の板材から形成される。具体的には、図１５に示す形状の平板１２Ｃが、平板１２Ａと同じ厚さの帯状のステンレス鋼の板材をプレス加工により打ち抜くことにより、形成される。

［挟持板部３０の詳細な構成］
挟持板部３０は、第１切欠部６０Ｃと、２つの小切欠部６４Ｃ、６６Ｃとを有する。第１切欠部６０Ｃは、クリップ１０Ａの第１切欠部６０Ａと相違する形状である。第１切欠部６０Ｃは、屈曲部４０の当接する部分４４に向かって湾曲する下端縁７２Ｂと、当接する部分４４の延びる左右方向に直線的に延びる上端縁７４Ｂとを有する。２つの小切欠部６４Ｃ、６６Ｃは、クリップ１０Ａの小切欠部６４Ａ、６６Ａと同じ形状であり、円形の丸孔である。

図１５において、平板１２Ｃは、その長手方向に延びる縦中心線ＬＣに関して、線対称の形状であるとともに、その幅方向に延びる横中心線ＴＣに関して、線対称の形状である。横中心線ＴＣに関して線対称の形状により、両第１切欠部６０Ｃ、６２Ｃは、両挟持板部３０、３２上において同じ位置に配置されるとともに、両小切欠部６４Ｃ、６６Ｃ、および両小切欠部６８Ｃ、７０Ｃは、両挟持板部３０、３２上において同じ位置に配置される。

［クリップ１０Ｃの各部分の寸法］
図１６において、クリップ１０Ｃの各部分の寸法は、クリップ１０Ａの各部分の寸法に対応する場合には、同じ記号を付して示される。クリップ１０Ｃの第１切欠部６０Ｃの下端縁７２Ｃの最下方部分と上端縁７４Ｃとの間の距離は、クリップ１０Ａの第１切欠部６０Ａの寸法Ｌ３３と寸法Ｌ３７とにそれぞれ対応することから、図１６には寸法Ｌ３７が示されていない。この寸法Ｌ３７を除くクリップ１０Ｃの他の寸法は、クリップ１０Ａの寸法と同じである。

寸法Ｌ２３は、寸法Ｌ２１、Ｌ２４の各々より小さい。両小切欠部６４Ｃ、６６Ｃの寸法Ｌ２２、Ｌ２４の合計は、第１切欠部６０Ｃの寸法Ｌ１２より小さい。平板１２Ｃが縦中心線ＬＣに関して線対称の形状であることから、挟持板部３０も縦中心線ＬＣに関して線対称の形状である。この線対称の形状から、小切欠部６４Ｃは、挟持板部３０上において、小切欠部６６Ｃと同じ配置関係にある。

第１切欠部６０Ｃの切り欠かれた面積は、両小切欠部６４Ｃ、６６Ｃの切り欠かれた面積の合計より大きくなるように、第１切欠部６０Ｃおよび両小切欠部６４Ｃ、６６Ｃの形状および寸法が設定される。この切り欠かれた面積の関係により、第１切欠部６０Ｃの形成された領域は、両小切欠部６４Ｃ、６６Ｃの形成された領域よりも弾性変形し易くなると考えられる。また、クリップ１０Ｃの第１切欠部６０Ｃの切り欠かれた面積は、クリップ１０Ａの第１切欠部６０Ａの切り欠かれた面積より広いことから、クリップ１０Ｃは、クリップ１０Ａよりも弾性変形し易くなると考えられる。

［クリップ１０Ｃの製作方法］
ステンレス鋼の薄板材をプレス加工により打ち抜くことにより、図１５に示す帯状の平板１２Ｃが多数形成される。その後に、クリップ１０Ａと同様に、図６〜図９に示す一連の工程に従って治具により押圧加工および折り曲げ加工が加工物ＷＫＰに施されて、クリップ１０Ｃが製作される。ステンレス鋼の薄板材は、板厚「０．３」ｍｍであり、ＳＵＳ３０４Ｈ、ＳＵＳ３０４・３／４ＨまたはＳＵＳ３０１・３／４Ｈのステンレス鋼が使用される。

＜第４の実施形態＞
以下に、本発明の第４の実施形態に係るクリップ１０Ｄについて、図１７および図１８を参照して説明する。第４の実施形態に係るクリップ１０Ｄは、第１の実施形態に係るクリップ１０Ａとは、第１切欠部および第２切欠部の形状において、相違する。第４の実施形態において、第１の実施形態と略同一の構成を有する部分には同一の番号を付して説明する。

クリップ１０Ｄは、クリップ１０Ａと同様に、背板部２０と、一対の挟持板部３０、３２と、一対の屈曲部４０、４２とを備える。クリップ１０Ｄは、弾力性を有するステンレス鋼の板材から形成される。具体的には、図１７に示す形状の平板１２Ｄが、平板１２Ａと同じ厚さの帯状のステンレス鋼の板材をプレス加工により打ち抜くことにより、形成される。

［挟持板部３０の詳細な構成］
挟持板部３０は、第１切欠部６０Ｄと、２つの小切欠部６４Ｄ、６６Ｄとを有する。第１切欠部６０Ｄは、クリップ１０Ａの第１切欠部６０Ａと相違する形状であり、左端縁が右端縁より上方に位置するように傾いた円弧状の長孔である。第１切欠部６０Ｄは、屈曲部４０の当接する部分４４に向かって湾曲する下端縁７２Ｄと、同様に湾曲する上端縁７４Ｄとを有する。２つの小切欠部６４Ｄ、６６Ｄは、異なる形状である。小切欠部６４Ｄは、左右方向に直線的に延びる長孔であり、小切欠部６６Ｄは、円形の丸孔である。

図１７において、平板１２Ｄは、その幅方向に延びる横中心線ＴＣに関して、線対称の形状であるが、その長手方向に延びる縦中心線ＬＣに関して、線対称の形状ではない。横中心線ＴＣに関して線対称の形状により、両第１切欠部６０Ｄ、６２Ｄは、両挟持板部３０、３２上において同じ位置に配置されるとともに、両小切欠部６４Ｄ、６６Ｄ、および両小切欠部６８Ｄ、７０Ｄは、両挟持板部３０、３２上において同じ位置に配置される。

［クリップ１０Ｄの各部分の寸法］
図１８において、クリップ１０Ｄの各部分の寸法は、クリップ１０Ａの各部分の寸法に対応する場合には、同じ記号を付して示される。しかし、同じ記号であっても、両クリップ１０Ａ、１０Ｂの寸法が異なる場合がある。たとえば、小切欠部６４Ｄ、６６Ｄは、形状において小切欠部６４Ａ、６６Ａと相違することから、寸法Ｌ２１〜Ｌ２３、Ｌ２５は、両クリップ１０Ａ、１０Ｄの間で相違する。また、第１切欠部６０Ｄも、形状において第１切欠部６０Ａと相違することから、寸法Ｌ１１〜Ｌ１３、Ｌ３４は、両クリップ１０Ａ、１０Ｄの間で相違する。更に、小切欠部６４Ｄ、６６Ｄも、互いに相違する形状であることから、新たな寸法Ｌ４１〜Ｌ４４が、寸法Ｌ３３〜Ｌ３６にそれぞれ対応して設定される。

寸法Ｌ２３は、寸法Ｌ２１、Ｌ２４の各々より小さい。両小切欠部６４Ｄ、６６Ｄの寸法Ｌ２２、Ｌ２４の合計は、第１切欠部６０Ｄの寸法Ｌ１２より小さい。平板１２Ｄが縦中心線ＬＣに関して線対称の形状でないことから、挟持板部３０も縦中心線ＬＣに関して線対称の形状ではない。この非線対称の形状から、小切欠部６４Ｂは、挟持板部３０上において、小切欠部６６Ｂと異なる配置関係にある。

第１切欠部６０Ｄの切り欠かれた面積は、両小切欠部６４Ｄ、６６Ｄの切り欠かれた面積の合計より大きくなるように、第１切欠部６０Ｄおよび両小切欠部６４Ｄ、６６Ｄの形状および寸法が設定される。この切り欠かれた面積の関係により、第１切欠部６０Ｄの形成された領域は、両小切欠部６４Ｄ、６６Ｄの形成された領域よりも弾性変形し易くなると考えられる。

［クリップ１０Ｄの製作方法］
ステンレス鋼の薄板材をプレス加工により打ち抜くことにより、図１７に示す帯状の平板１２Ｄが多数形成される。その後に、クリップ１０Ａと同様に、図６〜図９に示す一連の工程に従って治具により押圧加工および折り曲げ加工が加工物ＷＫＰに施されて、クリップ１０Ｄが製作される。ステンレス鋼の薄板材は、板厚「０．３」ｍｍであり、ＳＵＳ３０４Ｈ、ＳＵＳ３０４・３／４ＨまたはＳＵＳ３０１・３／４Ｈのステンレス鋼が使用される。

＜実施形態の作用および効果＞
第１〜第４の実施形態のクリップ１０Ａ〜１０Ｄと、「逆向きデザイン」のクリップ１０Ｅとは、第１切欠部と２つの小切欠部とが一対の挟持板部に形成される構成において共通する。第１切欠部と２つの小切欠部とが形成されることにより、用紙枚数「３５」枚の極めて厚いシート積層体ＢＳを挟持するクリップ１０Ａ〜１０Ｅのグリップ力は、「デザイン無し」のクリップのグリップ力より大きくなる。

第１〜第４の実施形態のクリップ１０Ａ〜１０Ｄは、第１切欠部が２つの小切欠部よりも屈曲部の当接する部分に近接して形成される構成において共通する。第１切欠部が２つの小切欠部よりも当接する部分に近接することにより、少なくとも用紙枚数「３０」枚の比較的に厚いシート積層体ＢＳを挟持するクリップ１０Ａ〜１０Ｄのグリップ力は、「デザイン無し」のクリップのグリップ力より大幅に大きくなることが実験により確認された。

第１切欠部の切り欠かれた面積と、２つの小切欠部の切り欠かれた面積との合計の切り欠かれた面積は、クリップ１０Ｃ、クリップ１０Ｂ、クリップ１０Ａ、クリップ１０Ｄの順番に小さくなる。用紙枚数「３０」枚のシート積層体ＢＳを挟持する場合のグリップ力は、クリップ１０Ａ、クリップ１０Ｂ、クリップ１０Ｃ、クリップＤの順番に小さくなることが実験により確認された。この結果から、第１切欠部および２つの小切欠部の合計の切り欠かれた面積のみでは、グリップ力の大きさが決定されないことが理解できる。ただ、クリップ１０Ａ〜１０Ｃは、縦中心線ＬＣに関して線対称の形状である点で共通し、最もグリップ力の小さいクリップ１０Ｄは、縦中心線ＬＣに関して線対称の形状でない。従って、この線対称の形状により、屈曲部の当接する部分が延びる所定方向である左右方向において、屈曲部および挟持板部がシート積層体ＢＳを均一な力で挟持することができると考えられ、クリップ１０Ａ〜１０Ｃのグリップ力は、クリップ１０Ｄのグリップ力より大きくなったものと考えられる。

線対称の形状のクリップ１０Ａ〜１０Ｃのうちで、合計の切り欠かれた面積が最も狭いクリップ１０Ａのグリップ力が最も大きくなることが実験により確認された。合計の切り欠かれた面積が広がると、挟持板部の弾性変形の量は大きくなり、挟持板部がシート積層体ＢＳの用紙と接触する面積は広がると考えられる。しかし、合計の切り欠かれた面積が広がったことにより、挟持板部の剛性が小さくなり、グリップ力は小さくなると考えられる。従って、クリップ１０Ａの第１切欠部および２つの小切欠部の形状および形成位置は、挟持板部の弾性変形量と挟持板部の剛性との関係を考慮して最適に定められている。また、クリップＡの第１切欠部および２つの小切欠部は、所定方向に直線的に延びる部分を有しないことから、応力集中を回避するために最適な形状でもある。

第１〜第４の実施形態のクリップ１０Ａ〜１０Ｄは、従来の「デザイン無し」のクリップに比べ、比較的に厚いシート積層体を挟持するグリップ力を大幅に大きくすることができるとともに、第１切欠部および２つの小切欠部の形状に応じて、微笑みの顔、大笑いの顔、ウインクした顔などの種々のデザインをクリップに施すことができ、クリップの商品価値を高めることができる。

＜構成の対応関係＞
本実施形態の背板部２０、挟持板部３０、３２、屈曲部４０、４２、および当接する部分４４、４６は、本発明の背板部、一対の挟持板部、一対の屈曲部、および当接する部分の一例である。本実施形態の第１切欠部６０Ａ〜６０Ｅ、６２Ａ〜６２Ｅは、本発明の一対の第１切欠部の一例である。本実施形態の小切欠部６４Ａ〜６４Ｅ、６６Ａ〜６６Ｅ、および小切欠部６８Ａ〜６８Ｄ、７０Ａ〜７０Ｄは、本発明の一対の第２切欠部の一例であるとともに、本発明の２つの小切欠部の一例である。本実施形態の左右方向は、本発明の所定方向の一例である。本実施形態の寸法Ｌ１２は、本発明の第１切欠部の所定方向における長さの一例であり、本実施形態の寸法Ｌ２２、Ｌ２４は、本発明の２つの小切欠部の所定方向における長さの一例である。本実施形態の寸法Ｌ２３は、本発明の２つの小切欠部の所定方向における間隔の一例である。本実施形態の寸法Ｌ１１、Ｌ１３は、本発明の第１間隔、および第２間隔の一例である。本実施形態の縦中心線ＬＣは、本発明の挟持板部の中心線の一例である。

＜変形例＞
本発明は、本実施形態に限定されることはなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の変形が可能である。以下にその変形の一例を述べる。

（１）第１〜第４の実施形態のクリップ１０Ａ〜１０Ｄ、および「逆向きデザイン」のクリップＥでは、背板部２０に何ら切欠部が形成されていないが、背板部および挟持板部の剛性が所定の値に維持される場合には、特開平９−３１５０６８号公報に記載されたクリップのように、クリップ挟み止め装置などの構成に応じて、スリットが、背板部および一対の挟持板部にわたって形成される構成でも良い。

（２）第１〜第４の実施形態のクリップ１０Ａ〜１０Ｄ、および「逆向きデザイン」のクリップＥでは、第１切欠部６０Ａ〜６０Ｅ、６２Ａ〜６２Ｅは、１つの切欠部から形成されたが、これに限定されない。第１切欠部が、所定方向において配列された複数の切欠部から構成されても良い。この場合、第１切欠部を構成する複数の切欠部は、所定方向に直線的に延びる形状の切欠部と、湾曲する切欠部とから構成されても良い。ただ、応力集中を避けるために、全ての切欠部が、湾曲する切欠部から構成されることが好ましい。

（３）第１〜第４の実施形態のクリップ１０Ａ〜１０Ｄでは、第１切欠部６０Ａ〜６０Ｅ、６２Ａ〜６２Ｅの湾曲する端縁は、当接する部分４４、４６に向かって湾曲する端縁のみであったが、これに限定されない。第１切欠部の湾曲する端縁は、当接する部分から離れる方向に湾曲する端縁を含んでいても良い。

（４）第１〜第４の実施形態のクリップ１０Ａ〜１０Ｄ、および「逆向きデザイン」のクリップＥでは、第１切欠部と、第２切欠部を構成する２つの小切欠部とが所定方向に直交する方向に間隔をおいて配置されるが、これに限定されない。第１切欠部および第２切欠部の外に、第３切欠部が所定方向に直交する方向に第１切欠部または第２切欠部から間隔をおいて配置されても良い。この場合、挟持板部の剛性を確保するために、第３切欠部の所定方向における長さは、第１切欠部の所定方向における長さより短く設定される。

（５）第１〜第４の実施形態のクリップ１０Ａ〜１０Ｄ、および「逆向きデザイン」のクリップＥは、ステンレス鋼の薄板材から形成されたが、バネ材として弾力性のある金属材料であれば使用することができる。たとえば、スチールの薄板材にメッキ処理、または塗装処理を施してクリップを形成しても良い。

１０Ａ〜１０Ｅ クリップ
２０ 背板部
３０、３２ 挟持板部
４０、４２ 屈曲部
４４、４６ 当接する部分
６０Ａ〜６０Ｅ 第１切欠部
６４Ａ〜６４Ｅ、６６Ａ〜６６Ｅ 小切欠部
６８Ａ〜６８Ｄ、７０Ａ〜７０Ｄ 小切欠部
ＢＳ シート積層体
ＬＣ 縦中心線

Claims (10)

1. 帯状の金属板材を折り曲げて形成され、シート積層体を綴じるクリップであって、
   綴じることが可能なシート積層体の最大厚さに相当する幅を有する背板部と、
   前記背板部の両側縁を折り曲げて形成され、互いに対向する一対の挟持板部と、
   前記一対の挟持板部の先端を屈曲させて形成され、前記金属板材の弾性力により互いに当接する一対の屈曲部と、
   前記一対の挟持板部の同じ位置にそれぞれ形成された一対の第１切欠部とを備え、
   前記一対の第１切欠部の各第１切欠部は、前記一対の屈曲部が互いに当接する部分が延びる所定方向に沿って延びる長尺形状を有することを特徴とするシート積層体用のクリップ。
2. 前記一対の挟持板部の同じ位置にそれぞれ形成された一対の第２切欠部を備え、
   前記一対の第２切欠部の各第２切欠部は、前記所定方向に直交する方向において、前記各第１切欠部の形成位置と異なる位置に配置され、
   前記各第２切欠部の切り欠かれた面積は、前記各第１切欠部の切り欠かれた面積より小さいことを特徴とする請求項１に記載のシート積層体用のクリップ。
3. 前記各第２切欠部は、前記背板部の側縁と前記各第１切欠部の形成位置との間に配置されることを特徴とする請求項２に記載のシート積層体用のクリップ。
4. 前記各第２切欠部は、前記所定方向に沿って間隔をおいて形成された２つの小切欠部からなり、
   前記２つの小切欠部の切り欠かれた面積の合計は、前記各第１切欠部の切り欠かれた面積より小さいことを特徴とする請求項３に記載のシート積層体用のクリップ。
5. 前記２つの小切欠部の所定方向における合計の長さは、前記各第１切欠部の所定方向における長さより短いことを特徴とする請求項４に記載のシート積層体用のクリップ。
6. 前記２つの小切欠部の前記所定方向における間隔は、前記２つの小切欠部の各々の前記所定方向における長さより小さいことを特徴とする請求項４または請求項５に記載のシート積層体用のクリップ。
7. 前記各第１切欠部を形成する端縁のうち、前記一対の屈曲部が互いに当接する部分に近い端縁は、その当接する部分に向かって湾曲する形状に形成されることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のシート積層体用のクリップ。
8. 前記各第１切欠部の前記所定方向における長さは、前記各第１切欠部の一方の端から、その一方の端に近い前記一対の挟持板部の一方の側端までの前記所定方向における第１間隔、および、前記各第１切欠部の他方の端から、その他方の端に近い前記一対の挟持板部の他方の側端までの前記所定方向における第２間隔の各々より、長く、
   前記第１間隔、および前記第２間隔の各々は、前記各第１切欠部を形成する端縁のうち、前記一対の屈曲部が互いに当接する部分に近い端縁と、その当接する部分との間の最短距離より、長いことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のシート積層体用のクリップ。
9. 前記各第１切欠部の前記所定方向における長さは、前記第１間隔と前記第２間隔との合計の長さより、長いことを特徴とする請求項８に記載のシート積層体用のクリップ。
10. 前記一対の挟持板部の各々は、前記所定方向における中央位置を通る中心線に関して線対称の形状であることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載のシート積層体用のクリップ。

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