JP2012126457A - ヘムシール装置及びそれを用いた横型ピロー包装機並びにヘムシール形成方法及びピロー包装方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 一連の包装工程でヘムシール部付きの包装体を製造するためのヘムシール装置を提供すること
【解決手段】 片面がシーラント面となった帯状フィルム２１の搬送方向に沿ってヘムシール部形成箇所に山折り線２１ｂと谷折り線２１ｄを形成するとともに、その山折り線と谷折り線を含むフィルム部位を加熱する折り線形成加熱部５１と、その折り線加熱形成部の下流側に設けられ、山折り線と谷折り線で帯状フィルムを折り曲げて帯状フィルムに対して折り重なるように倒れた山折り線と谷折り線間のフィルム部位２１ｃを、その帯状フィルムの他のフィルム部位２１ｄと共に加圧して熱シールする一対のプレスローラを備える。ペアとなる山折り線と谷折り線を形成することで、それで挟まれるフィルム部位を所望の方向に倒すことができる。
【選択図】 図６

Description

本発明は、ヘムシール装置及びそれを用いた横型ピロー包装機等に関するもので、より具体的には、帯状フィルムの搬送途中でヘムシール部を形成するのに適した技術に関する。

よく知られているように、ピロー包装機は、原反ロールに巻き取られた帯状フィルムを連続して製袋器に供給し、その製袋器を通過させる際に筒状に製袋される。そして、製袋器の下流側に配置されたセンターシール装置にて、製袋器を通して筒状に製袋されて重ね合わされたフィルム重合端をシールすることにより筒状フィルムを形成する。また、この製袋器の上流側には製品搬送供給装置を配置し、その製品搬送供給装置から所定間隔毎に搬送される製品が、製袋器内に供給される。これにより、製品が製袋器内を通過すると、筒状フィルム内に所定間隔毎に収納されることになり、その製品は筒状フィルムとともに搬送される。そして、ピロー包装機の搬出側に配置されたエンドシール装置にて、筒状フィルムを所定間隔毎に横方向に横断するようにシール・カットすることにより、製品を内包するピロー包装体が製造される。

この種のピロー包装袋において、商品価値を高める一環として、図１に示すように、包装袋１の四隅に包装フィルム２の一部を重なるように折り込みを行い重ねた部分をシールして、いわゆる、ヘムシール部３を形成したものがある。包装フィルム２のヘムシール部３は、フィルム部位が折り重ねられるとともにシールされているために剛性が高くなり、断面四角形を保とうとする作用がある。ヘムシール付き包装袋１は、その分、形崩れがし難くなり、商品価値を高めることができる。

搬送中の帯状フィルムの所定部位をシールしてヘムシール部を製造するヘムシール装置としては、例えば特許文献１に開示された装置がある。この特許文献１に開示されたヘムシール装置は、搬送中の帯状フィルムのフィルム流れ方向に仕切り板を挿入して帯状フィルムの所定部位を外側に折り重ねるように突出させ、その突出させたフィルム部位を一対のシーラで挟み込んで加熱すると共に加圧して熱シールすることでヘムシール部を形成する。

ＷＯ ０１／２４９９９

しかしながら、上述した従来の装置では、ヘムシールする一対のシーラ（回転式の円板状ローラ）は、折り重ねられたフィルム部位を挟み込む構造をとり、いわゆるセンターシーラと同種の構成を取っている。そして、外側に折り重ねるように突出した帯状フィルムのフィルム部位を両側から挟み込んで加圧・加熱することで係る帯状フィルムの所定部位の内面同士を熱シールすることから、装置が大型化する。つまり、帯状フィルムの所定部位を外側に折り重ねるように突出させるための仕切り板を適宜位置に配置し、その下流にセンターシール装置と同等の構成のものを設置する必要がある。

また、帯状フィルムの搬送面に対し直交する外側に突出させた状態のフィルム部位を挟み込むため、挟み難く、狭い空間に一対のシーラを配置するため、ヘムシールするためのヘムシール装置の組み付けも煩雑となる。

さらに、折り重ねるように突出されたフィルム部位を挟み込んでシールするためには、係るフィルム部位の突出量をある程度長くしないと、一対のシーラで加熱・加圧できないため、ヘムシール部の突出長さを短くするのに限界がある。そして、仮に、突出量が５ｍｍ必要とすると、フィルムを折り重ねることから１つのヘムシール部で１０ｍｍのフィルム幅が余計にかかり、ヘムシール部を四隅に設けると、合計で４０ｍｍ分フィルム幅が長くかかってしまい、コスト高を招くという問題も生じる。

さらにまた、一対のローラで挟み込んで形成されるヘムシール部は、帯状フィルムの搬送面に対して直交方向に突出した状態で形成されるため、横型ピロー包装機においてそのように突出した状態のまま搬送されると、帯状フィルムの搬送経路中の搬送ローラ等に接触したり、製袋器で製袋する際に接触するなどしてきれいに包装処理をすることできないおそれもある。

そのため、従来は、あらかじめヘムシール部を備えた空袋を製造し、その空袋内に手作業等で被包装物を供給し、開口部をシールして包装体を形成したり、縦型ピロー包装機において、筒状に形成した後、四隅をシールしてヘムシール部を製造することが実用化されているに過ぎなかった。

また、あらかじめヘムシール部が形成された包装フィルム（ヘムシール部も帯状フィルムのフィルム面に沿うように折り曲げられている）を巻き取った原反ロールを用意し、それを用いて横型ピロー包装機にて包装袋を製造すると、上記の製袋器にてヘムシール部が引っかかるおそれが可及的に抑制されるとともに、包装機の構造自体はコンパクトになる。しかし、係るヘムシール部が形成済みの包装フィルムの原反ロールを製造することが煩雑となり、ヘムシール部が形成されていない平坦な帯状フィルムを用い、その搬送途中でヘムシール部を形成した後、製袋器で筒状に形成し、横ピロー包装処理をするといった一連の工程を、コンパクトな構成の装置で行えるようにしたいという要求をかなえるといった課題がある。

上述した課題を解決するために、本発明のヘムシール装置は、（１）包装機における片面のみが熱シール可能なシーラント面となる帯状フィルムの搬送途中に設けられ、その帯状フィルムの所定位置にヘムシール部を形成するヘムシール装置であって、前記帯状フィルムの搬送方向に沿ってヘムシール部形成箇所に山折り線と谷折り線を形成し、その山折り線と谷折り線を含むフィルム部位を加熱する折り線形成加熱部と、その折り線加熱形成部の下流側に設けられ、前記帯状フィルムの所定部位を加圧する加圧手段と、を備える。そして、その加圧手段は、前記山折り線と前記谷折り線で前記帯状フィルムを折り曲げられて前記帯状フィルムに対して折り重なるように倒れた前記山折り線と谷折り線間のフィルム部位を、その帯状フィルムの他のフィルム部位と共に加圧するように構成した。実施形態では、一対の折り線形成ローラにて山折り線と谷折り線を同時に形成するとともに、その一対の谷折り線形成ローラに加熱機能を実装してそれらペアとなる山折り線と谷折り線を含むフィルム部位を加熱するようにしたが、ペアとなる山折り線と谷折り線を時間差を設けて（別々に）形成しても良いし、加熱も別工程で行っても良い。すなわち、折り線形成加熱部は、折り線を形成する機構部分と、所定のフィルム部位を加熱する装置部分を備えた全体を指し、必ずしも実施形態のように１つの装置に一体に組み込まれて構成される必要はない。

このようにすることで、ペアとなる山折り線と谷折り線の部分で帯状フィルムがしっかりと折られ、山折り線と谷折り線の間のフィルム部位（加熱してフィルムが溶融している部位）は、所望の方向に折りたたまれて帯状フィルムの他のフィルム部位に折り重なることができる。よって、その倒れた状態で山折り線と谷折り線の間のフィルム部位と、当該他のフィルム部位を加圧することで熱シールでき、ヘムシール部が形成できる。換言すると、帯状フィルムのうちヘムシールを形成する包装体の角部に対応する位置に折り線（これを山折り線とする）を形成すると共に、その折り線（山折り線）に沿ってその片側に逆方向の折り線（谷折り線）を形成することで、その逆方向の折り線の部分でしっかりと折り目が付き、両折り線間のフィルム部位を所望の方向に折りたたむことができる。

そして、このように倒れた状態の山折り線と谷折り線の間のフィルム部位と、当該他のフィルム部位を加圧する構成としたので、山折り線と谷折り線の間隔が短くすることができる。よって、帯状フィルムの消費量を削減できる。

また、ヘムシール部の幅（外側への突出長さ）を小さくすることで、最終的に製造される包装体の形態もヘムシール部の部位が極端に長く外側に延びないので、コンパクトにまとまったすっきりとした形態とすることができる。

（２）前記折り線形成加熱部は、前記帯状フィルムを挟んで対向配置される一対の折り線形成ローラを備え、その一対の折り線形成ローラの円周方向の周面には、それぞれ径方向外側に突出する突条を設けるとともに、他方の折り線形成ローラに設けた突条の頂点に対向する部位に凹溝を設け、それら対向する突条の頂点と凹溝間で前記帯状フィルムを挟み込むことで前記山折り線，前記谷折り線を形成するようにするとよい。このようにすることで、山折り線と谷折り線をよりしっかりと形成することができ、その山折り線と谷折り線で挟まれたフィルム部位を確実に所望方向に倒すことができる。

（３）前記折り線形成加熱部は、前記帯状フィルムの所定位置に山折り線を形成する山折り線形成手段と、前記帯状フィルムの所定位置に谷折り線を形成する谷折り線形成手段を、前記帯状フィルムの進行方向に沿って異なる位置に配置したものを備えるとよい。この場合に、進行方向に沿って異なるとは、前後にずらして配置することであり、山折り線形成手段と谷折り線形成手段の前後の関係は問わない。そして、山折り線と谷折り線を含むフィルム部位を加熱する手段は、それら折り線形成手段と別に設けても良いし、進行方向の下流側に配置した折り線形成手段に一体に組み込んでも良い。また、山折り線形成手段や、谷折り線形成手段は、例えば、円周方向の周面に突条或いは凹溝を備えた一対の折り線形成ローラにより形成することができる。

（４）折り線形成加熱部と、前記加圧手段を備えたヘムシール形成部を、帯状フィルムの搬送方向に沿って複数箇所設け、その複数のヘムシール形成部で、異なる位置のヘムシール部を形成するようにするとよい。通常、ヘムシール部は包装体の複数箇所に設けるため、ヘムシール形成部もその設置箇所に合わせて複数設置することになる。そして、ヘムシール形成部でヘムシール部を形成すると、帯状フィルムが幅寄せされることになるので、同時に多数のヘムシール部を製造すると、幅寄せの量が大きくなり、フィルムが蛇行するおそれが出てくるが、搬送方向でずらすことで、一カ所での幅寄せの量を少なくでき、フィルムが蛇行するおそれを可及的に抑制できる。

（５）前記折り線形成加熱部と前記加圧手段を４組設け、前記帯状フィルムの搬送方向に沿って平行に４つのヘムシール部を形成し、隣接する２つのヘムシール部の間に、折り線を形成する折り線形成部を設けるとよい。このようにすると、包装体の側面に折り癖を付けることができる。

（６）本発明の横型ピロー包装機は、ピロー包装を行う包装機本体と、その包装機本体に製品を順次供給する製品搬送供給装置と、前記包装機に帯状フィルムを供給するフィルム供給装置と、備えた横型ピロー包装機において、（１）〜（５）のいずれかに記載のヘムシール装置を設け、そのヘムシール装置が、前記フィルム供給装置における搬送途中の前記帯状フィルムの所定位置にヘムシール部を形成するように構成すると良い。横型ピロー包装機は、包装機本体におけるセンターシール部の上下の位置は問わず、いわゆる逆ピロータイプの包装機も含む。

ヘムシール装置は、通常のピロー包装機におけるフィルム供給装置に組み込むことができ、帯状フィルムの搬送途中の適宜位置にヘムシール部を形成することができ、しかも、そのヘムシール部は、他の帯状フィルムのフィルム部位に重なりほぼ平坦な状態となるので、ヘムシール部の形成後の帯状フィルムであっても、そのまま通常のフィルム供給装置により搬送され、包装機本体に供給できる。よって、本発明では、帯状フィルムの搬送途中でヘムシール部を形成し、その後包装機本体に供給されて筒状に製袋されることで、所定位置にヘムシール部のある筒状フィルムが形成でき、その筒状フィルム（製品が内部に供給されている）の適宜位置をシール・カットすることでヘムシール部付きの包装体が製造できる。つまり、別工程でヘムシール付きの包装袋体を一旦製造するようなこともなく、ピロー包装機全体をコンパクトで簡易な構成で実現することができる。

本発明のヘムシール装置は、縦型ピロー包装機や、ヘムシール部付きの包装袋体を製造する装置に適用してももちろん良い。

（７）本発明のヘムシール形成方法は、包装機における片面のみが熱シール可能なシーラント面となる帯状フィルムの搬送途中で、その帯状フィルムの所定位置にヘムシール部を形成するヘムシール形成方法であって、前記帯状フィルムを挟んで対向配置される一対の折り線形成ローラにて当該帯状フィルムを加熱状態で挟み込むと共に、帯状フィルムの搬送方向に沿ってヘムシール部形成箇所に山折り線と谷折り線を形成し、次いで、その形成した前記山折り線と前記谷折り線で折り曲げられて前記帯状フィルムに対して折り重なるように倒れた前記山折り線と前記谷折り線間のフィルム部位を、その帯状フィルムの他のフィルム部位と共に加圧することで、その前記山折り線と前記谷折り線間のフィルム部位のシーラント面とそれに対向する帯状フィルムの他のフィルム部位とを熱シールするようにした。これにより、帯状フィルムの所定位置に、その帯状フィルムの搬送方向に沿ってヘムシール部が形成される。そして、一対のローラで帯状フィルムを挟み込むことでヘムシール部を形成できるので、本発明の方法を実現するための装置構成が、簡単で小型なものとなる。

（８）本発明のピロー方法は、（７）の方法を実行してヘムシール部が形成された帯状フィルムをピロー包装機の製袋器に連続して供給して筒状に製袋すると共に、その筒状に製袋したフィルム内に製品搬送供給装置により製品を順次供給し、次いで、前記製袋器を通して筒状に製袋されて重ね合わされたフィルム重合端をセンターシール装置で熱シールして筒状フィルムを形成し、前記ピロー包装機の搬出側に配置されたエンドシール装置にて、前記筒状フィルムを所定間隔毎に横方向に横断するようにシール・カットするようにした。これにより、平坦な帯状フィルムの搬送途中で、その帯状フィルムの所定位置にヘムシール部を形成し、そのヘムシール部が形成された帯状フィルムをそのまま製袋器に二供給してピロー包装を行うことができる。つまり、通常のピロー包装機におけるピロー包装工程における帯状フィルムの搬送工程中にヘムシール部を形成できる。よって、本発明のピロー包装を実施するためのピロー包装機は、（６）の発明でも規定するように、通常のピロー包装機に比べ、大型化・複雑化することがない。

本発明では、一連の包装工程でヘムシール部付きの包装体を製造することができる。さらに本発明では、ヘムシール部の幅（外側への突出長さ）を小さくすることができるため、帯状フィルムの消費量を削減できる。また、本発明のヘムシール装置は、装置構成が簡単で小型なものとなる。

ヘムシール部付きの包装体の一例を示す図である。 本発明に係る横型ピロー包装機の好適な一実施形態を示す図である。 ヘムシール装置を備えたフィルム供給装置を示す図である。 ヘムシール装置の概略構成を示す平面図である。 ヘムシール装置の好適な一実施形態を示す図である。 第１ヘムシール形成部の構成及びその作用を説明する図である。 図６中Ｘ部を拡大して示す図である。 第２ヘムシール形成部の構成及びその作用を説明する図である。 折り線形成部の構成及びその作用を説明する図である。 図９中Ｙ部を拡大して示す図である。 製袋器で筒状に製袋された状態を示す図である。 他の例を示す図である。

図２は、本発明のヘムシール装置を実装した横型ピロー包装機の一例を示しており、図３は、そのヘムシール装置が組み込まれるフィルム供給装置の一例を示している。本実施形態の横型ピロー包装機１０は、上流側から製品搬送供給装置１１，包装機本体１２の順に配置され、さらにそれらの上方にフィルム供給装置１３を備えて構成される。

製品搬送供給装置１１は、製品１４を一定間隔毎に搬送するとともに、次段の包装機本体１２に順次供給するフィンガーコンベア装置から形成されている。すなわち、前後に配置されたスプロケット１５（図では、前方のみ描画）間に掛け渡されたエンドレスチェーン１６に対し、一定間隔で押送フィンガー１７を取り付けて構成される。そして、前後の押送フィンガー１７間に製品１４を供給することにより、製品１４を押送フィンガー１７のフィンガーピッチで搬送する。

フィルム供給装置１３は、製品１４を包み込む包装フィルム（包材）となる帯状フィルム２１を連続して包装機本体１２に供給するためのものである。このフィルム供給装置１３は、帯状フィルム２１をロール状に巻き取った２本の原反ロール２０を備える。この２本の原反ロール２０のうちの一方が、実際に包装機本体１２に帯状フィルム２１を供給するものとなり、他方の原反ロール２０は予備用となる。つまり、現在供給中の原反ロール２０から帯状フィルム２１が全て引き出された場合に、図３に示すフィルム接続装置（スプライサー）３８にてその引き出された帯状フィルム２１の後端に予備用の原反ロール２０から引き出された帯状フィルム２１の先頭を接続し、帯状フィルム２１を包装機本体１２に対して連続して供給できるようにしている。

フィルム供給装置１３は、原反ロール２０から連続して引き出された帯状フィルム２１を所定の搬送経路で搬送し、包装機本体１２の搬入部位に導くためのローラ２２（図２では代表して１つのみ描画している）を備える。さらに、フィルム供給装置１３は、後述するように帯状フィルム２１の所定位置にヘムシール部を形成するヘムシール装置４０が組み込まれている。つまり、本実施形態のフィルム供給装置１３は、平坦なシート状の帯状フィルム２１を搬送し、その搬送途中でヘムシール部を形成し、ヘムシール部付きの帯状フィルムを包装機本体１２に供給する。

帯状フィルム２１は、一方の面（包装体３４における内周面）が加熱により溶融し、その同一面の接触部位同士が熱シールされるシーラント面となり、他方の面（包装体３４における外側表面）は、加熱されても溶融しない非シール面となる。

包装機本体１２は、搬入側に製袋器２４を備え、フィルム供給装置１３から供給される帯状フィルム２１を製袋器２４に通過させることにより、筒状に製袋する。また、製品搬送供給装置１１から順次搬出される製品１４は、製袋器２４に供給される。

さらに包装機本体１２は、製袋器２４の下流側に、製袋器２４を通過して筒状に製袋された帯状フィルム２１の両側縁２１′を重ね合わせた部位を挟み込んで搬送力を与えるピンチローラ２９と、その重ね合わせた部位をシールするセンターシール装置２７と、製品１４を内包する筒状フィルム２５の搬送路を構成する下部ベルト２６が、その順に設けられている。さらに、その下部ベルト２６の上方所定位置に上部抑えベルト２８が配置され、さらにその進行方向前方にエンドシール装置３０が配置されている。上部抑えベルト２８は、エンドシール装置３０の手前側に配置し、製品１４が上方に浮き上がるのを抑制する。これにより、筒状フィルム２５の所定位置（製品１４の存在しない部分）がエンドシール装置３０で正しくシール・カットされ、製品１４の噛み込みが発生するのを抑制する。

エンドシール装置３０は、上下に対向して配置された一対のトップシーラ３１，３２を備えている。上側のトップシーラ３１はその下面がシール面３１ａとなり、下側のトップシーラ３２はその上面がシール面３２ａとなる。さらに、上側のトップシーラ３１の下方には、カッター刃を内蔵している。そして、両トップシーラ３１，３２は、それぞれのシール面３１ａ，３２ａを対向させた状態を維持しながら、互いに接近離反移動したり前後移動したりすることで、略矩形の軌跡で移動する。そして、両トップシーラ３１，３２が互いに接近移動し、シール面３１ａ，３２ａ同士が筒状フィルム２５の所望部位（前後の製品１４の間）上下から挟み込み熱シールするとともに、カッター刃にて筒状フィルム２５が横方向にカットされる。これにより、筒状フィルム２５の先端部分（先頭の製品１４を内包する部分）は、分離され、包装体３４が製造される。そして、この包装体３４が搬出コンベア装置３５上を搬送される。

これらの横型ピロー包装機１０としての基本構成は、従来と同様であるのでその詳細な説明を省略する。もちろん、本発明が適用される横型ピロー包装機は、これ以外にも各種の構成を用いることができ、帯状フィルムを下側から供給し、センターシール部が搬送路の上方に配置される逆ピロー包装機ももちろん良い。エンドシール装置も、ボックスモーションタイプに限ることはなく、その場で昇降移動する（前後移動はしない）タイプや、回転式など各種のものに適用できる。

図２に模式図として２つの原反ロール２０と、１つのローラ２２と、ヘムシール装置４０を示したフィルム供給装置１３の具体的な構成は、図３に示すようになっている。すなわち、このフィルム供給装置１３は、起立した機枠の上方所定位置に、２本の回転支持軸３６が、片持ち支持状態で回転自在に平行に取り付けられている。このそれぞれの回転支持軸３６に、原反ロール２０が装着され、回転支持軸３６と原反ロール２０が一体に回転する。

それぞれの原反ロール２０から引き出された帯状フィルム２１は、スプライサー３８に導かれ、一方の使用中の原反ロール２０から繰り出されている帯状フィルム２１は、そのスプライサー３８を通過し、複数のローラ２２に掛け渡されることで、所望の搬送経路で搬送される。ローラ２２は、帯状フィルム２１に対して駆動を掛ける駆動ローラや、テンションを掛けるテンションローラや、帯状フィルム２１の搬送方向を変更するフリーローラなどがある。

また、他方の予備用の原反ロール２０から引き出された帯状フィルム２１の先端は、スプライサー３８の位置に導かれて待機する。そして、スプライサー３８は、使用中の原反ロールを使いきった際に、その原反ロールから繰り出されていた帯状フィルムの後端に、新しい原反ロールに巻き取られている原反ロールの先端を自動で接合するようになっている。

このスプライサー３８の下流側に、ヘムシール装置４０が配置される。このヘムシール装置４０は、平坦なシート状の帯状フィルム２１の搬送途中で、その搬送方向と平行な所定位置（製袋器で筒状に形成した際の四隅に対応する位置）に折り線を形成し、その形成した折り線を利用して帯状フィルム２１の所定位置を折り畳んで重なった部位をシールすることでヘムシール部を形成するとともに、そのシール時にヘムシール部を帯状フィルム２１のフィルム面に沿うようにする。

そして、係る４本のヘムシール部の形成は、本実施形態では、図４に示すように２本ずつ２回に分けて形成するようにしている。ここでは、第１ヘムシール形成部４１にて、帯状フィルム２１の外側の２本のヘムシール部４５を形成し、その第１ヘムシール形成部４１の下流側に配置した第２ヘムシール形成部４２にて、内側中央の２本のヘムシール部４６を形成する。さらに本実施形態では、第２ヘムシール形成部４２の下流側に、折り線形成部４３を配置し、外側のヘムシール部４５と内側のヘムシール部４６の中間地点に、折り線４７を形成するようにしている。後述するように、各ヘムシール部４５，４６は、包装体３４の四隅に位置し、折り線４７はその包装体３４の側面の中間に形成され、その側面を内側に谷折り状態にするために用いられる。

このように、本実施形態では、帯状フィルム２１の搬送方向に沿って順に第１ヘムシール形成部４１と、第２ヘムシール形成部４２を形成し、ヘムシール部を２個ずつ形成するようにしたため、帯状フィルム２１の蛇行を抑制できる。すなわち、ヘムシール部４５，４６は、帯状フィルム２１の所定のフィルム部位を折り重ねて形成するため、その形成に際し幅寄せがされる。そのため、４カ所同時にヘムシール部４５，４６を形成するようにすると、ヘムシール部４５，４６の形成前の平坦なシート状の帯状フィルム２１のフィルム幅に比べて、ヘムシール部４５，４６の形成後におけるフィルム幅が大幅に短くなり、一気に幅寄せされることから帯状フィルム２１に対して搬送方向と直交する方向の付勢力が大きくかかり帯状フィルム２１が蛇行するおそれがある。これに対し、本実施形態では、２回に分けてヘムシール部を形成することで、１つのヘムシール形成部では２カ所のヘムシール部を形成するようになり、帯状フィルム２１のフィルム幅の減少量を半減することができる。そのため、帯状フィルム２１が蛇行することを可及的に抑制できる。なお、後述するように、本実施形態では、ヘムシール部４５，４６の突出量を小さくすることができる。従って、その突出量を適宜に設定することで、４カ所同時にヘムシール部を形成することも可能である。

第１ヘムシール形成部４１は、外側の２つのヘムシール部４５の形成領域にそれぞれ２本ずつの折り線を形成すると共にフィルムを加熱する第１折り線形成加熱部５１と、その第１折り線形成加熱部５１で形成した折り線に沿って折り重なるように折り曲げられたフィルム部位を加圧する第１プレス部５２と、を備えている。

図５，図６（ｂ）に示すように、第１折り線形成加熱部５１は、帯状フィルム２１を挟んで対向配置された大径円盤状の第１折り線形成ローラ６１と、小径円盤状の２個の第２折り線形成ローラ６２のペアを２組備えている。第１折り線形成ローラ６１は、機枠に軸受け支持されたヒータ内蔵の回転軸６３に取り付けられている。回転軸６３は、帯状フィルム２１の搬送方向と直交する方向に延びるように配置される。この回転軸６３は、図外の駆動モータに連結され、帯状フィルム２１の搬送速度に併せて回転するようになっている。さらに、各第１折り線形成ローラ６１は、回転軸６３の軸方向にそれぞれ独立して移動可能としている。そして、所望の位置で固定ネジを締め付けることで、第１折り線形成ローラ６１を回転軸６３に固定し、一体に回転するようになる。また、回転軸６３並びに第１折り線形成ローラ６１は、ステンレスその他の金属等の熱伝導性の良好な材料で形成され、回転軸６３に内蔵されたヒータの熱が、第１折り線形成ローラ６１に伝わり、帯状フィルム２１を加熱できるようになっている。

第２折り線形成ローラ６２は、軸受け板６４に回転自在に取り付けられている。この軸受け板６４は、ベース台６５に取り付けられ、そのベース台６５に連結されたスライダ（図示省略）が、回転軸６３と平行に設置されたガイドレールと符合し、そのガイドレールに沿って往復移動するようになっている。よって、スライダ（ベース台６５）を移動させると、それにともない軸受け板６４ひいては第２折り線形成ローラ６２が帯状フィルム２１に対して横方向に移動する。つまり、この移動により、第２折り線形成ローラ６２が帯状フィルム２１に接触する位置の側縁から中央に向けての距離を調整することができるようになる。

さらに、ベース台６５は、スプリング等の付勢手段により第１折り線形成ローラ６１側に向けて付勢されるようになっている。これにより、第２折り線形成ローラ６２は、所定の圧力で第１折り線形成ローラ６１に向けて付勢する。

その結果、第１，第２折り線形成ローラ６１，６２をそれぞれ適宜位置に移動し、両折り線形成ローラ６１，６２が当接して帯状フィルム２１の任意の位置を所定圧力で挟むとともに、接触したフィルム部位を加熱することができる。また、第２折り線形成ローラ６２は、フリー状態となっており、上記回転軸６３の回転にともなって回転する第１折り線形成ローラ６１の回転力を受けて（動作中は帯状フィルム２１を介して）回転するようになっている。

図６（ｂ），図７に示すように、第１折り線形成ローラ６１は、円周方向の周面、つまり、帯状フィルム２１に対向する面に、径方向外側（相手側）に山状に突出する第１突条６１ａを設けている。同様に、第２折り線形成ローラ６２は、その円周方向の周面、つまり、帯状フィルム２１に対向する面に、径方向外側（相手側）に山状に突出する第２突条６２ａを設けている。これら第１突条６１ａ，第２突条６２ａは、共に図示する略三角形の山状のものが円周方向に連続して一周した形状からなる。また、その外形状は、非対称とし、両突条６１ａ，６２ａの対向する面側を急峻にしている。そして、第１突条６１ａを帯状フィルム２１の側縁側（回転軸６３の軸方向外側）に位置するように設定する。

図６（ａ）に示すように平坦状の帯状フィルム２１は、図６（ｂ），図７に示すように、第１折り線形成ローラ６１と第２折り線形成ローラ６２との間を通過することで、両ローラ６１，６２に挟み込まれる。このとき、帯状フィルム２１は、第１突条６１ａ，第２突条６２ａ間で挟まれて折り曲げられる。より具体的には、それぞれの頂点６１ａ′，６２ａ′により付勢され、その頂点６１ａ′，６２ａ′に接触する部位に折り線が形成される。つまり、帯状フィルム２１の側縁側から順に谷折り線２１ａ，山折り線２１ｂ（第２折り線形成ローラ６２側を基準）の２本の折り線が、それぞれ形成される。

さらに本実施形態では、第１折り線形成ローラ６１の周面には、第２突条６２ａの頂点６２ａ′に対向する部位、すなわち、第１突条６１ａの麓に近接して第１凹溝６１ｂが形成されている。この第１凹溝６１ｂは、第１折り線形成ローラ６１の円周方向に連続して形成される。そして、第２突条６２ａの頂点６２ａ′が、第１凹溝６１ｂ内に入り込む。第１凹溝６１ｂの内形状（断面）と、第２突条６２ａの頂点６２ａ′部分の外形状（断面）とを略一致させ、符合する設定にすると、第２突条６２ａの頂点６２ａ′で折り込まれたフィルム部位は、山折り線２１ｂがしっかりと形成される。

同様に、第２折り線形成ローラ６２の周面には、第１突条６１ａの頂点６１ａ′に対向する部位、すなわち、第２突条６２ａの麓に近接して第２凹溝６２ｂが形成されている。この第２凹溝６２ｂは、第２折り線形成ローラ６２の円周方向に連続して形成される。そして、第１突条６１ａの頂点６１ａ′が、第２凹溝６２ｂ内に入り込む。第２凹溝６２ｂの内形状（断面）と、第１突条６１ａの頂点６１ａ′部分の外形状（断面）とを略一致させ、符合する設定にすると、第１突条６１ａの頂点６１ａ′で折り込まれたフィルム部位は、谷折り線２１ａがしっかりと形成される。さらにまた、第２折り線形成ローラ６２の周面の第２凹溝６２ｂの外側の領域は、平坦部６２ｃが形成されており、その平坦部６２ｃに対向するフィルム部位は、通過前の平坦な帯状フィルム２１ａの搬送高さ位置との関係や、帯状フィルム２１の両側縁側はフィルムの両面から挟み持たれてピンと張っているわけではないこともあり、図７に示すように、平坦部６２ｃに接触しない（係るフィルム部位が帯状フィルム２１全体と平行とすると、破線で示すように平坦部２６ｃと接触してしまう）。このように非接触とするとこで、帯状フィルム２１がケロイド状態になるおそれを可及的に抑制できる。

これにより、第２凹溝６２ｂの部分で谷折り線２１ａがしっかりと形成されるものの、帯状フィルム２１の谷折り線２１ａの外側のフィルム部位は、平坦部６２ｃに案内されてそのまま真っ直ぐ横に延びるので、この一対の第１折り線形成ローラ６１と第２折り線形成ローラ６２を通過することでは、谷折り線２１ａと山折り線２１ｂの２本のペアが形成されることになる。

また、第１突条６１ａの高さｈと、第２突条６２ａの高さｈ′は、ヘムシール部の幅（突出長さ）と略一致させている。厳密には、ヘムシール部の幅は、両突条６１ａ，６２ａの対向する斜辺の長さのため、ｈ（ｈ′）はヘムシール部の幅よりも短い。上記の構成を採ることで、図６（ｃ）に示すように、帯状フィルム２１は、第１折り線形成加熱部５１を通過することで、両側縁側にそれそれぞれ谷折り線２１ａと山折り線２１ｂのペアが２組しっかりと形成される。そして、ペアを構成する谷折り線２１ａと山折り線２１ｂの間隔は、上記の第１突条６１ａの高さｈ（＝第２突条６２ａの高さｈ′）＋αとなる。

このように、帯状フィルム２１の外側から順に谷折り線２１ａ，山折り線２１ｂがしっかりとその順で形成されることに伴い、第１折り線形成加熱部５１（第１，第２折り線形成ローラ６１，６２）を通過したフィルム部位は、図６（ｃ）に示すように、山折り線２１ｂの部分が外側に倒れる（谷折り線２１ａが内側に折られる）ように折り曲げ変形することになる。

さらに、帯状フィルム２１は、第１折り線形成ローラ６１により加熱される。上述したように、帯状フィルム２１は、一方の面が熱シール可能なシーラント面となっているが、そのシーラント面が第１折り線形成ローラ６１側に向くようにセットする。さらに、第１折り線形成ローラ６１の周面の第１凹溝６１ｂの外側の領域は、平坦部６１ｃが形成されており、その平坦部６１ｃに帯状フィルム２１が接触するようになる。

そして、帯状フィルム２１の第１折り線形成ローラ６１側のシーラント面のうち、第１折り線形成ローラ６１の周面に近接するフィルム部位が加熱されて溶融する。特に、第１突条６１ａの急峻な面と、第１凹溝６１ｂ並びに平坦部６１ｃに対向するフィルム部位が、しっかりと加熱される。そして、上述したように、第１折り線形成加熱部５１を通過後の帯状フィルム２１は、山折り線２１ｂの部分が外側に倒れることから（谷折り線２１ａが内側に折られることから）、谷折り線２１ａと山折り線２１ｂで挟まれるフィルム部位２１ｃは、帯状フィルム２１の谷折り線２１ａの外側のフィルム部位２１ｄに折り重なることになる。つまり、このフィルム部位２１ｃが内側に倒れ込むことにより、溶融したシーラント面は、フィルム部位２１ｄと対向して接触することになる。

第１プレス部５２は、帯状フィルム２１を挟んで配置される一対のプレスローラ５２ａ，５２ｂを備えている。図示省略するが、この一対のプレスローラ５２ａ，５２ｂは、横型ピロー包装機の機枠等に回転自在に軸受支持された回転軸に取り付けられ、一体に回転するように構成できる。そして、このプレスローラ５２ａ，５２ｂは、円周方向の周面は平坦面となり、上記の折り重なったフィルム部位２１ｃ，２１ｄを含む領域を加圧する。これにより、上記の加熱溶融された状態のフィルム部位２１ｃのシーラント面が、フィルム部位２１ｄに加圧されるとともに、冷却もされてしっかりと熱シールされる。これにより、外側の２つのヘムシール部４５が形成される。このヘムシール部４５の幅（外側への突出量）は、たとえば２ｍｍ程度或いはそれ以下に抑えることもできる。突出量が２ｍｍ必要とすると、フィルムを折り重ねることから１つのヘムシール部で４ｍｍのフィルム幅が必要となり、ヘムシール部を四隅に設けると、合計で１６ｍｍ分フィルム幅が長くかかることになる。これは、従来のもの（ヘムシール部の突出量が５ｍｍで全体で４０ｍｍ必要）に比べて、フィルムの消費量が少なくて済む。

なお、第１折り線形成ローラ６１の平坦部６１ｃの接触していたフィルム部位２１ｄ′もそのシーラント面が溶融状態となっており、フィルム部位２１ｃの倒れ込みに伴いフィルム部位２１ｃ，２１ｄ′も折り重なり、上記のプレスローラ５２ａ，５２ｂにて当該フィルム部位２１ｃ，２１ｄ′も加圧されるが、非シール面が接触しているので熱シールされない。

なお、本実施形態では、第１折り線形成ローラ６１側を帯状フィルム２１のシーラント面としたため、係るシーラント面が直接ローラ６１にて加熱され、しっかり溶融されるが、フィルム部位２１ｄは直接加熱されないため、折り重なったフィルム部位２１ｃ，２１ｄの接触面は、一方のフィルム部位２１ｃのみが溶融した状態となる。ヘムシールの場合、包装体を閉塞するエンドシールやセンターシールと相違し、それらエンドシール等までのシール強度は要求されないため、片面のみ溶融された状態でのシールでも問題はない。また、第２折り線形成ローラ６２側をシーラント面とするとことで、フィルム部位２１ｃの倒れ込みに伴うフィルム部位２１ｃ，２１ｄ′の接触面が共に溶融した状態となるので、より強固なシール強度を得ることができる。その場合、第１凹溝６１ｂの最深部から平坦部６１ｃの外側までの長さを、第１凹溝６１ｂの最深部から第１突条６１ａの頂点６１ａ′までの長さと等しくすることで、接触するフィルム部位２１ｃ，２１ｄ′の溶融した部位が一致する。

第２ヘムシール形成部４２は、内側の２つのヘムシール部４６の形成領域にそれぞれ２本ずつの折り線を形成すると共にフィルムを加熱する第２折り線形成加熱部５３と、その第２折り線形成加熱部５３で形成した折り線に沿って折り重なるように折り曲げられたフィルム部位を加圧する第２プレス部５４と、を備えている。

図５，図８に示すように、第２折り線形成加熱部５３は、帯状フィルム２１を挟んで対向配置された大径円盤状の第３折り線形成ローラ７１と、小径円盤状の２個の第４折り線形成ローラ７２のペアを２組備えている。第３折り線形成ローラ７１が、帯状フィルム２１の非シール面側に位置する設定とする。

第３折り線形成ローラ７１は、機枠に軸受け支持されたヒータ内蔵の回転軸７３に取り付けられている。回転軸７３は、帯状フィルム２１の搬送方向と直交する方向に延びるように配置される。この回転軸７３は、図外の駆動モータに連結され、帯状フィルム２１の搬送速度に併せて回転するようになっている。さらに、各第３折り線形成ローラ７１は、回転軸７３の軸方向にそれぞれ独立して移動可能としている。そして、所望の位置で固定ネジを締め付けることで、第３折り線形成ローラ７１を回転軸７３に固定し、一体に回転するようになる。また、回転軸７３並びに第３折り線形成ローラ７１は、ステンレスその他の金属等の熱伝導性の良好な材料で形成され、回転軸７３に内蔵されたヒータの熱が、第３折り線形成ローラ７１に伝わり、帯状フィルム２１を加熱できるようになっている。

第４折り線形成ローラ７２は、軸受け板７４に回転自在に取り付けられている。この軸受け板７４は、ベース台７５に取り付けられ、そのベース台７５に連結されたスライダ（図示省略）が、回転軸７３と平行に設置されたガイドレールと符合し、そのガイドレールに沿って往復移動するようになっている。よって、スライダ（ベース台７５）を移動させると、それにともない軸受け板７４ひいては第４折り線形成ローラ７２が帯状フィルム２１に対して横方向に移動する。つまり、この移動により、第４折り線形成ローラ７２が帯状フィルム２１に接触する位置の側縁から中央に向けての距離を調整することができるようになる。

さらに、ベース台７５は、スプリング等の付勢手段により第３折り線形成ローラ７１側に向けて付勢されるようになっている。これにより、第４折り線形成ローラ７２は、所定の圧力で第３折り線形成ローラ７１に向けて付勢する。

その結果、第３，第４折り線形成ローラ７１，７２をそれぞれ適宜位置に移動し、両折り線形成ローラ７１，７２が当接して帯状フィルム２１の任意の位置を所定圧力で挟むとともに、接触したフィルム部位を加熱することができる。また、第４折り線形成ローラ７２は、フリー状態となっており、上記回転軸７３の回転にともなって回転する第３折り線形成ローラ７１の回転力を受けて（動作中は帯状フィルム２１を介して）回転するようになっている。

これらの基本構成は、第１折り線形成ローラ６１や第２折り線形成ローラ６２と同様である。そして、第２ヘムシール形成部４２は、内側の２つのヘムシール部４６を形成するため、第２折り線形成加熱部５３を構成する第３折り線形成ローラ７１，第４折り線形成ローラ７２は、第１折り線形成加熱部５１を構成する第１折り線形成ローラ６１，第２折り線形成ローラ６２よりも内側、すなわち、帯状フィルム２１の中央側に位置するように設定される。

そして、内側のヘムシール部４６を形成するためには、外側のヘムシール部４５と反対側に折り曲げる必要があるので、第３折り線形成ローラ７１の円周方向の周面、つまり、帯状フィルム２１に対向する面に形成した径方向外側（相手側）に山状に突出する第３突条７１ａと、第４折り線形成ローラ６２の円周方向の周面、つまり、帯状フィルム２１に対向する面に形成した径方向外側（相手側）に山状に突出する第４突条７２ａは、回転軸７３の軸方向での配置順番を逆にする。

すなわち、第３突条７１ａ，第４突条７２ａは、共に図示する略三角形の山状のものが円周方向に連続して一周した形状からなる。また、その外形状は、非対称とし、両突条７１ａ，７２ａの対向する面側を急峻にしている。そして、第３突条７１ａを第２突条７２ａに対して帯状フィルム２１の中央側（回転軸６３の軸方向中央側）に位置するように設定する。

図８に示すように帯状フィルム２１の側縁側に谷折り線２１ａ，山折り線２１ｂで折り曲げられてヘムシール部４５が形成された状態の帯状フィルム２１は、第３折り線形成ローラ７１と第４折り線形成ローラ７２との間を通過することで、両ローラ７１，７２に挟み込まれる。このとき、帯状フィルム２１は、第３突条７１ａ，第４突条７２ａ間で挟まれて、折り曲げられる。つまり、帯状フィルム２１の側縁側から順に山折り線２１ｅ，谷折り線２１ｆ（第４折り線形成ローラ７２側を基準）の２本の折り線が、それぞれ形成される。

さらに本実施形態では、第３折り線形成ローラ７１の周面には、第２突条７２ａの頂点７２ａ′に対向する部位、すなわち、第３突条７１ａの基端部に近接して第３凹溝７１ｂが形成されている。この第３凹溝７１ｂは、第３折り線形成ローラ７１の円周方向に連続して形成される。そして、第４突条７２ａの頂点７２ａ′が、第３凹溝７１ｂ内に入り込む。第３凹溝７１ｂの内形状（断面）と、第４突条７２ａの頂点７２ａ′部分の外形状（断面）とを略一致させ、符合する設定にすると、第４突条７２ａの頂点７２ａ′で折り込まれたフィルム部位は、山折り線２１ｅがしっかりと形成される。

同様に、第４折り線形成ローラ７２の周面には、第３突条７１ａの頂点７１ａ′に対向する部位、すなわち、第４突条７２ａの麓に近接して第４凹溝７２ｂが形成されている。この第４凹溝７２ｂは、第４折り線形成ローラ７２の円周方向に連続して形成される。そして、第３突条７１ａの頂点７１ａ′が、第４凹溝７２ｂ内に入り込む。第４凹溝７２ｂの内形状（断面）と、第３突条７１ａの頂点７１ａ′部分の外形状（断面）とを略一致させ、符合する設定にすると、第３突条７１ａの頂点７１ａ′で折り込まれたフィルム部位は、谷折り線２１ｆがしっかりと形成される。

また、第３突条７１ａの高さと、第４突条７２ａの高さは、ヘムシール部の幅（突出長さ）と略一致させている。上記の構成を採ることで、図８（ｂ）に示すように、帯状フィルム２１は、第２折り線形成加熱部５３を通過することで、外側のヘムシール部４５の内側に、それぞれ山折り線２１ｅと谷折り線２１ｆのペアが２組しっかりと形成される。そして、ペアを構成する山折り線２１ｅと谷折り線２１ｆの間隔は、上記の第３突条７１ａの高さ（＝第４突条７２ａの高さ）＋αとなる。

このように、帯状フィルム２１の外側から順に山折り線２１ｅ，谷折り線２１ｆがしっかりとその順で形成される（中央側が谷折り線２１ｆ）ことに伴い、第２折り線形成加熱部５３（第３，第４折り線形成ローラ７１，７２）を通過したフィルム部位は、図８（ｂ）に示すように、山折り線２１ｅの部分が帯状フィルム２１の中央側に倒れるように折り曲げ変形することになる（谷折り線２１ｆが山折り線２１ｅに比べて外側に位置する）。

さらに、帯状フィルム２１は、第３折り線形成ローラ７１により加熱される。上述したように、帯状フィルム２１は、一方の面がシーラント面となっており、係るシーラント面が第３折り線形成ローラ７１側に来るようになる。さらに、第３，第４折り線形成ローラ７１，７２の周面の第１，第２凹溝７１ｂ，７２ｂの外側の領域は、平坦部７１ｃ，７２ｃが形成されており、それら平坦部７１ｃ，７２ｃに帯状フィルム２１が接触するようになる。

そして、帯状フィルム２１は、第３突条７１ａの急峻な面と、第３凹溝７１ｂ並びに平坦部７１ｃに対向するフィルム部位がしっかりと加熱されて溶融する。その結果、第２折り線形成加熱部５３を通過後の帯状フィルム２１は、山折り線２１ｅの部分がフィルム中央側に倒れることから、谷折り線２１ｆと山折り線２１ｅで挟まれるフィルム部位２１ｇは、帯状フィルム２１の谷折り線２１ｆより中央側のフィルム部位２１ｈに折り重なることになり、ここが最終的に内側のヘムシール部４６となる。

さらに、第３折り線形成ローラ７１は、その周面に設けた平坦部７１ｃに対向するフィルム部位は、図８に示すように、平坦部７１ｃに接触しない（係るフィルム部位が帯状フィルム２１全体と平行とすると、破線で示すように平坦部７１ｃと接触してしまう）。これは、第３折り線形成ローラ７１の軸方向外側に位置する帯状フィルム２１の両側縁のフィルム部位は、フィルムの両面から挟み持たれてピンと張っているわけではないこともあり、図７に示すように、平坦部６２ｃに接触しない。特に、第３折り線形成ローラ７１は、加熱されているため、その第３折り線形成ローラ７１にフィルム部位が触れると、そのヒータにより加熱された当該熱が直接フィルム部位に加わるため、ケロイド状になる可能性が高くなるが、本実施形態ではそれを抑えることができる。

なお、帯状フィルム２１の中央のフィルム部位は、第４折り線形成ローラ７２の平坦部７２ｃに接触しているが、これは、２つの第４折り線形成ローラ７２の平坦部７２ｃが比較的近い位置に存在し、帯状フィルム２１のフィルム部位をピンと張った状態で支持する。

上記の第２折り線形成加熱部５３の下流側に配置される第２プレス部５４は、帯状フィルム２１を挟んで配置される一対のプレスローラ５４ａ，５４ｂを備えている。図示省略するが、この一対のプレスローラ５４ａ，５４ｂは、横型ピロー包装機の機枠等に回転自在に軸受支持された回転軸に取り付けられ、一体に回転するように構成できる。そして、このプレスローラ５４ａ，５４ｂは、円周方向の周面は平坦面となり、上記の折り重なったフィルム部位２１ｇ，２１ｈを含む領域を加圧する。これにより、上記の加熱溶融された状態の折り重なったフィルム部位２１ｇ，２１ｈが、加圧されるとともに、冷却もされてしっかりと熱シールされて内側の２つのヘムシール部４６が形成される。

帯状フィルム２１は片面のみがシーラント面としているので、上記のフィルム部位２１ｇ，２１ｈが帯状フィルム２１の表面に沿って倒れ込みにより発生している帯状フィルム２１の非シール面同士が接触しているフィルム部位２１ｇ，２１ｈ′を一対のプレスローラ５４ａ，５４ｂで加圧しても熱シールされることはない。

第２ヘムシール形成部４２の下流側に配置される折り線形成部４３は、図５，図９，図１０に示すように、上述した第１，第２折り線形成加熱部５１，５３と類似する構成を採り、帯状フィルム２１に接触する周面の形状をそれらと異ならせている。すなわち、折り線形成部４３は、帯状フィルム２１を挟んで対向配置された大径円盤状の第５折り線形成ローラ８１と、小径円盤状の２個の第６折り線形成ローラ８２のペアを２組備えている。第５折り線形成ローラ８１は、機枠に軸受け支持された回転軸８３に取り付けられている。回転軸８３は、帯状フィルム２１の搬送方向と直交する方向に延びるように配置される。この回転軸８３は、図外の駆動モータに連結され、帯状フィルム２１の搬送速度に併せて回転するようになっている。さらに、各第５折り線形成ローラ８１は、回転軸８３の軸方向にそれぞれ独立して移動可能としている。そして、所望の位置で固定ネジを締め付けることで、第５折り線形成ローラ８１を回転軸８３に固定し、一体に回転するようになる。

なお、折り線形成部４３では、折り線を付けるだけでその後にその折り線付近のフィルム部位を重ねて熱シールするわけではないので、第１，第２折り線形成加熱部５１，５３のように回転軸８３内にヒータを内蔵する必要は必ずしもないが、ヒータを内蔵して帯状フィルム２１を加熱し折り線を形成しやすく（形成した折り線の形態を保持しやすく）しても良い。すなわち、熱により帯状フィルムを軟化させたところに折り線形成ローラにより折り癖付けを行い、その後帯状フィルムが冷えて癖付けされた折り線が維持される。

そして、ヒータを内蔵する場合、回転軸８３並びに第５折り線形成ローラ８１は、ステンレスその他の金属等の熱伝導性の良好な材料で形成され、回転軸８３に内蔵されたヒータの熱が、第５折り線形成ローラ８１に伝わり、帯状フィルム２１を加熱しやすくすると効率がよい。なおまた、ヒータを内蔵する場合でも熱シールはしないので、その第５折り線形成ローラ８１の表面温度は、第１，第３折り線形成ローラ６１，７１の表面温度よりも低い設定になるようにヒータ温度を調整すると良い。

第６折り線形成ローラ８２は、軸受け板８４に回転自在に取り付けられている。この軸受け板８４は、ベース台８５に取り付けられ、そのベース台８５に連結されたスライダ（図示省略）が、回転軸８３と平行に設置されたガイドレールと符合し、そのガイドレールに沿って往復移動するようになっている。よって、スライダ（ベース台６５）を移動させると、それにともない軸受け板６４ひいては第６折り線形成ローラ８２が帯状フィルム２１に対して横方向に移動する。つまり、この移動により、第６折り線形成ローラ８２が帯状フィルム２１に接触する位置の側縁から中央に向けての距離を調整することができるようになる。

さらに、ベース台８５は、スプリング等の付勢手段により第５折り線形成ローラ８１側に向けて付勢されるようになっている。これにより、第６折り線形成ローラ８２は、所定の圧力で第５折り線形成ローラ８１に向けて付勢する。

その結果、第５，第６折り線形成ローラ８１，８２をそれぞれ適宜位置に移動し、両折り線形成ローラ８１，８２が当接して帯状フィルム２１の任意の位置を所定圧力で挟むことができる（ヒータ内蔵の場合、接触したフィルム部位を加熱することができる）。また、第６折り線形成ローラ８２は、フリー状態となっており、上記回転軸８３の回転にともなって回転する第５折り線形成ローラ８１の回転力を受けて（動作中は帯状フィルム２１を介して）回転するようになっている。

図９，図１０に示すように、第５折り線形成ローラ８１は、円周方向の周面、つまり、帯状フィルム２１に対向する面を全体的に平坦面としつつ、その幅方向中央に径方向外側（相手側）に小さい山状に突出する２つの第５突条８１ａを設けている。この第５突条８１ａの高さは、他の突条６１ａ，７１ａに比べると十分に小さくしている。そして、２つの第５突条８１ａの間には、第５凹溝８１ｂが形成される。

また、第６折り線形成ローラ８２は、円周方向の周面、つまり、帯状フィルム２１に対向する面を全体的に平坦面としつつ、その幅方向中央に径方向外側（相手側）に小さい山状に突出する第６突条８２ａを設けると共に、その第６突条８２ａの左右の両麓に，第６凹溝８２ｂを設けている。そして、第６突条８２ａは、第５折り線形成ローラ８１の第５凹溝８１ｂに対向し、第６凹溝８２ｂは、第５折り線形成ローラ８１の第５突条８１ａに対向する位置に設定され、使用状態では図示するように突条が凹溝内に入り込むようにしている。

さらに、図１０に示すように、高さａ（突条８２ａの先端から第６折り線形成ローラ８２の平坦部までの高さ）と、高さｂ（第６折り線形成ローラ８２の平坦部を基準とする第６凹溝の深さ）との関係を、高さａ＞高さｂとする。

このようにすれば、第５折り線形成ローラ８１の左右の第５突条８１ａによってフィルムが抑えられた状態になり、突条８２ａによって折り線をしっかりと形成することができる。

さらに、これらの突条８１ａ，８２ａと凹溝８１ｂ，８２ｂが、第２ヘムシール形成部４２までに形成されたペアとなる外側のヘムシール部４５と内側のヘムシール部４６の中間地点に位置するように設定されている。これにより、それら各ヘムシール部４５，４６が形成された帯状フィルム２１が、この折り線形成部４３を通過すると、帯状フィルム２１の所定部位が係るローラ８１，８２で加圧されて突条８１ａ，８２ａに接触する箇所に折り線が形成される。そして、突条８１ａ，８２ａに対向する位置に凹溝８１ｂ，８２ｂが配置されているので、その折り線は、しっかりと形成される。その結果、図９（ｂ）に示すように、帯状フィルム２１には、ペアとなるヘムシール部４５，４６間の中央に山折り線２１ｊが形成されると共に、その山折り線２１ｊの両側に谷折り線２１ｋが形成される。これらの１本の山折り線２１ｊとその両側に形成される２本谷折り線２１ｋが、図４でまとめて１本の折り線４７と描画した部分に対応する。

このようにヘムシール装置４０を通過することで、原反ロール２０から繰り出される平坦なシート状の帯状フィルム２１が、搬送途中で適宜位置にヘムシール部４５，４６や折り線４７（山折り線２１ｊ，谷折り線２１ｋ）が形成された帯状フィルム２１（図９（ｂ）参照）となり、係る帯状フィルム２１が、包装機本体１２の製袋器２４に供給される。各図において、帯状フィルム２１は、山折り線や谷折り線にて折り曲げ（折り返し）てフィルム部位が折り重なった箇所が離れた状態で描画しているが、これは、フィルムの折り返しの状態をわかるようにしたためであり、上述した各説明から明らかなように、実際にはフィルム部位同士は接触した状態となり、ヘムシール部の部分では、帯状フィルム２１のシーラント面同士が接触して熱シールされる。よって、製袋器２４に供給される帯状フィルムは、ヘムシール部４５，４６も倒れて帯状フィルム２１のフィルム面に重なった状態となり、ほぼ平坦なシート状になるので、製袋器２４内で引っかかることなくスムーズに移動し、図１１に示すように筒状に製袋される。なお、図１１は、図９（ｂ）との関係で帯状フィルム２１を筒状に製袋する際の帯状フィルム２１の両側縁２１′の折り曲げ方向やシーラント面の位置関係等をわかり訳するため、側縁２１′が上に来るように描画している。つまり、図９（ｂ）の状態では、図中上側がシーラント面となっており、その状態から両側縁２１′を上に持ち上げるようにして筒状に製袋することで、シーラント面が包装体の内側に位置すると共に、帯状フィルム２１と平行に位置していたヘムシール部４５，４６が外側（包装体の横方向）に開き、かつ、側面に設けた山折り線２１ｊが筒状に形成された包装体の内側に入り込む形態にできる。但し、図３から明らかなように、折り線形成部４３の下流側で、帯状フィルム２１の搬送経路が反転され、シーラント面の上下が逆になることから、実際に製袋器２４に供給される際には，図９（ｂ）とは天地が逆になり、筒状に製袋された帯状フィルム２１の両側縁２１′も、図１１に示すのと逆で包装機本体では下側に位置するようになる。

本実施形態では、一対の山折り線と谷折り線を形成することで、その折り線の部分でフィルム部位を折り曲げて、帯状フィルム２１に対して折り重なるように倒すことができる。そして、山折り線と谷折り線で仕切られるフィルム部位Ａと、折り重なった際にその領域に対向するシーラント面のフィルム部位Ｂがヘムシール部を構成することになるが、上記の倒した際に帯状フィルム２１の他の領域と重なるので、帯状フィルム２１の両側からプレスするだけで、フィルム部位Ａ，Ｂ同士を熱シールできる。つまり、従来のようにフィルム部位Ａ，Ｂだけを両側から挟む必要はないので、フィルム部位Ａ，Ｂの幅が狭くても当該フィルム部位を加圧してシールすることができる。

また、このように筒状に製袋されることにともない、ヘムシール部４５，４６は立ち上がって筒状に形成されたフィルムの胴体部分から外側に突出する。すなわち、帯状フィルムの外側の非シール面の部分は、製袋器２４に供給される際は重なって接触しても接着はされていないので製袋される際に立ち上がることができる。その状態で包装機本体１２を移動することで、四隅にヘムシール部４５が形成されたヘムシール部付きのピロー包装体が製造できる。

なお、上述した実施形態では、ヘムシール部４５，４６は横に突出するように形成されたが、谷折り線と山折り線の形成順番を逆にすることで、ヘムシール部を構成するフィルム部位の倒れ込む方向が反対になり、ヘムシール部４５，４６が縦（エンドシール部が形成された面を底面とした場合の上下方向）に突出するように形成することもできる。

なおまた、上述した実施形態では、四隅にヘムシール部を設けたが、例えば帯状フィルムの側縁側のヘムシール部４５を２カ所設ける（装置としては第１ヘムシール形成部４１のみ設置し、第２ヘムシール形成部４２や折り線形成部４３を設けない態様とする）ことで、図１２に示すような包装形態のものを製造することもできる。このようにヘムシール部の設置数は任意であり、設置数を変えることで新たな包装形態からなる包装体を提供することができる。

また、第１，第２プレス部５２，５４は、一対のプレスローラ５２ａ，５２ｂ，５４ａ，５４ｂにて帯状フィルム２１の所定部位を挟み込んで加圧するようにしたが、本発明はこれに限ることはなく、一方のプレスローラ５２ａ，５４ａのみでも良い。すなわち、帯状フィルム２１は、各種のローラ２２に掛け渡され、所定の搬送経路で搬送されるが、このとき、一定のテンションがかかった状態が保持される。よって、方向を変更するプレスローラ５２ａ（５４ａ）のみとし、反対側から帯状フィルムを抑えるローラ（プレスローラ５２ｂ，５４ｂ）が無くても、帯状フィルム２１は、そのプレスローラ５２ａ，５４ａを通過する際に、一定のテンションがかかるとともに冷却され、熱シールがされる。もちろん、プレスローラ５２ｂ，５４ｂにて抑える方がより大きな力でプレスできるので力で確実に熱シールできるので、熱シールの確実性が要求される場合には本実施形態の構成を採る。

さらにまた、上述した実施形態では、第１ヘムシール形成部４１にて外側の２つのヘムシール部を形成し、第２ヘムシール形成部４２にて内側の２つのヘムシール部を形成するようにした。このパターンが、帯状フィルム２１の中心を取りながら搬送するのが容易にできるが、内側を先に形成してももちろん良い。また、片側半分（例えば左側の２本のヘムシール部）を先に形成し、次に残りの片側半分（例えば右側の２本のヘムシール部）を形成するようにしたり、包装体における対角線上に位置するヘムシール部のペアで形成しても良い。いずれのパターンをとる場合でも、本実施形態では、第１ヘムシール形成部４１と第２ヘムシール形成部４２に設けた各折り線形成ローラがそれぞれ独立して軸方向に移動できるので、各折り線形成ローラの位置を最終のヘムシール部の形成位置にセットするだけで対応できる。

上述した実施形態並びに各種の変形例では、１つのヘムシール部を構成するための山折り線と谷折り線を、一対の折り線形成ローラ（６１と６２，７１と７２）で帯状フィルム２１を挟み込んで同時に形成するようにした。本発明はこれに限ることはなく、１つのヘムシール部を構成するための山折り線と谷折り線を、別々に時間差をおいて形成するようにしてもよい。
すなわち、上述した実施形態では、例えば１つのヘムシール部４５を製造する第１折り線形成加熱部５１は、一対の第１折り線形成ローラ６１と第２折り線形成ローラ６２を備える。第１折り線形成ローラ６１の円周方向の周面に、径方向外側（相手側）に山状に突出する第１突条６１ａを設けるとともにそれに平行に第１凹溝６１ｂを設けている。一方第２折り線形成ローラ６２ａの円周方向の周面には、第１突条６１ａ，第１凹溝６１ｂに対向する一に第２凹溝６２ｂ，第２突条６２ａを設けている。そして、第１突条６１ａ，第２凹溝６２ｂ間で谷折り線２１ａが形成され、第２突条６２ａと第１凹溝６１ｂ間で山折り線２１ｂが形成される。

そこで例えば、第１突条６１ａを周面に備える第１谷折り線形成ローラと第２凹溝６２ｂ（第１突条６１ａに対向）を周面に備える第２谷折り線形成ローラと、第１凹溝６１ｂを周面に備える第１山折り線形成ローラと第２突条６２ａ（第１凹溝６１ｂに対向）を周面に備える第２山折り線形成ローラとを用意する。一対の第１谷折り線形成ローラと第２谷折り線形成ローラと、他の一対の第１山折り線形成ローラと第２山折り線形成ローラは、それぞれ帯状フィルムの所定位置を対向する突条と凹溝で挟み込んで所定方向に折り線を付けるようにする。そして、帯状フィルムの進行方向に沿って係る２組の折り線形成ローラ対を前後に配置することで、時間差をおいて１つのヘムシール部を構成するための山折り線と谷折り線を形成することができる。第１折り線形成加熱部５１は、一対の谷折り線ローラと一対の山折り線形成ローラの計４個折り線ローラを備えて構成されることになる。

このとき、一対の谷折り線形成ローラと、一対の山折り線形成ローラは、いずれを上流側に配置しても良い。いずれの場合も好ましくは前後に接近配置することである。また、一対の第１，第２谷折り線形成ローラに設けた第１突条６１ａと第２凹溝６２ｂと、一対の第１，第２山折り線形成ローラに設けた第１凹溝６１ｂと第２突条６２ａは、進行方向と直交する横方向に所定の距離だけずらした配置とする。このずらす距離によりヘムシール部の突出長さが決定する。

また、このように２組の折り線形成ローラを備えた場合、山折り線と谷折り線を含むフィルム部位を加熱する加熱手段は、例えば下流側に配置した折り線形成ローラ側の適宜のローラを装着する回転軸にヒータを内蔵させ、山折り線と谷折り線の間のフィルム部位とそれに対向するフィルム部位をシールしてヘムシール部を形成するようにすると良い。また、加熱手段は、更に別に配置するようにしてもよい。さらに具体的な構成の説明は省略するが、上述した実施形態や変形例における第１折り線形成加熱部５１の構成を適宜組み込むことができるのはもちろんである。

さらに他のヘムシール部を形成する装置部分も、上記と同様の構成を採ることでヘムシール部を構成するための山折り線と谷折り線を、別々に時間差をおいて形成する構造とすることができる。また、ヘムシール部を形成する装置部分は、その全てを上述した時間差をおいて形成する構成にしてもよいし、上述した実施形態等の山折り線と谷折り線を同時に形成する構成と時間差をおいて形成する構成を混在させるようにしても良い。

１０ 横型ピロー包装機
１１ 製品搬送供給装置
１２ 包装機本体
１３ フィルム供給装置
１４ 製品
２１ 帯状フィルム
４０ ヘムシール装置
４１ 第１ヘムシール形成部
４２ 第２ヘムシール形成部
４３ 折り線形成部
４５ ヘムシール部（外側）
４６ ヘムシール部（内側）
４７ 折り線
５１ 第１折り線形成加熱部
５２ 第１プレス部
５２ａ，５２ｂ プレスローラ
５３ 第２折り線形成加熱部
５４ 第２プレス部
５４ａ，５４ｂ プレスローラ
６１ 第１折り線形成ローラ
６１ａ 第１突条
６１ｂ 第１凹溝
６１ｃ 平坦部
６２ 第２折り線形成ローラ
６２ａ 第２突条
６２ｂ 第２凹溝
６３ 回転軸（ヒータ内蔵）
７１ 第３折り線形成ローラ
７１ａ 第３突条
７１ｂ 第３凹溝
７１ｃ 平坦部
７２ 第４折り線形成ローラ
７２ａ 第４突条
７２ｂ 第４凹溝
７３ 回転軸（ヒータ内蔵）
８１ 第５折り線形成ローラ
８１ａ 第５突条
８１ｂ 第５凹溝
８２ 第６折り線形成ローラ
８２ａ 第６突条
８２ｂ 第６凹溝
８３ 回転軸

Claims (8)

1. 包装機における片面のみが熱シール可能なシーラント面となる帯状フィルムの搬送途中に設けられ、その帯状フィルムの所定位置にヘムシール部を形成するヘムシール装置であって、
   前記帯状フィルムの搬送方向に沿ってヘムシール部形成箇所に山折り線と谷折り線を形成し、その山折り線と谷折り線を含むフィルム部位を加熱する折り線形成加熱部と、
   その折り線加熱形成部の下流側に設けられ、前記帯状フィルムの所定部位を加圧する加圧手段と、
   を備え、
   その加圧手段は、前記山折り線と前記谷折り線で前記帯状フィルムを折り曲げられて前記帯状フィルムに対して折り重なるように倒れた前記山折り線と谷折り線間のフィルム部位を、その帯状フィルムの他のフィルム部位と共に加圧するように構成したことを特徴とするヘムシール装置。
2. 前記折り線形成加熱部は、前記帯状フィルムを挟んで対向配置される一対の折り線形成ローラを備え、
   その一対の折り線形成ローラの円周方向の周面には、それぞれ径方向外側に突出する突条を設けるとともに、他方の折り線形成ローラに設けた突条の頂点に対向する部位に凹溝を設け、それら対向する突条の頂点と凹溝間で前記帯状フィルムを挟み込むことで前記山折り線，前記谷折り線を形成することを特徴とする請求項１に記載のヘムシール装置。
3. 前記折り線形成加熱部は、前記帯状フィルムの所定位置に山折り線を形成する山折り線形成手段と、前記帯状フィルムの所定位置に谷折り線を形成する谷折り線形成手段を、前記帯状フィルムの進行方向に沿って異なる位置に配置したものを備えることを特徴とする請求項１に記載のヘムシール装置。
4. 前記折り線形成加熱部と、前記加圧手段を備えたヘムシール形成部を、帯状フィルムの搬送方向に沿って複数箇所設け、
   その複数のヘムシール形成部で、異なる位置のヘムシール部を形成することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のヘムシール装置。
5. 前記折り線形成加熱部と前記加圧手段を４組設け、前記帯状フィルムの搬送方向に沿って平行に４つのヘムシール部形成し、
   隣接する２つのヘムシール部の間に、折り線を形成する折り線形成部を設けたことを備えたことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のヘムシール装置。
6. ピロー包装を行う包装機本体と、
   その包装機本体に製品を順次供給する製品搬送供給装置と、
   前記包装機に帯状フィルムを供給するフィルム供給装置と、
   を備えた横型ピロー包装機において、
   請求項１〜５のいずれか１項に記載のヘムシール装置を設け、
   そのヘムシール装置が、前記フィルム供給装置における搬送途中の前記帯状フィルムの所定位置にヘムシール部を形成することを特徴とする横型ピロー包装機。
7. 包装機における片面のみが熱シール可能なシーラント面となる帯状フィルムの搬送途中で、その帯状フィルムの所定位置にヘムシール部を形成するヘムシール形成方法であって、
   前記帯状フィルムを挟んで対向配置される一対の折り線形成ローラにて当該帯状フィルムを加熱状態で挟み込むと共に、帯状フィルムの搬送方向に沿ってヘムシール部形成箇所に山折り線と谷折り線を形成し、
   次いで、その形成した前記山折り線と前記谷折り線で折り曲げられて前記帯状フィルムに対して折り重なるように倒れた前記山折り線と前記谷折り線間のフィルム部位を、その帯状フィルムの他のフィルム部位と共に加圧することで、その前記山折り線と前記谷折り線間のフィルム部位のシーラント面とそれに対向する帯状フィルムの他のフィルム部位とを熱シールすることを特徴とするヘムシール形成方法。
8. 請求項７の方法を実行してヘムシール部が形成された帯状フィルムをピロー包装機の製袋器に連続して供給して筒状に製袋すると共に、その筒状に製袋したフィルム内に製品搬送供給装置により製品を順次供給し、
   次いで、前記製袋器を通して筒状に製袋されて重ね合わされたフィルム重合端をセンターシール装置で熱シールして筒状フィルムを形成し、
   前記ピロー包装機の搬出側に配置されたエンドシール装置にて、前記筒状フィルムを所定間隔毎に横方向に横断するようにシール・カットすることを特徴とするピロー包装方法。

Images