JP2012071547A - セラミックス製品の製造方法、及びセラミックス成形用鋳型 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】少なくとも底部11aが吸水性材料からなる主型11と、少なくとも表面層12aがショア硬度A(JIS)20〜60°の柔軟材料からなり、表面粗さRaが4.0μm以下である中子12とを備える鋳型10に、セラミックス粉末を分散させたスラリー21を注入する工程と、スラリー21の水分を吸水性材料に吸水させると共に、セラミックス粉末を鋳型10に着肉させ、セラミックス成形体22を形成する工程とを含む。
【選択図】図1
Description
また、本発明は、加圧鋳込みや固形鋳込みにも適用可能である。
セラミックス製品がアルミナセラミックス焼結体である場合について、実施例及び比較例を説明する。セラミックス粉末として市販のアルミナ粉末(昭和電工株式会社製AL−160SG−4、純度99.7%)を用い、バインダ(三井東圧化学株式会社製WA−320)、分散剤(互応化学工業株式会社製KE−552)及びイオン交換水を混合して調整し、スラリーを作製した。
ショア硬度A(JIS)20〜60°で表面粗さRaが4.0μm以下のシリコンゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、ブチルゴムからなる表面層12aを有する中子12を備えた鋳型10を用いて成形した。このとき、得られたセラミックス成形体22は、何れも、乾燥時にクラックは発生せず、外観目視は良好であり、中空部の表面も平滑であった。その後、中空部に加工を加えることなく、セラミックス成形体22を焼成した。得られたセラミックス焼結体20は、何れも外観目視は良好であり、反り、変形、クラックは発生していなかった。そして、嵩密度は3.90g/cm3以上であり、良好に緻密化していた。
ショア硬度A(JIS)が15°のシリコンゴムからなる表面層12aを有する中子12を備えた鋳型10を用いて成形した。得られたセラミックス成形体22は、自重と乾燥収縮によって中空部内に変形が生じていた。その後、焼成して得られたセラミックス焼結体20にはクラックが発生していた。
表面粗さRaが10.0μmのクロロプレンゴムからなる表面層12aを有する中子12を備えた鋳型10を用いて成形した。得られたセラミックス成形体22には所望の中空形状が形成されていたが、中空部の表面粗さが粗く空隙が多く存在することが目視で確認された。これは、中子12の表面粗さが粗かったためであると考えられる。その後、焼結して得られたセラミックス焼結体20には、反り、変形、クラックが発生しており、嵩密度は3.70g/cm3と低く、十分に緻密化されていなかった。
ポリエチレン、石膏及びステンレス鋼と、ショア硬度A(JIS)が60°を超える硬い材質からなる中子12を備えた鋳型10を用いて成形した。得られたセラミックス成形体22から中子12を引き抜くことができず、セラミックス成形体22にクラックが発生した。
Claims (3)
- 少なくとも底部が吸水性材料からなる主型と、少なくとも表面層がショア硬度A(JIS)20〜60°の柔軟材料からなり、表面粗さRaが4.0μm以下である中子とを備える鋳型に、セラミックス粉末を分散させたスラリーを注入する工程と、
前記スラリーの水分を前記吸水性材料に吸水させると共に、前記セラミックス粉末を前記鋳型に着肉させ、セラミックス成形体を形成する工程とを含むことを特徴とするセラミックス製品の製造方法。 - 少なくとも底部が吸水性材料からなる主型と、少なくとも表面層がショア硬度A(JIS)20〜60°の柔軟材料からなり、表面粗さRaが4.0μm以下である中子とを備えることを特徴とするセラミックス成形用鋳型。
- 前記柔軟材料が合成ゴムであることを特徴とする請求項2に記載のセラミックス成形用鋳型。
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