JP2012144176A - バックドア構造 - Google Patents

Abstract

【課題】バックドアに設けられる金属製のリヤスポイラと、該リヤスポイラの下側のバックドアガラス用の接着部とを、プレス加工により一体成形する際に、該接着部にしわが発生することを抑制できるようにすることを目的とする。
【解決手段】プレス成形されて車幅方向に延在する金属製のリヤスポイラ１２と、該リヤスポイラ１２の下側に一体成形されて車幅方向に延在し、バックドアガラスが接着される接着部１４と、該接着部１４に形成され、車幅方向と交差する方向に延在するビード１６と、を有している。ビード１６により、プレス成形時のしわを吸収する。
【選択図】図３

Description

本発明は、バックドア構造に関する。

金属板からなるルーフパネルの後端部で下方に傾斜するルーフリヤヘッダパネルを形成し、該ルーフリヤヘッダパネルにはこれを覆うように、プレス成形した金属板からなるルーフスポイラ形状のアウタパネルを結合する構造が開示されている（特許文献１参照）。

特開２００１−３４１６６７号公報

しかしながら、車両のバックドア構造は、一般にアウタパネルとインナパネルによって中空断面形状に形成されており、該アウタパネルの上部に、プレス成形により、車幅方向に延在し車両後方に突出するリヤスポイラのような形状を設けようとしても、最終形状に至るまでに生じる各部の引き伸ばし量の差（線長差）により、リヤスポイラの下側の窓用開口部の周縁部（バックドアガラスの接着部）にしわが発生する可能性がある。

本発明は、上記事実を考慮して、バックドアに設けられる金属製のリヤスポイラと、該リヤスポイラの下側のバックドアガラス用の接着部とを、プレス加工により一体成形する際に、該接着部にしわが発生することを抑制できるようにすることを目的とする。

請求項１の発明は、プレス成形されて車幅方向に延在する金属製のリヤスポイラと、該リヤスポイラの下側に一体成形されて車幅方向に延在し、バックドアガラスが接着される接着部と、該接着部に形成され、車幅方向と交差する方向に延在するビードと、を有している。

請求項１に記載のバックドア構造では、リヤスポイラの下側に一体成形されて車幅方向に延在する接着部に、車幅方向と交差する方向に延在するビードが形成されるので、プレス成形時のリヤスポイラと接着部との間の線長差を、ビードで吸収することができる。このため、バックドアに設けられる金属製のリヤスポイラと、該リヤスポイラの下側のバックドアガラス用の接着部とをプレス加工により一体成形する際に、該接着部にしわが発生することを抑制できる。

請求項２の発明は、請求項１に記載のバックドア構造において、前記ビードの深さは、該ビードの長さ方向において漸次変化している。

請求項２に記載のバックドア構造では、ビードの深さが、該ビードの長さ方向において漸次変化しているので、ビードの深さが小さい部位では、接着部における該ビード以外の一般面との段差も小さくなる。このため、ビードにおけるバックドアガラスとの接着性を向上させることができる。

請求項３の発明は、請求項２に記載のバックドア構造において、前記ビードの断面は、三角形状である。

請求項３に記載のバックドア構造では、ビードの断面が三角形状であるので、簡単な形状でバックドアガラスとの接着性を向上させることができる。

請求項４の発明は、請求項１〜請求項３の何れか１項に記載のバックドア構造において、前記ビードは、少なくとも前記接着部の車幅方向中央に形成されている。

意匠や空力特性の観点から、リヤスポイラの車両後方への突出量は、車幅方向中央部において最も大きくなることが一般的である。そうすると、プレス成形時のリヤスポイラと接着部との間の線長差も最も大きくなりことから、該車幅方向中央部にしわが生じ易くなる。

請求項４に記載のバックドア構造では、ビードが少なくとも接着部の車幅方向中央に形成されているので、この線長差を有効に吸収することができる。このため、しわが最も発生し易い接着部の車幅方向中央部に、該しわが発生することを抑制できる。

以上説明したように、本発明に係る請求項１に記載のバックドア構造によれば、バックドアに設けられる金属製のリヤスポイラと、該リヤスポイラの下側のバックドアガラス用の接着部とを、プレス加工により一体成形する際に、該接着部にしわが発生することを抑制できる、という優れた効果が得られる。

請求項２に記載のバックドア構造によれば、ビードにおけるバックドアガラスとの接着性を向上させることができる、という優れた効果が得られる。

請求項３に記載のバックドア構造によれば、簡単な形状でバックドアガラスとの接着性を向上させることができる、という優れた効果が得られる。

請求項４に記載のバックドア構造によれば、しわが最も発生し易い接着部の車幅方向中央部に、該にしわが発生することを抑制できる、という優れた効果が得られる。

バックドア構造を有する車両を、斜め後方から見た状態を示す斜視図である。 （Ａ）リヤスポイラ及び接着部をプレス成形する際の第１工程を示す断面図である。（Ｂ）リヤスポイラ及び接着部をプレス成形する際の第２工程を示す断面図である。 バックドア構造の接着部近傍を示す斜視図である。 （Ａ）接着部の一般面からのビードの深さが、長手方向において一定とされた例を示す拡大斜視図である。（Ｂ）接着部の一般面からのビードの深さが、長手方向において漸次変化している例を示す拡大斜視図である。 ビードを有する接着部、接着剤及びバックドアガラスを示す分解斜視図である。

以下、本発明を実施するための形態を図面に基づき説明する。図１において、本実施形態に係るバックドア構造Ｓは、例えばハッチバック型の車両１０の後部に設けられ、リヤスポイラ１２と、接着部１４と、ビード１６（図２）とを有している。

図１，図２において、リヤスポイラ１２は、空力特性や意匠性の観点から、ルーフ１８の後端部に配置され、車両後方に突出形成される金属製の部材であり、例えばバックドア１１と一体的にプレス成形されて車幅方向に延在している。図３に示されるように、リヤスポイラ１２の車両後方への突出量Ｄ（図２（Ａ））は、例えば車幅方向中央で最も大きくなっている。なお、図面では、リヤスポイラ１２としてアウタパネルのみを示し、インナパネルの図示を省略している。リヤスポイラ１２は、例えばアウタパネルとインナパネルとを接合した閉断面構造とされる。

リヤスポイラ１２は、図２（Ａ）に示されるプレス成形（深絞り加工）の第１工程と、図２（Ｂ）に示されるプレス成形の第２工程を経て形成されるようになっている。第１工程では、例えばルーフ１８（図１）に連なる上面部１２Ａと該上面部１２Ａの後端から下方に折曲げ形成される後端部１２Ｂと、該後端部１２Ｂの下端から前方側に向かって湾曲する凹部１２Ｃと、凹部１２Ｃの下端に連なる接着部１４の下部１４Ｂとが形成されるようになっている。次に第２工程では、凹部１２Ｃを更に前方に絞り込むことで、リヤスポイラ１２の下面部１２Ｄが形成されると共に、接着部１４の下部１４Ｂに連続した上部１４Ａが連続的に形成され、更に接着部１４に上下方向に延在するビード１６も形成されるようになっている。

図１において、接着部１４は、リヤスポイラ１２の下側に一体成形されて車幅方向に延在している。この接着部１４は、バックドアガラス２２が、例えばウレタン系の接着剤２４（図５）を用いて接着される部位である。バックドアガラス２２は、バックドア１１の窓用開口部２０の周縁部に取り付けられる部材である。接着部１４は、該周縁部の上縁部に位置している。なお、図３において、窓用開口部２０の側縁部３０や下縁部（図示せず）も、バックドアガラス２２（図１）を接着するための接着部となっている。

図４（Ａ）において、ビード１６は、接着部１４に形成され、車幅方向と交差する方向、例えば車両後方から見て上下方向に延在している。ビード１６の断面形状は、例えば断面逆台形であり、該ビード１６は、接着部１４の一般面１４Ｃに対する凹部とされている。図４（Ａ）に示される例では、一般面１４Ｃからのビード１６の深さは、該ビード１６の長さ方向において、上端１６Ａから下端１６Ｂまで一定とされている。

ビード１６の形状は、これに限られず、図４（Ｂ）に示される構造にすることも可能である。この例では、一般面１４Ｃからのビード１６の深さが、該ビード１６の長さ方向において漸次変化し、該ビード１６の断面が三角形状となっている。具体的には、ビード１６の深さは、該ビード１６の下端１６Ｂで最も大きく、上端１６Ａで０となっており、下端１６Ｂから上端１６Ａに向かって漸減している。なお、これとは逆に、ビード１６の深さを、上端１６Ａで最も大きくし、下端１６Ｂで０としてもよい。一般面１４Ｃからのビード１６の深さを、上端１６Ａ又は下端１６Ｂで０に設定しない構成とすることも可能である。

図３に示されるように、リヤスポイラ１２の車両後方への突出量Ｄ（図２（Ａ））が、車幅方向中央で最も大きくなっていることに対応して、ビード１６は、少なくとも接着部１４の車幅方向中央に形成されている。本実施形態では、例えば、接着部１４の車幅方向中央と、その両側の計３箇所にビード１６が形成されている。なお、ビード１６の配置はこれに限られるものではない。リヤスポイラ１２の車両後方への突出量Ｄが、車幅方向位置よってあまり変化しないような場合には、接着部１４の車幅方向中央にビード１６がなくてもよい。またビード１６の数はいくつでもよい。

ビード１６は、車両後方から見て上下方向に延在するものとしたが、これに限られず、該上下方向に対して傾斜していてもよい。またビード１６の断面形状を逆台形としたが、これに限られず、断面円弧形や断面波形等であってもよい。更にビード１６が一般面１４Ｃに対する凹部であるものとしたが、これに限られず、一般面１４Ｃに対する凸部としてもよい。

（作用）
本実施形態は、上記のように構成されており、以下その作用について説明する。図２において、本実施形態に係るバックドア構造Ｓでは、リヤスポイラ１２の下側に一体成形されて車幅方向に延在する接着部１４に、車幅方向と交差する方向に延在するビード１６が形成されているので、プレス成形（深絞り加工）時のリヤスポイラ１２と接着部１４との間の線長差を、ビード１６で吸収することができる。

ここで、線長差とは、図２（Ｂ）に示されるように、プレス成形の第２工程において、凹部１２Ｃが、リヤスポイラ１２の下面部１２Ｄと、接着部１４の上部１４Ａとに成形される際に、下面部１２Ｄとなる部分の断面長さＬ１と、上部１４Ａとなる部分の断面長さＬ２との差である。意匠や空力特性の観点から、リヤスポイラ１２の車両後方への突出量Ｄ（図２（Ａ））を大きくすることが望まれているので、Ｌ１＞Ｌ２となって線長差が生じる。

プレス成形について補足すると、リヤスポイラ１２及び接着部１４は、図２（Ａ）に示されるプレス成形の第１工程と、図２（Ｂ）に示されるプレス成形の第２工程を経て形成される。図２（Ａ）に示される第１工程では、例えばルーフ１８（図１）に連なる上面部１２Ａと該上面部１２Ａの後端から下方に折曲げ形成される後端部１２Ｂと、前方側に向かって湾曲する凹部１２Ｃと、凹部１２Ｃの下端に連なる接着部１４の下部１４Ｂとが形成される。次に、図２（Ｂ）に示される第２工程では、凹部１２Ｃを更に前方に絞り込むことで、リヤスポイラ１２の下面部１２Ｄが形成されると共に、接着部１４の下部１４Ｂに連続した上部１４Ａが連続的に形成され、更に接着部１４に上下方向に延在するビード１６も形成される。

接着部１４にビード１６が形成されるので、リヤスポイラ１２と接着部１４との間の線長差を、該ビード１６で吸収することができる。このため、バックドア１１に設けられる金属製のリヤスポイラ１２と、該リヤスポイラ１２の下側のバックドアガラス用の接着部１４とをプレス加工により一体成形する際に、該接着部１４にしわが発生することを抑制できる。

更に、図４に示されるように、意匠や空力特性の観点から、リヤスポイラ１２の車両後方への突出量Ｄ（図２（Ａ））を、車幅方向中央部において最も大きくすることが望まれる場合がある。本実施形態では、図３に示されるように、ビード１６が少なくとも接着部１４の車幅方向中央に形成されているので、プレス成形時における該車幅方向中央での線長差を有効に吸収することができる。このため、しわが最も発生し易い接着部１４の車幅方向中央部に、該しわが発生することを抑制できる。

図４（Ｂ）に示される例では、ビード１６の深さが、該ビード１６の長さ方向において漸次変化し、該ビード１６の断面が三角形状となっているので、ビード１６の深さが小さい部位では、接着部１４における該ビード１６以外の一般面１４Ｃとの段差も小さくなる。このため、図５に示されるように、凹部であるビード１６内への接着剤２４の落込みを抑制し、該ビード１６におけるバックドアガラス２２との接着性を向上させることができる。なお、図５における二点鎖線２６，２８は、接着剤２４による接着位置の一例を示している。

なお、上記構成では、リヤスポイラ１２がバックドア１１と一体成形されるものとしたが、これに限られず、少なくともリヤスポイラ１２と接着部１４とを一体成形しておき、これをバックドア１１の上部に取り付ける構造であってもよい。

１２ リヤスポイラ
１４ 接着部
１６ ビード
２２ バックドアガラス
Ｓ バックドア構造

Claims (4)

1. プレス成形されて車幅方向に延在する金属製のリヤスポイラと、
   該リヤスポイラの下側に一体成形されて車幅方向に延在し、バックドアガラスが接着される接着部と、
   該接着部に形成され、車幅方向と交差する方向に延在するビードと、
   を有するバックドア構造。
2. 前記ビードの深さは、該ビードの長さ方向において漸次変化している請求項１に記載のバックドア構造。
3. 前記ビードの断面は、三角形状である請求項２に記載のバックドア構造。
4. 前記ビードは、少なくとも前記接着部の車幅方向中央に形成されている請求項１〜請求項３の何れか１項に記載のバックドア構造。

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