JP2012068522A - 現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジおよび画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明におけるキャリア及びトナーを用いない場合に比べて、画像形成が繰り返し行われた後であっても、繰り返しの画像形成前の画像の光輝性が維持された現像剤を提供する。
【解決手段】ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であるトナーと、磁性粉及び樹脂を含むコア上に、第１の樹脂膜、及び導電性を有する第２の樹脂膜をこの順に有するキャリアと、を含む現像剤である。
【選択図】なし

Description

本発明は、現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジおよび画像形成装置に関する。

金属光沢のごとき輝きを有する画像を形成する目的から、トナーを含む現像剤が用いられている。

例えば、特許文献１には、平板状のガラスフレークに銀をコーティングした光輝性顔料を内添した着色剤を含むトナーが提案されている。
また、特許文献２には、電子写真法による導体パターン形成用の現像剤に用いられる金属トナーであって、金属粒子が表面処理剤の薄膜層で被覆されている金属トナーが提案されている。
また、特許文献３には、光反射材を含むトナーが提案されており、この光反射材として、金属粉、合金粉、フレーク状の金属粉、フレーク状の合金粉、金属により被覆されたフレーク状の粉体、金属ペースト、及び合金ペーストからなる群より選ばれる１種以上とすることが提案されている。

また、特許文献４には、膜厚１ｎｍ以上１０ｎｍ以下で、長手方向８０ｎｍ以上１５００ｎｍ以下の金属箔を着色剤として含むトナーが提案されている。
また、特許文献５には、金属粉、無機化合物粉、またはこれらの混合原料粉のいずれかを回路形成用トナー粉として用い、このトナー粉と共に用いるキャリアとして、芯材粒子の粒子表面にアミノ基含有ポリマーを含有するアクリル樹脂組成物を用いた樹脂被覆層を有する構成のキャリアを用いることが提案されている。

特開２００３−２０７９４１号公報 特開２００３−２７０８４６号公報 特開２００４−０６１８２２号公報 特開２００９−２１７０５３号公報 特開２００９−２４４５７３号公報

本発明の目的は、本発明におけるキャリア及びトナーを用いない場合に比べて、画像形成が繰り返し行われた後であっても、繰り返しの画像形成前の画像の光輝性が維持された現像剤を提供することにある。

上記課題は、以下の本発明により達成される。
すなわち、本発明の請求項１に係る発明は、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であるトナーと、磁性粉及び樹脂を含むコア上に、第１の樹脂膜、及び導電性を有する第２の樹脂膜をこの順に有するキャリアと、を含む現像剤である。

請求項２に係る発明は、前記第１の樹脂膜の平均膜厚が、前記第２の樹脂膜の平均膜厚以上である請求項１に記載の現像剤である。

請求項３に係る発明は、前記第２の樹脂膜が前記第２の樹脂膜が第1の樹脂より低硬度である請求項１または請求項２に記載の現像剤である。
請求項４に係る発明は、前記トナーは、顔料粒子を含有し、前記トナーの平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長く、且つ前記トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、観察される全顔料粒子のうち、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数が観察される全含量粒子のうち６０％以上である請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の現像剤である。
請求項５に係る発明は、前記平均最大厚さＣと前記平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上０．５００以下の範囲にある請求項４に記載の現像剤である。

請求項６に係る発明は、請求項１〜請求項５の何れか１項に記載の現像剤を収容したトナーカートリッジである。
請求項７に係る発明は、像保持体、被帯電部材を帯電する帯電装置、被形成部材に静電潜像を形成する潜像形成装置、及びトナー像を被記録体へ転写する転写装置のうちの少なくとも１つと、静電潜像を請求項１〜請求項５の何れか１項に記載の現像剤に含まれるトナーによってトナー像として現像する現像装置と、を備えたプロセスカートリッジである。

請求項８に係る発明は、像保持体と、前記像保持体を帯電する帯電装置と、前記像保持体に静電潜像を形成する潜像形成装置と、前記静電潜像を請求項１〜請求項５に記載の現像剤に含まれるトナーによりトナー像として現像する現像装置と、前記像保持体に形成された前記トナー像を被記録体へ転写する転写装置と、を有する画像形成装置である。

請求項１に係る発明によれば、本発明におけるキャリア及びトナーを用いない場合に比べて、画像形成が繰り返し行われた後であっても、抵抗変化が抑制され、現像量が安定し
繰り返しの画像形成前の画像の光輝性が維持される現像剤が提供される。

請求項２に係る発明によれば、第１の樹脂膜の平均膜厚が、第２の樹脂膜の平均膜厚未満である場合に比べて、画像形成が繰り返し行われた後であっても、第１の樹脂膜の厚みにより、トナー成分によるキャリア汚染や表面劣化が抑制され、繰り返しの画像形成前の画像の光輝性が更に維持される現像剤が提供される。

請求項３に係る発明によれば、第２の樹脂膜の硬度が第１の樹脂膜より高硬度である場合に比べて、トナー粒子に対する機械的ストレスが抑制され、トナー構造が維持される。更に、トナー成分がキャリア表面に移行した場合も、第１の樹脂層で留まるため、画像形成が繰り返し行われた後であっても、繰り返しの画像形成前の画像の光輝性が更に維持される現像剤が提供される。
請求項４及び請求項５に係る発明によれば、本発明におけるトナーを用いない場合に比べて、画像形成が繰り返し行われた後であっても、繰り返しの画像形成前の画像の光輝性が更に維持される。

請求項６に係る発明によれば、本発明における現像剤を用いない場合に比べて、画像形成が繰り返し行われた後であっても、繰り返しの画像形成前の画像の光輝性が維持されるトナーカートリッジが提供される。
請求項７に係る発明によれば、本発明における現像剤を用いない場合に比べて、画像形成が繰り返し行われた後であっても、繰り返しの画像形成前の画像の光輝性が維持されるプロセスカートリッジが提供される。

請求項８に係る発明によれば、本発明における現像剤を用いない場合に比べて、画像形成が繰り返し行われた後であっても、繰り返しの画像形成前の画像の光輝性が維持される画像形成装置が提供される。

本実施形態に係るトナーを概略的に示す断面図である。 本実施形態が適用された画像形成装置を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
≪現像剤≫
本実施の形態に係る現像剤は、トナーとキャリアとを含むに二成分現像剤である。
本実施の形態の現像剤に含まれるトナーは、光輝性を有し、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下のトナーである。ここで「光輝性」とは、該トナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。
また、本実施の形態の現像剤に含まれるキャリアは、磁性粉及び樹脂を含むコア上に、第１の樹脂膜、及び導電性を有する第２の樹脂膜をこの順に有するキャリアである。

本実施の形態における現像剤は、上記構成とされていることで、本実施の形態におけるトナー及びキャリアを用いない場合に比べて、トナーに含まれる顔料がトナーの外部に露出したりトナーから脱落したりすることが抑制されると考えられる。このため、本実施の形態における現像剤は、本実施の形態におけるトナー及びキャリアを用いない場合に比べて、画像形成が繰り返し行われた後であっても、繰り返しの画像形成前の画像の光輝性が維持されると考えられる。
以下、各成分の詳細について説明する。

＜トナー＞
上述のように、本実施形態に係るトナーは、光輝性を有し、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下のトナーである。

比（Ａ／Ｂ）が２以上であるとは、入射光が入射する側（角度−側）への反射よりも入射する側とは反対側（角度＋側）への反射が多いことを表し、即ち入射した光の乱反射が抑制されていることを表す。入射した光が様々な方向へ反射する乱反射が生じた場合、その反射光を目視にて確認すると色がくすんで見える。そのため、比（Ａ／Ｂ）が２未満である場合、その反射光を視認しても光沢が確認できず光輝性に劣ると考えられる。
一方、比（Ａ／Ｂ）が１００を超えると、反射光を視認し得る視野角が狭くなり過ぎ、正反射光成分が大きいために見る角度によって黒っぽく見えてしまうと考えられる。また、比（Ａ／Ｂ）が１００を超えるトナーは、製造も困難である。

なお、上記比（Ａ／Ｂ）は、更に２０以上９０以下であることがより好ましく、４０以上８０以下であることが特に好ましい。

・変角光度計による比（Ａ／Ｂ）の測定
ここで、まず入射角および受光角について説明する。本実施形態において変角光度計による測定の際には、入射角を−４５°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。
また、受光角を−３０°および＋３０°するのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。

次いで、比（Ａ／Ｂ）の測定方法について説明する。
本実施形態においては、比（Ａ／Ｂ）を測定するに際し、まず「ベタ画像」を以下の方法により形成する。試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ^２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ^２のベタ画像を形成する。尚、前記「ベタ画像」とは印字率１００％の画像を指す。

形成したベタ画像の画像部に対し、変角光度計として日本電色工業社製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、ベタ画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ａと受光角−３０°における反射率Ｂを測定する。尚、反射率Ａおよび反射率Ｂは、４００ｎｍから７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ａ／Ｂ）が算出される。
なお、このトナーにおける上記Ａ／Ｂ比の測定の際には、現像剤に含まれるキャリアとしては、マグネタイトなど磁性粉含有の樹脂キャリアを重合反応により得て、コア粒子とした後、第１、２層として、第１層の方が第２層より高硬度の被覆樹脂を有するキャリアを測定用に用いた。具体的に被覆樹脂は、エポキシ樹脂とアミノ系硬化剤で得られる第一層とスチレンメタクリレート共重合体樹脂から得たものを用いた。

＜トナーの構成＞
本実施形態に係るトナーは、前述の比（Ａ／Ｂ）を満たす観点から下記(1)乃至(3)の要件を満たすことが好ましい。
(1)トナーの平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長い
(2)トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、観察される全顔料粒子のうち、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全含量粒子のうち６０％以上である

ここで、図１に上記(1)〜(2)の要件を満たすトナーを概略的に示す断面図を示す。尚、図１に示す概略図は、トナーの厚さ方向への断面図である。
図１に示すトナー２は、厚さＬよりも円相当径が長い扁平状のトナーであり、鱗片状の顔料粒子４を含有している。

図１に示すごとく、トナー２が厚さＬよりも円相当径が長い扁平状であると、画像形成の現像工程や転写工程において、トナーが像保持体や中間転写体、記録媒体等に移動する際、このトナーの電荷を最大限打ち消すように移動する傾向にあるため、付着する面積が最大となるようトナーが並ぶと考えられる。即ち、最終的にトナーが転写される記録媒体上において、扁平状のトナーはその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。また画像形成の定着工程においても、定着する際の圧力によって、扁平状のトナーはその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。
そのため、このトナー中に含有される鱗片状の顔料粒子のうち上記(3)に示される「トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲にある」との要件を満たす顔料粒子は、面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する顔料粒子の割合が抑制されるため、前述の比（Ａ／Ｂ）の範囲が達成されるものと考えられる。

次いで、本実施形態に係るトナーの組成について説明する。

−顔料−
本実施形態に係るトナーに用いられる、光輝性を有する顔料粒子としては、例えば、以下のものが用いられる。アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛などの金属粉末、酸化チタンや黄色酸化鉄を被覆した雲母、硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、層状アルミニウムのケイ酸塩などの被覆薄片状無機結晶基質、単結晶板状酸化チタン、塩基性炭酸塩、酸オキシ塩化ビスマス、天然グアニン、薄片状ガラス粉、金属蒸着された薄片状ガラス粉など、光輝性を有するものならば特に制限はない。

本実施形態に係るトナーにおける、前記顔料の含有量としては、後述の結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上７０質量部以下が好ましく、５質量部以上５０質量部以下がより好ましい。

−結着樹脂−
本実施形態に用いられる結着樹脂としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂；ポリスチレン、α−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル樹脂およびこれらの共重合樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリエステル樹脂を用いることが望ましい。
以下においては、特に好ましく用いられるポリエステル樹脂について説明する。

本実施形態に係るポリエステル樹脂とは、例えば、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。
前記多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられ、これらの多価カルボン酸が１種または２種以上用いられる。
これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが好ましく、また良好なる定着性を確保するために架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。

前記多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールの１種または２種以上が用いられる。
これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また、より良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。

本実施形態に係るトナーは、前述の通り、結着樹脂として結晶性ポリエステル樹脂を含有することが好ましい。また結晶性ポリエステル樹脂のうち、芳香族結晶性樹脂は一般に後述の融点範囲よりも高いものが多いため、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂であることが好ましい。
本実施形態に係るトナー中における結晶性ポリエステル樹脂の含有量としては、２質量％以上３０質量％以下が好ましく、４質量％以上２５質量％以下がより好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂の融点は、５０℃以上１００℃以下の範囲であることが好ましく、５５℃以上９５℃以下の範囲であることが好ましく、６０℃以上９０℃以下の範囲であることがより好ましい。

なお、本実施形態に係る「結晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ；以下、「ＤＳＣ」と略記することがある）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。また、結晶性ポリエステル樹脂は、その主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０質量％以下の場合は、この共重合体も結晶性ポリエステルと呼ぶ。

前記結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものであり、下記において、「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。

〔酸由来構成成分〕
前記酸由来構成成分となるための酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが本実施形態に係る結晶性ポリエステル樹脂における酸由来構成成分としては、直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が望ましい。
例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、アジピン酸、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。

酸由来構成成分としては、その他として２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分等の構成成分を含有していてもよい。
上記スルホン基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。
これらの脂肪族ジカルボン酸由来構成成分以外の酸由来構成成分（２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分および／またはスルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分）の、酸由来構成成分における含有量としては、１構成モル％以上２０構成モル％以下が好ましく、２構成モル％以上１０構成モル％以下がより好ましい。

なお、本明細書において「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における酸由来構成成分全体中の当該酸由来構成成分、または、アルコール由来構成成分全体中の当該アルコール構成成分を、各１単位（モル）としたときの百分率を指す。

〔アルコール由来構成成分〕
アルコール由来構成成分となるためのアルコールとしては、脂肪族ジオールが望ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。これらの中でも、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールが好ましい。

本実施形態において、ポリエステル樹脂の分子量は、ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）により測定し、算出した。具体的には、ＧＰＣは東ソー（株）製ＨＬＣ−８１２０を使用し、カラムは東ソー製ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭーＭ（１５ｃｍ）を使用し、ポリエステル樹脂をＴＨＦ溶媒で測定した。次に、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の分子量を算出した。

（ポリエステル樹脂の製造方法）
ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造される。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が好ましい。

ポリエステル樹脂の製造の際に使用し得る触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；およびアミン化合物等が挙げられる。

−離型剤−
本実施形態に係るトナーには、必要に応じて離型剤を含有してもよい。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融点は、５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。
トナー中の離型剤の含有量は、０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。

−その他の添加剤−
本実施形態に係るトナーには、上記した成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加してもよい。

帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。

無機粒子としては、例えば、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの中でも、屈折率が前記結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。

−トナーの特性−
・平均最大厚さＣおよび平均円相当径Ｄ
前記(2)に示すとおり、本実施形態に係るトナーは、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが好ましい。尚、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上０．５００以下の範囲にあることがより好ましく、０．０１０以上０．２００以下の範囲が更に好ましく、０．０５０以上０．１００以下の範囲が特に好ましい。
比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上であることにより、トナーの強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、顔料が露出することによる帯電の低下、その結果発生するカブリが抑制される。一方０．５００以下であることにより、優れた光輝性が得られる。

上記平均最大厚さＣおよび平均円相当径Ｄは、以下の方法により測定される。
トナーを平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個のトナーについて、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して最大の厚さＣと上から見た面の円相当径Ｄを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。

・トナーの厚さ方向への断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度
前記(2)に示すとおり、トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、観察される全顔料粒子のうち、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全含量粒子のうち６０％以上であることが好ましい。更には、上記数が７０％以上９５％以上であることがより好ましく、８０％以上９０％以下であることが特に好ましい。上記の数が６０％以上であることにより優れた光輝性が得られる。

ここで、トナー断面の観察方法について説明する。
トナーをビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤を用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機（本実施形態においては、ＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を使用）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。この観察サンプルを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５０００倍前後でトナー粒子の断面を観察する。観察された１０００個のトナーについて、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。

尚、「トナーの該断面における長軸方向」とは、前述の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いトナーにおける厚さ方向と直交する方向を表し、また「顔料粒子の長軸方向」とは、顔料粒子における長さ方向を表す。

また、本実施形態に係るトナーの体積平均粒径は１μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３μｍ以上２０μｍ以下であり、さらに好ましくは５μｍ以上１０μｍ以下である。

なお、上記体積平均粒径Ｄ_５０は、マルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ_１６ｖ、数Ｄ_１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ_５０ｖ、数Ｄ_５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ_８４ｖ、数Ｄ_８４ｐと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ_８４ｖ／Ｄ_１６ｖ）^１／２として算出される。
以下、本明細書における地積平均粒径の測定方法は、この方法を用いる。

＜トナーの製造方法＞
本実施形態に係るトナーは、湿式法や乾式法など公知の方法により作製されるが、特に湿式法で製造することが望ましい。該湿式法としては、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等が挙げられ、中でも特に、乳化凝集法にて製造することが望ましい。
ここで、乳化凝集法とは、トナーに含まれる成分（結着樹脂、着色剤等）を含む分散液（乳化液、顔料分散液等）をそれぞれ調製し、これらの分散液を混合して混合液とし、その後凝集粒子を結着樹脂の融点またはガラス転移温度以上（結晶性樹脂と非結晶性樹脂とを両方含有するトナーを製造する場合には、結晶性樹脂の融点以上、かつ非結晶性樹脂のガラス転移温度以上）に加熱してトナー成分同士を凝集させると共に、合一させる方法である。

尚、前述の通り本実施形態においては前記(1)〜(2)の要件を備えるトナーが望ましく、該トナーを乳化凝集法によって製造する場合であれば、該トナーは、例えば、以下の製造方法によって調製される。
まず、顔料粒子を準備し、該顔料粒子と結着樹脂とを溶剤に分散・溶解して混合する。これを転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、樹脂で被覆された光輝性の顔料粒子を形成する。ここにその他の組成物（例えば離型剤、シェル用樹脂等）を添加し、さらに凝集剤を添加し、攪拌しながら温度を樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の近くまで上昇させ、凝集粒子を形成する。この工程において、例えば２枚パドルを有した層流を形成する攪拌翼を使用し、攪拌速度を高速度にして（例えば５００ｒｐｍ以上１５００ｒｐｍ以下）攪拌することで、光輝性の顔料粒子が凝集粒子中で長軸方向の向きを揃え、且つ、凝集粒子も長軸方向に向かって凝集し、トナーの厚さが小さくなる（即ち前記(2)の要件を満たす）。最後に粒子安定化のためにアルカリ性にした後、温度をトナーのガラス転移温度（Ｔｇ）以上融点（Ｔｍ）以下まで上昇させ、凝集粒子を合一させる。この合一工程において、より低温（例えば６０℃以上８０℃以下）で合一させることで、材料の再配置に伴う移動を小さくし、顔料の配向性が保たれ、前記(3)の要件を満たすトナーが得られる。

尚、上記攪拌速度としては、更に６５０ｒｐｍ以上１１３０ｒｐｍ以下が好ましく、７６０ｒｐｍ以上８７０ｒｐｍ以下が特に好ましい。また、上記合一工程における合一の温度としては、更に６３℃以上７５℃以下が好ましく、６５℃以上７０℃以下が特に好ましい。

−外添剤−
本実施形態においては、トナー粒子表面に流動化剤や助剤等の外添剤を添加処理してもよい。外添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、カーボンブラック等の無機粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー粒子等、公知の粒子が使用される。

＜キャリア＞
本実施の形態の現像剤に含まれるキャリアは、磁性粉及び樹脂を含むコア上に、第１の樹脂膜、及び導電性を有する第２の樹脂膜をこの順に有する。

―コア―
本実施の形態の現像剤のキャリアに含まれるコアは、磁性粉と、樹脂とを含む。
この磁性粉としては、例えば、マグネタイト、フェライト（γ酸化鉄、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト、Ｍｎ−Ｍｇ系フェライト、Ｌｉ系フェライト、Ｃｕ−Ｚｎ系フェライト）、マグヘマタイトなどの鉄系酸化物等が挙げられる。中でも、磁力の安定性の観点から、磁性粉としては、フェライト、マグネタイト、及びマグヘマタイトが望ましい。

コアに用いられる樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。なお、これらは単独で使用してもよいし、複数の樹脂を混合して使用してもよい。

本実施の形態で用いられるキャリアにおけるコアは、上記樹脂中に上記磁性粉の分散された樹脂粒子とされている。このコア（樹脂粒子）の体積平均粒径としては、例えば、１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲や、３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲が挙げられる。

このコアにおける磁性粉の含有量としては感光体へのキャリア付着、現像機からの現像剤のこぼれ等が発生せず、かつ樹脂による結着効果が充分に得られる範囲であればよいが、例えば、キャリアに含まれる樹脂１００質量部に対して、１００質量部以上３００質量部以下の範囲や、１５０質量部以上２５０質量部以下の範囲が挙げられる。

コアの作製方法としては、公知の方法が挙げられる。例えば、コアの作製方法としては、上記磁性粉と上記樹脂とを、バンバリーミキサー、ニーダーなどを用いて溶融混練し、冷却した後に粉砕し、分級する溶融混練法や、該樹脂のモノマー単位と磁性粉とを溶媒中に分散して懸濁液を調製し、この懸濁液を重合させる懸濁重合法や、樹脂溶液中に磁性粉を混合分散した後、噴霧乾燥するスプレードライ法等が挙げられる。

なお、このコアの磁力としては、画像形成時にキャリアがトナーと共に像保持体（感光体）側へ移行することを抑制する観点から、１０００エルステッドにおける飽和磁化が５０ｅｍｕ／ｇ以上であることが望ましく、６０ｅｍｕ／ｇ以上であることがより望ましい。

磁気特性の測定としての装置は、振動試料型磁気測定装置ＶＳＭＰ１０−１５（東英工業社製）を用いる。測定試料は内径７ｍｍ、高さ５ｍｍのセルに詰めて該装置にセットする。測定は印加磁場を加え、最大１０００エルステッドまで掃引する。ついで、印加磁場を減少させ、記録紙上にヒステリシスカーブを作製する。カーブのデータより、飽和磁化、残留磁化、保持力を求める。本実施の形態においては、飽和磁化とは、１０００エルステッドの磁場において測定された磁化を示す。

また、コアの体積電気抵抗（体積抵抗率）としては、画像形成時の画質向上の観点から、１０^５Ω・ｃｍ以上１０^９．５Ω・ｃｍ以下の範囲や、１０^７Ω・ｃｍ以上１０^９Ω・ｃｍ以下の範囲が挙げられる。

このコアの体積電気抵抗（Ω・ｃｍ）は以下のように測定される。なお、測定環境は、温度２０℃、湿度５０％ＲＨとする。
２０ｃｍ^２の電極板を配した円形の治具の表面に、測定対象物を１ｍｍ以上３ｍｍ以下の厚さになるように平坦に載せて測定対象物の層を形成する。この上に２０ｃｍ^２（２０ｃｍ×２０ｃｍ）電極板を載せて該測定対象物の層を挟み込む。該測定対象物間の空隙をなくすため、該層上に載置した電極板の上に４ｋｇの荷重をかけてから層の厚み（ｃｍ）を測定する。層の上下の両電極には、エレクトロメーターおよび高圧電源発生装置に接続されている。両電極に電界が１０^３．８Ｖ／ｃｍとなるように高電圧を印加し、電圧印加開始から３秒後に流れた電流値（Ａ）を読み取ることにより、測定対象物の体積電気抵抗（Ω・ｃｍ）を計算する。測定対象物の体積電気抵抗（Ω・ｃｍ）の計算式は、下記式に示す通りである。
式：Ｒ＝Ｅ×２０／（Ｉ−Ｉ₀）／Ｌ

上記式中、Ｒは測定対象物の体積電気抵抗（Ω・ｃｍ）、Ｅは印加電圧（Ｖ）、Ｉは電流値（Ａ）、Ｉ₀は印加電圧０Ｖにおける電流値（Ａ）、Ｌは層の厚み（ｃｍ）をそれぞれ表す。また、２０の係数は、電極板の面積（ｃｍ^２）を表す。

―第１の樹脂膜―
本実施の形態においては、キャリアを構成する上記コアの表面に、第１の樹脂膜が設けられている。
この第１の樹脂膜は、コアと、第２の樹脂膜と、を接着する機能を有すると共に、トナーに対する機械的負荷を低減する、キャリア自身の抵抗変動を抑制するといった機能を有する膜である。

この第１の樹脂膜は、上記特性を満たす膜であればよいが、トナーに対する機械的負荷の軽減や、この第１の樹脂膜上に設けられる第２の樹脂膜をより剥がれにくくする観点から、第２の樹脂膜の平均膜厚以上の平均膜厚であることが望ましい。この第１の樹脂膜の平均膜厚としては、具体的には、第２の樹脂膜の平均膜厚を１としたときに、２倍以上１０倍以下の範囲や、３倍以上８倍以下の範囲が挙げられる。

また、この第１の樹脂膜の平均膜厚は、キャリア小径化による高画質、コアへの樹脂膜の接着安定性の観点から、コアの体積平均粒径より小さいことが望ましい。具体的には、この第１の樹脂膜の平均膜厚としては、コアの体積平均粒径を１としたときに、０．００５倍以上０．１倍以下の範囲や、０．００７５倍以上０．０８５倍以下の範囲が挙げられる。

なお、この第１の樹脂膜の平均膜厚としては、具体的には、後述する第２の樹脂膜との総和が、０．３μｍ以上５μｍ以下や、０．５μｍ以上３μｍ以下の範囲となるように調整されることが更に望ましい。第１の樹脂膜の平均膜厚と第２の樹脂膜の平均膜厚との総和が上記範囲内とされていることで、コアの表面に、第１の樹脂膜及び第２の樹脂膜が均一に形成されやすくなり、また、形成されるキャリア同士の凝集も抑制される、と考えられる。

なお、第１の樹脂膜の平均膜厚は、コアの比重をρ_D 、コアの平均粒径をＤ、第１の樹脂膜の平均比重をρ_C 、第１の樹脂膜による全被覆量をＷ_C としたとき、下記式によって簡単に計算される。

平均膜厚（ｌ）＝［キャリア１個当たりの第１の樹脂膜の量（第１の樹脂膜に含まれる添加剤も含む）／キャリア１個当たりの表面積］÷第１の樹脂膜の平均比重＝［４／３π・（Ｄ／２）³ ・ρ_D ・Ｗ_C ］／［４π（Ｄ／２）³ ］÷ρ_C ＝（１／６）・（Ｄ・ρ_D ・Ｗ_C ／ρ_C ）

この第１の樹脂膜としては、上述した特性以外に、絶縁性（体積抵抗値が１０⁹Ω・ｃｍ以上）であることが望ましい。

第１の樹脂膜を構成する樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。なお、これらは単独で使用してもよいし、複数の樹脂を混合して使用してもよい。

中でも、第１の樹脂膜を構成する樹脂としては、コアとの相溶性の向上、及び第２の樹脂膜との相溶性の向上の観点から、相溶性パラメーター（ＳＰ値）が適切な範囲の樹脂を用いることが望ましい。

具体的には、コアに含まれる樹脂が相溶性パラメーターの高いエポキシ樹脂であり、第２の樹脂膜に含まれる樹脂が相溶性パラメーターの低いスチレンメタクリル樹脂である場合には、第１の樹脂膜を構成する樹脂としては、相溶性パラメーターが２つの樹脂の間にあるエポキシ樹脂を用いることが望ましい。
なお、コアに含まれる樹脂と、第１の樹脂膜を構成する樹脂と、第２の樹脂膜に含まれる樹脂と、の組合せとしては、相対的に相溶性パラメーターが、コア樹脂と第２の樹脂の間に第１の樹脂があればよく、上記組合せに限られない。

また、この第１の樹脂膜は、上記特性を満たす範囲内で、必要に応じて、導電性粉末や樹脂粒子等の各種添加剤を含んだ構成としてもよい。

この第１の樹脂膜に含まれていてもよい導電性粉末として具体的には例えば、金、銀、銅等の金属粒子；カーボンブラック；ケッチェンブラック；アセチレンブラック；酸化チタン、酸化亜鉛等の半導電性酸化物粒子；酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム粉末等の表面を酸化スズ、カーボンブラック、金属等で覆った粒子；などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、この第１の樹脂膜に含まれていてもよい導電性粉末としては、第２の樹脂膜に含まれていてもよい導電性粉末と同じものを用いてもよいし、異なるものを用いてもよい。

この第１の樹脂膜に含まれていてもよい導電性粉末としては、製造安定性、コスト、導電性等が良好である点で、カーボンブラック粒子が望ましい。

また、第１の樹脂膜に含まれていてもよい他の樹脂粒子としては、例えば、熱可塑性樹脂粒子、熱硬化性樹脂粒子等があげられる。これらの中でも、比較的硬度を上げることが容易な観点から熱硬化性樹脂が望ましく、トナーに負帯電性を付与する観点からは、窒素原子を含有する含窒素樹脂による樹脂粒子が望ましい。なお、これらの樹脂粒子は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

上記コアの表面に第１の樹脂膜を設ける方法としては、上記第１の樹脂膜を構成する樹脂および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した第１の樹脂膜形成用の溶液（以下、第１の溶液と称する場合がある）により被覆する方法等が挙げられる。第１の溶液に含まれる溶媒としては、第１の樹脂膜を構成する樹脂を溶解する溶媒であれば、特に限定されるものではなく、使用する樹脂の種類、塗布適性等を勘案して選択すればよい。例えば、この第１の溶液に含まれる溶媒としては、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル類が挙げられる。

具体的には、上記コアの表面に第１の樹脂膜を設ける方法としては、コアを上記第１の溶液中に浸漬する浸漬法、第１の溶液をコアの表面に噴霧するスプレー法、コアを流動エアーにより浮遊させた状態で第１の溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でコアと第１の溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

この第１の樹脂膜によるコアの被覆率は、９５％以上であることが望ましく、９７％以上であることが特に望ましい。第１の樹脂膜によるコアの被覆率が上記範囲内にあることで、トナー粒子に対する機械的ストレスが低減されるとともに、キャリア表面へのトナー成分の付着が抑制される。更に、キャリア表面の抵抗変化が抑制されるため長期間における使用でも初期の高品質画像が維持されるという効果が得られると考えられる。

なお、第１の樹脂膜によるコアの被覆率とは、第１の樹脂膜によって被覆されたコアの表面の割合［％］をいい、ＸＰＳ測定により求められる。ＸＰＳ測定装置としては、日本電子製、ＪＰＳ８０を使用し、測定は、Ｘ線源としてＭｇＫα線を用い、加速電圧を１０ｋＶ、エミッション電流を２０ｍＶに設定して実施し、樹脂層を構成する主たる元素（通常は炭素）と、コア粒子を構成する主たる元素（例えばコア粒子がマグネタイトなどの酸化鉄系材料の場合は鉄および酸素）とについて測定する。

―第２の樹脂膜―
第２の樹脂膜は、上記コアの表面に設けられた第１の樹脂膜上に設けられている。この第２の樹脂膜は、導電性を有する樹脂膜である。
なお、本実施の形態において「導電性」とは、１０¹Ω・ｃｍ以上１０¹¹Ω・ｃｍ以下の体積抵抗を有することを示す。なお本明細書において、第２の樹脂膜の体積抵抗は、以下の方法で測定した値をいう。
電極上に、厚み１ｍｍの第２の樹脂膜を形成し、常温常湿下で、この形成した第２の樹脂膜上に、金属製部材により、１×１０⁴ｋｇ／ｍ²の荷重をかける。そして、この金属製部材と、該電極との間に１０⁶Ｖ／ｍの電界が生じる電圧を印加してから３秒後に測定された電流値から算出した値を、体積抵抗値とする。

この第２の樹脂膜の平均膜厚は、第１の樹脂膜の平均膜厚との関係が上述した関係を満たす厚みであることが望ましい。また、コアの体積平均粒径を１としたときの、第２の樹脂膜の平均膜厚は、０．００１倍以上０．００５倍以下の範囲であることが望ましく、０．００２倍以上０．００３倍以下の範囲であることがより望ましい。

この第２の樹脂膜の平均膜厚としては、上記関係を満たす厚みであることが望ましいが、具体的には、例えば、０．０５μｍ以上０．５μｍ以下の範囲が挙げられる。

なお、第２の樹脂膜の平均膜厚については、トナー中の断面観察と同様に、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）と画像解析の公知の手法を組み合わせ、キャリア断面画像中の第１の樹脂部分まで、第２の樹脂膜部分までを各々二値化し、第２の樹脂部分までの円相当径を算出、第一の部分までの円相当径から差し引くことで求められる。更にこれを１００個のキャリアにより繰り返し平均化することで代表値として求められる。２値化が困難な場合は、第１の樹脂膜形成後に上記ＴＥＭにより円相当径を算出、第２の樹脂膜形成後に同様に円相当径を算出し、差し引くことで求める。

第２の樹脂膜としては、上記条件を満たす膜であればよいが、導電性の樹脂を含む構成や、樹脂中に導電性粉末を含む構成が挙げられる。

第２の樹脂膜を、導電性の樹脂を含んだ構成とする場合には、この導電性の樹脂としては、ポリアセチレン、ポリアセン、ポリピロール等が挙げられる。

一方、第２の樹脂膜を、樹脂中に導電性粉末を分散させた構成とする場合には、該樹脂としては、導電性の樹脂であっても絶縁性の樹脂であってもよく、具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。なお、これらは単独で使用してもよいし、複数の樹脂を混合して使用してもよい。

第２の樹脂膜に含まれる樹脂中に分散される導電性粉末としては、例えば、金、銀、銅のような金属；カーボンブラック；更に酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、チタン酸カルシウム粉末等の金属酸化物；酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム粉末等の表面を、酸化錫、カーボンブラック、または金属で覆った微粉末；等が挙げられる。これらは、単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。導電性粉末として金属酸化物を用いると、帯電特性の環境依存性を低減できるので望ましく、特に酸化チタンが望ましい。

この第２の樹脂膜に含まれる導電性粉末の形状としては、針状及び球状の何れであってもよいが、少ない量で均一に配向できるため、ストレス耐性、抵抗制御の点から、針状のものであることが望ましい。ここでいう「針状」とは、長軸（繊維長）と短軸（繊維径）の比（長軸／短軸；以下、「アスペクト比」という。）が少なくとも３以上であることを表し、５以上であることが更に望ましい。針状の導電性粉末としては、具体的には、その長軸が０．０５μｍ以上２０μｍ以下のものが望ましい。アスペクト比が３以上であっても、長軸が０．０５μｍより短いと、樹脂中に分散する過程でフィラーが破壊してその効果が低減してしまうことがあり、一方、長軸が２０μｍより長いと、第２の樹脂膜から導電性粉末が離脱しやすくなることがある。針状の導電性粉末の短軸としては０．０１μｍ以上１μｍ以下が挙げられる。第２の樹脂膜に含まれる導電性粉末の短軸が上記範囲内であると、分散性の向上や、キャリア同士の特性のばらつきの抑制が図れると考えられる。
一方、第２の樹脂膜に含まれる導電性粉末として、球状（形状係数ＳＦ１の平均値が１１０以下）の導電性粉末を用いる場合には、該球状の導電性粉末の体積平均粒径は、０．０１μｍ以上１μｍ以下の範囲であることが望ましく、０．０１μｍ以上０．５μｍ以下が更に望ましく、０．０５μｍ以上０．４５μｍ以下であることが特に望ましい。球状の導電性粉末の体積平均粒径が上記範囲内とされていることで、第２の樹脂膜中における導電性粉末の分散性の向上や、第２の樹脂膜からの導電性粉末の離脱が抑制されると考えられる。

なお、上記形状係数ＳＦ１は、下記式によって求められる。
・式 ＳＦ１＝（（導電性粉末の絶対最大長）²／導電性粉末の投影面積）×（π／４）×１００

なお、導電性粉末の体積平均粒径の測定方法は、上記コアの体積平均粒径の測定方法に準ずる。
導電性粉末の体積平均粒径が上記範囲内とされていることで、第２の樹脂膜からの導電性粉末の脱落が抑制され、トナーの帯電性の低下が抑制されると考えられる。

なお、第２の樹脂膜に含まれる導電性粉末は、１０¹Ω・ｃｍ以上１０¹¹Ω・ｃｍ以下の体積抵抗を有していることが望ましく、１０³Ω・ｃｍ以上１０⁹Ω・ｃｍ以下の体積抵抗を有していることがより望ましい。なお、この導電性粉末の体積電気抵抗は、以下の方法で測定される。

常温常湿下で、導電性粉末を２×１０^-4ｍ²の断面積を有する容器に厚み約１ｍｍ程度になるように充填し、その後、充填した導電性粉末上に、金属製部材により、１×１０⁴ｋｇ／ｍ²の荷重をかける。該金属製部材と、容器の底面電極との間に１０⁶Ｖ／ｍの電界が生じる電圧を印加してから３秒後に測定された電流値から算出した値を、導電性粉末の体積抵抗値とする。

この導電性粉末の、第２の樹脂層中の含有量としては、例えば、２５体積％以上４５体積％以下の範囲が挙げられ、３０体積％以上４０体積％以下の範囲が望ましい。第２の樹脂層中に含まれる導電性粉末の含有量が上記範囲内であると、現像剤に含まれるトナー画像形成に必要な程度に帯電される。

上記第１の樹脂膜の表面に、上記第２の樹脂膜を形成する方法としては、上記樹脂、導電性粉末、および溶剤を含む溶液（以下、第２の溶液と称する）を調製し、該第２の溶液中に導電性粉末を分散させる。この導電性粉末の分散方法としては、サンドミル、ダイノミル、ホモミキサー等が挙げられる。そして、この第２の溶液を、コア上に第１の樹脂膜の設けられた粒子上に噴霧するスプレー法、上記コア上に第１の樹脂膜の設けられた粒子を流動エアーにより浮遊させた状態で該第２の溶液を噴霧する流動床法、或いはニーダーコーター中で上記コア上に第１の樹脂膜の設けられた粒子と該第２の溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

なお、この第２の溶液の調整に使用する溶剤は、第２の樹脂膜に含まれる樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではなく、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類等が挙げられる。

この第２の樹脂膜によるコアの被覆率は、９５％以上であることが望ましく、９７％以上であることが特に望ましい。第２の樹脂膜によるコアの被覆率が上記範囲内にあることで、キャリア表面抵抗制御が長期間にわたる使用でも安定して実施することができるため、高品質画像が長期間にわたり維持されるというい効果が得られると考えられる。

なお、第２に樹脂膜によるコアの被覆率とは、第２の樹脂膜によって被覆されたコアの表面の割合［％］をいい、ＸＰＳによって求められる
ものである。
具体的には、ＸＰＳ測定装置としては、日本電子製、ＪＰＳ８０を使用し、測定は、Ｘ線源としてＭｇＫα線を用い、加速電圧を１０ｋＶ、エミッション電流を２０ｍＶに設定して実施し、樹脂層を構成する主たる元素（通常は炭素）と、コア粒子を構成する主たる元素（例えばコア粒子がマグネタイトなどの酸化鉄系材料の場合は鉄および酸素）と、について測定する。

なお、第１の樹脂膜及び第２の樹脂膜の各々による上述した被覆率を調整するためには、被覆対象の粒子を気流中に分散・流動させ、被覆される膜の溶液を噴霧させて被覆する流動床装置を用いることが望ましい。

本実施の形態における、上記コア上に、第１の樹脂膜、及び第２の樹脂膜がこの設けられた構成のキャリアの体積平均粒径としては、１５μｍ以上５０μｍ以下の範囲、２５μｍ以上４０μｍ以下の範囲が挙げられる、

キャリアの体積平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＬＳ１３ ３２０、ＢＥＣＫＭＡＮ ＣＯＵＬＴＥＲ社製）を用いて粒度分布を測定し、得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径とする。

また、キャリアの形状係数ＳＦ１は、高画質の画像の実現と現像剤におけるトナーと攪拌効率の向上の観点から、１００以上１４５以下であることが望ましい。

なお、キャリアの形状係数ＳＦ１は、下記式（ＩＩＩ）により求められる値を意味する。
式（ＩＩＩ）：ＳＦ１＝１００π×（ＭＬ）^２／（４×Ａ）
ここで、ＭＬはキャリア粒子の最大長、Ａはキャリア粒子の投影面積である。なお、キャリア粒子の最大長と投影面積は、スライドガラス上にサンプリングしたキャリア粒子を光学顕微鏡により観察し、ビデオカメラを通じて画像解析装置（ＬＵＺＥＸ ＩＩＩ、ＮＩＲＥＣＯ社製）に取り込んで、画像解析を行うことにより求めたものである。この際のサンプリング数は１００個以上で、その平均値を用いて、式（ＩＩＩ）に示す形状係数を求められる。

キャリアの飽和磁化としては、４０ｅｍｕ／ｇ以上や、５０ｅｍｕ／ｇ以上が挙げられる。
磁気特性を測定する装置としては、振動試料型磁気測定装置ＶＳＭＰ１０−１５（東英工業社製）を用いる。測定試料は内径７ｍｍ、高さ５ｍｍのセルに詰めて前記装置にセットする。測定は印加磁場を加え、最大１０００エルステッドまで掃引する。ついで、印加磁場を減少させ、記録紙上にヒステリシスカーブを作製する。カーブのデータより、飽和磁化、残留磁化、保持力を求める。実施の形態においては、飽和磁化は１０００エルステッドの磁場において測定された磁化を示す。

キャリアの体積電気抵抗は、１×１０^７Ω・ｃｍ以上１×１０^１５Ω・ｃｍ以下の範囲に制御されることが望ましく、１×１０^８Ω・ｃｍ以上１×１０^１４Ω・ｃｍ以下の範囲であることがより望ましく、１×１０^８Ω・ｃｍ以上１×１０^１３Ω・ｃｍ以下の範囲であることが特に望ましい。このキャリアの体積電気抵抗は、磁性体粒子の体積電気抵抗と同様にして測定を行う。

本実施の形態の現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００以上３０：１００以下の範囲が望ましく、３：１００以上２０：１００以下の範囲がより望ましい。

＜画像形成装置＞
図２は、本実施形態に係る現像剤が適用された現像装置を含む画像形成装置の実施の形態を示す概略構成図である。
同図において、本実施形態に係る画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体２０を有し、この感光体２０の周囲には、感光体２０を帯電する帯電装置２１と、この感光体２０上に静電潜像Ｚを形成する潜像形成装置としての例えば露光装置２２と、感光体２０上に形成された静電潜像Ｚを可視像化する現像装置３０と、感光体２０上で可視像化されたトナー像を被転写体である記録紙２８に転写する転写装置２４と、感光体２０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置２５と、を順次、配設したものである。

本実施形態において、現像装置３０は、図２に示すように、トナー４０を含む現像剤Ｇが収容される現像ハウジング３１を有し、この現像ハウジング３１には感光体２０に対向して現像用開口３２を開設すると共に、この現像用開口３２に面してトナー保持体としての現像ロール（現像電極）３３を配設し、この現像ロール３３に定められた現像バイアスを印加することで、感光体２０と現像ロール３３とに挟まれる領域の現像領域に現像電界を形成する。更に、現像ハウジング３１内には前記現像ロール３３と対向して電荷注入部材としての電荷注入ロール（注入電極）３４を設けたものである。特に、本実施の形態では、電荷注入ロール３４は現像ロール３３にトナー４０を供給するためのトナー供給ロールをも兼用したものになっている。
ここで、電荷注入ロール３４の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性および電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール３４としては、現像ロール３３との対向部にて同方向で且つ周速差（例えば１．５倍以上）をもって回転し、電荷注入ロール３４と現像ロール３３とに挟まれる領域にトナー４０を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が好ましい。

次に、実施の形態に係る画像形成装置の作動について説明する。
作像プロセスが開始されると、先ず、感光体２０表面が帯電装置２１により帯電され、露光装置２２が帯電された感光体２０上に静電潜像Ｚを書き込み、現像装置３０が前記静電潜像Ｚをトナー像として可視像化する。しかる後、感光体２０上のトナー像は転写部位へと搬送され、転写装置２４が被転写体である記録紙２８に感光体２０上のトナー像を静電的に転写する。尚、感光体２０上の残留トナーはクリーニング装置２５にて清掃される。この後、不図示の定着装置によって記録紙２８上のトナー像が定着され、画像が得られる。

本実施の形態の画像形成装置では、現像剤として、本実施の形態の現像剤を用いることから、本実施の形態の現像剤を用いない場合に比べて、画像形成が繰り返し行われた後であっても、繰り返しの画像形成前の画像の光輝性が維持されると考えられる。
また、本実施の形態の現像剤を用いることで、本実施の形態の現像剤を用いない場合に比べて、トナーへの機械的負荷が軽減され、トナーに含まれる顔料がトナーの外部に露出したりトナーから脱落したりすることが抑制されると考えられる。このため、本実施の形態における現像剤を用いた画像形成装置では、画像形成速度を向上させて画像を繰り返し形成した場合であっても、画像形成速度の向上前と同様に、繰り返しの画像形成前の画像の光輝性が維持されると考えられる。

＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図３は、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。本実施形態に係るプロセスカートリッジは、前述の本実施形態に係るトナーを収容すると共に、該トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えることを特徴としている。

図３に示すプロセスカートリッジ２００は、像保持体としての感光体１０７とともに、帯電装置１０８、前述の本実施形態に係るトナーを収容する現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、および除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ一体化したものである。このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。

図３で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、および、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態に係るプロセスカートリッジでは、現像装置１１１のほかには、感光体１０７、帯電装置１０８、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、および、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱自在に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収めるトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態に係るトナーであることを特徴とする。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。

なお、図２に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ（図示せず）の着脱が自在な構成を有する画像形成装置であり、現像装置３０はトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換してもよい。

以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」および「％」は質量基準である。

―トナーの作製―
〔光輝性のトナー１の作製〕
＜結着樹脂の合成＞
・ビスフェノールＡエチレンオキシド付加物：２１６部
・エチレングリコール ：３８部
・テトラブトキシチタネート（触媒） ：０．０３７部、
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち攪拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することにより結着樹脂を合成した。

＜樹脂粒子分散液の調製＞
・結着樹脂 ：１６０部
・酢酸エチル ：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）：０．１部

上記成分を１０００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより樹脂粒子分散液（固形分濃度：３０％）を得た。

＜離型剤分散液の調製＞
・カルナウバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０ ） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・イオン交換水 ：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間の分散処理をして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。

＜光輝性顔料粒子分散液の調製＞
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ） ：１．５部
・イオン交換水 ：９００部
アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去した後、以上を混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間ほど分散して、光輝性顔料粒子（アルミニウム顔料）を分散させてなる着色剤分散液（固形分濃度：１０％）を調製した。

＜トナーの作製＞
・樹脂粒子分散液 ：４５０部
・離型剤分散液 ：５０部
・光輝性顔料粒子分散液 ：２１．７４部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：１．４０部
上記原料を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、層流を形成するための２枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、および温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、攪拌回転数を８１０ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５４℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２以上３．５以下の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。この際、マルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）を用いて測定した凝集粒子の体積平均粒子径は１０．４μｍであった。
次に、樹脂粒子分散液：１００部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた。さらに５６℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、６７．５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、６７．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１２．２μｍであった。

得られたトナー粒子１００質量部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０）を１．５質量部と疎水性酸化チタン（日本アエロジル社製、Ｔ８０５）を１．０質量部とを、サンプルミルを用いて１００００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナー１（光輝性のトナー１）を調製した。この際、マルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）を用いて測定した凝集粒子の体積平均粒子径は１０．４μｍであった。上記Ａ／Ｂ比は６１であった。

〔光輝性のトナー２〜２２、及び比較トナー１の作製〕
上記に記載した光輝性のトナー１の作製において、以下の通り変更した以外は、光輝性のトナー１に記載の方法によりトナーを作製した。

光輝性のトナー２においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから５２０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から８０℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比３となるように調整した。

光輝性のトナー３においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから６４０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７６．５℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比１９となるように調整した。

光輝性のトナー４においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから６６０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７４℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比２２となるように調整した。

光輝性のトナー５においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから７５０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７０．５℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比３８となるように調整した。

光輝性のトナー６においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから７７０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６９℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比４３となるように調整した。

光輝性のトナー７においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから８６０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６６．５℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比７９となるように調整した。

光輝性のトナー８においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから９１０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６４．５℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比８２となるように調整した。

光輝性のトナー９においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから１０２０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６３℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比８７となるように調整した。

光輝性のトナー１０においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから１１７０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６２℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比９１となるように調整した。

光輝性のトナー１１においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから１４００ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６１℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比９８となるように調整した。

光輝性のトナー１２においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから１５４０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から８１℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比６１、上記Ｃ／Ｄ比が表１に示す値となるように調整した。

光輝性のトナー１３においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから１３９０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７９．５℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比６１、上記Ｃ／Ｄ比が表１に示す値となるように調整した。

光輝性のトナー１４においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから１１７０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７６．５℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比６１、上記Ｃ／Ｄ比が表１に示す値となるように調整した。

光輝性のトナー１５においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから１０２０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７４℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比６１、上記Ｃ／Ｄ比が表１に示す値となるように調整した。

光輝性のトナー１６においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから９１０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７０．５℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比６１、上記Ｃ／Ｄ比が表１に示す値となるように調整した。

光輝性のトナー１７においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから８６０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６９℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比６１、上記Ｃ／Ｄ比が表１に示す値となるように調整した。

光輝性のトナー１８においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから７７０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６６．５℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比６１、上記Ｃ／Ｄ比が表１に示す値となるように調整した。

光輝性のトナー１９においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから７５０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６４．５℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比６１、上記Ｃ／Ｄ比が表１に示す値となるように調整した。

光輝性のトナー２０においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから６６０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６３℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比６１、上記Ｃ／Ｄ比が表１に示す値となるように調整した。

光輝性のトナー２１においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから６４０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６２℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比６１、上記Ｃ／Ｄ比が表１に示す値となるように調整した。

光輝性のトナー２２においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから５２０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６１℃に変更することで、上記Ａ／Ｂ比６１、上記Ｃ／Ｄ比が表１に示す値となるように調整した。

比較トナー１においては、上記トナー１の作製において、凝集粒子の成長を促進させる工程の２枚パドルを４枚パドルに変更し、攪拌回転数を８１０ｒｐｍから５００ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から９０℃変更することで、上記Ａ／Ｂ比が１．８となるように調整した。

〔測定〕
「比（Ａ／Ｂ）」、「トナーの平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）」、「トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、観察される全顔料粒子のうち、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数（以下単に「±３０°範囲の顔料粒子の数」と称す）」を、前述の方法により測定した。結果を下記表１に示す。なお、上記「光輝性のトナー」は、表１中では、単に「トナー」と称して記載した。

―キャリアの作製―

〔キャリア１の作製〕
（コアの作製）
フェノール４０質量部、ホルマリン６０質量部、マグネタイト（（体積平均粒子径０．２５μｍの球形マグネタイト粒子粉末（戸田工業社製、磁化値６４ｅｍｕ／ｇ（１ｋＯｅ）、１質量％ＫＢＭ４０３処理品）５００質量部、アンモニア水１２質量部、イオン交換水６０質量部を加え、攪拌しながら、８５℃まで徐々に昇温させ、５時間反応、硬化させた後、冷却、ろ過、洗浄、乾燥し、体積平均粒径３６μｍの球状のコア１を得た。

（キャリア１の作製）
真空脱気型ニーダーに、上記に調整したコア１を１００質量部投入し、更に下記の第１の樹脂膜形成用の溶液Ａ１を１０質量部入れ６０℃／−２００ｍｍＨｇまで昇温／減圧し、１５分攪拌した後、更に９０℃／−７２０ｍｍＨｇまで昇温／減圧させ、３０分攪拌・乾燥させ、大気圧下に戻した後、１８０℃まで昇温し、３０分攪拌を行うことにより、第１の樹脂膜の形成された１次被覆キャリア粒子１を得た。

この一次被覆キャリア粒子１について、ＸＰＳ測定を行なうことによって被覆率を測定したところ、第１の樹脂膜によるコア１の被覆率は、９７％であった。また、この一次被覆キャリア粒子１について、ＴＥＭ測定により断面観察を行うことによって、一次被覆キャリア粒子１における第１の樹脂膜の平均膜厚を測定したところ、１．０μｍであった。

次に、下記の第２の樹脂膜形成用の溶液Ｂ１全量と、１次被覆キャリア粒子１を真空脱気型ニーダーに入れ、温度を６０℃に保って１０分間攪拌した後、−７２０ｍｍＨｇまで減圧してトルエンを留去することにより、コア１上に、第１の樹脂膜、及び第２の樹脂膜の順に形成されたキャリア１を得た。

得られたキャリア１の体積平均粒径は３９μｍであった。
また、このキャリア１について、ＸＰＳ測定を行なうことによって被覆率を測定したところ、第２の樹脂膜によるコア１の被覆率は、９７％であった。また、このキャリア１について、ＴＥＭ観察を行うことによって、キャリア１における第２の樹脂膜の平均膜厚を測定したところ、０．５μｍであった。

＜第１の樹脂膜形成用の溶液Ａ１＞
・トルエン １５０質量部
・メチルエチルケトン １５０質量部
・ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（ＥＰ−４１００、アデカ製） １５質量部
・アミノ系硬化剤（アデカハードナーＥＨ４６０２、アデカ製） １．５質量部
上記成分をスターラーにて攪拌し、第１の樹脂膜形成用の溶液Ａ１を調整した。

＜第２の樹脂膜形成用の溶液Ｂ１＞
・トルエン １００質量部
・スチレン−メタクリレート共重合体（成分比３０：７０） ２．４質量部
・カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０；キャボット社製） ０．４質量部
上記成分とガラズビーズ（粒径１ｍｍ、トルエンと同量）を関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分攪拌し、第２の樹脂膜形成用の溶液Ｂ１を調整した。

〔キャリア２〜７、及び比較キャリア１〜３の作製〕
上記に記載したキャリア１の作製において、以下の通り変更した以外は、キャリア１に記載の方法によりキャリアを作製した。

（キャリア２の作製）
キャリア２においては、上記キャリア１の作製において、第１の樹脂膜形成用の溶液Ａ１を、１０質量部から２０質量部に増量して第１の膜厚のみ厚くなるように調製した以外はキャリア１と同様にして、キャリア２を得た。

（キャリア３の作製）
キャリア３においては、上記キャリア１の作製において、第２の樹脂膜形成用の溶液Ｂ１のスチレン−メタクリレート共重合体を２．４質量部から３．６質量部に、カーボンブラックを０．４質量部から０．６質量部に増量して、第２の膜厚のみ厚くなるように調製した以外は、キャリア１と同様にして、キャリア３を得た。

（キャリア４の作製）
キャリア４においては、上記キャリア１の作製において、第２の樹脂膜形成用の溶液Ｂ１の、カーボンブラックの替わりに針状酸化チタン（石原産業製：ＴＴＯ−Ｖ３）を１．０質量部用いた以外は、キャリア１と同様にしてキャリア４を得た。

（キャリア５の作製）
キャリア５においては、エポキシ樹脂固体（４０１０Ｐ、三菱化学製 ビスェノ−ルＡ型エポキシ樹脂）１００質量部、アジピン酸ジヒドラジッド硬化剤１０質量部、マグネタイト（（体積平均粒子径０．２５μｍの球形マグネタイト粒子粉末（戸田工業社製、磁化値６４ｅｍｕ／ｇ（１ｋＯｅ）、１質量％ＫＢＭ４０３処理品）３００質量部の配合物をドライブレンド（ヘンシェルミキサ−）、溶融混合分散（２軸エクストル−ダ−混練機）、冷却、粗粉砕、微粉砕（ジェットミル）、風力分級機で分級しエポキシ樹脂粒子を得たのち、ハイブリタイゼーションシステム（奈良機械社製）にて球形化処理を行い球状のコア５を得た。

上記キャリア１の作製において用いたコア１に変えて上記コア５を用い、キャリア１の作製において用いた溶液Ａ１に変えて下記溶液Ａ５を用い、キャリア１の作製において用いた溶液Ｂ１に変えて下記溶液Ｂ５を用いた以外は、キャリア１と同じ条件及び同じ製法で、コア５上に第１の樹脂膜及び第２の樹脂膜を順に形成してキャリア５を得た。

＜キャリア５用 第１の樹脂膜形成用の溶液Ａ５＞
・トルエン １００質量部
・スチレン−メタクリレート共重合体（成分比７０：３０） ４．２質量部
上記成分とガラズビーズ（粒径１ｍｍ、トルエンと同量）を関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分攪拌し、第２の樹脂膜形成用の溶液Ａ５を調整した。

＜キャリア５用 第２の樹脂膜形成用の溶液Ｂ５＞
・トルエン １００質量部
・メタクリル酸パーフルオロオクチル・メタクリル酸メチル共重合体（共重合 モル比２０／８０） ５質量部、
・カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０；キャボット社製） ０．４質量部
上記成分とガラズビーズ（粒径１ｍｍ、トルエンと同量）を関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分攪拌し、第２の樹脂膜形成用の溶液Ｂ５を調整した。

（キャリア６の作製）
キャリア６においては、キャリア１用のコア１作製の際、メラミン樹脂のコアの合成を実施し、第１樹脂膜形成にはスチレンアクリル樹脂を用い、第２の樹脂膜形成にはシリコーン樹脂を用いてキャリア６を得た。

詳細には、上記キャリア１の作製において用いたコア１に変えて下記コア６を用い、キャリア１の作製において用いた溶液Ａ１に変えて下記溶液Ａ６を用い、キャリア１の作製において用いた溶液Ｂ１に変えて下記溶液Ｂ６を用いた以外は、キャリア１と同じ条件及び同じ製法で、コア６上に第１の樹脂膜及び第２の樹脂膜を順に形成してキャリア６を得た。

＜コア６の作製＞
ホルマリン４０質量部、メラミン３１質量部、コア１で使用したマグネタイト５００質量部にアンモニア水１２質量部、イオン交換水６０質量部を加え、攪拌しながら、水温を８５℃まで上げ、メチロール化（一次反応）させた（反応時間：１時間）。その後、ギ酸を加えてｐＨ７に調整した後、８５℃で５時間縮合反応（二次反応）させ、冷却、ろ過、洗浄、乾燥し、球状のコア６を得た。

＜キャリア６用 第１の樹脂膜形成用の溶液Ａ６＞
・トルエン １００質量部
・スチレン−メタクリレート共重合体（成分比７０：３０） ３．０質量部
・カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０；キャボット社製） １．２質量部
上記成分とガラズビーズ（粒径１ｍｍ、トルエンと同量）を関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分攪拌し、第２の樹脂膜形成用の溶液Ａ６を調整した。

＜キャリア６用 第２の樹脂膜形成用の溶液Ｂ６＞
・トルエン １８３質量部
・シリコーン樹脂溶液 １１３質量部
（固形分２３質量％（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）
・カーボンブラック ０．４質量部
上記成分とガラズビーズ（粒径１ｍｍ、トルエンと同量）を関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分攪拌し、第２の樹脂膜形成用の溶液Ｂ６を調整した。

（キャリア７の作製）
キャリア７においては、キャリア１で用いたコア１中のマグネタイトの替わりにフェライト（ＤＯＷＡ Ｓｒフェライト 平均粒径１．４０μ ＮＦ３５０ 保磁力 １２３Ｏｅ）を用いた以外はキャリア１と同条件で、キャリア７を調製した。

（比較キャリア１の調整）
比較キャリア１においては、上記キャリア１の作製において、コアの作製時にカーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０；キャボット社製） １．２質量部を追加で用いてコアを得た。樹脂膜１、２は形成しないで得た。

（比較キャリア２の調整）
比較キャリア２においては、上記キャリア１の作製で用いた、第１の樹脂膜形成用の溶液Ａ１の調整時に、カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０；キャボット社製）１．２質量部を更に追加して、第１の樹脂膜形成用の比較溶液Ａ２を得た。
そして、キャリア１の作製において用いた第１の樹脂膜形成用の溶液Ａ１に変えて、第１の樹脂膜形成用の比較溶液Ａ２を用いた以外は、キャリア１と同条件で比較キャリア２を作製した。

（比較キャリア３の調整）
比較キャリア３としては、キャリア１において、第２の樹脂膜を形成しなかった以外は、キャリア１と同じ条件で比較キャリア３を作製した。

〔実施例１〜２８、比較例１〜１３〕
上記において製造したキャリアまたは比較キャリアを１００質量部と、上記において製造したトナーまたは比較トナーを７質量部とを、表３に示す組合せで、それぞれ混合しＶブレンダーにて４０ｒｐｍで２０分間混合して現像剤を得た。

〔評価試験〕
−光輝性の維持の評価−
下記表３に示す現像剤の各々を用いて、下記の画像形成装置を用いて、下記条件によりベタ画像を形成した。
具体的には、以下の方法によりベタ画像を形成した。
試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ^２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ^２のベタ画像を形成した。
得られたベタ画像（１枚目のベタ画像）に関し、ＪＩＳ Ｋ５６００−４−３：１９９９「塗料一般試験方法−第４部：塗膜の視覚特性−第３節：色の目視比較」に準じた色観察用照明（自然昼光照明）下で目視にて光輝性を評価した。なお評価は、粒子感（キラキラと輝く光輝性の効果）、光学的効果（見る角度による色相の変化）を評価し、下記段階（光輝性レベル）に分類した。２以上が実際に使用可能なレベルである。

５：粒子感と光学的効果が調和している。
４：やや粒子感、光学的効果がある。
３：普通の感覚
２：ぼけた感じがする
１：全く粒子感、光学的効果がない。

以上のように、上記１枚目のベタ画像について光輝性の評価を実施した後、プロセススピード４００ｍｍ／ｓで連続して１０万枚の画像形成を行う走行テストを行い、光輝性評価を再度を行った。そして、上記１枚目のベタ画像と、プロセススピード４００ｍｍ／ｓで１０万枚の画像形成を行った後に形成されたベタ画像と、の光輝性の評価結果の比較を行い、下記評価基準により、光輝性の維持を評価した。評価結果を表３に示した。

光輝性の維持の評価基準
◎ ：光輝性レベル低下なし、非常に良好。
○ ：光輝性レベル低下ややある（Δレベル１）が、良好。
○− ：光輝性レベル低下あるが（Δレベル２）が問題なし。
△ ：光輝性レベル低下あり（Δレベル２）、低下後のレベルも実使用上許容範囲。
× ：光輝性レベル低下顕著（Δレベル３）、レベル低下小さい（Δレベル２以下）でも低下後のレベルが許容範囲未満（レベル１）

なお、プロセススピードとは、プリントスピードを表し、例えば３５０ｍｍ／ｓの場合、１分間でＡ４（横２１０ｍｍ）１００枚に相当する。

次に、上記画像形成装置について、プロセススピードを６００ｍｍ／ｓとした以外は、上記と同様にして、光輝性の維持を評価した。評価結果を表３に示した。

２ トナー、４ 顔料粒子、２０，１０７ 感光体、２１，１０８ 帯電装置、２２ 露光装置、２４ 転写装置、３０ 現像装置、４０ トナー、１１１ 現像装置、１１２ 転写装置、１１３ クリーニング装置、１１５ 定着装置、２００ プロセスカートリッジ

Claims (8)

1. ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であるトナーと、
   磁性粉及び樹脂を含むコア上に、第１の樹脂膜、及び導電性を有する第２の樹脂膜をこの順に有するキャリアと、
   を含む現像剤。
2. 前記第１の樹脂膜の平均膜厚が、前記第２の樹脂膜の平均膜厚以上である請求項１に記載の現像剤。
3. 前記第２の樹脂膜が第１の樹脂より低硬度である請求項１または請求項２に記載の現像剤。
4. 前記トナーは、顔料粒子を含有し、
   前記トナーの平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長く、
   且つ前記トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、観察される全顔料粒子のうち、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全含量粒子のうち６０％以上である請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の現像剤。
5. 前記平均最大厚さＣと前記平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上０．５００以下の範囲にある請求項４に記載の現像剤。
6. 請求項１〜請求項５の何れか１項に記載の現像剤を収容したトナーカートリッジ。
7. 像保持体、被帯電部材を帯電する帯電装置、被形成部材に静電潜像を形成する潜像形成装置、及びトナー像を被記録体へ転写する転写装置のうちの少なくとも１つと、
   静電潜像を請求項１〜請求項５の何れか１項に記載の現像剤に含まれるトナーによってトナー像として現像する現像装置と、
   を備えたプロセスカートリッジ。
8. 像保持体と、
   前記像保持体を帯電する帯電装置と、
   前記像保持体に静電潜像を形成する潜像形成装置と、
   前記静電潜像を請求項１〜請求項５に記載の現像剤に含まれるトナーによりトナー像として現像する現像装置と、
   前記像保持体に形成された前記トナー像を被記録体へ転写する転写装置と、
   を有する画像形成装置。

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