JP2012119708A - 圧粉磁心の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】圧粉磁心を製造するときに、圧縮成形工程を複数回にわたって実施し、かつそれぞれの圧縮成形工程の後に焼鈍工程を実施するように、また、圧縮成形工程で入るひずみを圧縮成形工程前後の密度変化率で表した場合、最終の圧縮成形工程での密度変化率は0.6〜25.5%の範囲であり、かつ最終の圧縮成形工程の1つ手前の圧縮成形工程での密度変化率は44.2〜58.5%の範囲であるように、構成する。
【選択図】図7
Description
前記圧縮成形工程を複数回にわたって実施し、かつそれぞれの圧縮成形工程の後に焼鈍工程を実施するものであり、
前記圧縮成形工程で入るひずみを圧縮成形工程前後の密度変化率で表した場合、
最終の圧縮成形工程での密度変化率は0.6〜25.5%の範囲であり、かつ
前記最終の圧縮成形工程の1つ手前の圧縮成形工程での密度変化率は44.2〜58.5%の範囲であることを特徴とする圧粉磁心の製造方法にある。また、本発明は、このような製造方法によって得られる圧粉磁心とその使用にある。
本例では、図8に模式的に示されるような手法に従って本発明方法により圧粉磁心を製造し、得られた圧粉磁心の変形率(ひずみ)と結晶粒径の関係を評価した。
本例では、本発明方法に従って製造された圧粉磁心の磁気特性(ヒステリシス損失・渦電流損失)を評価した。
ヒステリシス損失及び渦電流損失は、周波数に対して鉄損値をプロットし、一次の項(ヒステリシス損失)と二次の項(渦電流損失)とに分離することによって求めた。なお、図10に示したヒステリシス損失および渦電流損失は、周波数400Hz、磁束密度1.5Tの条件下での測定結果である。
本例では、本発明方法に従って製造された圧粉磁心について、変形率とビーカース硬度Hvの関係を評価した。
ダイヤモンド四角すい圧子を荷重10gfで試験面に押し付けてくぼみをつけ、くぼみの対角線長さから求めたくぼみの表面積からビッカース硬度を算出した。今回は金属磁性粒子の結晶中の硬さを測定するためマイクロビッカース測定器を使用した。
2 絶縁皮膜
10 圧粉磁心
11 金属磁性粒子の結晶粒
Claims (9)
- 金属磁性粒子を含む軟磁性材料を圧縮成形して圧粉磁心を製造する方法において、
前記圧縮成形工程を複数回にわたって実施し、かつそれぞれの圧縮成形工程の後に焼鈍工程を実施するものであり、
前記圧縮成形工程で入るひずみを圧縮成形工程前後の密度変化率で表した場合、
最終の圧縮成形工程での密度変化率は0.6〜25.5%の範囲であり、かつ
前記最終の圧縮成形工程の1つ手前の圧縮成形工程での密度変化率は44.2〜58.5%の範囲であることを特徴とする圧粉磁心の製造方法。 - 得られる圧粉磁心において、含まれる金属磁性粒子の割合は、圧粉磁心の全量を基準にして、99重量%以上である、請求項1に記載の製造方法。
- 得られる圧粉磁心において、含まれる金属磁性粒子の結晶粒は、10μm以上の平均粒径を有している、請求項1又は2に記載の製造方法。
- 前記金属磁性粒子は、Fe、Fe‐Si、Fe‐Al、Fe‐Ni、Fe‐Co及びその混合物からなる群から選ばれる、請求項1〜3のいずれか1項に記載の製造方法。
- 第1回の前記圧縮成形工程の前に、前記金属磁性粒子の表面に絶縁皮膜を被覆する工程をさらに含む、請求項1〜4のいずれか1項に記載の製造方法。
- それぞれの圧縮成形工程の後、得られた成形体は、平均して110〜160のビッカース硬度(Hv)を有している、請求項1〜5のいずれか1項に記載の製造方法。
- 前記焼鈍工程は、それぞれ、400〜910℃の温度で実施される、請求項1〜6のいずれか1項に記載の製造方法。
- 最終製品としての前記圧粉磁心の相対密度は90%以上である、請求項1〜7のいずれか1項に記載の製造方法。
- 第1回の前記圧縮成形工程の前に、複数個の前記金属磁性粒子を有機バインダでもって相互に結合する工程をさらに含む、請求項1〜8のいずれか1項に記載の製造方法。
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