JP2012116046A

JP2012116046A - 積層シートの製造方法

Info

Publication number: JP2012116046A
Application number: JP2010266428A
Authority: JP
Inventors: Nobuyuki Sato; 信行佐藤; Harumi Tanaka; 治美田中; Toshiya Ieshiro; 敏也家城
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2010-11-30
Filing date: 2010-11-30
Publication date: 2012-06-21

Abstract

【課題】
シートロール全面における、長径０．１０〜１．０ｍｍ、深さ０．１〜０．５μｍの凹み（Ｄ欠）が両面合わせて、１０個以下／ｍ^２である、積層シートの製造方法を提供する。
【解決手段】
第１のポリエステルフィルムの片面に
１〜３０ｇ／ｍ^２の硬化型接着剤層を形成し、
該硬化型接着剤層側の面に第２のポリエステルフィルムをラミネートニップロールで貼り合わせた後、
複数の搬送ロールを通過させた後にシート巻取りコア上に巻き取り、
前記巻取りコア上に巻き取った状態で２０〜６０℃、２４〜１６８時間熱処理を行う積層シートの製造方法であって、
積層シートの総厚みが１００〜３００μｍであり、
搬送ロールへのシートの接触角度が６０〜１８０°となる搬送ロールに、
自己放電除電器を
搬送ロールとの最短距離Ｍが２５〜８０ｍｍかつ積層シートとの最短距離Ｄが１〜２０ｍｍである剥離領域に設置して除電を行うことを特徴とする、
積層シートの製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、フィルム等を貼り合わせて得られる積層シートの製造時の帯電を抑制する製造方法に関するものである。

厚みが薄いフィルムは、いわゆる“こし”が小さいことから、様々な用途に適用する場合に取扱いが困難となる場合があり、そのようなフィルムを使用した製品への皺の混入等による歩留まりの悪化を生じると言う問題がある。かかる場合に硬化型接着剤により他のフィルムを貼り付けることで、厚みを増し“こし”を大きくして取扱い性を改良する場合があるが、フィルム等を貼り合わせて得られる積層シートの製造工程においては、、絶縁性シート巻取中に静電気が発生し、巻取シートが帯電する。巻取シートが帯電すると、後の加工工程において、障害が発生する。帯電の障害は、周囲のゴミが帯電電荷のクーロン力により引き寄せられ、製品の品位を落したり、局所的な帯電部分が加工時の溶液の塗布ムラ原因となることがある。また、後加工工程で蒸着等を行う場合、ベースフィルムの静電気帯電によって蒸着の均一性が損なわれたり、金属蒸着膜に抜けが生じたりする問題がある。

また、フィルム等を貼り合わせて得られる積層シートの帯電が非常に強くなり、数１０μＣ／ｍ２以上になると、フィルムと搬送ロールあるいはその他の製造装置との間で容易に放電が発生し、絶縁体であるフィルム表面にスタチックマークと呼ばれる痕跡を残すという問題もある（特許文献１）。
このため、絶縁性シートの巻取装置の巻取部に近接して、静電気を除去する静電気除去装置を設置する方法や、張り合わせ前のフィルム及び重ね合わせたフィルムの外面に対して除電器を用いて除電する方法が行なわれている（例えば特許文献２、３）。

特性の異なる２つの物質を接触、あるいは、摩擦させると、両者の間で電子の授受が発生した状態となる。絶縁体の場合、表面抵抗が非常に高いため、授受された電子が表面に孤立した状態になり、漏洩することなく帯電した状態を維持する。電子の授受は、物質の持つ仕事関数の大小により発生し、仕事関数の小さいものから大きいものへ電子が移動することが知られている。そして、電子を受け入れ過剰になった物質が負極性に帯電し、逆に電子が不足となった物質が正極性に帯電する。仕事関数とは、真空中で物質から電子１個を取り出すのに必要なエネルギーのことである。仕事関数が実測された金属の場合、前述の電子の授受と帯電との関係が明確になっており、積層シートが絶縁性の場合同様のメカニズムで電子の授受が起こり、積層シートが帯電すると考えられている。

前記のスタチックマークを防止するため、積層シートに帯電が発生しないように、たとえば比較的類似した帯電挙動を示す物質同士を選び、帯電量を極力抑制する方法がある。これは「帯電列」と呼ばれる指標を利用する方法である。帯電列は、２つの物質を接触させたときに正に帯電する物質を負に帯電する物質より正側に位置づけるものである。種々の物質と接触させてその帯電極性を調べることで、経験的に「帯電列」が作成できる。このようにして得られる帯電列から、帯電の相性が良い物質を選定することが行われている。

特開２００２−２４０９９５特開２００３−１７１０３８特開２００７−３２６２６０

原因は明確ではないが、２枚のフィルムを貼り合わせたシートを製造する場合において、前述した問題以外に表面に核の無い円状の直径０．１ｍｍ以上、深さ０．３μｍ以上のディンプル欠陥（以下Ｄ欠と記す）が１０，０００個／ｍ^２以上も発生するという現象が生じ、このＤ欠は、非常に目立つ欠点となることから、特に加飾用途においては致命的であった。
本発明は、シートロール全面における、長径０．１０〜１．０ｍｍ、深さ０．１〜０．５μｍの凹み（Ｄ欠）が両面合わせて、１０個以下／ｍ^２である、積層シートの製造方法を提供することにある。

本発明者らは、かかるＤ欠の生じる原因について、鋭意検討したところ、このＤ欠は、貼り合わせ直後では発生せず、後の接着剤を硬化する熱処理（エージング処理と呼ぶ場合もある）後で、発生すること、また、２枚のフィルムを貼り合わせたシートを製造する工程において静電気が多く発生していることを見出した。かかる知見よりＤ欠の生じる原因は、帯電により、正極同士又は負極同士のシートがかさなった位置で、そのクーロン力で反発し、フィルム表面が変形しＤ欠が発生、または、帯電によるフィルム同士の密着により、巻き込まれたエアーが一部に留まり、エージング処理による巻ジマリの圧力でＤ欠を発生させることにあるのではないかとの仮説の下、搬送中に生じる静電気を除去する手段を適用してみたところ、Ｄ欠を抑制できる製造方法を見出したものである。すなわち、
（１）第１のポリエステルフィルムの片面に１〜３０ｇ／ｍ^２の硬化型接着剤層を形成し、該硬化型接着剤層側の面に第２のポリエステルフィルムをラミネートニップロールで貼り合わせた後、複数の搬送ロールを通過させた後にシート巻取りコア上に巻き取り、前記巻取りコア上に巻き取った状態で２０〜６０℃、２４〜１６８時間熱処理を行う積層シートの製造方法であって、積層シートの総厚みが１００〜３００μｍであり、搬送ロールとの最短距離Ｍが２５〜８０ｍｍかつ積層シートとの最短距離Ｄが１〜２０ｍｍである剥離領域に設置して除電を行うことを特徴とする、積層シートの製造方法。
（２）第１のポリエステルフィルムの片面に１〜３０ｇ／ｍ^２の硬化型接着剤層を形成し、
該硬化型接着剤層側の面に第２のポリエステルフィルムをラミネートニップロールで貼り合わせた後、複数の搬送ロールを通過させた後にシート巻取りコア上に巻き取り、前記巻取りコア上に巻き取った状態で２０〜６０℃、２４〜１６８時間熱処理を行う積層シートの製造方法であって、第１のポリエステルフィルムおよび／または第２のポリエステルフィルムの厚みが、３０〜１５０μｍであり、搬送ロールへのシートの接触角度が、６０〜１８０°となる搬送ロールの出側に、自己放電除電器を、搬送ロールとの最短距離Ｍが２５〜８０ｍｍかつ積層シートとの最短距離Ｄが１〜２０ｍｍである剥離領域に設置して除電を行うことを特徴とする、積層シートの製造方法。
（３）前記シート巻取りコアが導電性ゴムコアである前記（１）または（２）に記載の積層シート製造方法。
（４）前記シート巻取りコアの積層シートの表層から２０〜７０ｍｍの位置に交流式のコロナ放電式除電器を設置して除電を行う、前記（１）〜（３）のいずれかに記載の積層シートの製造方法。
（５）硬化型接着剤が２液硬化型ウレタン系接着剤である、前記（１）〜（４）のいずれかに記載の積層シートの製造方法。

積層シートの製造方法によれば、シートロール全面における、長径０．１０〜１．０ｍｍ、深さ０．１〜０．５μｍの凹み（Ｄ欠）が両面合わせて、１０個以下／ｍ^２である、積層シートを得ることができる。

搬送ロールに対するシートの接触角度の説明図自己放電除電器の設置位置の説明図

本発明の積層シートの製造方法は、
第１のポリエステルフィルムの片面に１〜３０ｇ／ｍ^２の硬化型接着剤層を形成し、
該硬化型接着剤層側の面に第２のポリエステルフィルムをラミネートニップロールで貼り合わせて総厚みを１００〜３００μｍとし、
複数の搬送ロールを通過させた後にシート巻取りコア上に巻き取り、
前記巻取りコア上に巻き取った状態で２０〜６０℃、２４〜１６８時間熱処理を行う積層シートの製造方法であって、
搬送ロールへのシートの接触角度が、６０〜１８０°となる搬送ロールの出側に、
自己放電除電器を、搬送ロールとの最短距離Ｍが２５〜８０ｍｍかつ積層シートとの最短距離Ｄが１〜２０ｍｍである剥離領域に設置して除電を行うことを特徴とする。

本発明の積層シートの製造方法では、まず第１のポリエステルフィルムの片面に１〜３０ｇ／ｍ^２の硬化型接着剤層を形成し、該硬化型接着剤層側の面に第２のポリエステルフィルムを貼り合わせて総厚みを１００〜３００μｍとする。

本発明の適用対象たる積層シートの総厚みを１００〜３００μｍとする理由は、かかる厚みの積層シートを得る際に使用する場合、第１のポリエステルフィルムおよび第２のポリエステルフィルムのいずれかまたは両方に前記Ｄ欠が生じるためである。１００μｍ未満では、積層シートとする目的である“こし”が十分とはならず、３００μｍ以下では、第１または第２のポリエステルフィルムのうちいずれかが前記Ｄ欠が生じる厚みとなることが不可避であるからである。

かかる厚みの積層シートにおいて、前記Ｄ欠は、第１または第２のポリエステルフィルムのうち、相対的に“柔らかい”方に多く発生する。なお、ここでいう“柔らかい”とは、ポリエステル素材自体の弾性率と厚さの両方に依存する概念である。また、第１および第２のポリエステルフィルムの“柔らかさ”が比較的近い場合には、両方の面にＤ欠が生じる場合もある。従って、本発明の製造方法は、上記のように総厚みが１００〜３００μｍの場合の他にも、第１のポリエステルフィルムおよび／または第２のポリエステルフィルムの厚みが、３０〜１５０μｍである場合にも適用できる。

本発明において用いられる第１のポリエステルフィルムまたは第２のポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂とは、ジカルボン酸成分骨格とジオール成分骨格との重縮合体であるホモポリエステルや共重合ポリエステルのことをいう。ホモポリエステルとしては、たとえば、ポリエチレンテレフタレート・ポリブチレンテレフタレート・ポリプロピレンテレフタレート・ポリブチルサクシネート・ポリエチレン−２，６−ナフタレート・ポリ−１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレートなどが挙げられる。特にポリエチレンテレフタレートは、安価であるため、非常に多岐にわたる用途に用いることができ好ましい。また、本発明における共重合ポリエステルとしては、次にあげるジカルボン酸成分骨格とジオール成分骨格とより選ばれる少なくとも３つ以上の成分からなる重縮合体が好ましい。ジカルボン酸骨格成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルスルホンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、シクロヘキサンジカルボン酸とそれらのエステル誘導体などが挙げられる。グリコール骨格成分としては、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタジオール、ジエチレングリコール、ポリアルキレングリコール、２，２−ビス（４’−β−ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン、イソソルベート、１，４−シクロヘキサンジメタノール、スピログリコールなどが挙げられる。強度・耐熱性・透明性の観点から、ポリエステルが主成分であれば、他の熱可塑性樹脂がブレンドされていても良い。他の熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン・ポリプロピレン・ポリスチレン・ポリメチルペンテンなどのポリオレフィン樹脂、脂環族ポリオレフィン樹脂、ナイロン６・ナイロン６６などのポリアミド樹脂、アラミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、４フッ化エチレン樹脂・３フッ化エチレン樹脂・３フッ化塩化エチレン樹脂・４フッ化エチレン−６フッ化プロピレン共重合体・フッ化ビニリデン樹脂などのフッ素樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリグリコール酸樹脂、ポリ乳酸樹脂、などが挙げらあれ、またこれらの熱可塑性樹脂はホモ樹脂であってもよく、共重合または２種類以上のブレンドであってもよい。また、ポリエステル樹脂中には、各種添加剤、例えば、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶核剤、無機粒子、有機粒子、減粘剤、熱安定剤、滑剤、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、屈折率調整のためのドープ剤などが添加されていてもよい。

本発明においては第１のポリエステルフィルムの片面に１〜３０ｇ／ｍ^２の硬化型接着剤層を形成して、第２のポリエステルフィルムを貼り合わせる。

本発明に用いられる硬化型接着剤に必要な特性としては、接着剤部での９０°剥離強度が０．３ｋｇ／ｃｍ以上であることが好ましい。より好ましくは１．０ｋｇ／ｃｍ、更に好ましくは１．５ｋｇ／ｃｍ以上である。剥離強度が０．３ｋｇ／ｃｍ未満の場合には、十分な密着性が得られず、使用時にフィルムが剥離してしまう可能性があるため好ましくない。接着強度が１．５ｋｇ／ｃｍ以上であると、使用時に剥離は発生せず、意匠性を維持できるため好ましい。

本発明において第１のポリエステルフィルムの片面に形成する硬化型接着剤層の単位面積当たりの質量は１〜３０ｇ／ｍ^２であり、好ましくは２〜１５ｇ／ｍ^２である。１ｇ／ｍ^２未満であると接着力が弱く、剥離しやすくなり、３０ｇ／ｍ^２より多い場合、乾燥性が低下し、外観不良となりやすい。また、異物の押し痕が残りやすく、意匠性の低下につながるため好ましくない。

本発明において硬化型接着剤層を形成する際の塗工方式は、グラビアコーター、グラビアリバースコーター、リップコーター、フレキソコーター、ブランケットコーター、ロールコーター、ナイフコーター、エアナイフコーター、キスタッチコーター、キスタッチリバースコーター、コンマコーター、コンマリバースコーター、マイクロリバースコーターなどの塗工方式を用いることが出来る。

本発明に用いられる硬化型接着剤としては、慣用のフェノール樹脂系接着剤、レゾルシノール樹脂系接着剤、フェノール−レゾルシノール樹脂系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤、ユリア樹脂系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤、ポリウレタン樹脂系接着剤、ポリエステルウレタン系樹脂系接着剤、ポリアロマチック系接着剤、などの熱硬化性樹脂系接着剤；エチレン−不飽和カルボン酸共重合体などを用いた反応型接着剤などが挙げられる。

特に、本発明では樹脂フィルムとの密着性からポリエステルウレタン樹脂系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤が好ましい。

ポリエステルウレタン系樹脂、ウレタン系樹脂のいずれかにより形成されているとは、末端に水酸基を持つポリオールとポリイソシアネート、または末端にイソシアネート基を持つウレタンプレポリマーとポリオールを組み合わせ反応させることで硬化し、硬化型接着剤として機能するものである。

ポリオールとしては、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、その他のポリオールが使用できる。例えば、ポリエーテルポリオールとしては、ポリオキシエチレンポリオール、ポリオキシプロピレンポリオール、ポリオキシエチレン−プロピレン共重合ポリオール、ポリテトラメチレンポリオールなどの単独あるいはそれらの混合物が挙げられる。ポリエステルポリオールとしては、ジカルボン酸（アジピン酸、コハク酸、マレイン酸、フタル酸など）とグリコール（エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブチレングリコール、１，６−ヘキサングリコール、ネオペンチルグリコールなど）とを重縮合させ得られたポリオール、例えば、ポリエチレンアジペート、ポリブチレンアジペート、ポリヘキサメチレンアジペート、ポリプロピレンアジペート、ポリエチレン−プロピレンアジペート等のポリオールがあり、また、ポリラクトンポリオール、例えば、ポリカプロラクトンポリオールの単独あるいはそれらの混合物、ポリカーボネートポリオールなどが挙げられる。

ポリイソシアネートとしては、２，４−トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート、カルボジイミド変性ＭＤＩ、ナフタレンジイソシアネートなどの芳香族系ポリイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、４，４−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネートおよび脂環式系ポリイソシアネートが挙げられる。上記ポリイソシアネートは単独あるいはそれらの混合物として使用できる。

また、本発明に用いる硬化型接着剤には各種の添加剤、例えば粘度調整剤、レベリング剤、ゲル化防止剤、酸化防止剤、耐熱安定剤、耐光安定剤、紫外線吸収剤、易滑剤、顔料、染料、有機または向きの微粒子、充填剤、耐電防止剤、核剤などが配合されてもよい。

本発明において、第１のポリエステルフィルムの片面に１〜３０ｇ／ｍ^２の硬化型接着剤層を形成する際の塗工方式は前述の方式を適宜選択して用いることができるが、塗工方式に合わせた粘度とするために適宜希釈剤を添加しても良い。本発明の接着剤の塗液調整に用いる希釈剤には、沸点が１２０℃以下の１種以上の低沸点溶剤と、その低沸点溶剤よりも高沸点の高沸点溶剤との混合溶剤を用いることができる。ここで、１２０℃以下としたのは、基材シートの耐熱性を考慮した乾燥温度１３０℃以下で、できるだけ速やかに蒸発する必要があるからである。さらに、高沸点溶剤は、好ましくは、低沸点溶剤の中で最も高沸点の溶剤よりも少なくとも４０℃以上、より好ましくは４０℃以上８０℃以下高い沸点を有するものを用いることが好ましい。高沸点溶剤は、塗膜表面の固化を防止して他の低沸点の蒸発を促進する働きをするものである。また、塗工時の塗液の粘度上昇を抑制して塗工性を向上させる働きも有する。低沸点溶剤の具体例を挙げれば、炭化水素系溶剤としては、トルエン、ノルマルヘキサン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、ノルマルヘプタン等を挙げることができ、ケトン系溶剤としては、アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）等を挙げることができ、エステル系溶剤としては、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル等を挙げることができ、エーテル系溶剤としては、１，４−ジオキサン等を挙げることができる。好ましくは、トルエン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチルから選択された１種以上の溶剤である。これに対し、高沸点溶剤には、メチルブチルケトン、ダイアセトンアルコール、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサノン、シクロヘキサノール、メチルシクロヘキサノール、酢酸ブチル、酢酸ペンチル、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート等を挙げることができる。好ましくは、メチルブチルケトン、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサノン、シクロヘキサノール、メチルシクロヘキサノール、酢酸ブチル、酢酸ペンチル、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテルから選択された１種の溶剤である。また、高沸点溶剤の希釈溶剤中の含有量は、５〜２０質量％、より好ましくは７〜１５質量％である。５質量％より少ないと、低沸点溶剤の蒸発促進に十分な効果がなく、また２０質量％を超えると、高沸点溶剤自体が塗膜内から完全に除去されず、塗膜内に残留する可能性があるからである。

貼り合わせ工程は、第１のポリエステルフィルムの片面に接着剤を塗布した後、第２のポリエステルフィルムをラミネートニップロールで貼り合わせる。このとき、第１のポリエステルフィルムの片面に接着剤を塗布した後、４０〜１２０℃で熱処理することが好ましく、４０〜１２０℃に加熱したラミネートニップロール上で０．２〜１．０ＭＰａのニップ圧力で第２のポリエステルをラミネートすることが好ましい。

貼り合わせた後巻取りまでの搬送ゾーンでは、欠点を検出する機構及び／または、張力の調整や巻取りロールの切替の際のシートのたるみを吸収するための機構等のために、通常複数の搬送ロールが用いられ、シートの幅方向のずれを抑制するために各搬送ロールにおいては、適当な接触角度をもってシートが搬送される。そしてこのような搬送ゾーンにおいては、シートの接触角度が６０〜１８０°となる搬送ロールが必ず存在する。本発明者らは、シートの接触角度が６０〜１８０°となる搬送ロールにおいて帯電が多く生じていることを見出し、かかる搬送ロールに対するシートの接触角度が、６０〜１８０°となる搬送ロールの出側に、自己放電除電器を設置することによりＤ欠の発生を抑制出きることを見出したものである。帯電をより低減しＤ欠の発生をさらに抑制するために、更に全ての搬送ロールの出側に設置することが望ましい。ここで、搬送ロールに対するシートの接触角度とは、図１に示すように搬送ロール中心１からみて、搬送ロール２にシート３が入る接点４と、剥離する剥離点５との間の角度６を指す（破線の矢印はシートの搬送方向を示す）。本発明において用いる自己放電除電器は、両端を接地点に連結することにより帯電した電荷を接地点に逃がす機能を有する導電性を有する線状体である。かかる線状体としては銅、アルミニウム、鉄などが上げられる。また、酸化された場合には導電性の低下や破断の懸念があることから、酸化しにくい素材が好ましい。例えば、０．１から０．５ｍｍφタングステンの素線ワイヤーを用いることができる。

また、設置に当たっては、ワイヤーの両端をバネ等で張力をかけて保持し、シートの搬送方向を横切るように、好ましくはシートの搬送方向に垂直に設置する。

図２を用いて自己放電除電器の設置位置について説明する。斜線の領域を形成する同心円は搬送ロール２と中心を同じくする同心円で、搬送ロール２の半径＋２５ｍｍ、及び、搬送ロール２の半径＋８０ｍｍの半径の円周を示しており、積層シート３と平行な破線は積層シートとの最短距離Ｄが１ｍｍ及び２０ｍｍとなる位置を示している。自己放電除電器９の設置位置は、原理的にはシートに近づければ近づけるほど除電効果が高いが、本発明においては、搬送ロールとの最短距離Ｍが２５〜８０ｍｍの範囲７かつ積層シートとの最短距離Ｄが１〜２０ｍｍの範囲８である剥離領域１０（斜線部）に設置する。
搬送ロール２の表面と自己放電除電器９の最短距離は小さいほど、自己放電除電器９が通常は金属ロールである搬送ロール２の影響を受け、シートの除電効率が悪くなるので２５ｍｍ満たない場合は、距離Ｄに拠らず、除電効率が不十分となる。４０ｍｍ以上すると、搬送ロール２の影響をほとんど受けなくできるため好ましい。距離Ｍの上限は、８０ｍｍを超えても、８０ｍｍとした場合に比べて除電効率に実質的に違いが無いが、搬送ロール２から距離が離れるに従いフィルムの振動等の影響が大きくなるので、８０ｍｍ以下が好ましい。また、自己放電除電器９と積層シート３との最短距離Ｄは、１ｍｍ〜２０ｍｍにする。更に、５ｍｍ以下にすると搬送中の貼り合わせシートの表面電位を１ｋｖ以下に抑えられるため、好ましい。また、自己放電除電器９が搬送中の貼り合わせシートと接するとシート表面に傷が付き、表面品位を落とすため望ましくない。かかる観点から、１ｍｍ以上離れた位置に設置する。

複数の搬送ロールを通過させた後にシート巻取りコア上に巻き取り、接着剤の硬化を目的に、得られた積層シートをロールに巻き取った状態で、２０〜６０℃、２４〜１６８時間熱処理を行う。かかる熱処理の温度が、２０℃に満たない場合及び／または熱処理の時間が２４時間に満たない場合には接着剤の硬化が十分には進まず、十分な接着強度が得られず、後の工程で貼り合わせたフィルムにズレが生じる場合がある。また、６０℃を越える場合及び／または熱処理の時間が１６８時間を越える場合には、ロールとなったシートの巻きジマリ痕が顕著となり、加飾用途としては適さない。

また、シート巻取りコア上に巻き取る前に前記シート巻取りコアの積層シートの表層近傍の位置に除電器を設置して除電を行うことが好ましい。かかる場合に適用する除電器としては、前に記載したワイヤー型自己放電除電器（前記シート巻取りコアの積層シートの表層から１〜２０ｍｍの位置に設置）や、接地された細かいブラシ状導電物を除電対象である帯電体に接近させ、ブラシ先端でコロナ放電によりイオンを発生させて除電するブラシ型自己放電除電器や、針状電極に周波数５０〜６０Ｈｚの交流の高電圧や直流の高電圧を印加してコロナ放電によりイオンを発生させて除電するコロナ放電式（前記シート巻取りコアの積層シートの表層から２０〜７０ｍｍの位置に設置）を用いることが好ましい。中でも、交流式のコロナ放電式除電器を被除電物である積層シートロールに対して前記シート巻取りコアの積層シートの表層から２０〜７０ｍｍの位置に、除電電極の針先を巻取りコアの中心に向けて設置することで累積帯電を除電することが好ましい。２０ｍｍ未満の位置に配置した場合は積層シートに直接放電が発生し欠点を生じる場合があり、７０ｍｍを越えると除電効果が不十分となる場合がある。好ましくは、３０〜７０ｍｍの位置である。更に好ましくは、交流式電圧印加方式除電器を２列設置する。

また、積層シート巻取りコアは、接地されていることが好ましい。さらに好ましくは、コアの素材として電位抵抗が０．１ＭΩ以下のコアを接地することであり、更に好ましくは、電位抵抗が０．１ＭΩ以下、硬度７５の導電性ゴムコアを用いることである。
導電性ゴムコアであると、積層シートとコアの密着性があがり、除電の効果が向上するため好ましい。
積層シートを巻取るときの張力は、０．５〜１．５ＭＰaが好ましく、０．９〜１．１ＭＰａが更に好ましい。０．５ＭＰａ未満では、巻きズレが発生する可能性が大きく、１．５ＭＰａを越えると、巻きジマリや、Ｄ欠が発生しやすい。

本発明の積層シートは、上記以外にハードコート層、帯電防止層、耐摩耗性層、反射防止層、色補正層、紫外線吸収層、印刷層、金属層、透明導電層、ガスバリア層、ホログラム層、剥離層、粘着層、エンボス層、接着層、離形層などの機能性層を形成してもよい。

［表面電位］
表面電位測定装置「ＴＲｅｋＭｏｄｅｌ５２３−１ＣＥ」を使用し、除電を開始した後、１００ｍと１０００ｍ巻取られた時点でのシートロールの表面電位を積層シートの幅方向の両端から１０ｃｍの位置および中央の３点で測定し平均を算出した。
［ディンプル変形欠陥］
熱処理後のシートロールの巻芯部から５０ｍの位置から１ｍ角のカットサンプルを切り出し、次いで、下地に黒フィルム（東レ“ルミラー（登録商標）”Ｘ３５Ｓ）を敷きその上に切り出したサンプルを置き、５００〜１，０００ルックスの蛍光灯環境下で、欠陥の長径をＪＩＳＰ８２０８（最新改訂１９９８／１１／２０）／Ｐ８１４５（制定１９７６／０３／０１）一般ドットケージにて目視測定した長径０．１０〜１．０ｍｍの凹みをピックアップし、それらについて中心部の凹み深さをレーザー顕微鏡（ＫＥＹＥＮＣＥ製ＶＫ−９７１０）にて測定し、深さが０．１〜０．５μｍの凹み欠陥の個数を数えた。これをシート両面について行い、合計をディンプル変形欠陥の個数とした。
［実施例１］
第１のポリエステルフィルムとして２種のポリエステル（ポリエステルＡ，ポリエステルＢと記す）を複合したフィルムを以下のように作製した。
・ポリエステルＡ：固有粘度０．８のポリエチレンテレフタレートを用いた。
・ポリエステルＢ：シクロヘキサンジメタノールが３３ｍｏｌ％共重合された共重合ポリエステルを用いた。
これらポリエステルＡおよびポリエステルＢは、それぞれ乾燥した後、押出機に供給し、それぞれ、押出機にて２８０℃の溶融状態とし、ギヤポンプおよびフィルタを介した後、フィードブロックにて合流させた。合流したポリエステルＡおよびポリエステルＢは、スタティックミキサーに供給し、ポリエステルＡが４５２層、ポリエステルＢが４５１層からなる厚み方向に交互に積層された構造とした。ここで、積層厚み比（ポリエステルＡの厚み）／（ポリエステルＢの厚み）が１．５になるよう、吐出量を調整した。このようにして得られた計９０３層からなる積層体をＴダイに供給しシート状に成形した後、静電印加しながら、表面温度２５℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化した。

得られたキャストフィルムは、８５℃から１００℃に設定したロール群で加熱し、縦方向に３．２倍延伸後、テンターに導き、１００℃の熱風で予熱後、横方向に３．３倍延伸した。延伸したフィルムは、テンター内でリラックス率３％および１５０℃の熱風にて熱処理を行い、室温まで徐冷後、巻き取った。得られたフィルムの厚みは４１μｍであった。

得られた第１のポリエステルフィルムにウレタン系熱硬化型接着剤（東洋モートン製“アドコート”固形分濃度５０質量％）をウェット厚みで７ｇ／ｍ^２（乾燥後厚み）塗布し、乾燥温度７０℃から９０℃で速度２０ｍ／ｍｉｎで乾燥後、第２のポリエステルフィルムとして厚み１００μｍの東レ製“ルミラー（登録商標）” Ｕ４６を、ニップ圧力０．４ＭＰａ、温度４０℃でラミネートニップロールで貼り合わせを行った。

貼り合わせ後の搬送工程では、搬送ロールに対するシートの接触角度が６０〜１８０°となる搬送ロールは１３本あり、その直径はいずれも８０ｍｍであった。その搬送ロール全てについて距離Ｍが２５ｍｍ、距離Ｄが２０ｍｍとなる位置に自己放電除電器として０．２ｍｍφタングステンをバネで両端部を把持して接地した。

シート巻取り部にはイオン電流（イオン電流測定器除電モニターＳＷ００１）が±０．３μＡ以上を発生する交流式のコロナ放電式除電器を、除電電極の針先が巻取りコアの中心に向けて２列設置した。

設置距離は被除電物であるシートロールと除電電極の針先が巻き長の増加による距離の変化を考慮し、５０ｍｍのところへ設置した。

巻取りコアは、電位抵抗が０．１ＭΩ以下の、硬度７５の導電性ゴムコアを用いた。
得られた結果を表１に示した。
［実施例２］
自己放電除電器の設置位置を搬送ロールとの距離Ｍが６０ｍｍ、距離Ｄが２０ｍｍとなる位置にした以外は、実施例１と同様の装置・条件で、ラミネートシートを得た。得られた結果を表１に示した。
［実施例３］
自己放電除電器の設置位置を搬送ロールとの距離Ｍが２５ｍｍ、距離Ｄが５ｍｍとなる位置にした以外は、実施例１と同様の装置・条件で、ラミネートシートを得た。得られた結果を表１に示した。
［実施例４］
自己放電除電器の設置位置を搬送ロールとの距離Ｍが６０ｍｍ、距離Ｄが５ｍｍとなる位置にした以外は、実施例１と同様の装置・条件で、ラミネートシートを得た。得られた結果を表１に示した。
［実施例５］
巻取りコアを、硬度１００の非導電性プラスチックコアを用いた以外は、実施例３と同様の装置・条件で、ラミネートシートを得た。得られた結果を表１に示した。
［実施例６］
シート巻取り部に除電器を設置しない以外は、実施例３と同様の装置・条件で、ラミネートシートを得た。得られた結果を表１に示した。
［比較例１］
搬送ロールに自己放電除電器を設置せず、シート巻取り部に除電器を設置せず、巻取りコアを、硬度１００非導電性プラスチックコアを用いた以外は、実施例１と同様の装置・条件で、ラミネートシートを得た。得られた結果を表１に示した。
［比較例２］
搬送ロールに自己放電除電器を設置しない以外は、実施例５と同様の装置・条件で、ラミネートシートを得た。得られた結果を表１に示した。
［比較例３］
搬送ロールに自己放電除電器を設置しない以外は、実施例１と同様の装置・条件で、ラミネートシートを得た。得られた結果を表１に示した。
［比較例４］
自己放電除電器の設置位置を搬送ロールとの距離Ｍが１００ｍｍ、距離Ｄが５ｍｍとなる位置にした以外は、実施例１と同様の装置・条件で、ラミネートシートを得た。得られた結果を表１に示した。
［比較例５］
自己放電除電器の設置位置を搬送ロールとの距離Ｌが２００ｍｍ、距離Ｄが５ｍｍとなる位置にした以外は、実施例１と同様の装置・条件で、ラミネートシートを得た。得られた結果を表１に示した。
［比較例６］
自己放電除電器の設置位置を搬送ロールとの距離Ｍが６０ｍｍ、距離Ｄが３０ｍｍとなる位置にした以外は、実施例１と同様の装置・条件で、ラミネートシートを得た。得られた結果を表１に示した。

ディンプル変形欠陥が１ｍ^２に均一に存在したと仮定し、１ｍ^２で携帯電話筐体サイズ１００ｍｍ×５０ｍｍを２００個採取した場合、欠陥品の割合は、比較例５のディンプル変形欠陥４３個以上／ｍ^２では約２０％に対し、実施例６の１８個／ｍ^２では約１０％と半減し、更に、実施例３の５個／ｍ^２では３％まで減少できる。

１搬送ロールの中心
２搬送ロール
３シート
４接点
５剥離点
６搬送ロールに対するシートの接触角度
７搬送ロールとの最短距離Ｍが２５〜８０ｍｍの範囲
８シートとの最短距離Ｄが１〜２０ｍｍの範囲
９自己放電除電器
１０剥離領域

Claims

第１のポリエステルフィルムの片面に
１〜３０ｇ／ｍ^２の硬化型接着剤層を形成し、
該硬化型接着剤層側の面に第２のポリエステルフィルムをラミネートニップロールで貼り合わせた後、
複数の搬送ロールを通過させた後にシート巻取りコア上に巻き取り、
前記巻取りコア上に巻き取った状態で２０〜６０℃、２４〜１６８時間熱処理を行う積層シートの製造方法であって、
積層シートの総厚みが１００〜３００μｍであり、
搬送ロールへのシートの接触角度が６０〜１８０°となる搬送ロールに、
自己放電除電器を
搬送ロールとの最短距離Ｍが２５〜８０ｍｍかつ積層シートとの最短距離Ｄが１〜２０ｍｍである剥離領域に設置して除電を行うことを特徴とする、
積層シートの製造方法。
第１のポリエステルフィルムの片面に
１〜３０ｇ／ｍ^２の硬化型接着剤層を形成し、
該硬化型接着剤層側の面に第２のポリエステルフィルムをラミネートニップロールで貼り合わせた後、
複数の搬送ロールを通過させた後にシート巻取りコア上に巻き取り、
前記巻取りコア上に巻き取った状態で２０〜６０℃、２４〜１６８時間熱処理を行う積層シートの製造方法であって、
第１のポリエステルフィルムおよび／または第２のポリエステルフィルムの厚みが、３０〜１５０μｍであり、
搬送ロールへのシートの接触角度が、６０〜１８０°となる搬送ロールに、
自己放電除電器を
搬送ロールとの最短距離Ｍが２５〜８０ｍｍかつ積層シートとの最短距離Ｄが１〜２０ｍｍである剥離領域に設置して除電を行うことを特徴とする、
積層シートの製造方法。
前記シート巻取りコアが導電性ゴムコアである
請求項１または２に記載の積層シート製造方法。
前記シート巻取りコアの積層シートの表層から２０〜７０ｍｍの位置に交流式のコロナ放電式除電器を設置して除電を行う、
請求項１〜３のいずれかに記載の積層シートの製造方法。
硬化型接着剤が２液硬化型ウレタン系接着剤である、
請求項１〜４のいずれかに記載の積層シートの製造方法。