JP2006335381A

JP2006335381A - 袋詰め包装機におけるホッパー挿入状態検出方法

Info

Publication number: JP2006335381A
Application number: JP2005159540A
Authority: JP
Inventors: Kenji Kawamura; 健治河村
Original assignee: Toyo Jidoki Co Ltd
Current assignee: Toyo Jidoki Co Ltd
Priority date: 2005-05-31
Filing date: 2005-05-31
Publication date: 2006-12-14
Also published as: US20060266009A1; EP1728721A1

Abstract

【課題】間欠回転するテーブル３の周囲に設置したグリッパー対２，２で把持した袋１の袋口を開口し、袋口にホッパー４を挿入し、ホッパー４を介して袋１内に被包装物５を充填し、続いて袋口からホッパー４を抜き出し、袋口をシールした後、製品袋を機外に排出する袋詰め包装機において、ホッパーの挿入側端部が正常に袋口内部に挿入されたかどうかを正確に検出する。
【解決手段】被包装物５の供給工程位置に光電センサ７，７を設置し、ホッパー４の挿入動作に基づく袋口の変形を検出し、その検出結果に基づき、ホッパー４の袋口への挿入状態の良否を判定する。下降するホッパー４の先端が袋口に引っ掛かり、袋口が押されて折れ曲がると（仮想線→実線）、袋面がセンサ７，７の検出部９（光の通過経路）から外れ、センサ７，７の発光部から出た光が反射鏡６に入り、反射光がセンサ７，７の受光部で検出される。
【選択図】図４

Description

本発明は、供給された袋の袋口を開口し、前記袋口にホッパーを挿入し、前記ホッパーを介して袋内に被包装物を充填し、充填後に袋口からホッパーを抜き出すようにした袋詰め包装機において、ホッパーが正常に袋口に挿入されたかどうかを検出する方法に関する。

袋詰め包装機において、袋口を開口し、その袋口にホッパー端部を挿入し、前記ホッパーを介して被包装物を袋内に充填することは一般的に行われている（下記特許文献１〜５参照）。
通常、ホッパーの挿入側端部の開口の径は、被包装物が確実、かつ迅速にホッパー内を通過できるように、袋口内に挿入できる範囲で最大限に大きく設定されている。従って、袋口が十分に開口されていなかったり、袋口の開口形状が正常な形から変形していると、ホッパー挿入時にその挿入側開口端が袋口端縁部に引っ掛かり、前記挿入側開口端の一部が袋外に露出したり、折れ曲がった袋口に塞がれたりし、その結果、袋外に被包装物がこぼれたり、被包装物の通過が妨げられて被包装物が袋内に充填されなかったり、所定時間内に被包装物の充填が完了しないといった充填ミスが生じる。

このような問題が生じないように、棒状又は板状の複数の開口爪を備えた開口ガイド装置を袋詰め包装機の所定位置に設置し、開口した袋内に前記開口爪を挿入して、袋口の開口形状を所定の形状に保持した後、ホッパーを挿入することが従来から行われている（特許文献１参照）。しかし、開口ガイド装置を設けることにより、袋詰め包装機全体としての構造の複雑化やコストアップを招き、また、工程が付加されるため生産性の低下にもつながるという問題がある。
さらに、前記特許文献１に記載された一般的なロータリー式袋詰め包装機であれば、１つのホッパー（２個の袋に対して同時に包装操作を行ういわゆるＷ型であれば各袋に対応して１個ずつ計２個のホッパー）が所定位置に配置されているだけであるが、例えば特許文献２に開示されているように、多数のホッパー（各グリッパー対のそれぞれに対応）がロータリーテーブル上に設置された袋詰め包装機の場合、開口ガイド装置を設置することがスペース的及び構造的にきわめて困難である。

一方、充填ミスが生じることを前提として、袋内に充填された被包装物を近接センサや振動センサで検出し、充填ミスの発生の有無を判定することが従来から行われている（特許文献６，７参照）。しかし、袋外にこぼれた被包装物が少量である場合、その判定がきわめて困難であった。
また、ホッパー内に詰まった被包装物をセンサで検出することも従来から行われているが（特許文献３参照）、この方法では被包装物が袋外にこぼれた場合の検出はできず、充填ミスを見逃してしまう。

特許第２９８１９５２号公報特開２００４−６７２２４号公報特許２７４５２０３号公報特開２００５−２９１７５号公報特許第３５８２６８１号公報特公平３−５６９７３号公報特許第３４３６４０６号公報

袋詰め包装機において、ホッパーを介して被包装物を袋内に充填する場合、被包装物の充填ミスはほとんど、ホッパーの挿入時にその挿入側端部が袋口内部に正常に挿入されない場合に発生する。逆にいえば、ホッパーの挿入側端部が正常に袋口内部に挿入されたかどうかを検出できれば、充填ミスの発生を検知し、さらに充填ミスの発生を防止することが可能となる。
従って、本発明は、ホッパーの挿入側端部が正常に袋口内部に挿入されたかどうかを検知することを目的とする。

ホッパーの挿入時に、その挿入側端部が袋口端縁部に引っ掛かって袋口内部に正常に挿入されない場合、袋口はホッパーの挿入側開口端に押されて変形する（内向きに折れ曲がることが多い）。また、袋詰め包装機が、袋の両縁をグリッパーで把持して吊り下げ状に支持するタイプ（いわゆる縦型包装機）の場合、変形した袋口がホッパーの挿入側開口端を一部塞いで被包装物の通過を妨げ、ホッパーを袋口から抜き出したとき該ホッパー内に残っていた被包装物が落下することがある。従って、ホッパーを袋口に挿入するときの袋口の変形及び／又はホッパーを袋口から抜き出したとき該ホッパーから落下する被包装物を検知できれば、ホッパーの挿入側端部が正常に袋口内部に挿入されたかどうかを検出できる。本発明は、これらの知見に基づいてなされたものである。

本発明に係るホッパー挿入状態検出方法は、供給された袋の袋口を開口し、前記袋口にホッパーを挿入し、前記ホッパーを介して袋内に被包装物を充填した後、袋口からホッパーを抜き出すようにした袋詰め包装機において、前記ホッパーの挿入動作に基づく袋口の変形を検出するセンサを設置し、前記センサによりホッパーの挿入動作時の袋口の変形を検出し、その検出結果に基づき、ホッパーの袋口への挿入状態の良否を判定することを特徴とする。
この方法は、供給された袋の両縁をグリッパーで把持して吊り下げ状に支持して各包装操作を行うタイプの袋詰め包装機（いわゆる縦型包装機；特許文献１〜３，６，７参照）、及び袋を寝かした状態でグリッパーや吸盤等により袋口を保持し、各包装操作を行うタイプの袋詰め包装機（いわゆる横型包装機；特許文献４，５参照）のいずれにも適用できる。また、縦型包装機であれば、複数のグリッパー対が連続回転又は間欠回転する回転テーブルの周囲に設置された回転テーブル式袋詰め包装機、複数のグリッパー対が環状軌道に沿って連続移動又は間欠移動するチェーン等に設置された無限軌道式袋詰め包装機、さらには単数又は複数のグリッパー対が直線的に往復移動する直線移動式袋詰め包装機など、縦型包装機一般に適用できる。さらに、包装操作の１つとして袋口をシールした後に機外に排出する袋詰め包装機だけでなく、袋口を全く又は完全にはシールせずに機外に排出する（例えば受渡し装置を介して真空包装機に送り出す）袋詰め包装機にも適用できる。

また、縦型包装機のみに適用されるホッパー挿入状態検出方法があり、これは、供給された袋の両縁をグリッパーで把持して吊り下げ状に支持し、前記袋の袋口を開口し、前記袋口にホッパーを挿入し、前記ホッパーを介して袋内に被包装物を充填した後、袋口からホッパーを抜き出すようにした袋詰め包装機において、前記ホッパーを袋口から抜き出したときに該ホッパーから落下する被包装物を検出するセンサを設置し、前記センサによりホッパーを袋口から抜き出したときに該ホッパーから落下する被包装物を検出し、その検出結果に基づき、ホッパーの袋口への挿入状態の良否を判定することを特徴とする。この方法は、先に挙げたホッパー挿入状態検出方法（袋口の変形を検出）と併せて用いることができる。

なお、本発明の方法は、特に、袋の左右両縁を把持して吊り下げるグリッパーが間欠回転するテーブルの周囲に複数対等間隔に配置され、かつ前記テーブル上に所定のタイミングで昇降し得るホッパーが各グリッパー対のそれぞれに対応して設置され、前記テーブルの周囲に給袋装置、開口装置、被包装物供給装置、シール装置等の各種包装手段が配置され、前記テーブルが一回転する間に袋の供給、袋口の開口、ホッパーの挿入、被包装物の充填、ホッパーの抜き出し、袋口のシール等の各種包装操作が行われるタイプの袋詰め包装機（特許文献２参照）に好適に適用できる。

ホッパーの挿入時に、その挿入側端部開口が袋口端縁部に引っ掛かると、ホッパーの開口端部に押されて袋口が変形する。本発明ではその変形の有無を検出し、その検出結果をもとに、ホッパーが袋口内部に正常に挿入されたかどうかを制御装置により判定するもので、その検出及び判定は容易に行うことができる。
上記の方法において、もしホッパーが袋口へ正常に挿入されていないと判定された場合、その判定結果に基づき、例えば、充填工程において被包装物を当該ホッパーへ投入するのをストップすることができる。あるいは、対応する袋に対して後工程における各包装手段（例えば液充填装置、袋口シール装置、真空包装機への受渡し装置など）の動作を停止させたり、対応する袋のみを通常の排出位置とは異なる排出位置に排出したり、包装装置全体を停止させることもできる。

一方、縦型包装機において、ホッパーの挿入時に、その挿入側端部開口が袋口端縁部に引っ掛かると、ホッパーの開口端部に押されて袋口が変形し、それが内側に向けて変形した場合、変形した袋口がホッパーの挿入側開口端を一部塞いで被包装物の通過を妨げ、被包装物がホッパー内に滞留し、又は予定された時間内に通過仕切れず、ホッパーを袋口から抜き出したときにホッパー内に残っていた被包装物が落下することがある。本発明のもう１つの方法は、袋口から抜き出したホッパーから落下する被包装物の有無を検出し、その検出結果をもとに、ホッパーが袋口内部に正常に挿入されたかどうかを制御装置により判定するもので、その検出及び判定は容易に行うことができる。
この方法においても、もしホッパーが袋口へ正常に挿入されていないと判定された場合、前記と同様に、対応する袋に対して後工程における各包装手段（例えば液充填装置、袋口シール装置、真空包装機への受渡し装置など）の動作を停止させたり、対応する袋のみを通常の排出位置とは異なる排出位置に排出したり、包装装置全体を停止させることもできる。

以下、図１〜６を参照して、本発明に係るホッパー挿入状態検出方法について具体的に説明する。
図１に示す袋詰め包装機は、袋１の左右両縁を把持して吊り下げるグリッパー対２，２が間欠回転（矢印は回転方向を示す）するテーブル３の周囲に多数（一対のみ図示）等間隔に配置され、かつテーブル３上に、各グリッパー対２，２のそれぞれに対応して１個ずつホッパー４が設置されている。テーブル３は１回転の間グリッパー対２，２の数だけ回転−停止を繰り返し、テーブル３の回転に伴い、図示しないカムレールとカムローラ、及びスライダの作用によりホッパー４が所定のタイミングで昇降する。
テーブル３の周囲の各工程位置には、給袋装置、印字装置、袋口の開口装置、被包装物供給装置、シール装置及び冷却シール装置等が配置され、テーブル３が停止する毎に、停止したグリッパー対２，２に対する袋の供給、袋面への印字、袋口の開口、被包装物の供給、袋口のシール、シール部の冷却等の各工程が行われ、その後、製品袋は包装機外に排出される。
なお、以上述べた袋詰め包装機の構成及び機能は、例えば特許文献２等により公知である。

図１に示す袋詰め包装機において、ホッパー４の昇降は、袋口の開口工程位置において開始し、被包装物の供給工程後、適宜のタイミングで終了する。これをより具体的に説明すると、次のようになる（特許文献２参照）。
（１）前記カムレールはテーブル３の回転軸を中心として環状に配置され、テーブル３の回転に伴い、前記カムローラ（各ホッパー４に固定されている）が前記カムレールに沿って回転移動し、ホッパー４も回転移動する。
テーブル３の回転に伴い、印字工程位置を出たホッパー４は開口工程位置に向けて回転移動し、この区間においてカムレールは高位置で水平面内に配置されているので、ホッパー４は上昇位置（袋口の上端縁より所定距離上の位置）で水平面内を回転移動し、テーブル３の停止に伴い開口工程位置に停止する。なお、カムレールは、開口工程位置において、前記スライダを挟んで高位置と低位置に配置され、前記カムローラは停止直前に高位置のカムレールから外れ、同じ高さに待機していた前記スライダ上に乗り移る。このスライダは開口工程位置に配置されていて、カムローラを高位置から低位置に垂直に下降させるエレベータ機能を有する。

（２）開口工程位置において袋口の開口が行われると同時に（図１のタイミング）、前記スライダが下降してカムローラを下降させ、それにより同時にホッパー４は下降位置に下降し、これによりホッパー４の下端部が袋１の袋口開口に挿入される。
（３）テーブル３の回転に伴い、開口工程位置にあったホッパー４は次の停止位置（供給工程位置）に向けて回転移動する。テーブル３の回転開始と同時に、カムローラはスライダから外れ、該スライドと同じ高さの低位置に配置されたカムレール上に乗り移り、該カムレールはこの区間において低位置で水平面内に配置されているので、ホッパー４は下降位置のまま水平面内を回転移動し、テーブル３の停止に伴い供給工程位置に停止する。
一方、スライダはカムローラが外れた後直ちに元の高位置に復帰し、次のカムローラが乗り移ってくるのを待つ。

（４）供給工程位置において、ホッパー４内に被包装物が投入され、ホッパー４を通って袋１内に充填される。供給工程位置におけるホッパー４と袋１の位置関係、及び被包装物供給装置からホッパー４内に投入される被包装物５の様子を図２に示す。
（５）テーブル３の回転に伴い、供給工程位置にあったホッパー４は次の停止位置（アイドル工程位置）に向けて回転移動する。供給工程位置からこのアイドル工程位置までの間はカムレールが上向きに傾斜し、アイドル工程位置では印字工程位置と同じ高位置に配置されている。従って、ホッパー４は、回転移動の間に下端部が袋１の袋口開口から抜け出し、アイドル工程位置に停止したとき前記上昇位置に達している。このアイドル工程位置におけるホッパー４と袋１の位置関係、及び袋内に充填された被包装物５の様子を図３に示す。
（６）カムレールはアイドル工程位置から印字工程位置までは高位置で水平面内に配置され、従って、ホッパー４は、その区間を回転移動する間、上昇位置に保持される。

さて、図１に示す袋詰め包装機のテーブル３上には、鉛直面内で接線方向に平行に、反射鏡６が各グリッパー対２，２毎に設置され、また、図２に示すように、前記供給工程位置にはテーブル３の外側に一対の反射型光電センサ７，７が反射鏡６に対向して設置され、図３に示すように、前記アイドル工程位置にはテーブル３の外側に反射型光電センサ８，８・・が反射鏡６に対向して設置されている。
光電センサ７，７の検出部９（光の通過経路）は、図２（ｂ）に示すように、ホッパー４の下端部が袋１の袋口内に正常に挿入された場合に、袋口の上端１ａよりやや下方で、袋１の側縁シール部１ｂとホッパー４の間の袋面（非シール面）に位置し、かつ、図４（ｂ）に示すように、ホッパー４の下端部が袋１の袋口端縁部に引っ掛かって袋口内部に正常に挿入されず、袋口がホッパー４の下端に押されて異常な変形（図４（ｂ）では内側に折れ曲がっている）をした場合に、袋面が検出部９から外れる位置に設定される。

光電センサ７，７による検出（発光部の発光と受光部による検出）は、テーブル３が停止した直後に、供給工程位置に停止した袋１に対し行われる。図２（ａ）に示すようにホッパー４の下端部が袋１の袋口内に正常に挿入されている場合、図２（ｂ）に示すように、光電センサ７，７の検出部９は袋１の袋面に位置し、光電センサ７，７の発光部が発光しても、その光は袋面に遮られて反射鏡６に届かず、反射光が受光部で検出されない。これは袋１の袋口が異常な変形をしていないことを意味し、この検出結果が袋詰め包装機の制御装置に送られ、該制御装置はホッパー４が袋口へ問題なく挿入されたと判定する。検出時間（検出開始から検出停止までの時間）はごく短時間でよい。

一方、図４（ａ）に示すように、ホッパー４の下端部が袋１の袋口端縁部に引っ掛かって袋口内部に正常に挿入されず、袋口がホッパー４の下端に押されて異常な変形（仮想線→実線）をし、図４（ｂ）に示すように、袋面が光電センサ７，７のいずれか一方又は双方の検出部９から外れる場合、光電センサ７，７の発光部から出た光のいずれか又は双方は、反射鏡６に到達し反射光が受光部で検出される。この検出結果が袋詰め包装機の制御装置に送られ、該制御装置はホッパー４の袋口への挿入が失敗したと判定する。

光電センサ８，８・・の検出部（光の通過経路）は、図３に示すように、ホッパー４の下端開口と袋１の上端との間の空間に水平方向に複数箇所設定される。
光電センサ８による検出（発光部の発光と受光部による検出）は、テーブル３が停止した直後に前記アイドル工程位置において行われる。このアイドル工程位置までの間に、図３に示すように、ホッパー１内に投入された被包装物が全て袋１内に充填されたのであれば、光電センサ８，８・・の発光部から出た光は全て遮られずに反射鏡６に到達して反射され、遮られることなく各受光部に到達し、各受光部は適当に設定された検出時間（光電センサ７より長目に設定される）の間連続して反射光を検出する。これはホッパー１から被包装物５が落下しなかったことを意味し、この検出結果が袋詰め包装機の制御装置に送られ、該制御装置はホッパー４が袋口へ問題なく挿入されたと判定する。

一方、図４（ａ）に示すように、ホッパー４の下端部が袋１の袋口端縁部に引っ掛かって袋口内部に正常に挿入されず、袋１の袋口の一部が内側に折れ曲がっているようなとき、ホッパー４が袋１の袋口から完全に抜け出るまで被包装物５の一部がホッパー４内に留まり、当該ホッパー４がこのアイドル工程に停止した後、図５に示すように、該ホッパー４の下端開口から袋１内又は袋１外に落下することがある。この場合、光電センサ８，８・・の１つ又は複数個において、発光部から出た光又はその反射光が一時的に遮られ、そのため検出時間の間、対応する１つ又は複数個の受光部が反射光を検出しない瞬間がある。これはホッパー１内に滞留していた被包装物５が落下したことを意味し、この検出結果が袋詰め包装機の制御装置に送られ、該制御装置はホッパー４の袋口へ挿入が失敗したと判定する。

前記制御装置は、ホッパー４が袋１の袋口へ問題なく挿入されたと判定したとき、当該袋１に対し、後工程における各包装手段（シール装置、冷却シール装置等）による包装操作を続けて行わせ、ホッパー４の袋口への挿入が失敗したと判定したとき、先に説明したように、当該袋１に対し後工程における各包装手段による包装操作を止めたり、包装機全体を停止させたり、光電センサ７の検出結果で挿入が失敗と判定したのであれば、供給工程位置において被包装物の投入を行わないなどの制御を行う。

なお、上記の袋詰め包装機は、例えば次のような改変が可能である。
（１）上記の例では、袋口の変形を検出する光電センサー７を供給工程位置に配置したが、これを開口工程位置に配置し、ホッパー４が下降位置にきた直後に袋口の変形の有無を検出することができる。
（２）上記の例では、開口工程位置にスライダを設置し、テーブル３が停止中にカムローラを高位置から低位置に下降させ（ホッパー４を上昇位置から下降位置に下降させ）、開口直後の袋口にホッパー４の下端部を挿入したが、スライドを設けずにカムレールを連続させ、開口工程位置から次の停止位置（供給工程位置）に回転移動する過程でホッパー４を下降させ、袋口にホッパー４の下端部を挿入することができる。
（３）上記の例では、光電センサー７，８を用いたが、前記のような袋口の変形及び落下する被包装物を検出できるのであれば、他のタイプのセンサーを用いることができる。

図６に示す袋詰め包装機は、袋１１の左右両縁を把持して吊り下げるグリッパー対１２，１２が間欠回転するテーブル１３の周囲に多数（一対のみ図示）等間隔に配置され、テーブル１３は１回転の間グリッパー対１２，１２の数だけ回転−停止を繰り返す。
テーブル１３の周囲の各工程位置には、給袋装置、印字装置、袋口の開口装置、ホッパー１４及びその昇降装置並びに被包装物供給装置、シール装置、冷却シール装置等が配置され、テーブル１３が停止する毎に、停止したグリッパー対１２，１２に対する袋の供給、袋面への印字、袋口の開口、ホッパー１４の挿入と被包装物の供給、袋口のシール、シール部の冷却等の各工程が行われ、その後、製品袋は包装機外に排出される。
なお、この袋詰め包装機は一般的なロータリー式袋詰め包装機であり、その構成及び機能は公知である。

図６に示す袋詰め包装機において、ホッパー４及びその昇降装置は被包装物供給装置と共に供給工程位置に配置されている。この供給工程位置ではホッパー１４の昇降は次のように行われる。
（１）開口工程位置で開口装置により袋口を開口された袋１１は、テーブル１３の間欠回転によりこの供給工程位置に停止する。このとき供給工程位置ではホッパー１４は上昇位置（袋口の上端縁より所定距離上の位置）にある。
（２）テーブル１３が停止した直後に昇降装置によりホッパー１４が下降位置に下降し、これによりホッパー１４の下端部が袋１１の袋口開口に挿入され、続いてホッパー１４内に被包装物が投入され、ホッパー１４を通って袋１１内に充填される。
（３）ホッパー１４が上昇位置に戻り、次いでテーブル１３が回転して、充填済みの袋１１を次工程位置（シール工程位置）に移動させる。

さて、図６に示す袋詰め包装機のテーブル１３上には、鉛直面内で接線方向に平行に、反射鏡１６が各グリッパー対１２，１２毎に設置され、また、供給工程位置には、テーブル１３の外側に一対の反射型光電センサ１７，１７及び反射型光電センサ１８，１８・・が反射鏡１６に対向して設置されている。
光電センサ１７，１７の検出部（光の通過経路）は、図１〜５に示す袋詰め包装機における検出部９と実質的に同じ位置、要するに袋の異常な変形が検出できる位置に設定されている。また、光電センサ１８，１８・・の検出部も、図１〜５に示す袋詰め包装機における検出部と実質的に同じく、上昇位置のホッパー１４の下端開口と袋１１の上端との間の空間に水平方向に複数箇所設定される。

光電センサ１７，１７による検出は、ホッパー１４が下降位置にきた直後に行われる。また、光電センサ１８，１８・・による検出は、供給装置による被包装物のホッパー１４への投入が済み、ホッパー１４が上昇を始めてその下端部開口端が光電センサ１８，１８・・の検出部の位置を過ぎた時点で開始される。先にも述べたように、光電センサ１７，１７の検出時間（検出開始から検出停止までの時間）はごく短時間で済むが、光電センサ１８，１８・・の検出時間は、被包装物の落下のタイミングを考慮して、それよりやや長目に設定することが望ましい。

光電センサ１７，１７及び１８，１８・・は、光電センサ７，７及び８，８・・と全く同じ機能を有し、その検出結果が袋詰め包装機の制御装置に送られ、その制御装置は図１で説明した袋詰め包装機の制御装置と同様の基準で、ホッパー１４の袋口への挿入の良否を判定する。判定後の制御方法も図１で説明した袋詰め包装機の制御装置と同じであるので、これ以上の詳細な説明は省略する。

本発明に係る袋詰め包装機の開口工程位置付近の模式的斜視図である。同じく供給工程位置付近の模式的斜視図（ａ）及び拡大正面図（ｂ）である。同じく供給工程位置の次のアイドル工程位置付近の模式的斜視図である。同じく供給工程位置付近の模式的斜視図（ａ）及び拡大正面図（ｂ）であり、ホッパーの袋口への挿入が失敗したときの袋の変形形態を説明している。同じく供給工程位置の次のアイドル工程位置付近の模式的斜視図であり、ホッパーの袋口への挿入が失敗したとき、被包装物が上昇したホッパー下端からこぼれ落ちる様子を説明している。本発明に係る別の袋詰め包装機の供給工程位置付近の模式的斜視図である。

符号の説明

１，１１袋
２，１２グリッパー
３，１３間欠回転するテーブル
４，１４ホッパー
５被包装物
６，１６反射鏡
７，８，１７，１８センサー
９検出部

Claims

供給された袋の袋口を開口し、前記袋口にホッパーを挿入し、前記ホッパーを介して袋内に被包装物を充填した後、袋口からホッパーを抜き出すようにした袋詰め包装機において、前記ホッパーの挿入動作に基づく袋口の変形を検出するセンサを設置し、前記センサによりホッパーの挿入動作時の袋口の変形を検出し、その検出結果に基づき、ホッパーの袋口への挿入状態の良否を判定することを特徴とするホッパー挿入状態検出方法。
前記袋詰め包装機において、供給された袋の両縁をグリッパーで把持して吊り下げ状に支持することを特徴とする請求項１に記載されたホッパー挿入状態検出方法。
併せて、前記ホッパーを袋口から抜き出したときに該ホッパーから落下する被包装物を検出するセンサを設置し、前記センサによりホッパーを袋口から抜き出したときに該ホッパーから落下する被包装物の有無を検出し、その検出結果に基づき、ホッパーの袋口への挿入状態の良否を判定することを特徴とする請求項２に記載されたホッパー挿入状態検出方法。
供給された袋の両縁をグリッパーで把持して吊り下げ状に支持し、前記袋の袋口を開口し、前記袋口にホッパーを挿入し、前記ホッパーを介して袋内に被包装物を充填した後、袋口からホッパーを抜き出すようにした袋詰め包装機において、前記ホッパーを袋口から抜き出したときに該ホッパーから落下する被包装物を検出するセンサを設置し、前記センサによりホッパーを袋口から抜き出したときに該ホッパーから落下する被包装物を検出し、その検出結果に基づき、ホッパーの袋口への挿入状態の良否を判定することを特徴とするホッパー挿入状態検出方法。
前記袋詰め包装機は、袋の左右両縁を把持して吊り下げるグリッパーが間欠回転するテーブルの周囲に複数対等間隔に配置され、かつ前記テーブル上に所定のタイミングで昇降し得るホッパーが各グリッパー対のそれぞれに対応して設置され、前記テーブルの周囲に給袋装置、開口装置、被包装物供給装置、シール装置等の各種包装手段が配置され、前記テーブルが一回転する間に袋の供給、袋口の開口、ホッパーの挿入、被包装物の充填、ホッパーの抜き出し、袋口のシール等の各種包装操作が行われるものであることを特徴とする請求項２〜４のいずれかに記載されたホッパー挿入状態検出方法。