JP2012087447A - 成型品の製造方法 - Google Patents
成型品の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2012087447A JP2012087447A JP2011197226A JP2011197226A JP2012087447A JP 2012087447 A JP2012087447 A JP 2012087447A JP 2011197226 A JP2011197226 A JP 2011197226A JP 2011197226 A JP2011197226 A JP 2011197226A JP 2012087447 A JP2012087447 A JP 2012087447A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- nonwoven fabric
- binder
- fiber
- crystalline polyester
- fibers
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
【課題】不織布を基材として用いたときに、成型性が良好で、深絞りの成型品であっても良好に得ることができる成型品の製造方法を提供する。
【解決手段】不織布がバインダー短繊維とバインダー短繊維以外の繊維とからなるニードルパンチ短繊維不織布であり該バインダー短繊維が結晶性ポリエステルからなる単相型の形態であり、該結晶性ポリエステルが結晶融点１００〜２００℃で、ジカルボン酸成分としてテレフタル酸を主成分としジオール成分として１，６−ヘキサンジオール、ブタンジオール、エチレングリコールの少なくともいずれか１つ以上を含むポリエステルであり、熱成型の際に熱を付与することにより該結晶性ポリエステルを溶融させて所定の成型枠にて成型する。
【選択図】図１
【解決手段】不織布がバインダー短繊維とバインダー短繊維以外の繊維とからなるニードルパンチ短繊維不織布であり該バインダー短繊維が結晶性ポリエステルからなる単相型の形態であり、該結晶性ポリエステルが結晶融点１００〜２００℃で、ジカルボン酸成分としてテレフタル酸を主成分としジオール成分として１，６−ヘキサンジオール、ブタンジオール、エチレングリコールの少なくともいずれか１つ以上を含むポリエステルであり、熱成型の際に熱を付与することにより該結晶性ポリエステルを溶融させて所定の成型枠にて成型する。
【選択図】図１
Description
本発明は、不織布を用いて熱成型する成型品の製造方法に関するものである。
不織布を基材として成型した成型品は、例えば、体型補正するためのブラジャーパット、肩パット等の体の部位に応じたパット材が知られており、不織布は、繊維間空隙が大きく、クッション性を有するため、パット材として好適に用いられている。また、不織布を基材として成型した成型品として、ギフト商品や取り扱い時に傷等がつきやすい商品を箱詰めする際に使用するトレーがある。不織布によるトレーは、合成樹脂製のフィルム成型品やシート成型品と比べて、繊維の風合いを有し、柔らかであり、また、高級感を付与することができる。成型品に用いる不織布には、得られる成型品の強度と形態保持性のために、熱により溶融するバインダー繊維が混合することが知られている（特許文献１）。
しかしながら、不織布は、フィルム等と比べて絞り成型性が良くないことから、底の浅いトレーには適用できるが、底の深い深絞り成型品への適用が困難である。不織布を基材として、底の深い深絞り成型品を得ようとしても、成型金型に追随して均一に伸びずに、局部的に応力がかかって薄い部分が生じてしまい、また、ひどい場合は、成型時に局部にかかる応力に耐えられずに破れてしまうことがある。
本発明は上記問題を解決するものであって、不織布を基材として用いたときに、成型性が良好で、深絞りの成型品であっても良好に得ることができる成型品の製造方法を提供することを課題とする。
本発明者らは、上記の課題を解決するために検討した結果、本発明に到達した。
すなわち、本発明は、不織布を基材として熱成型する成型品の製造方法であって、
不織布が、バインダー短繊維とバインダー短繊維以外の繊維とからなるニードルパンチ短繊維不織布であり、
該バインダー短繊維が、結晶性ポリエステルからなる単相型の形態であり、該結晶性ポリエステルが、ジカルボン酸成分としてテレフタル酸を主成分とし、ジオール成分として１，６−ヘキサンジオール、ブタンジオール、エチレングリコールの少なくともいずれか１つ以上を含むポリエステルであり、該結晶性ポリエステルの結晶融点（Ｔｍ）が１００〜２００℃であり、
熱成型の際に、バインダー短繊維を構成する結晶性ポリエステルが溶融する熱を付与することにより、結晶性ポリエステルを溶融させ、所定の成型枠にて成型することを特徴とする成型品の製造方法を要旨とするものである。
不織布が、バインダー短繊維とバインダー短繊維以外の繊維とからなるニードルパンチ短繊維不織布であり、
該バインダー短繊維が、結晶性ポリエステルからなる単相型の形態であり、該結晶性ポリエステルが、ジカルボン酸成分としてテレフタル酸を主成分とし、ジオール成分として１，６−ヘキサンジオール、ブタンジオール、エチレングリコールの少なくともいずれか１つ以上を含むポリエステルであり、該結晶性ポリエステルの結晶融点（Ｔｍ）が１００〜２００℃であり、
熱成型の際に、バインダー短繊維を構成する結晶性ポリエステルが溶融する熱を付与することにより、結晶性ポリエステルを溶融させ、所定の成型枠にて成型することを特徴とする成型品の製造方法を要旨とするものである。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の成型品の製造方法は、バインダー短繊維とバインダー短繊維以外の繊維とからなるニードルパンチ短繊維不織布を用いて熱成型し、所定形状の成型品を得る。
本発明においては、不織布を基材とする成型品であっても、深絞りの成型が可能となる理由のひとつには、バインダー短繊維の構成に大きな特徴がある。
本発明に用いられるバインダー短繊維は、複合形態を採用するものではなく、結晶性ポリエステルのみからなる単相型の形態であり、該結晶性ポリエステルは、結晶融点を有するものであることから、図１の示差走査熱量測定にて描かれるＤＳＣ曲線に示されるように、ピークの形状がシャープ（ピークのこう配が大きい）であり、ピーク高さが高く、融解開始温度と融解終了温度との差は、約１０℃程度である。
バインダー短繊維を構成する結晶性ポリエステルの結晶融点は、１００℃〜２００℃である。１００℃以上であると、得られる成型品を高温雰囲気下で使用した場合であっても熱安定性（耐熱性）は保持することができる。一方、２００℃以下とすることにより、熱成型の際の設定温度を高い温度に設定することなく成型加工を行うことができることから、加工性および経済性の点で有利である。また、ニードルパンチ短繊維不織布において、熱成型の際に、バインダー短繊維以外の繊維への熱の影響が小さく、得られる成型品において品質や風合い等を保つことができる。経済性を考慮すると、結晶融点は１１０〜１５０℃であることが好ましい。また、耐熱性を考慮し、例えば、自動車のエンジン周り等のより高い雰囲気温度下での耐熱性が必要とされる用途においては、結晶融点は１５０〜２００℃であることが好ましい。
結晶性ポリエステルにおけるジカルボン酸成分は、テレフタル酸を主成分とするものであるが、テレフタル酸（以下、ＴＰＡとする）は６０モル％以上、中でも８０モル％以上であることが好ましい。ＴＰＡが６０モル％未満であると、ポリマーの結晶融点が上記範囲外となり、また結晶性が低下しやすくなるため好ましくない。
なお、ジカルボン酸成分として、他の成分を共重合する際の共重合成分としては、その効果を損なわない範囲であれば、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、１，３−シクロブタンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、ダイマー酸などに例示される飽和脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸などに例示される不飽和脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体、フタル酸、イソフタル酸、５−（アルカリ金属）スルホイソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸、などに例示される芳香族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体を用いることができる。
結晶性ポリエステルにおけるジオール成分は、１，６−ヘキサンジオール（以下、ＨＤとする）、ブタンジオール（以下、ＢＤとする）、エチレングリコール（以下、ＥＧとする）の少なくともいずれか１つ以上を含み、上記した結晶融点の範囲を考慮して、適宜含ませる量を選択すればよい。本発明においては、ＨＤ、ＢＤ、ＥＧの少なくともいずれかを重合させるため結晶性が向上する。結晶性ポリエステルのジオール成分は、ＨＤ、ＢＤ、ＥＧの少なくともいずれかによってのみ構成されるものであることが好ましい。ＨＤを含む場合は、ＨＤが３０モル％以上であるとよい。ＨＤが３０モル％以上とすることにより、結晶融点を２００℃以下とすることができる。ジオール成分のすべてがＨＤであると、結晶融点は１５０℃であり、ＢＤやＥＧを共重合することにより、結晶融点を適宜制御することができる。ＥＧまたはＢＤを共重合する場合は、ＨＤ／ＢＤのモル比を３０／７０（モル％）とすると結晶融点は１８４℃、ＨＤ／ＢＤのモル比を６０／４０（モル％）とすると結晶融点は１３５℃、ＨＤ／ＢＤのモル比を８０／２０（モル％）とすると結晶融点は１３０℃、ＨＤ／ＢＤのモル比を９８／２（モル％）とすると結晶融点は１４８℃、ＨＤ／ＥＧのモル比を３０／７０（モル％）とすると結晶融点は１９７℃、ＨＤ／ＥＧのモル比を６０／４０（モル％）とすると結晶融点は１５２℃、ＨＤ／ＥＧのモル比を８５／１５（モル％）とすると結晶融点は１２８℃、ＨＤ／ＥＧのモル比を９７／３（モル％）とすると結晶融点は１４７℃となる。また、ジオール成分としてＥＧとＢＤとを選択してもよい。ＥＧ／ＢＤのモル比を５５／４５（モル％）とすると結晶融点は１８０℃となる。ＥＧ／ＢＤのモル比を７２／２８（モル％）とすると結晶融点は２００℃となる。ＥＧ／ＢＤのモル比を２０／８０（モル％）とすると結晶融点は２００℃となる
なお、ジオール成分において、ＨＤ、ＥＧ、ＢＤ以外にも、その特性を損なわない範囲で、他の成分を共重合してもよく、例えば、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，４−ブチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ポリエチレングリコール、ポリトリメチレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどに例示される脂肪族グリコール、ヒドロキノン、４，４’−ジヒドロキシビスフェノール、１，４−ビス（β−ヒドロキシエトキシ）ベンゼン、ビスフェノールＡ、２，５−ナフタレンジオール、これらのグリコールにエチレンオキシドが付加したグリコールなどに例示される芳香族グリコールが挙げられる。
結晶性ポリエステルには、結晶性をより向上させるために、結晶核剤が含むことが好ましい。結晶核剤としては、無機系微粒子やポリオレフィン、硫酸塩等を使用することが好ましい。無機系微粒子としては、中でもタルクなどの珪素酸化物を主成分としたものが好ましく、平均粒径３．０μｍ以下もしくは比表面積１５ｍ２／ｇ以上の無機系微粒子を用いることが好ましい。結晶核剤の配合量は、結晶性ポリエステル中に０．０１〜３質量％程度がよい。
また、結晶性ポリエステルには、本発明の効果を損なわない範囲で、リン酸エステル化合物やヒンダードフェノール化合物のような安定剤、コバルト化合物、蛍光増白剤、染料のような色調改良剤、二酸化チタンのような艶消し剤、可塑剤、顔料、制電剤、難燃剤、易染化剤などの各種添加剤を１種類または２種類以上添加してもよい。
本発明においては、バインダー短繊維を構成する結晶性ポリエステルがこのように結晶性に優れるものであるため、融点付近の温度下で、一気に溶融して液体状となり流動する。特定の温度下での流動性が高いために、液体状となった結晶性ポリエステルは、バインダー繊維以外の繊維（骨格となる繊維）の繊維軸方向に伝いながら、不織布全体に均一に浸透していく。
本発明において、ニードルパンチ短繊維不織布は、バインダー短繊維以外の繊維を含む。バインダー短繊維以外の繊維は、熱成型の際に溶融せずに繊維形態を保持し、得られる成型品の骨格として機能する繊維である。ニードルパンチ短繊維不織布中に含まれるバインダー短繊維の量は、得られる成型品の用途や要求性能に応じて適宜設定すればよい。バインダー短繊維の量が多く、不織布中に半分以上占める場合は、成型品は風合いがプラスチック成型品に近くなり、剛性が高い成型品が得られる傾向となる。また、バインダー短繊維の量を少なくし、熱成型時の熱の影響を受けない骨格となる繊維が不織布中に半分以上占めると、得られる成型品は、繊維独特の風合いを保持し、嵩高で柔軟性を有するものとなる。得られる成型品の形態保持性を考慮すると、ニードルパンチ短繊維不織布におけるバインダー短繊維／バインダー短繊維以外の繊維（骨格となる繊維）の混合割合は、１０／９０〜６０／４０（質量％）が好ましい。また、剛性が高い成型品を得ることを考慮すれば、バインダー短繊維を５０質量％以上混合させることが好ましく、バインダー短繊維／バインダー短繊維以外の繊維（骨格となる繊維）の混合割合は、５０／５０〜９０／１０（質量％）がよい。また、繊維独特の風合いの保持した嵩高で柔軟性を有する成形品を得ることを考慮すれば、バインダー短繊維を５０質量％未満混合させることが好ましく、バインダー短繊維／バインダー短繊維以外の繊維（骨格となる繊維）の混合割合は、４５／５５〜１０／９０（質量％）がよい。
バインダー短繊維以外の短繊維（骨格となる繊維）としては、熱成型時の熱処理温度にて熱の影響を受けない繊維であればよい。例えば、天然繊維、再生繊維、合成繊維が挙げられるが、これらの中でも、熱接着剤となるバインダー短繊維を構成する結晶性ポリエステルとの相溶性を考慮すると、骨格となる繊維はポリエステル系合成繊維が好ましい。繊維の形態としては、機械捲縮を有する短繊維であっても、立体的な捲縮であるスパイラル捲縮を有する短繊維であってもよいが、スパイラル捲縮を有する短繊維が好ましい。成型時の深い絞りに良好に追随でき、また、柔軟性と肌触りが良好で嵩高（ボリューム感のある）の成型品が得られるためである。
ニードルパンチ短繊維不織布を構成するバインダー短繊維およびそれ以外の短繊維は、その繊維長は２５〜１００ｍｍ程度でよい。繊維長を２５ｍｍ以上とすることにより、カード機での開繊時に繊維の脱落が発生しにくく操業性が良好であり、一方、繊維長を１００ｍｍ以下とすることにより、カード機で良好に解繊でき、地合いの均一な不織布が得られる。
ニードルパンチ短繊維不織布の目付は、得られる成型品の形態に応じて適宜選択すればよいが８０〜５００ｇ／ｍ２程度がよい。
ニードルパンチ短繊維不織布は、ニードルパンチ工程における針密度は、不織布の目付等に応じて適宜設定すればよいが、パンチ密度は４０〜６０パンチ／ｃｍ２程度がよい。
本発明においては、上記したバインダー短繊維を含むニードルパンチ短繊維不織布を用いて熱成型により成型品を得る。ニードルパンチ不織布は、構成繊維同士が三次元的に交絡しているため、すなわち、繊維同士が縦、横および厚み方向においてもランダムに絡みあって形態を保持しているので、繊維に自由度があり、深絞りの成型型枠にも良好に繊維が追随しやすく、所望の絞り成型品を得ることができる。また、熱成型時にバインダー短繊維が溶融して液体状となったバインダー成分は、熱の影響を受けない骨格となる繊維の繊維軸に沿って流動するが、構成繊維同士が絡み合っているため、その繊維の絡みに応じて曲がりくねって流動する。したがって、流動の際に、液体状のバインダー成分が不織布から流れ落ちてしまうことや、不織布の一部の箇所に偏在することなく、成型体全体にゆき渡らせることができる。なお、成型の基材として用いるニードルパンチ短繊維不織布においては、構成繊維同士は絡合することのみによって不織布の形態を保持しているものであり、バインダー短繊維が溶融することによって熱接着したものではない。
本発明においては、上記したバインダー短繊維を含むニードルパンチ短繊維不織布を、所望の金型を用いて熱成型し、成型品を得る。熱成型の際の設定温度は、バインダー短繊維を構成する結晶性ポリエステルが溶融する温度とする。熱成型においては、成型する基材に前記温度に設定した加熱手段にて予備加熱を行い、次いで、この加熱した基材を、雄型と雌型とからなる所望の成型金型に設置して、雄型と雌型を嵌め合わせることにより、所望の形の成型品を得るとよい。熱成型において、前記の加熱を行うことにより、バインダー短繊維を構成する結晶性ポリエステルは、結晶性が高いため、この加熱により、即座に溶融して流動性の高い液体状となる。一方、骨格となる繊維は、熱の影響を受けずに繊維形態を保持している。液体状となった結晶性ポリエステルは、骨格となる繊維の繊維軸方向に沿って流動し、不織布全体に分散する。次いで、この予熱した不織布からなる基材を雄型と雌型とからなる所定形状の金型に設置し、成型を行う。予熱した不織布は、上記したようにバインダー短繊維を構成していた結晶性ポリエステルは液体状となって溶融流動し、バインダー短繊維自体の形態は失っていることから、バインダー短繊維との絡みが解かれて骨格繊維自体も動きやすくなり、深絞りの型枠であっても容易に型枠に沿って均一に伸びて追随し、深絞りの成型品を得ることができる。なお、所定温度にて熱処理する処理時間は、３分〜７分程度がよい。
本発明の成型品の製造方法においては、特定のバインダー短繊維とバインダー短繊維以外の繊維を含むニードルパンチ短繊維不織布を基材として用い、所定の熱処理を施した上で熱成型を行う。すなわち、バインダー短繊維は、特定の融点を有する結晶性ポリエステルから構成され、熱成型時には結晶性ポリエステルが溶融するように該ニードルパンチ短繊維不織布に熱を付与することにより、バインダー短繊維を構成する結晶性ポリエステルを溶融させて、所定の成型枠にて成型する。ニードルパンチ短繊維不織布は熱が付与されることにより、バインダー短繊維自体が溶融して液体状となって流動することから、骨格繊維はバインダー短繊維との絡みが解かれて動きやすくなり、また、不織布を構成する繊維同士が交絡のみによって形態を保持しているものであることから、絞りの深い成型型枠であっても、不織布の構成繊維が移動しやすく、不織布は成型型枠に沿って均一に伸びることができる。したがって、基材として不織布を用いたものであっても、良好な深絞りの成型品を得ることができる。また、バインダー短繊維が全て溶融して接着剤として機能することから、形態保持性の良好な成型品を得ることができる。
次に、実施例を用いて本発明を具体的に説明する。実施例中の各種の特性値等の測定、評価方法は次の通りである。
（１）極限粘度〔η〕
フェノールと四塩化エタンとの等質量混合物を溶媒として、試料濃度０．５質量％、温度２０℃の条件下で常法に基づき測定した。
（１）極限粘度〔η〕
フェノールと四塩化エタンとの等質量混合物を溶媒として、試料濃度０．５質量％、温度２０℃の条件下で常法に基づき測定した。
実施例１
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．９５、結晶融点１２８℃、酸成分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分としてエチレングリコール（ＥＧ）１５モル％、１，６−ヘキサンジオール（ＨＤ）８５モル％からなり、結晶核剤として０．５質量％のタルクを含有する共重合ポリエステルを用いた。
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．９５、結晶融点１２８℃、酸成分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分としてエチレングリコール（ＥＧ）１５モル％、１，６−ヘキサンジオール（ＨＤ）８５モル％からなり、結晶核剤として０．５質量％のタルクを含有する共重合ポリエステルを用いた。
共重合ポリエステルチップを紡糸装置に供給し、紡糸温度２２０℃、吐出量６３２ｇ／分、紡糸孔数１０４０、紡糸速度８００ｍ／分の条件で紡糸した。次いで、紡出糸条を１８℃の冷風で冷却し、引き取って未延伸糸を得た。
この未延伸糸を集束して１１万ｄｔｅｘのトウ状にした未延伸繊維に、延伸倍率３．４５倍、延伸温度４０℃で延伸を行い、この後、ヒートドラム（温度１１０℃）で熱処理を施した。次いで、押し込み式クリンパーで捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、乾熱収縮率３．２％のバインダー短繊維を得た。
この未延伸糸を集束して１１万ｄｔｅｘのトウ状にした未延伸繊維に、延伸倍率３．４５倍、延伸温度４０℃で延伸を行い、この後、ヒートドラム（温度１１０℃）で熱処理を施した。次いで、押し込み式クリンパーで捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、乾熱収縮率３．２％のバインダー短繊維を得た。
一方、バインダー短繊維以外の繊維（骨格繊維）として、ポリエチレンテレフタレートからなる複合繊維（ユニチカ社製 コンジュケートタイプ＜３８Ｆ＞３．３ｄｔｅｘ×５１ｍｍ）を用意した。この繊維は、コイルバネ状の立体的な捲縮を有する繊維である。
バインダー短繊維と骨格繊維とを２５／７５（質量％）の割合で混綿し、カード機で解繊した後、クロスレイアーで積層し乾式ウェブを作成し、その後バーブ付きニードルを有するニードルロッカーに通して、針密度５０パンチ／ｃｍ2にてニードリングを行い２５
０ｇ／ｍ2のニードルパンチ短繊維不織布を得た。
０ｇ／ｍ2のニードルパンチ短繊維不織布を得た。
実施例２〜４
バインダー繊維と骨格繊維を表１に示す混率に変更した以外は、実施例１と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
バインダー繊維と骨格繊維を表１に示す混率に変更した以外は、実施例１と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
実施例５〜６
ニードリングの針密度を表１に示す数に変更した以外は、実施例１と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
ニードリングの針密度を表１に示す数に変更した以外は、実施例１と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
実施例７
骨格繊維として、ポリエチレンテレフタレートからなり中空部を有する複合繊維（ユニチカ社製 コンジュケートタイプ＜Ｈ３８Ｆ＞４．４ｄｔｅｘ×５１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
骨格繊維として、ポリエチレンテレフタレートからなり中空部を有する複合繊維（ユニチカ社製 コンジュケートタイプ＜Ｈ３８Ｆ＞４．４ｄｔｅｘ×５１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
実施例８
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．９８、結晶融点１３０℃、酸成分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分として１，４−ブタンジオール（ＢＤ）２０モル％、１，６−ヘキサンジオール（ＨＤ）８０モル％からなり、結晶核剤として０．５質量％のタルクを含有するものを用いたこと以外は、実施例１と同様にしてバインダー短繊維（乾熱収縮率３．５％）を得た。得られたバインダー短繊維を用いて、実施例１と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．９８、結晶融点１３０℃、酸成分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分として１，４−ブタンジオール（ＢＤ）２０モル％、１，６−ヘキサンジオール（ＨＤ）８０モル％からなり、結晶核剤として０．５質量％のタルクを含有するものを用いたこと以外は、実施例１と同様にしてバインダー短繊維（乾熱収縮率３．５％）を得た。得られたバインダー短繊維を用いて、実施例１と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
実施例９
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．７３、結晶融点１５０℃、酸成分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分として１，６−ヘキサンジオール（ＨＤ）からなるポリエステルを用いた。
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．７３、結晶融点１５０℃、酸成分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分として１，６−ヘキサンジオール（ＨＤ）からなるポリエステルを用いた。
ポリエステルチップを紡糸装置に供給し、紡糸温度２４０℃、吐出量６５０ｇ／分、紡糸孔数１０４０、紡糸速度８００ｍ／分の条件で紡糸した。次いで、紡出糸条を１８℃の冷風で冷却し、引き取って未延伸糸を得た。
この未延伸糸を集束して１１万ｄｔｅｘのトウ状にした未延伸繊維に、延伸倍率３．５５倍、延伸温度５０℃で延伸を行い、この後、ヒートドラム（温度１３０℃）で熱処理を施した。次いで、押し込み式クリンパーで捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、乾熱収縮率３．０％のバインダー短繊維を得た。
このバインダー繊維を用いた以外は、実施例１と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
この未延伸糸を集束して１１万ｄｔｅｘのトウ状にした未延伸繊維に、延伸倍率３．５５倍、延伸温度５０℃で延伸を行い、この後、ヒートドラム（温度１３０℃）で熱処理を施した。次いで、押し込み式クリンパーで捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、乾熱収縮率３．０％のバインダー短繊維を得た。
このバインダー繊維を用いた以外は、実施例１と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
実施例１０
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．６８、結晶融点１８０℃、酸性分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分としてエチレングリコール（ＥＧ）５５モル％、１，４−ブタンジオール（ＢＤ）４５モル％からなる共重合ポリエステルを用いた。
共重合ポリエステルチップを紡糸装置に供給し、紡糸温度２５０℃、吐出量６６８ｇ／分、紡糸孔数１０４０、紡糸速度８００ｍ／分の条件で紡糸した。次いで、紡出糸条を１８℃の冷風で冷却し、引き取って未延伸糸を得た。
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．６８、結晶融点１８０℃、酸性分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分としてエチレングリコール（ＥＧ）５５モル％、１，４−ブタンジオール（ＢＤ）４５モル％からなる共重合ポリエステルを用いた。
共重合ポリエステルチップを紡糸装置に供給し、紡糸温度２５０℃、吐出量６６８ｇ／分、紡糸孔数１０４０、紡糸速度８００ｍ／分の条件で紡糸した。次いで、紡出糸条を１８℃の冷風で冷却し、引き取って未延伸糸を得た。
この未延伸糸を集束して１１万ｄｔｅｘのトウ状にした未延伸繊維に、延伸倍率３．６５倍、延伸温度５０℃で延伸を行い、この後、ヒートドラム（温度１５０℃）で熱処理を施した。次いで、押し込み式クリンパーで捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、乾熱収縮率２．９％のバインダー短繊維を得た。
このバインダー繊維を用いた以外は、実施例１と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
このバインダー繊維を用いた以外は、実施例１と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
実施例１１
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．６８、結晶融点２００℃、酸成分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分としてエチレングリコール（ＥＧ）７２モル％、１，４−ブタンジオール（ＢＤ）２８モル％からなる共重合ポリエステルを用いた。
共重合ポリエステルチップを紡糸装置に供給し、紡糸温度２５０℃、吐出量６６８ｇ／分、紡糸孔数１０４０、紡糸速度８００ｍ／分の条件で紡糸した。次いで、紡出糸条を１８℃の冷風で冷却し、引き取って未延伸糸を得た。
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．６８、結晶融点２００℃、酸成分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分としてエチレングリコール（ＥＧ）７２モル％、１，４−ブタンジオール（ＢＤ）２８モル％からなる共重合ポリエステルを用いた。
共重合ポリエステルチップを紡糸装置に供給し、紡糸温度２５０℃、吐出量６６８ｇ／分、紡糸孔数１０４０、紡糸速度８００ｍ／分の条件で紡糸した。次いで、紡出糸条を１８℃の冷風で冷却し、引き取って未延伸糸を得た。
この未延伸糸を集束して１１万ｄｔｅｘのトウ状にした未延伸繊維に、延伸倍率３．６５倍、延伸温度６０℃で延伸を行い、この後、ヒートドラム（温度１７０℃）で熱処理を施した。次いで、押し込み式クリンパーで捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、乾熱収縮率３．２％のバインダー短繊維を得た。
このバインダー繊維を用いた以外は、実施例１と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
このバインダー繊維を用いた以外は、実施例１と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
実施例１２
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．６８、結晶融点２００℃、酸性分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分としてエチレングリコール（ＥＧ）２０モル％、１，４−ブタンジオール（ＢＤ）８０モル％からなる共重合ポリエステルを用いた。
共重合ポリエステルチップを紡糸装置に供給し、紡糸温度２５０℃、吐出量６６８ｇ／分、紡糸孔数１０４０、紡糸速度８００ｍ／分の条件で紡糸した。次いで、紡出糸条を１８℃の冷風で冷却し、引き取って未延伸糸を得た。
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．６８、結晶融点２００℃、酸性分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分としてエチレングリコール（ＥＧ）２０モル％、１，４−ブタンジオール（ＢＤ）８０モル％からなる共重合ポリエステルを用いた。
共重合ポリエステルチップを紡糸装置に供給し、紡糸温度２５０℃、吐出量６６８ｇ／分、紡糸孔数１０４０、紡糸速度８００ｍ／分の条件で紡糸した。次いで、紡出糸条を１８℃の冷風で冷却し、引き取って未延伸糸を得た。
この未延伸糸を集束して１１万ｄｔｅｘのトウ状にした未延伸繊維に、延伸倍率３．６５倍、延伸温度６０℃で延伸を行い、この後、ヒートドラム（温度１７０℃）で熱処理を施した。次いで、押し込み式クリンパーで捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、乾熱収縮率２．８％のバインダー短繊維を得た。
このバインダー繊維を用いた以外は、実施例１と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
このバインダー繊維を用いた以外は、実施例１と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
比較例１
バインダー短繊維として、鞘部に非晶性ポリエステル（エチレンテレフタレート単位に酸成分としてイソフタル酸を４０モル％共重合した共重合ポリエステル）、芯部にポリエチレンテレフタレートが配されたポリエステル系の芯鞘型バインダー短繊維（ユニチカ社製メルティ＜４０８０＞２．２ｄｔｅx×５１ｍｍ）に変更した以外は、実施例１と同様
にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
バインダー短繊維として、鞘部に非晶性ポリエステル（エチレンテレフタレート単位に酸成分としてイソフタル酸を４０モル％共重合した共重合ポリエステル）、芯部にポリエチレンテレフタレートが配されたポリエステル系の芯鞘型バインダー短繊維（ユニチカ社製メルティ＜４０８０＞２．２ｄｔｅx×５１ｍｍ）に変更した以外は、実施例１と同様
にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
比較例２
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．７２、融点２２０℃、酸成分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分として１，４−ブタンジオール（ＢＤ）からなるポリエステルを用いた。
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．７２、融点２２０℃、酸成分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分として１，４−ブタンジオール（ＢＤ）からなるポリエステルを用いた。
ポリエステルチップを紡糸装置に供給し、紡糸温度２７０℃、吐出量６６８ｇ／分、紡糸孔数１０４０、紡糸速度８００ｍ／分の条件で紡糸した。次いで、紡出糸条を１８℃の冷風で冷却し、引き取って未延伸糸を得た。
この未延伸糸を集束して１１万ｄｔｅｘのトウ状にした未延伸繊維に、延伸倍率３．６５倍、延伸温度６０℃で延伸を行い、この後、ヒートドラム（温度１９０℃）で熱処理を施した。次いで、押し込み式クリンパーで捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、乾熱収縮率３．０％のバインダー短繊維を得た。
このバインダー繊維を用いた以外は、実施例１と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
このバインダー繊維を用いた以外は、実施例１と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
＜成型品の製造＞
前記得られたニードルパンチ短繊維不織布を適宜の大きさに裁断し、バインダー繊維を構成するポリエステルの結晶融点＋２０℃×５分の予熱を行った後に、図２に示す雄型と雌型とからなる成型プレス機に設置し、雄型と雌型とを嵌合により加圧して成形品を得た。なお、比較例１においては、予熱温度を１４０℃とした。
得られた成型品について、下記評価を行い、その評価結果等を表１に示す。
１．地合
得られた成型品表面の地合を目視にて判断し、全体的に均一であり良好であるものを「○」、部分的に薄い個所がある、あるいは破れが発生しているものは不良として「×」の２段階で評価した。
前記得られたニードルパンチ短繊維不織布を適宜の大きさに裁断し、バインダー繊維を構成するポリエステルの結晶融点＋２０℃×５分の予熱を行った後に、図２に示す雄型と雌型とからなる成型プレス機に設置し、雄型と雌型とを嵌合により加圧して成形品を得た。なお、比較例１においては、予熱温度を１４０℃とした。
得られた成型品について、下記評価を行い、その評価結果等を表１に示す。
１．地合
得られた成型品表面の地合を目視にて判断し、全体的に均一であり良好であるものを「○」、部分的に薄い個所がある、あるいは破れが発生しているものは不良として「×」の２段階で評価した。
２．形状保持性
得られた略円錐形の成型品の頂点を上にして置き、頂点部分を上から手で軽く押して、手を離したときに変形しているか否かについての形状を目視し、変形のないものを「○」、成型品が形崩れしたものを「×」として、２段階で評価した。
３．耐久性
得られた成型品の表面（外層、内層）を手で擦った後の状態で判断し、毛羽の発生がない（○）、毛羽の発生や損傷がある（×）の２段階で評価した。
得られた略円錐形の成型品の頂点を上にして置き、頂点部分を上から手で軽く押して、手を離したときに変形しているか否かについての形状を目視し、変形のないものを「○」、成型品が形崩れしたものを「×」として、２段階で評価した。
３．耐久性
得られた成型品の表面（外層、内層）を手で擦った後の状態で判断し、毛羽の発生がない（○）、毛羽の発生や損傷がある（×）の２段階で評価した。
表１から明らかなように、実施例１〜１２で得られた成型品は全体的に均一であり、薄い箇所もなく地合が非常に良好であった。また、形状保持性、耐久性ともに優れたものであった。不織布中にバインダー短繊維の占める割合が少ない実施例２や、バインダー短繊維の占める割合が比較的少ない実施例１、５〜１２は、成型品表面が繊維独特の風合いを保持し、クッション性があり、肌触りの良好なものであった。
一方、比較例１の成型品は、加圧成型時に型枠に追随することができずに均一に伸びなかったため、極端に薄い箇所があり、成型品の頂点箇所は破れが発生していた。これは、ニードルパンチ短繊維不織布を構成するバインダー短繊維において、熱接着剤として機能する鞘部が非晶性ポリエステルであり、熱成型の際の予熱処理ではバインダー成分が軟化するものの流動しにくく、かつ芯成分が熱の影響を受けずに全く伸びがないため、成型型枠に沿って伸びることができなかったと推察する。なお、比較例１では、目的とする成型品が得られなかったので、形状保持性および耐久性は評価しなかった。比較例２の成形品は反発性がなく、手で押した時に型崩れがしたり、手で擦った時に表面に損傷が生じた。これは、バインダー繊維の融点が高いため、熱成形の際の予熱温度が骨格繊維の融点に近くなり、骨格繊維に熱劣化が起きたものと推察する。
実施例１３
実施例１において、バインダー短繊維と骨格繊維とを７０／３０（質量％）の割合で混合したこと以外は、実施例１と同様にして実施例１３のニードルパンチ不織布を得た。
実施例１において、バインダー短繊維と骨格繊維とを７０／３０（質量％）の割合で混合したこと以外は、実施例１と同様にして実施例１３のニードルパンチ不織布を得た。
実施例１４、１５
実施例１において、バインダー短繊維と骨格繊維との混合割合を表２に示す値としたこと以外は、実施例１と同様にして実施例１４、１５のニードルパンチ不織布を得た。
実施例１において、バインダー短繊維と骨格繊維との混合割合を表２に示す値としたこと以外は、実施例１と同様にして実施例１４、１５のニードルパンチ不織布を得た。
実施例１６、１７
ニードリングの針密度を表２に示す数に変更した以外は、実施例１３と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
ニードリングの針密度を表２に示す数に変更した以外は、実施例１３と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
実施例１８
骨格繊維として、ポリエチレンテレフタレートからなり中空部を有する複合繊維（ユニチカ社製 コンジュケートタイプ＜Ｈ３８Ｆ＞４．４ｄｔｅｘ×５１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例１３と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
骨格繊維として、ポリエチレンテレフタレートからなり中空部を有する複合繊維（ユニチカ社製 コンジュケートタイプ＜Ｈ３８Ｆ＞４．４ｄｔｅｘ×５１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例１３と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
実施例１９
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．９８、融点１３０℃、酸成分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分として１，４−ブタンジオール（ＢＤ）２０ｍｏｌ％、１，６−ヘキサンジオール（ＨＤ）８０ｍｏｌ％からなり、結晶核剤として０．５質量％のタルクを含有するものを用いたこと以外は、実施例１と同様にして芯鞘複合型のバインダー短繊維（乾熱収縮率４．５％）を得た。得られたバインダー短繊維を用いて、実施例１３と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．９８、融点１３０℃、酸成分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分として１，４−ブタンジオール（ＢＤ）２０ｍｏｌ％、１，６−ヘキサンジオール（ＨＤ）８０ｍｏｌ％からなり、結晶核剤として０．５質量％のタルクを含有するものを用いたこと以外は、実施例１と同様にして芯鞘複合型のバインダー短繊維（乾熱収縮率４．５％）を得た。得られたバインダー短繊維を用いて、実施例１３と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
実施例２０
バインダー短繊維として、下記のものを用いたこと以外は、実施例１３と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
バインダー短繊維として、下記のものを用いたこと以外は、実施例１３と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．７３、結晶融点１５０℃、酸成分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分として１，６−ヘキサンジオール（ＨＤ）からなるポリエステルを用いた。
ポリエステルチップを紡糸装置に供給し、紡糸温度２４０℃、吐出量６５０ｇ／分、紡糸孔数１０４０、紡糸速度８００ｍ／分の条件で紡糸した。次いで、紡出糸条を１８℃の冷風で冷却し、引き取って未延伸糸を得た。
この未延伸糸を集束して１１万ｄｔｅｘのトウ状にした未延伸繊維に、延伸倍率３．５５倍、延伸温度５０℃で延伸を行い、この後、ヒートドラム（温度１３０℃）で熱処理を施した。次いで、押し込み式クリンパーで捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、乾熱収縮率３．０％のバインダー短繊維を得た。
ポリエステルチップを紡糸装置に供給し、紡糸温度２４０℃、吐出量６５０ｇ／分、紡糸孔数１０４０、紡糸速度８００ｍ／分の条件で紡糸した。次いで、紡出糸条を１８℃の冷風で冷却し、引き取って未延伸糸を得た。
この未延伸糸を集束して１１万ｄｔｅｘのトウ状にした未延伸繊維に、延伸倍率３．５５倍、延伸温度５０℃で延伸を行い、この後、ヒートドラム（温度１３０℃）で熱処理を施した。次いで、押し込み式クリンパーで捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、乾熱収縮率３．０％のバインダー短繊維を得た。
実施例２１
バインダー短繊維として、下記のものを用いたこと以外は、実施例１３と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
バインダー短繊維として、下記のものを用いたこと以外は、実施例１３と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．６８、結晶融点１８０℃、酸成分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分としてエチレングリコール（ＥＧ）５５モル％、１，４−ブタンジオール（ＢＤ）４５モル％からなる共重合ポリエステルを用いた。
共重合ポリエステルチップを紡糸装置に供給し、紡糸温度２５０℃、吐出量６６８ｇ／分、紡糸孔数１０４０、紡糸速度８００ｍ／分の条件で紡糸した。次いで、紡出糸条を１８℃の冷風で冷却し、引き取って未延伸糸を得た。
この未延伸糸を集束して１１万ｄｔｅｘのトウ状にした未延伸繊維に、延伸倍率３．６５倍、延伸温度５０℃で延伸を行い、この後、ヒートドラム（温度１５０℃）で熱処理を施した。次いで、押し込み式クリンパーで捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、乾熱収縮率２．９％のバインダー短繊維を得た。
共重合ポリエステルチップを紡糸装置に供給し、紡糸温度２５０℃、吐出量６６８ｇ／分、紡糸孔数１０４０、紡糸速度８００ｍ／分の条件で紡糸した。次いで、紡出糸条を１８℃の冷風で冷却し、引き取って未延伸糸を得た。
この未延伸糸を集束して１１万ｄｔｅｘのトウ状にした未延伸繊維に、延伸倍率３．６５倍、延伸温度５０℃で延伸を行い、この後、ヒートドラム（温度１５０℃）で熱処理を施した。次いで、押し込み式クリンパーで捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、乾熱収縮率２．９％のバインダー短繊維を得た。
実施例２２
バインダー短繊維として、下記のものを用いたこと以外は、実施例１３と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
バインダー短繊維として、下記のものを用いたこと以外は、実施例１３と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．６８、結晶融点２００℃、酸成分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分としてエチレングリコール（ＥＧ）７２モル％、１，４−ブタンジオール（ＢＤ）２８モル％からなる共重合ポリエステルを用いた。
共重合ポリエステルチップを紡糸装置に供給し、紡糸温度２５０℃、吐出量６６８ｇ／分、紡糸孔数１０４０、紡糸速度８００ｍ／分の条件で紡糸した。次いで、紡出糸条を１８℃の冷風で冷却し、引き取って未延伸糸を得た。
この未延伸糸を集束して１１万ｄｔｅｘのトウ状にした未延伸繊維に、延伸倍率３．６５倍、延伸温度６０℃で延伸を行い、この後、ヒートドラム（温度１７０℃）で熱処理を施した。次いで、押し込み式クリンパーで捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、乾熱収縮率３．２％のバインダー短繊維を得た。
共重合ポリエステルチップを紡糸装置に供給し、紡糸温度２５０℃、吐出量６６８ｇ／分、紡糸孔数１０４０、紡糸速度８００ｍ／分の条件で紡糸した。次いで、紡出糸条を１８℃の冷風で冷却し、引き取って未延伸糸を得た。
この未延伸糸を集束して１１万ｄｔｅｘのトウ状にした未延伸繊維に、延伸倍率３．６５倍、延伸温度６０℃で延伸を行い、この後、ヒートドラム（温度１７０℃）で熱処理を施した。次いで、押し込み式クリンパーで捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、乾熱収縮率３．２％のバインダー短繊維を得た。
実施例２３
バインダー短繊維として、下記のものを用いたこと以外は、実施例１３と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
バインダー短繊維として、下記のものを用いたこと以外は、実施例１３と同様にしてニードルパンチ短繊維不織布を得た。
結晶性ポリエステルとして、極限粘度０．６８、結晶融点２００℃、酸成分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分としてエチレングリコール（ＥＧ）２０モル％、１，４−ブタンジオール（ＢＤ）８０モル％からなる共重合ポリエステルを用いた。
共重合ポリエステルチップを紡糸装置に供給し、紡糸温度２５０℃、吐出量６６８ｇ／分、紡糸孔数１０４０、紡糸速度８００ｍ／分の条件で紡糸した。次いで、紡出糸条を１８℃の冷風で冷却し、引き取って未延伸糸を得た。
この未延伸糸を集束して１１万ｄｔｅｘのトウ状にした未延伸繊維に、延伸倍率３．６５倍、延伸温度６０℃で延伸を行い、この後、ヒートドラム（温度１７０℃）で熱処理を施した。次いで、押し込み式クリンパーで捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、乾熱収縮率２．８％のバインダー短繊維を得た。
共重合ポリエステルチップを紡糸装置に供給し、紡糸温度２５０℃、吐出量６６８ｇ／分、紡糸孔数１０４０、紡糸速度８００ｍ／分の条件で紡糸した。次いで、紡出糸条を１８℃の冷風で冷却し、引き取って未延伸糸を得た。
この未延伸糸を集束して１１万ｄｔｅｘのトウ状にした未延伸繊維に、延伸倍率３．６５倍、延伸温度６０℃で延伸を行い、この後、ヒートドラム（温度１７０℃）で熱処理を施した。次いで、押し込み式クリンパーで捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、乾熱収縮率２．８％のバインダー短繊維を得た。
得られた実施例１３〜２３のニードルパンチ短繊維不織布を用いて、上記＜成型品の製造＞に記載の方法によってそれぞれの成型品を得た。実施例１３〜２３のニードルパンチ短繊維不織布を用いて得られた成型品について、地合、形状保持性、耐久性について評価した。評価方法については、地合、耐久性は、上記の方法に基づき評価した。形状保持性は、下記の方法により評価した。
形状保持性（剛性）
得られた略円錐形の成型品４個を用い、頂点を結ぶ線が正方形を描くように配し、その上に２５ｃｍ×２５ｃｍ角のステンレス板と重り（ステンレス板と重りの合計加重が１０００ｇ）を載せて１分間放置した。１分経過後、ステンレス板と重りを外し、成型品の形状変化を目視により観察し、成型品４個いずれも変形のないものを「○」、成型品に型崩れが見られたものを「×」として、２段階の評価を行った。
得られた略円錐形の成型品４個を用い、頂点を結ぶ線が正方形を描くように配し、その上に２５ｃｍ×２５ｃｍ角のステンレス板と重り（ステンレス板と重りの合計加重が１０００ｇ）を載せて１分間放置した。１分経過後、ステンレス板と重りを外し、成型品の形状変化を目視により観察し、成型品４個いずれも変形のないものを「○」、成型品に型崩れが見られたものを「×」として、２段階の評価を行った。
表２から明らかなように、実施例１２〜２３で得られた成型品は全体的に均一であり、薄い個所もなく地合が非常に良好であった。また、形状保持性、耐久性ともに優れたものであった。また、不織布中にバインダー繊維が占める割合の高い実施例１３、１５〜２３は、成型品表面が硬く、形状保持性や剛性に優れたものであった。
Claims (6)
- 不織布を基材として熱成型する成型品の製造方法であって、
不織布が、バインダー短繊維とバインダー短繊維以外の繊維とからなるニードルパンチ短繊維不織布であり、
該バインダー短繊維が、結晶性ポリエステルからなる単相型の形態であり、該結晶性ポリエステルが、ジカルボン酸成分としてテレフタル酸を主成分とし、ジオール成分として１，６−ヘキサンジオール、ブタンジオール、エチレングリコールの少なくともいずれか１つ以上を含むポリエステルであり、該結晶性ポリエステルの結晶融点（Ｔｍ）が１００〜２００℃であり、
熱成型の際に、バインダー短繊維を構成する結晶性ポリエステルが溶融する熱を付与することにより、結晶性ポリエステルを溶融させ、所定の成型枠にて成型することを特徴とする成型品の製造方法。 - 熱成型の際に、結晶性ポリエステルが溶融する温度で予熱することにより、結晶性ポリエステルを溶融させ、次いで、所定の成型枠にて成型することを特徴とする請求項１記載の成型品の製造方法。
- ニードルパンチ短繊維不織布が、バインダー短繊維以外の繊維が、スパイラル捲縮を有する短繊維であることを特徴とする請求項１または２項記載の成型品の製造方法。
- バインダー短繊維の混合割合が、５０〜９０質量％であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載の成型品の製造方法。
- バインダー短繊維の混合割合が、１０〜４５質量％であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載の成型品の製造方法。
- 請求項１から４のいずれか１項記載の成型品の製造方法により得られた成型品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2011197226A JP5847503B2 (ja) | 2010-09-21 | 2011-09-09 | 成型品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2010211387 | 2010-09-21 | ||
| JP2010211387 | 2010-09-21 | ||
| JP2011197226A JP5847503B2 (ja) | 2010-09-21 | 2011-09-09 | 成型品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2012087447A true JP2012087447A (ja) | 2012-05-10 |
| JP5847503B2 JP5847503B2 (ja) | 2016-01-20 |
Family
ID=46259373
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2011197226A Active JP5847503B2 (ja) | 2010-09-21 | 2011-09-09 | 成型品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP5847503B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7212866B2 (ja) | 2020-02-27 | 2023-01-26 | いすゞ自動車株式会社 | ハブ抜け防止構造 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0610255A (ja) * | 1992-02-22 | 1994-01-18 | Carl Freudenberg:Fa | 車両用内部装備品の製造方法 |
| JP2002155459A (ja) * | 2000-11-17 | 2002-05-31 | Unitica Fibers Ltd | 自動車の内装基材用固綿 |
| JP2003286640A (ja) * | 2002-03-27 | 2003-10-10 | Unitika Ltd | 短繊維不織布 |
| JP2008069466A (ja) * | 2006-09-12 | 2008-03-27 | Unitica Fibers Ltd | 接着シート |
-
2011
- 2011-09-09 JP JP2011197226A patent/JP5847503B2/ja active Active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0610255A (ja) * | 1992-02-22 | 1994-01-18 | Carl Freudenberg:Fa | 車両用内部装備品の製造方法 |
| JP2002155459A (ja) * | 2000-11-17 | 2002-05-31 | Unitica Fibers Ltd | 自動車の内装基材用固綿 |
| JP2003286640A (ja) * | 2002-03-27 | 2003-10-10 | Unitika Ltd | 短繊維不織布 |
| JP2008069466A (ja) * | 2006-09-12 | 2008-03-27 | Unitica Fibers Ltd | 接着シート |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP5847503B2 (ja) | 2016-01-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| TWI467069B (zh) | 熱接著性複合纖維及其製造方法，以及纖維集合物 | |
| KR20190041531A (ko) | 생분해성 부직포 | |
| JP5199537B2 (ja) | ポリ乳酸系複合繊維及びこれを用いた不織布とクッション材 | |
| JP2013011051A (ja) | ポリ乳酸系複合繊維及びこれを用いた不織布とクッション材、並びにその製造方法 | |
| JP7184537B2 (ja) | 繊維構造体 | |
| JP5847503B2 (ja) | 成型品の製造方法 | |
| JP5813427B2 (ja) | 成型品の製造方法 | |
| JP2017150098A (ja) | 連続繊維不織布およびその製造方法 | |
| JP2008069466A (ja) | 接着シート | |
| JP2019073809A (ja) | 熱成型性を有する生分解性長繊維不織布 | |
| JP2018204168A (ja) | 生分解性長繊維不織布 | |
| JP2013119672A (ja) | 成型品の製造方法 | |
| JP2013079474A (ja) | 成型品の製造方法 | |
| JP2007143945A (ja) | タフテッドカーペット用一次基布 | |
| JP2006207110A (ja) | 耐ヘタリ性の改善された硬綿構造体 | |
| JP6112931B2 (ja) | ポリエステル系複合短繊維 | |
| JP2013079473A (ja) | 成型品の製造方法 | |
| JPH1037056A (ja) | 熱成形用不織布 | |
| JP2009062666A (ja) | 短繊維不織布 | |
| JP2008045241A (ja) | 熱接着性複合繊維および繊維集合体 | |
| JP2009287157A (ja) | 短繊維不織布 | |
| JP2009263816A (ja) | 短繊維不織布 | |
| JP2017071883A (ja) | 芯鞘複合バインダー繊維 | |
| JP2000096417A (ja) | 成形用長繊維不織布、その製造方法、同不織布を用いてなる容器形状品 | |
| JP2001207333A (ja) | 高収縮性ポリエステル系繊維及びこれを用いた繊維シート |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20140819 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20150415 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20150421 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20150616 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20151110 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20151125 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5847503 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |