JP2012116020A

JP2012116020A - 真空吸引成形型の製造方法

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Publication number: JP2012116020A
Application number: JP2010265867A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Tabata; 毅田畑
Original assignee: Tachi S Co Ltd
Current assignee: Tachi S Co Ltd
Priority date: 2010-11-30
Filing date: 2010-11-30
Publication date: 2012-06-21
Anticipated expiration: 2030-11-30
Also published as: JP5749923B2

Abstract

【課題】ドリル加工では得られないような直径０．３ｍｍ程度の無数の微小な通気穴を下型の型内壁に穴明け可能にし、そして、表皮に毛足の長いファブリック、毛足の殆どない薄手の生地やビニール・レザーなどの表皮材が用いられる場合にも、その表皮付き一体発泡形成体が優れた外観品質を呈するところの真空吸引成形型の製造方法を提供する。
【解決手段】上下の成形型２２、２３が、間にキャビティ２６を形成するように所定の間隔を置いて配置され、無数の線材２８が、そのキャビティ２６内でその上下の成形型２２、２３間に適宜の間隔で架設され、樹脂材料が、そのキャビティ２６内に注入され、硬化されてそのキャビティ２６の形状に応じた成形品に成形され、そして、その無数の線材２８が、その成形後にその成形品から引き抜かれ、その成形品に無数の微小な通気穴を貫通させて真空吸引可能にする。
【選択図】図１

Description

この発明は、真空吸引成形型の製造方法に関し、詳細には、優れた外観品質を呈する表皮付き一体発泡成形体の製造に用いるところの真空吸引成形型の製造方法に関する。

通常、自動車シートでは、表皮付きクッション体を一体発泡で成形する際は、下型の型内壁に無数の通気小穴を適宜の間隔で穴明けし、表皮材をその下型内に配置し、その型内壁と型外壁で密閉された空間内を真空にすることによってその表皮材をその下型の型内面に密着させ、その表皮材をその下型のその型内面の形状に沿わせて予め、その表皮材を所定の形状に成形させた後に上型でその下型の開口を閉じ、そして、その後に発泡ウレタン原液を型内に注入して発泡させ、所定のクッション体形状を得るところの表皮付き一体発泡成形体の製造方法は知られている。

ところが、その下型の型内壁に明けた無数の通気小穴が、一体発泡されたクッション体の表面、すなわち、表皮の外観に不具合を引き起こす要因になるところがあった。
その無数の通気小穴は、ドリル加工により直径１ｍｍないし３ｍｍ程度のストレート穴に穴明けされるので、高級タイプではその表皮材に毛足の長いファブリックを、廉価タイプではその表皮材に毛足が殆どない薄手の生地やビニール・レザーなどを用いると、その毛足の長いファブリックでは、その下型が吸気されると、長い毛がその小穴に吸い込まれて他側に伸び、発泡ウレタン原液を型内に注入して発泡させた後にその型から取り出すと、その表皮付きクッション体はその無数の通気小穴の箇所で毛足の長い部分とその無数の通気小穴無しの箇所で毛足の短い部分ができて外観が不具合になり、一方、その薄手の生地やビニール・レザーでは、その下型が吸気されると、その小穴に部分的に吸い込まれてその生地やそのビニール・レザーの内側面にへこみを生じ、発泡ウレタン原液を型内に注入して発泡させて後にその型から取り出すと、その表皮付きクッション体はその吸気小穴の箇所で小突起が形成されて外観が不具合になった。

そのような外観不具合を解消するには、その通気小穴の径を微小にすればよいが、ドリルの刃は直径１．０mm程度が限界であるに加えてその型の内壁の肉厚が５mm程度あるので、極細ドリルではドリル刃が製造困難で穴明け作業時にドリル刃が折れるなどにより穴明けが不可能になる。

特開２００８−１４２２４４公報

この発明の課題は、ドリル加工では得られないような直系０．３ｍｍ程度の無数の微小な通気穴を下型の型内壁に穴明け可能にし、そして、表皮に毛足の長いファブリック、毛足の殆どない薄手の生地やビニール・レザーなどの表皮材が用いられる場合にも表皮付き一体発泡成形体の表面に無数の毛足の長い部分および毛足の短い部分ができることや無数の小突起ができることが未然に回避されてその表皮付き一体発泡成形体が優れた外観品質を呈するところの真空吸引成形型の製造方法を提供するにある。

この発明の真空吸引成形型の製造方法は、上下の成形型が、間にキャビティを形成するように所定の間隔を置いて配置され、無数の線材が、そのキャビティ内でその上下の成形型間に適宜の間隔で架設され、樹脂材料が、そのキャビティ内に注入され、硬化されてそのキャビティの形状に応じた成形品に成形され、そして、その無数の線材が、その成形後にその成形品から引き抜かれ、その成形品に無数の微小な通気穴を貫通させて真空吸引可能にする。

この発明の真空吸引成形型の製造方法では、ドリル加工で得られないような直径０．３mm程度の無数の微小な通気穴を下型の型内壁に成形可能になり、そして、表皮に毛足の長いファブリック、毛足の殆どない薄手の生地やビニール・レザーなどの表皮材が用いられる場合にも表皮付き一体発泡成形体の表面に無数の毛足の長い部分および毛足の短い部分ができることや無数の小突起ができることが未然に回避されてその表皮付き一体発泡成形体が優れた外観品質を呈し、そして、商品価値が高められる。

乗用車のフロント・シートのシート・クッションの表皮付き一体発泡成シート・クッション体の製造方法に活用されるところのこの発明の真空吸引成形型の製造方法の具体例を示した断面図である。図1に示された真空吸引成形型を部分的に拡大して示した部分斜視図である。図１に示されたその真空吸引成形型を用いてその表皮付き一体発泡シート・クッション体の製造を示した断面図である。乗用車のフロント・シートのシート・クッションの表皮付き一体発泡シート・クッション体の製造に活用されるところのこの発明の真空吸引成形型の製造方法の別の具体例を示した断面図である。

その樹脂材料が、エポキシ樹脂である。

その上下の成形型が、そのキャビティ内で互いに整列する無数の貫通穴を明け、そして、１体のポリアミド樹脂糸が、その線材としてその上下の成形型の整列するその貫通穴間に連続して通される。

また、この発明の真空吸引成形型の製造方法では、無数の鋼線が、その線材としてそのキャビティ内でその上下の成形型の何れかに突き出されてその上下の成形型間に架設される。

その無数の鋼線が、また、根元から先端に細くされたテーパ状に形成されてもかまわない。

以下、特定されて図示された具体例に基づいて、この発明の真空吸引成形型の製造方法を説明するに、図１ないし図３は、乗用車のフロント・シートのシート・クッションの表皮付き一体発泡シート・クッション体３０の製造に活用ざれるところのこの発明の真空吸引成形型の製造方法の具体例１０およびその真空吸引成形型１０を用いてその表皮付き一体発泡シート・クッション体３０の製造方法を示し、そして、この真空吸引成形型１０は、下型１１とその下型１１の開口１４を閉じる上型１２で構成され、そして、その下型１１は、キャビティ１８を形成する型内壁１５とその型内壁１５を囲む型外壁１６で内部に密閉された空間１７を形成する構造が採られ、そして、その型内壁１５が無数の微小な通気穴１９を貫通させて真空吸引可能にする成形品に成形されてその表皮付き一体発泡シート・クッション体３０の製造に活用される。

その型内壁１５は、上下の成形型２２、２３が互いに整列されるように均一ピッチで加工し易い直径０．５ｍｍないし１．０ｍｍ程度の無数の小穴２４をドリル加工し、そして、間にスペーサー２７、２７を挟んで間にキャビティ２６を形成するようにその無数の小穴２４を整列させて上下方向に所定の間隔を置いて重ね合わせ、無数の線材２８がそのキャビティ２６内でその上下の成形型２２、２３のその無数の小穴２４間に通されてその上下成形型２２、２３間に所定の間隔で架設され、その状態でその上下の成形型２２、２３が外枠２１に組み込まれてその外枠２１に支持され、樹脂材料、すなわち、エポキシ樹脂２９がその上の成形型２２の注入口２５からそのキャビティ２６内に注入されて、硬化されてそのキャビティ２６の形状に応じた成形品に成形され、そして、その無数の線材２８がその成形後にその成形品から引き抜かれてその無数の微小な通気穴１９が貫通され、そして、真空吸引可能にされる。

その無数の線材２８は、１本の極細ポリアミド樹脂糸が用いられ、具体的には、釣り糸である。
釣り糸などはポリアミド樹脂を使用し、特に、釣り糸は直径０．１２８ｍｍ（６号）から販売されているので、この釣り糸は、適宜に選択できて簡単に入手可能で硬化した樹脂から引き出すにも滑りがよくて使用に適し、そして、非常に小さい穴、すなわち、微小な通気穴１９が成形可能になることから、この場合、その無数の線材２８は極細の釣り糸が用いられ、そして、その極細の釣り糸２８は、図２に示されたようにその上下の成形型２２、２３のその無数の小穴２４を整列させてその整列された無数の小穴２４、すなわち、貫通穴２４間に連続して通されてその無数の線材２８として機能している。

そして、この極細の釣り糸２８は、そのエポキシ樹脂がそのキャビティ２６内に注入されてそのキャビティ２６の形状に応じた成形品に成形された後にその成形品から引き抜かれ、その成形品に無数の微小な通気穴１９を貫通させてその成形品に真空吸引可能にする。その後、この成形品は、その上下の成形型２２、２３から外され、そして、その真空吸引成形型１０のその下型１１のその型内壁１５に使用される。勿論、その下型１１は、接着剤でその型内壁１５とその型外壁１６を一体的に結合させてその真空吸引成形型１０に用いられる。

次に、その真空吸引成形型１０を用いてその表皮付き一体発泡シート・クッション体３０を製造する一体発泡成形について述べるに、この真空吸引成形型１０では、その下型１１が予め、ホース（図示せず）でその型外壁１６の複数の排気口２０に真空ポンプ（図示せず）を接続しているので、先ず、その下型１１のそのキャビティ１８内に表皮材３３を配置し、その真空ポンプを運転してその型内壁１５とその型外壁１６で密閉された空間１７内の空気を排出して真空にすることによってその表皮材３３をその下型１１の型内面１３に密着させ、その表皮材３３をその下型１１のその型内面１３の形状に沿わせて予めその表皮材３３を所定の形状に成形させた後に注入機（図示せず）で発泡ウレタン原液をその下型１１内に注入し、そして、その上型１２でその下型１１のその開口１４を閉じ、その注入された発泡ウレタン原液を発泡させてその表皮付き一体発泡シート・クッション体３０に一体発泡成形する。勿論、その発泡ウレタン原液は、その上型１２でその下型１１のその開口１４を閉じた後に注入されてもかまわない。その場合、その上型１２にはその注入機の注入口を差し込む注入穴が必要になる。

したがって、この真空吸引成形型の製造方法１０では、ドリル加工で得られないような直径０．３ｍｍ程度の無数の微小な通気穴１９が極細の釣り糸２８でその下型１１のその型内壁１５に成形され、そして、表皮３２に毛足の長いファブリック、毛足の殆どない薄手の生地やビニール・レザーなどの表皮材３３が用いられる場合にもその表皮付き一体発泡シート・クッション体３０の表面に無数の毛足の長い部分および毛足の短い部分ができることや、無数の小突起ができることが未然に回避されてその表皮付き一体発泡シート・クッション体３０が優れた外観品質を呈し、そして、商品価値が高められる。

図４は、乗用車のフロント・シートのシート・クッションの表皮付き一体発泡シート・クッション体３０の製造に用いるところのこの発明の真空吸引成形型の製造方法の別の具体例を示し、そして、この真空吸引成形型の製造方法では、その前述の真空吸引成形型１０の下型１１に用いられたところのその型内壁１５が別の上下の成形型４０、４１で成形される。

その上下の成形型４０、４１では、無数の鋼線４２が直径０．３ｍｍの針状に形成され、そして、無数の線材としてその上下の成形型４０、４１間のキャビティ２６内でその上の成形型４０に剣山状に突き出され、それらの先端をその下の成形型４１に貫通させてその上下の成形型４０、４１間に架設される構造を採る。

その上下の成形型４０、４１は、間にスペーサー２７、２７を挟んで間にそのキャビティ２６を形成するようにして外枠２１に組み込まれてその外枠２１に支持され、エポキシ樹脂がその上の成形型４０の注入口２５からそのキャビティ２６内に注入され、硬化されてそのキャビティ２６の形状に応じた成形品に成形され、そして、その成形後にその外枠２１から取り出されてその上の成形型４０がその無数の鋼線４２を伴ってその成形品から取り出され、それに伴ってその下の成形型４１もその成形品から外され、そして、無数の微小な通気穴貫通させてその無数の微小な通気穴で真空吸引を可能にする成形品にする。

その無数の鋼線４２は、根元から先端に細くされたテーパ状に形成されてもかまわない。その場合、その無数のテーパ状鋼線（図示せず）は、その上下の成形型４０、４１間のそのキャビティ２６内でその下の成形型２３に剣山状に突き出され、それらの先端をその上の成形型２２に貫通させてその上下の成形型２２、２３間に架設される。

先に図面を参照して説明されたところのこの発明の特定された具体例から明らかであるように、この発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者にとって、この発明の内容は、その発明の性質（ｎａｔｕｒｅ）および本質（ｓｕｂｓｔａｎｃｅ）に由来し、そして、それらを内在させると客観的に認められる別の態様に容易に具体化される。勿論、この発明の内容は、その発明の課題に相応し（ｂｅｃｏｍｍｅｎｓｕｒａｔｅｗｉｔｈ）、そして、その発明の成立に必須である。

上述から理解されるように、この発明の真空吸引成形型の製造方法は、上下の成形型が、間にキャビティを形成するように所定の間隔を置いて配置され、無数の線材が、そのキャビティ内でその上下の成形型間に適宜の間隔で架設され、樹脂材料が、そのキャビティ内に注入され、硬化されてそのキャビティの形状に応じた成形品に成形され、そして、その無数の線材が、その成形後にその成形品から引き抜かれ、その成形品に無数の微小な通気穴を貫通させて真空吸引可能にするので、この発明の真空吸引成形型の製造方法では、ドリル加工で得られないような直径０．３mm程度の無数の微小な通気穴を下型の型内壁に成形可能になり、そして、表皮に毛足の長いファブリック、毛足の殆どない薄手の生地やビニール・レザーなどの表皮材が用いられる場合にも表皮付き一体発泡成形体の表面に無数の毛足の長い部分および毛足の短い部分ができることや無数の小突起ができることが未然に回避されてその表皮付き一体発泡成形体が優れた外観品質を呈し、そして、商品価値が高められ、その結果、自動車シートの製造にとって非常に有用で実用的である。

１０真空吸引成形型
１１下型
１２上型
１３型内面
１４開口
１５型内壁
１６型外壁
１７空間
１８キャビティ
１９微小な通気穴
２０排気口
２１外枠
２２上の成形型
２３下の成形型
２４小穴／貫通穴
２５注入口
２６キャビティ
２７スペーサー
２８線材／極細ポリアミド樹脂糸／極細の釣り糸
２９樹脂材料／エポキシ樹脂
３０表皮付き一体発泡成形体／表皮付き一体発泡シート・クッション体
３１シート・クッション体
３２表皮
３３表皮材
４０上の成形型
４１下の成形型
４２鋼線

Claims

上下の成形型が、間にキャビティを形成するように所定の間隔を置いて配置され、無数の線材が、そのキャビティ内でその上下の成形型間に適宜の間隔で架設され、樹脂材料が、そのキャビティ内に注入され、硬化されてそのキャビティの形状に応じた成形品に成形され、そして、その無数の線材が、その成形後にその成形品から引き抜かれ、その成形品に無数の微小な通気穴を貫通させて真空吸引可能にするところの真空吸引成形型の製造方法。
その樹脂材料が、エポキシ樹脂である請求項１に記載の真空吸引成形型の製造方法。
その上下の成形型が、そのキャビティ内で互いに整列する無数の貫通穴を明け、そして、１体のポリアミド樹脂糸が、その線材としてその上下の成形型の整列するその貫通穴間に連続して通される請求項２に記載の真空吸引成形型の製造方法。
無数の鋼線が、その線材としてそのキャビティ内でその上下の成形型の何れかに突き出されてその上下の成形型間に架設される請求項２に記載される真空吸引成形型の製造方法。
その無数の鋼線が、根元から先端に細くされたテーパ状に形成される請求項４に記載の真空吸引成形型の製造方法。