JP2012171641A - 包装機における不良シール袋の検出方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】包装袋の上縁の基準線101aから上に所定距離(c1)の位置に上限1センサ51aを設置し、前記基準線から下に所定距離(d)の位置に下限センサ52を設置して、上限1センサ51aと下限センサ52の受光量に基づいて包装袋の不良を判断する検出方法。
【選択図】図4
Description
そして、特許文献1には、横シール部に不良シール(例えば、カミコミ片)があるか否かを検出するため、シールステーションの後に、検出ステーションを付加し、検出された状態に従って、良品は良品ステーションへ、カミコミ片等がある不良品は不良品ステーションに排出する旨の開示がある。
この検出ステーションでの構成の概略を説明すると、投光子と受光子がセットされ、投光子は、受光子との間を搬送する袋の横シール部を投射すると共に受光子はその透過光量を測定して、その受光量の変化量を基準に、横シール部に被包物のカミコミ片があるか否かを判断して、不良品の場合には、不良排出ステーションから排出するものである。
そこで、本願発明では、かかる課題を解消する不良シール袋の検出方法を提供するものである。
また、請求項2の不良シール袋の検出方法は、上限1センサと下限センサの受光量が包装袋の右端部から左端部まで許容差内であるとき正常と判断し、 上限1センサと下限センサの受光量のいずれか一方のセンサの受光量が、前記正常と異なるとき不良と判断する。
また、請求項の不良シール袋の検出方法は、横シール部を検出するカミコミセンサを設置してカミコミ片の有無を検出する。
また、請求項4の不良シール袋の検出方法は、カミコミセンサで横シール部を検出する範囲を設定可能である。
図1は、ロータリー式包装機の工程を示す平面図であり、2方或いは3方シールの包装袋を一袋毎供給して、一対の挟持腕で掴む給袋工程(1)、その袋に印字し開口する印字・開口工程(2)、開口された包装袋に充填物を充填する充填・押込工程(3)、更に充填物を押し込む押込工程(4)、不良品を排出する系外排出工程(5)、他の機器に受け渡す受渡工程(7)、そして、前記包装袋を受け渡される受渡工程(11)、包装袋内にガスを封入する等のガス封入・モミホグシ工程(12〜17)、包装袋を閉鎖する横シール部をなすシール工程(19)、そのシール部を冷却する冷却工程(20)、そして、排出工程(21)である。
前記横シール部102が不良か否かを検出する検出装置30は、前記冷却工程(20)と排出工程(21)の間に設置してあり、後述する各センサは発光素子と受光素子の組み合わせで、受光量に基づいて検出判断する方式である。
この検出装置30は、図4の左側から右側(上流側(冷却工程(20))から下流側(排出工程(21))に包装袋が搬送される間に検出され、包装袋の大きさ等によるが、包装袋の上縁である基準線101aは、挟持腕50の上縁から18mm(L)、上側の位置にしてある。
また、この検出装置30の最下流部(右部)には、同期信号を発する同期センサ55aが設けてある。この同期センサ55aは、包装袋100が冷却工程(20)から排出工程(21)に到るとき、包装袋100の右端部を検出したときに出力信号を出し、以下、この信号に基づいて、種々の検出判断を開始する時刻を設定する。尚、下流に設置の同期センサ55bは、包装袋が搬送されたか否かの判定等に使用する。
前記同期センサ55aの左側(上流側)には、前記基準線101aより下側、4.5mm(図4のe)の位置(横シール部の中心)で、縦シール部103の幅(5mm)を検出しないように、前記同期センサ55aの位置から左(上流側)に、5mmの位置(図4のg)に、カミコミセンサ58が設置してある。
なお、このカミコミセンサ58によるカミコミ片110の有無の検出開始可能な範囲は、搬送速度を勘案して、包装袋の右端部、及び左端部から5〜12mm(図5のL1)に位置する箇所から開始できるように、前記同期信号を基に設定可能になっている。
上限1センサ51aは、前記同期センサ55aの上部に位置(前記基準線101aより2mm(図4のc1)上側)に配置してある。
尚、包装袋の姿態によって選択する前記基準線101aより2.5mm(図4のc2)上側に上限2センサ55bを、前記基準線101aより3mm(図4のc3)上側に上限3センサ55cとして配置する。
また、下限センサ52は前記基準線101aより2mm(図4のd)下側で、前記上限センサ(51a〜51c)より上流側に配置してある。この下限センサ52の下側には、前記同期センサ55aに対応する位置に、後同期センサ55bが設置してある。
カミコミ片110の有無は、前記基準線101aより下側、4.5mm(図4のe)の位置(横シール部の中心)するカミコミセンサ58で行い、図5を参照して説明する。
尚、前記距離L1,L2、L3は、縦シール部103の幅の誤差等を前提に、包装袋100の搬送速度を考慮して、内蔵のCPU等によって、5〜12mmの範囲に設定可能になっている。
尚、前記カミコミセンサ58の取り付け位置は、前記包装袋の右側部に形成の縦シール部をカミコミ片と間違えて検出することを除くための処置であり、縦シールがない包装袋に対しては、前記カミコミセンサ58を包装袋の右端部から検出可能に、即ち、(図4のg)の距離をゼロの位置に設置して、包装袋の右端部から検出を開始してもよい。
包装袋100は、上流側から下流側(冷却工程から排出工程)に搬送され、同期センサ55aで検出されると、以後、上限1センサ51a(又は上限2センサ51b、或いは上限3センサ51c)と下限センサ52で検出する。
上限1センサ51aは、搬送される包装袋100に対して、順次受光量を測定するが、包装袋が良品である横シール部102は、図6(A)に示すように、上限センサ51aでは包装袋の上縁(基準線101a)より上、即ち、包装袋がない状態での受光であり、一方、下限センサ52は横シール部102を透過する受光量であり、共に変化が極めて少ない状態を維持する。
このように、前記上限センサ51aと下限センサ52が、共に、ほぼ同じ状態を維持すると、包装袋に施された横シール部102は包装袋の上縁(基準線101a)とほぼ平行に施されていると判断でき、包装袋を正常とする。
反対に、包装袋が下限より下に位置したときには、下限センサ52は、正常な場合の横シール部102を透過した受光量ではなく、包装袋100がない状態の光を受光する。従って、下限センサ52は、正常である包装袋の横シール部103を透過する受光量と異なったときには、包装袋の横シール部102が下限を超えているとして、不良包装袋と判断する(図6(C))。
しかしながら、検出を開始してから、上限センサ51aが包装袋の横シール部102がしていない箇所を透過した光を受光した後に、包装袋がない状態の光を受光し、一方、下限センサ52が横シール部102を透過した光を受光維持したときには、包装袋は上限を超えていると判断する。この場合には、包装袋は許容される範囲外として、不良な包装袋と判断する(図6(E))。
また、検出を開始してから、上限センサ51aが、包装袋がない状態の光を受光し、一方、下限センサ52も包装袋がない状態の光を受光した後に、横シール部102を透過した光を受光したときには、包装袋は傾斜した姿態であり、不良な包装袋と判断する(図6(F))。
52 下限センサ
55a、55b 同期センサ
58 カミコミセンサ
100 包装袋
101a 上縁(基準線)
102 横シール部
103 縦シール部
Claims (4)
- 包装袋の両側部を掴み腕で掴まれて搬送される包装袋に被包物が投入された後に、シール工程において包装袋の開口部が横シールされ、その後、センサによる透過量に基づいて不良シールを検出する方法において、
前記包装袋の上縁を基準線として、その基準線から上に所定距離(c1)の位置に上限1センサを設置し、
前記基準線から下に所定距離(d)の位置に下限センサを設置し、
前記上限1センサと下限センサが受光する受光量に基づいて、包装袋の不良を判断することを特徴とする不良シール袋の検出方法。 - 請求項1の不良シール袋の検出方法であって、
上限1センサと下限センサの受光量が包装袋の右端部から左端部まで許容差内であるとき正常と判断し、
上限1センサと下限センサの受光量のいずれか一方のセンサの受光量が、前記正常と異なるとき不良と判断することを特徴とする不良シール袋の検出方法。 - 請求項1又は請求項2の不良シール袋の検出方法であって、
横シール部を検出するカミコミセンサを設置してカミコミ片の有無を検出することを特徴とする不良シール袋の検出方法。 - 請求項3の不良シール袋の検出方法であって、
カミコミセンサで横シール部を検出する範囲を設定可能であることを特徴とする不良シール袋の検出方法。
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