JP2009217055A - 静電荷像現像用キャリア、静電荷像現像剤、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】画像へのキャリア付着を抑制しつつ、且つ画像部における白抜けの発生が抑制される静電荷像現像用キャリア、並びに、それを用いた静電荷像現像剤の提供。
【解決手段】芯材及び該芯材を被覆する樹脂被覆層を有し、キャリア磁気ブラシ時定数が２．４以上３．４以下であり、且つキャリアブラシ抵抗（ρ８００／ρ３００）が０．９以上であり、更に好ましくは、蛍光Ｘ線分析による各種金属Ｍに基づくＮｅｔ強度（Ｍ Ｎｅｔ）が、下記式（１）の関係を満たす静電荷像現像用キャリア、並びに、それを用いた静電荷像現像剤。
０．８≦〔（Ａｌ Ｎｅｔ）／（Ｆｅ Ｎｅｔ）〕×１００≦２．５・・・式（１）
【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用キャリア及びそれを用いた静電荷像現像剤、並びに、それらを用いたプロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。

電子写真法では、帯電工程、露光工程により像保持体（感光体）に静電荷像を形成し、現像工程で現像し現像像を形成し、該現像像を転写体上に転写し、定着工程において加熱等により定着し画像を得る。この様な電子写真法で用いられる静電荷像現像剤（以下、「現像剤」という場合がある）は、結着樹脂中に着色剤を分散させたトナーを単独で用いる一成分現像剤とトナーとキャリアからなる二成分現像剤とに大別することができる。該二成分現像剤は、キャリアが比較的表面積が大きいことからトナーとの帯電が容易であり、かつ該キャリアに磁性粒子を用いることにより、マグロール等により、比較的搬送が容易である等の理由から、現在広く用いられている。

近年、電子写真装置の省スペース化や高速化の要求が高くなり、更に、メンテナンスコスト削減の観点より、現像剤の長寿命化の要望も高くなっているのが現状である。
上記技術が進むと、現像器内での現像剤へのストレスが激増し、トナー及びキャリアの劣化が促進される。トナーがストレスを受けると、外添剤がトナー表面に埋没したり、トナー内部成分の表面に露出し、また、キャリア劣化による現像剤抵抗の変化が見られる。また、特に現像装置を小型化する場合には、現像剤保持体径が小さくなるため、現像域が狭く且つ現像剤の受ける電界変化は大きなものとなる。
このため、現像後にキャリアの保持している電荷の減衰速度が遅いと現像されたトナーがキャリアに引き戻されて、画像の後端部に白抜けが発生する。一方、電荷減衰速度を速くするために抵抗を低くすると現像剤抵抗の電界依存性が大きくなり、画像部へのキャリア付着が発生する。

前記樹脂被覆層の磨耗による抵抗低下を抑制するために、様々な検討がなされている。
例えば、表面にインジウム層を設けた導電性粒子を樹脂被覆層に分散させたキャリアが提案されており（例えば、特許文献１、２参照）、このキャリアは抵抗調整及びある程度のコート層磨耗には効果があるとされている。また、樹脂被覆層にアルミナ粒子を添加し樹脂被覆層の磨耗を抑制したキャリアが提案されている（例えば、特許文献３参照）。さらに、樹脂被覆層が複数からなるキャリアで最下層に金属酸化物粒子を有するキャリアが提案されている（例えば、特許文献４参照）。このキャリアでは、最下層に抵抗の高い金属酸化物を含ませることでキャリアの抵抗値を高くすることができ、樹脂被覆層の磨耗に対する抵抗値変化も抑制できるとされている。

一方、トナーへのストレスの軽減に関しては、芯材材料の抵抗値を一定範囲とした樹脂中に磁性粉を分散させたキャリア（樹脂分散型キャリア）や（例えば、特許文献５参照）、粒子表面を導電処理した粒子を含む樹脂分散型キャリアが提案されている（例えば、特許文献６参照）。
しかし、キャリアにおける電荷の減衰速度の影響によって生じる白抜けの抑制と、電界変化の影響によって生じる画像部へのキャリア付着の抑制と、の両立したという問題は解決されていない。
特開２００６−１５４０１９号公報 特開２００６−７９０２２号公報 特開２００７−７８８４９号公報 特開２００４−３３３９３１号公報 特開２００５−３１６０５５号公報 特開２００５−２５７８２９号公報

本発明の目的は、画像へのキャリア付着を抑制しつつ、且つ画像部における白抜けの発生が抑制される静電荷像現像用キャリア及びそれを用いた静電荷像現像剤、並びに、それらを用いたプロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することである。

上記課題は、以下の本発明により達成される。
すなわち本発明の請求項１に係る発明は、
芯材及び該芯材を被覆する樹脂被覆層を有し、
キャリア磁気ブラシ時定数が２．４以上３．４以下であり、
且つキャリアブラシ抵抗（ρ８００／ρ３００）が０．９以上である静電潜像現像用キャリアである。

請求項２に係る発明は、蛍光Ｘ線分析による各種金属Ｍに基づくＮｅｔ強度（Ｍ Ｎｅｔ）が、下記式（１）の関係を満たす請求項１に記載の静電荷像現像用キャリアである。
０．８≦〔（Ａｌ Ｎｅｔ）／（Ｆｅ Ｎｅｔ）〕×１００≦２．５・・・式（１）

請求項３に係る発明は、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）による最表面における全元素に対するＡｌの含有量が０．２原子％以上１．０原子％以下である請求項１または請求項２に記載の静電荷像現像用キャリアである。

請求項４に係る発明は、前記芯材が、磁性粉が樹脂中に分散されて構成される請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリアである。

請求項５に係る発明は、芯材上に２層以上の樹脂被覆層を有し、
最表の樹脂被覆層がカーボンブラックを含有し、前記芯材に最も近い樹脂被覆層がＡｌを含む化合物を含有する請求項４に記載の静電荷像現像用キャリアである。

請求項６に係る発明は、前記芯材に最も近い樹脂被覆層が、さらにカーボンブラックを含む請求項５に記載の静電荷像現像用キャリアである。

請求項７に係る発明は、前記芯材がＡｌを含む化合物を含有し、樹脂被覆層がカーボンブラックを含有する請求項４に記載の静電荷像現像用キャリアである。

請求項８に係る発明は、キャリア及びトナーを含み、
前記キャリアが、請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリアである静電荷像現像剤である。

請求項９に係る発明は、現像剤保持体を少なくとも備え、請求項８に記載の静電荷像現像剤を収めるプロセスカートリッジである。

請求項１０に係る発明は、像保持体と、該像保持体上に形成された静電荷像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、
前記現像剤が請求項８に記載の静電荷像現像剤である画像形成装置である。

本発明の請求項１に係る発明によれば、画像へのキャリア付着を抑制しつつ、且つ画像部における白抜けの発生が抑制される静電荷像現像用キャリアが得られる。
請求項２に係る発明によれば、安定な電気抵抗特性が得られ、画像へのキャリア付着を抑制することができる。
請求項３に係る発明によれば、さらに樹脂被覆層の強度が高くなりキャリア自体の抵抗変化も小さくすることができる。
請求項４に係る発明によれば、使用時のトナーに対するストレスを小さくでき、トナー表面構造の変化を抑制できる。
請求項５に係る発明によれば、画像へのキャリア付着を抑制しつつ、且つ画像部における白抜けの発生が抑制される静電荷像現像用キャリアが効率的に得られる。
請求項６に係る発明によれば、画像へのキャリア付着を抑制しつつ、且つ画像部における白抜けの発生が抑制される静電荷像現像用キャリアが効率的に得られる。
請求項７に係る発明によれば、画像へのキャリア付着を抑制しつつ、且つ画像部における白抜けの発生が抑制される静電荷像現像用キャリアが効率的に得られる。
請求項８に係る発明によれば、画像へのキャリア付着を抑制しつつ、且つ画像部における白抜けの発生が抑制される静電荷像現像剤が得られる。
請求項９に係る発明によれば、画像へのキャリア付着を抑制しつつ、且つ画像部における白抜けの発生が抑制される静電荷像現像剤の取り扱いを容易にし、種々の構成の画像形成装置への適応性を高めることができる。
請求項１０に係る発明によれば、画像へのキャリア付着を抑制しつつ、且つ画像部における白抜けの発生が抑制された高画質画像を得ることができる。

以下、本発明を実施形態により詳細に説明する。
＜静電荷像現像用キャリア＞
本実施形態の静電荷像現像用キャリア（以下、「キャリア」という場合がある）は、芯材及び該芯材を被覆する樹脂被覆層を有し、キャリア磁気ブラシ時定数が２．４以上３．４以下であり、且つキャリアブラシ抵抗（ρ８００／ρ３００）が０．９以上であることを特徴とする。

複写機やプリンタでトナー及びキャリアを含む現像剤を使用した場合、前述のように、例えばキャリアがストレスを受け、樹脂被覆層が磨耗しキャリア抵抗値が低下したり、芯材などの低抵抗成分が露出したりして、キャリアの帯電能力が低下してしまう場合がある。また、特に現像装置を小型化する場合には、現像剤保持体径が小さくなるため、現像域が狭く且つ現像剤の受ける電界変化は大きなものとなる。
このため、現像後にキャリアの保持している電荷の減衰速度が遅いと現像されたトナーがキャリアに引き戻されて、画像の後端部に白抜けが発生する。一方、電荷減衰速度を速くするために、抵抗を低くすると現像剤抵抗の電界依存性が大きくなり、画像部へのキャリア付着が発生するという問題があり、電荷減衰速度と抵抗電界依存性とを独立に制御することは困難であった。

前記実機使用における、画像の後端部に発生する白抜けの抑制、および画像部へのキャリア付着の抑制を両立するためには、下記の条件を満たすことが必要と考えられる。
〔１〕電荷減衰速度を速くする。
〔２〕抵抗電界依存性を小さくする。

本発明者等が上記事項について、主にキャリア側からの対策を検討した結果、まず前記〔２〕については、樹脂被覆層を有するキャリア中にＡｌ成分（少なくともＡｌを含む化合物）を含有させることが有効であることが見出された。また、前記〔１〕については、低抵抗である芯材表面の近傍にＡｌ成分を存在させ、且つ少なくともキャリア表面の近傍に導電粉を存在させることで効果があることがわかった。
上記のようにして〔１〕および〔２〕を制御し、キャリア磁気ブラシ時定数を２．４以上３．４以下に、且つキャリアブラシ抵抗（ρ８００／ρ３００）を０．９以上に制御することにより、画像へのキャリア付着を抑制しつつ、且つ画像部における白抜けの発生が抑制される。

なお、上記において説明した「芯材表面の近傍」とは、本実施形態では芯材表面から深さ方向で±０．３μｍの範囲を意味する。また、「キャリア表面の近傍」とは、キャリア表面から深さ方向で１．０μｍの範囲を意味する。

また、従来のキャリアは芯材抵抗が低く、適度な抵抗値を得るには樹脂層厚を厚くする必要があった。適度な抵抗値を得る為に樹脂層に導電粉を導入することなどが検討されているが、芯材の耐電圧性が劣るため適度な抵抗域で抵抗の電界依存性を小さくすることは困難であった。
これに対し、本実施形態に係るキャリアは、上記〔１〕および〔２〕をより良好に独立制御し、安定な電気抵抗特性を得ると共に、画像へのキャリア付着を抑制する観点から、蛍光Ｘ線分析によるＮｅｔ強度比で以下の要件を満たすことがより好ましいことが見出された。

すなわち、蛍光Ｘ線分析による各種金属Ｍに基づくＮｅｔ強度（Ｍ Ｎｅｔ）が、下記式（１）の関係を満たすことが好ましい。
０．８≦〔（Ａｌ Ｎｅｔ）／（Ｆｅ Ｎｅｔ）〕×１００≦２．５・・・式（１）
上記式（１）は、具体的にはキャリア中のＡｌ成分と磁性成分との量比範囲を示しており、Ａｌ成分がどの程度芯材表面の近傍に存在するかの指標となるものである。

前記式（１）で示される範囲は、下記式（１’）の範囲であることが望ましく、式（１”）の範囲であることがより好適である。
１．０≦〔（Ａｌ Ｎｅｔ）／（Ｆｅ Ｎｅｔ）〕×１００≦２．０・・・式（１’）
１．０≦〔（Ａｌ Ｎｅｔ）／（Ｆｅ Ｎｅｔ）〕×１００≦１．５・・・式（１”）

以上説明した本実施形態のキャリアの構造は、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）によるキャリアの表面分析を行うことより、より明確となる。
すなわち、本実施形態におけるＡｌ成分は、樹脂被覆層を有するキャリア中の該樹脂被覆層の最表面にはほとんど存在せず、キャリア中の芯材表面の近傍に存在する。したがって、ＸＰＳにより検出されるキャリアの最表面の全元素に存在するＡｌの含有量はかなり少ない範囲となる。

本実施形態においては、（ＸＰＳ）による最表面における全元素に対するＡｌの含有量が０．２原子％以上１．０原子％以下であることが望ましい。
Ａｌの含有量が０．２原子％に満たないと、経時によって例えば樹脂被覆層が磨耗した際に、キャリアの表面抵抗特性に影響を与え画像の悪化が生じる場合があり、一方１．０原子％を超えると、帯電特性に影響を与え、芯材表面の近傍だけでなく樹脂被覆層表面にもかなりＡｌ成分が存在し、樹脂被覆層全体として強度が低下してしまう場合がある。

なお、前記ＸＰＳにより分析される「キャリアの最表面」とは、キャリア表面から深さ方向に０．０５μｍ以下の範囲である。測定の詳細については後述する。

以下、まず本実施形態の静電荷像現像用キャリアの主な構成及び材料について説明する。
本実施形態のキャリアは、芯材と該芯材を被覆する樹脂被覆層とを有して構成される。
（芯材）
本実施形態において、キャリアの芯材としては、特に制限はなく、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、又は、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、さらに磁性粉を樹脂中に分散させた磁性粉分散型キャリア等が挙げられ、この中でも、トナーに対するストレスが比較的小さくトナー表面構造の変化を少なくできる点で、磁性粉分散型キャリアが好ましい。

芯材としてフェライト系粒子を用いる場合には、該フェライト系粒子としては、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｓｒから選ばれた１種以上の元素の酸化物とＦｅ₂Ｏ₃とを主成分として形成された粒子が好ましく、さらには、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｓｒから選ばれた１種以上の元素の酸化物とＦｅ₂Ｏ₃とを主成分とした粒子がより好ましい。

一方、前記磁性粉分散型キャリアに用いられる磁性粉としては、従来公知のいずれのものも使用することができるが、特に好ましくはフェライトやマグネタイト、マグヘマタイトが選ばれる。特に、強磁性の磁性粉粒子としては、マグネタイト、マグヘマタイトが選択され、他の磁性粉粒子として、例えば鉄粉が知られている。鉄粉の場合は比重が大きいためトナーを劣化させやすいので、フェライトやマグネタイト、マグヘマタイトの方が安定性に優れている。フェライトの例としては、一般的に下記式（２）で表される。
（ＭＯ）_Ｘ（Ｆｅ_２Ｏ_３）_Ｙ ・・・ 式（２）
（式中、Ｍは、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｃａ、Ｌｉ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ａｌ、Ｂａ、Ｃｏ、Ｍｏ等から選ばれる少なくとも１種を含有する：またＸ、Ｙは質量ｍｏｌ比を示し、かつ条件Ｘ＋Ｙ＝１００を満たす）

上記Ｍは、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｒ、Ｓｎの１種もしくは数種の組み合わせで、それら以外の成分の含有量が１質量％以下であるフェライト粒子であることが好ましい。Ｃｕ、Ｚｎ、Ｎｉ元素は添加することにより低抵抗になり易く、電荷リークが起こり易い。また、被覆樹脂し難い傾向にあり、また環境依存性も悪くなる傾向にある。さらに、重金属であり、比重が大きいためかキャリアに与えられるストレスが強くなり、寿命に対し悪影響を与えることがある。

また、安全性の観点から近年ではＭｎやＭｇ元素を含有するものが一般に普及している。フェライト芯材が好適であり、磁性粒子の原料としては、Ｆｅ_２Ｏ_３を必須成分として用いられる磁性粉分散型樹脂コアに含有される磁性粉粒子としては、マグネタイト、マグヘマイトなどの強磁性酸化鉄粒子粉末、鉄以外の金属（Ｍｎ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｃｕ等）を１種又は２種以上含有するスピネルフェライト粒子粉末、バリウムフェライトなどのマグネットプランバイト型フェライト粒子粉末、表面に酸化被膜を有する鉄や鉄合金の粒子粉末を用いることができる。

磁性粉粒子として、具体的には、例えばマグネタイト、γ−酸化鉄、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト、Ｍｎ−Ｍｇ系フェライト、Ｌｉ系フェライト、Ｃｕ−Ｚｎ系フェライトなどの鉄系酸化物を挙げることができる。中でも安価なマグネタイトが、より好ましく用いることができる。また、これらの磁性粉は、単種で使用してもよく、２種以上併用してもよい。

磁性粉の体積平均粒径は、０．０１μｍ以上１μｍ以下の範囲であることが好ましく、０．０３μｍ以上０．５μｍ以下の範囲であることがより好ましく、０．０５μｍ以上０．３５μｍ以下の範囲であることが更に好ましい。磁性粉の体積平均粒径が０．０１μｍ未満の場合、磁力の低下を招いたり、或いは組成物溶液の粘度が増大し、均一粒径の芯材が得られない場合がある。一方、磁性粉の粒径が１μｍを超えると、均質な芯材を得ることができない場合がある。
上記磁性粉の体積平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置により測定することができる。

また、磁性粉の芯材中における含有量としては、３０質量％以上９８質量％以下の範囲であることが好ましく、４５質量％以上９５質量％以下の範囲であることがより好ましく、６０質量％以上９５質量％以下の範囲であることが更に好ましい。含有量が３０質量％未満であると、キャリア１個当たりの磁力が低いことから拘束力が得られなくなり、結果として飛散等を招くことがあり、９８質量％を越えると、球形化が困難となるだけでなく、強度が低下する恐れがある。また、トナーへのストレスも大きくなる、キャリアの穂が硬くなるなど画質への影響が懸念される。

磁性粉分散型キャリアの芯材を構成する樹脂成分としては、架橋されたスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重合樹脂、フェノール系樹脂等を挙げることができる。
また、上記キャリアの芯材には、目的に応じて、更にその他の成分を含有していてもよい。その他の成分としては、例えば、帯電制御剤、フッ素含有粒子などが挙げられる。

前記磁性粉分散型キャリアの芯材の製造方法は、例えば、前記磁性粉とスチレンアクリル樹脂等の絶縁性樹脂とを、バンバリーミキサー、ニーダなどを用いて溶融混練し、冷却した後に粉砕し、分級する溶融混練法（特公昭５９−２４４１６号公報、特公平８−３６７９号公報等）や、結着樹脂のモノマー単位と磁性粉とを溶媒中に分散して懸濁液を調製し、この懸濁液を重合させる懸濁重合法（特開平５−１００４９３号公報等）や、樹脂溶液中に磁性粉を混合分散した後、噴霧乾燥するスプレードライ法などが知られている。
上記の溶融混練法、懸濁重合法、及びスプレードライ法はいずれも、磁性粉をあらかじめ何らかの手段により調製しておき、この磁性粉と樹脂溶液とを混合し、樹脂溶液中に磁性粉を分散させる工程を含む。

（樹脂被覆層）
本実施形態におけるキャリアは、前記の芯材を被覆する樹脂被覆層を有する。
この樹脂被覆層には、キャリア用の樹脂被覆層の材料として用いられているものであれば公知のマトリックス樹脂が利用でき、二種類以上の樹脂をブレンドして用いてもよい。樹脂被覆層を構成するマトリックス樹脂としては、大別すると、トナーに帯電性を付与するための帯電付与樹脂と、トナー成分のキャリアへの移行を防止するために用いられる表面エネルギーの低い樹脂とが挙げられる。

ここで、トナーに負帯電性を付与するための帯電付与樹脂としては、アミノ系樹脂、例えば、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、尿素樹脂、ポリアミド樹脂、及びエポキシ樹脂等が挙げられ、更にポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、スチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エチルセルロース樹脂等のセルロース系樹脂等が挙げられる。
また、トナーに正帯電性を付与するための帯電付与樹脂としては、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等が挙げられる。

トナー成分のキャリアへの移行を防止するために用いられる表面エネルギーの低い樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、及びシリコーン樹脂等が挙げられる。

また、樹脂被覆層には、抵抗調整を目的として導電性粒子（導電粉）を添加することが望ましい。なお、本実施形態では２層以上の樹脂被覆層を有することがあるが、その場合には最表層に導電性粒子が含まれることが望ましい。
導電性粒子としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が挙げられ、これらの中ではカーボンブラックが好ましい。これらの導電性粒子は体積平均粒径が１μｍ以下のものが好ましい。更に、必要に応じて、複数の導電性粒子を併用することができる。
樹脂被覆層（２層以上の樹脂被覆層の場合には導電性粒子が含まれる各層ごと）における導電性粒子の含有量は、樹脂被覆層の強度を保ち、またキャリアの抵抗を調整する観点から、１質量％以上５０質量％以下であることが好ましく、３質量％以上２０質量％以下であることがより好ましい。

更に、樹脂被覆層には、帯電制御を目的として樹脂粒子を含有してもよい。樹脂粒子を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂が利用できる。
熱可塑性樹脂の場合、ポリオレフィン系樹脂、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン；ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えば、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコン樹脂又はその変性品；フッ素樹脂、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン；ポリエステル；ポリカーボネート等が挙げられる。

熱硬化性樹脂の例としては、フェノール樹脂；アミノ樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂；エポキシ樹脂などが挙げられる。

樹脂粒子の体積平均粒径は０．１μｍ以上１．５μｍ以下が好ましい。粒径が０．１μｍ未満であると分散性が悪く樹脂被覆層内で凝集し、キャリア芯材表面の露出率が不安定となり帯電特性を安定に保つことが困難となる場合がある。また、樹脂被覆層の膜強度が凝集体界面で低下するため、樹脂被覆層が割れ易くなってしまう場合がある。
一方、樹脂粒子の粒径が１．５μｍを超える場合は、樹脂被覆層から樹脂粒子が脱離し易くなり、帯電付与の機能が発揮できない場合がある。また、粒径如何によっては樹脂被覆層の強度を低下させてしまう場合がある。

本実施形態のキャリアにおける樹脂被覆層の層厚に関しては、前述のように樹脂被覆層は２層以上として形成される場合があるので一概にはいえないが、少なくとも最表層として形成される樹脂被覆層の厚さは０．３μｍ以上５．０μｍ以下であることが望ましく、０．３μｍ以上１．５μｍ以下であることがより好適である。
また、後述する２層以上の樹脂被覆層の場合、芯材に最も近くＡｌ成分が主に含まれる層の層厚は０．１μｍ以上１．５μｍ以下であることが望ましく、０．１μｍ以上１．０μｍ以下であることがより好適である。この層の層厚が０．１μｍに満たないと、Ａｌ成分を芯材表面の近傍に効率的に配置することができない場合がある。一方１．５μｍを超えると、キャリアとして樹脂層を厚くする必要が生じて芯材への被覆状態が悪化したり、或いは、効果を得る為に、Ａｌ成分含有物質をある程度添加する必要があり、結果として吸水量が多くなり低帯電となったり、高抵抗化してしまう場合がある。

なお、上記樹脂被覆層の層厚は、走査型電子顕微鏡にて、キャリア１個につきその断面を倍率１０万倍で４視野について４箇所の樹脂層厚を測定し、その平均をそのキャリアの膜厚として４０個のキャリア粒子の膜厚を測定しその平均値を平均膜厚とした。

前記キャリアにおける樹脂被覆層の形成は、特に限定されず、従来公知のキャリア製造方法が利用できる。
即ち、樹脂被覆層形成用溶液（溶剤中に、樹脂被覆層を形成するマトリックス樹脂の他に、導電性粒子（導電粉）、Ａｌ成分、必要に応じて帯電制御の樹脂粒子等を含む溶液）を調製し、この樹脂被覆層形成用溶液中に芯材を浸漬する浸漬法、樹脂被覆層形成用溶液を芯材の表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で樹脂被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中で芯材と樹脂被覆層形成用溶液とを混合し、次いで、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられるが、特に、溶液を用いたものに限定されるものではない。例えば、キャリアの芯材の種類によっては、芯材と樹脂粉末とを共に加熱混合するパウダーコート法などを適宜に採用することもできる。更に、樹脂被覆層を形成した後に、電気炉やキルンなどのような装置により加熱処理することもできる。

また、樹脂被覆層を形成するための樹脂被覆層形成用溶液に使用する溶剤としては、樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではないが、例えば、キシレン、トルエン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化物などを使用することができる。

ここで、本実施形態のキャリアに用いられるＡｌ成分について説明する。
上記Ａｌ成分は、具体的にはＡｌを含む化合物である。より具体的には、Ａｌを含む金属、金属酸化物等の金属化合物である。

上記Ａｌを含む金属化合物としては、アルミナ、珪酸アルミニウム、窒化アルミニウムなどが挙げられ、前記アルミナとしては、例えば、α−アルミナ、δ−アルミナ、θ−アルミナ、χ−アルミナ等の無水アルミナや、活性酸化アルミニウムが挙げられる。また、Ａｌドープチタニアなども挙げることができる。

ここで、前記Ａｌドープチタニアは、酸化アルミ−酸化チタン、或いは酸化アルミ−酸化珪素−酸化チタンの混合酸化物を意味し、例えば火炎加水分解法などにより製造することができる。

これらの金属化合物は、粒子状で用いられることが望ましく、これらの体積平均１次粒径は１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることが望ましく、５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることがより好適である。
なお、上記体積平均１次粒径は、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置（マスターサイザー２０００、マルバーン社製）を用いて行った。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、２分待って、セル内の濃度が安定になったところで測定する。得られたチャンネルごとの体積粒度分布に関し、粒径の小さい方から累積して累積５０％になったところを体積平均粒径とし、これを外添剤粒子の体積平均１次粒子径とした。

前記Ａｌを含む化合物の含有量は、樹脂被覆層に含まれる場合は当該化合物が含まれる層全体の０．１質量％以上２０質量％以下が望ましく、０．１質量％以上１０質量％以下がより好適である。また、当該化合物が芯材中に含まれる場合は芯材全体中の１質量％以上であることが望ましく、３０質量％以下であることがより好適である。

次に、上記Ａｌ成分を含んで構成される本実施形態のキャリアの好適な態様について説明する。
第１の態様は、樹脂被覆層にＡｌ成分を含有させ、これらの成分を芯材表面の近傍に存在させたものである。具体的には、樹脂中に磁性粉が分散されて構成される芯材上に２層以上の樹脂被覆層を有し、最表の樹脂被覆層がカーボンブラックを含有し、芯材に最も近い樹脂被覆層（最下層）がＡｌを含む化合物を含有する構成となっている。

上記芯材の構成は前述の通りである。また、２層以上の樹脂被覆層に関しては、各々の層に用いられる樹脂は同一であっても異なっていても良い。また、最表層と最下層との層厚は同一であっても異なっていても良いが、最表層と最下層の結着性を損なわない構成であることが望ましい。さらに、前述のように樹脂被覆層中にカーボンブラックを含有させるのはキャリアの抵抗を制御するためであるが、第１の態様において最表の樹脂被覆層中にカーボンブラックを含有させるのは、最表の樹脂層と芯材との導通路を減少させることが出来、電化リークを抑制することが出来る点で有利だからである。

第２の態様は、樹脂被覆層にＡｌ成分を含有させる前記第１の態様において、芯材に最も近い樹脂被覆層（最下層）にさらにカーボンブラックを含有させる以外は同様の構成である。当該樹脂被覆層にカーボンブラックをさらに含有させるのは、キャリアの抵抗制御が容易となり、階調性の優れた画像を得る点で有利となるからである。
この場合、最表層と最下層とに含まれるカーボンブラックの量比（最表層／最下層）は、１．０以上とすることが望ましい。

第３の態様は、前記Ａｌ成分を芯材中に含有させるものである。具体的には、樹脂中に磁性粉が分散されて構成される芯材が、Ａｌを含む化合物を含有し、樹脂被覆層がカーボンブラックを含有する構成となっている。

この態様においても、前記芯材に最も近い樹脂被覆層に含まれるＡｌ成分としては、前記各金属化合物がいずれも好適に用いられるが、Ａｌドープチタニアを用いることがキャリア抵抗制御の点でより望ましい。
樹脂被覆層中にカーボンブラックが含まれる理由は、前記の通りである。なお、本態様においても前記同様樹脂被覆層を２層以上として、最下層にＡｌ成分を含有させる構成としても良い。

本実施形態におけるキャリアは、１ｋＯｅ時の磁力が１７０ｅｍｕ／ｃｍ^３以上２５０ｅｍｕ／ｃｍ^３以下の範囲であることが望ましく、１８５ｅｍｕ／ｃｍ^３以上２３５ｅｍｕ／ｃｍ^３以下の範囲であることがより好ましい。
キャリアの磁力が１７０ｅｍｕ／ｃｍ^３未満の場合、現像剤保持体上での磁気的ストレスは低減し画像白抜けの画質欠陥には効果が見られるが、現像剤保持体との磁気的拘束力が弱くなるために、現像剤保持体からのトナーやキャリアの飛散が生じ他の部材を汚染することに起因する画質欠陥や感光体上へのキャリア付着に起因する画質欠陥を招く恐れがある。また、キャリアの磁力が２５０ｅｍｕ／ｃｍ^３を超える場合、現像剤保持体との磁気的束縛力が大きくなるため、トナーに対するストレスが大きくなりトナー表面に外添剤が埋没し外添剤の緩衝的機能を発現できなくなり、画像白抜けの画質欠陥を招く場合がある。
ここで、キャリアの磁力は、振動試料型磁力計ＢＨＶ−５２５（理研電子（株）製）を用い、ＶＳＭ用常温サンプルケース粉末用（Ｈ−２９０２−１５１）に一定量サンプルを採り、正秤した後に１ｋＯｅの磁場中にて、測定した。

また、本実施形態におけるキャリアは、球形度が０．９８０以上１．０００以下の範囲であることが望ましく、０．９８５以上１．０００以下の範囲であることがより好ましい。
キャリアの球形度が０．９８０未満の場合、キャリアとしての流動性が悪くなり、現像剤としての流動性が不足することで、結果的に、磁気ブラシの均一性を得ることができない場合がある。

ここで、前記キャリアの球形度は、下記の方法で測定した平均円形度を意味する。
測定サンプルとして、キャリア２００ｍｇをエチレングリコール水溶液３０ｍｌに添加・攪拌し、上澄み水溶液を除去した残渣中のキャリアを用いて、以下の方法で測定した。測定は、ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス社製）を使用し、撮影された少なくとも５０００個以上各々のキャリア粒子に対して画像解析を行い、統計処理することによって、平均円形度を求めた。ここで、個々の円形度は下記式（３）に基づいて求めた。
式（３）： 円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａ×π）^１／２］／ＰＭ
（上記式（３）において、Ａはキャリア粒子の投影面積、ＰＭはキャリア粒子の周囲長を表す。）
なお、測定はＨＰＦモード（高分解能モード）、希釈倍率１０倍で行った。また、データの解析に当たっては、測定ノイズ除去の目的で、個数粒径解析範囲を３〜８０μｍの範囲、円形度解析範囲を０．８５０乃至１．０００の範囲で実施した。

また、本実施形態におけるキャリアの体積平均粒径は、２５μｍ以上１００μｍ以下の範囲であることが好ましく、２５μｍ以上８０μｍ以下の範囲であることがより好ましく、２５μｍ以上６０μｍ以下の範囲であることが更に好ましい。
キャリアの体積平均粒径が２５μｍ未満の場合、キャリア粒子１個当たりの磁力が弱まり、現像剤保持体への磁気的拘束力が弱まり、感光体へのキャリアの付着が生じる場合がある。また、キャリアの体積平均粒径が１００μｍを超える場合、粒子形状が球状から歪み、細線再現性が悪くなる場合がある。
ここで、キャリアの体積平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＬＳ１３ ３２０、ＢＥＣＫＭＡＮ ＣＯＵＬＴＥＲ社製）を用いて測定された値をいう。得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、全核体に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ_５０ｖとする。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態の静電荷像現像剤（以下、「現像剤」という場合がある）は、既述の本実施形態のキャリアとトナーとを含んで構成される。以下、本実施形態に用いられるトナーについて説明する。
前記トナーは、具体的には結着樹脂及び着色剤を含み、必要に応じて、離型剤やその他の成分を含有するトナー母粒子に、金属酸化物等の外添剤が外添されてなる。以下、これらの成分についてより詳細に説明する。

（結着樹脂）
トナー（トナー母粒子）に用いられる結着樹脂としては、公知のものを使用できる。
結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；等の単独重合体及び共重合体を例示することができる。

代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等を挙げることができる。更に、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等を挙げることができる。
これらの中では、特に、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体が好ましい。

（着色剤）
トナー（トナー母粒子）を構成する着色剤としては、特に制限はなく、染料及び顔料のどちらでもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が好ましい。
好ましい顔料としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジジンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用できる。

また、着色剤として磁性粉を使用することもできる。磁性粉としては、コバルト、鉄、ニッケルなどの強磁性金属、コバルト、鉄、ニッケル、アルミニウム、鉛、マグネシウム、亜鉛、マンガンなどの金属の合金や酸化物などの公知の磁性体が使用できる。
以上の着色剤は、単独で使用可能な他、２種類以上組み合わせて使用してもよい。なお、着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等の各色トナーが得られる。

本実施形態におけるトナー中に含まれる着色剤の含有量としては、トナー（トナー母粒子）全量に対して、０．１質量％以上４０質量％以下の範囲が好ましく、１質量％以上３０質量％以下の範囲が更に好ましい。

（その他の成分）
本実施形態におけるトナーには、必要に応じて、離型剤や帯電制御剤などのその他の成分が内添されてもよい。
離型剤は、一般に離型性を向上させる目的で使用される。離型剤の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル、カルボン酸エステル等のエステル系ワックスなどが挙げられる。本発明において、これらの離型剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

離型剤の含有量としては、トナー（トナー母粒子）全量に対し、１質量％以上２０質量％以下の範囲が好ましく、２質量％以上１５質量％以下の範囲がより好ましい。１質量％未満であると離型剤添加の効果がなく、２０質量％を超えると、帯電性への悪影響が現れやすくなり、また、現像機内部においてトナーが破壊されやすくなるため離型剤やトナー樹脂のキャリアへのスペント化が生じ、帯電が低下しやすくなる等の影響が現れるばかりでなく、例えば、カラートナーを用いた場合、定着時の画像表面への染み出しが不十分になり易く、画像中に離型剤が在留しやすくなってしまうため、透明性が悪化し好ましくない場合がある。
離型剤の融解温度としては５０℃以上１２０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。離型剤の融解温度が５０℃未満では離型剤の変化温度が低すぎ、耐ブロッキング性が劣ったり、複写機内温度が高まった時に現像性が悪化したりする場合がある。

また、トナー（トナー母粒子）には、必要に応じて、帯電制御剤が添加されてもよい。帯電制御剤としては、公知のものを使用することができるが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いることができる。
湿式製法でトナーを製造する場合、イオン強度の制御と廃水汚染の低減の点で水に溶解しにくい素材を使用するのが好ましい。

前記トナー母粒子の製造には、公知の湿式法や乾式法を利用することができ、例えば、結着樹脂、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法；混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法；結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤を分散させた分散液、及び、必要に応じて利用される離型剤、帯電制御剤等の分散液と、を混合し、凝集、加熱融着させ、トナーを得る乳化重合凝集法；結着樹脂を得るための重合性単量体と、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液と、を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法；結着樹脂と、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液と、を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法；等が使用できる。
また、上記方法で得られたトナー母粒子をコア粒子にして、更に樹脂粒子を付着させた後、加熱融合してコアシェル構造を有するトナーを製造することもできる。

続いて、このようにして得られたトナー（トナー母粒子）に、外添剤を添加し、混合することにより、本実施形態におけるトナーを得ることができる。前記外添剤としては、例えば下記金属酸化物粒子を用いることが望ましい。

前記金属酸化物粒子の具体例としては、シリカ、酸化チタン、メタチタン酸、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、アルミナ、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化クロム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム等の粒子が挙げられる。これらの中では、トナーの精密な帯電制御を行う観点から、シリカ、酸化チタン、メタチタン酸から選ばれるものを用いること望ましい。

これらの金属酸化物粒子の表面は、予め疎水化処理されていることが望ましい。この疎水化処理によりトナーの粉体流動性が改善されるほか、帯電の環境依存性、及び耐キャリア汚染性に対しても有効である。疎水化処理は疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行うことができる。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でもシラン系カップリング剤が好適である。

上記金属酸化物粒子の体積平均粒径は、１次粒子径で１ｎｍ以上４０ｎｍ以下の範囲であることが好ましく、５ｎｍ以上２０ｎｍ以下の範囲であることがより好ましい。
これらの金属酸化物粒子は単独で用いても、また複数種を混合して用いても良い。また、これらのトナーに対する添加量は特に制限はないが、０．１質量％以上１０質量％以下の範囲で好ましく用いられる。より具体的には、０．２質量％以上６質量％以下程度の範囲である。

また、トナー母粒子への外添剤としては、ポリスチレン粒子、ポリメチルメタクリレート粒子、ポリフッ化ビニリデン粒子、小径不定形樹脂粒子、酸化セリウム、ステアリン酸亜鉛等のクリーニング助剤又は転写助剤等も使用することが可能である。

トナー母粒子と外添剤との混合は、公知の方法、例えば、Ｖブレンダーやヘンシュルミキサー、レディーゲミキサーミキサーなどによって行うことができる。
更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機などを使って、得られたトナー中の粗大粒子を取り除いてもよい。

上記のようにして得られたトナーの粒径は、小径であることが画質を向上させる目的で好ましい。ただし、あまり小径となると帯電、流動性の観点から、従来のシステムでは現像が困難となる。この観点から、トナーの体積平均粒径は２μｍ以上８μｍ以下の範囲であることが好ましく、更に４μｍ以上７μｍ以下の範囲であることがより好ましい。
トナーの体積平均粒径が８μｍを超えると、細線の再現性、ハーフトーンの粒状性等の画質が悪化し、写真画質等を出力した際、良好な画質を得ることが難しくなる場合がある。また、トナーの体積平均粒径が２μｍ未満の場合、粉体特性及び帯電特性が非常に悪化し、従来の画像形成装置による高速での出力は困難となる場合がある。

また、粒度分布の指標である体積平均粒径／個数平均粒径の値としては、１．６以下が好ましく、１．５以下が更に好ましい。この値が１．６より大きいと粒度分布の広がりが大きくなるため、帯電量の分布も広くなってしまい、逆極性トナーや低帯電トナーが発生しやすくなる。

なお、前記トナーの体積平均粒径（累積体積平均粒径Ｄ_５０ｖ）、個数平均粒径（累積数平均粒径Ｄ_５０Ｐ）や各種の粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマン−コールター社製）を使用して測定することができる。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ乃至５０ｍｇ加える。これを電解液１００ｍｌ乃至１５０ｍｌ中に添加する。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ乃至６０μｍの範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。

さらに、本実施形態におけるトナーの形状係数ＳＦ１は１２０以上１４０以下の範囲にあることが好ましい。
形状係数ＳＦ１が１２０未満であると、感光体上の転写残トナーのブレードクリ−ニング性を損ない、１４０を超えるとトナーの流動性が低下し、初期から転写性に悪影響を及ぼすことがある。

ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式（５）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ²／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（５）
上記式（５）中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。

前記ＳＦ１は、主に顕微鏡画像または走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出することができる。すなわち、スライドガラス表面に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個以上のトナー粒子の最大長と投影面積を求め、上記式（５）によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。

本実施形態の現像剤における前記トナーと前述のキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。

＜画像形成装置＞
次に、本実施形態の静電荷像現像剤を用いた画像形成装置について説明する。
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、該像保持体上に形成された静電荷像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤として前記本実施形態の静電荷像現像剤を用いるものである。

なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態の静電荷像現像剤を収容する本実施形態のプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、本実施形態の画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、４連タンデム方式のフルカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１〜第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに所定距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２および中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻回されて設けられ、第１ユニット１０Ｙから第４ユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト２０に所定の張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。

上述した第１乃至第４ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１ユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１ユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２〜第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１ユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を所定の電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙによって露光して静電荷像を形成する露光装置３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、および１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを、クリーニングブレードにて除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配設されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ〜−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って所定の現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロー着色剤と結着樹脂とを含む体積平均粒径が７μｍのイエロートナーが収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き所定速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が所定の１次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写部へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに所定の１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部（図示せず）によって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２ユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１ユニットに準じて制御されている。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４ユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが接している領域に所定のタイミングで給紙され、所定の２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段）２８へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。

＜プロセスカートリッジ＞
本実施形態のプロセスカートリッジは、現像剤保持体を少なくとも備え、前記本実施形態の静電荷像現像剤を収めるものである。
図２は、本実施形態の静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置（現像剤保持体）１１１、クリーニングブレードを備えた感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。なお、３００は記録紙である。

図２で示すプロセスカートリッジでは、帯電装置１０８、現像装置（現像剤保持体）１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本実施形態のプロセスカートリッジでは、現像装置（現像剤保持体）１１１のほかには、感光体１０７、帯電装置１０８、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備えることが可能である。また、本実施形態のプロセスカートリッジは、現像剤保持体１１１のみからなるものであってもよい。

以下、実施例により本実施形態を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、実施例中において「部」及び「％」は、特に断りのない限り「質量部」及び「質量％」を意味する。

＜各種特性の測定方法＞
まず、実施例、比較例で用いたキャリア、トナー等の物性測定方法について説明する。
（樹脂の分子量）
樹脂の分子量分布は以下の条件で行ったものである。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。

（樹脂粒子、着色剤粒子等の体積平均粒径）
樹脂粒子、着色剤粒子等の体積平均粒子径は、レーザー回折粒度測定器（島津製作所製、ＳＡＬＤ２０００Ａ）で測定した。

（キャリア磁気ブラシ時定数）
キャリア磁気ブラシ時定数の測定方法を、図３（Ａ）を用いて説明する。
本実施例におけるキャリア磁気ブラシ時定数は、実際の現像装置と像保持体（感光体）との構成におけるキャリア磁気ブラシ電位の時定数である。現像剤保持体３２Ａ表面に磁気ブラシを形成させ、像保持体３０Ａ表面に設置した金属板３６Ａに実際の現像装置と同じ配列になるように対向させ、現像剤保持体３２Ａおよび像保持体３０Ａに直流電圧を印加し金属板３６Ａの表面電位を測定し、金属板３６Ａの表面電位が印加電位の２０％と８０％になる時間の遅れ時間（ｍｓ）を測定して、そのキャリアの時定数とした（現像剤保持体３２Ａ：φ３０、長さ９０ｍｍ）。
対向電極：φ８５、長さ１１０ｍｍの像保持体３０Ａ＋金属板（アルミ板）３６Ａ
現像剤保持体３２Ａ上のキャリア量：５０ｍｇ／ｍｇ
現像剤保持体３２Ａ−対向電極の距離：０．３５ｍｍ
印加電位：３００Ｖ
測定環境：温度２０℃、湿度５０％ＲＨ
キャリア時定数＝Ｌｏｇ（遅れ時間）

（キャリアブラシ抵抗（ρ８００／ρ３００））
キャリアブラシ抵抗の測定方法を、図３（Ｂ）を用いて説明する。
本実施例におけるキャリアブラシ抵抗は、実際の現像装置と像保持体（感光体）との構成における電気抵抗である。現像剤保持体３２Ｂ表面に磁気ブラシを形成させ、像保持体と同一サイズの対向電極（アルミパイプ）３０Ｂを実際の現像装置と同じ配置になるように対向させ、現像剤保持体３２Ｂおよびアルミパイプ３０Ｂに直流電圧を印加し、電流値から求めた抵抗を現像剤３８Ｂで覆われた現像剤保持体３２Ｂの長さ（単位：ｃｍ）で割った値である。
現像剤保持体３２Ｂ：φ３０、長さ９０ｍｍ
対向電極（アルミパイプ）３０Ｂ：φ８５、長さ１１０ｍｍ
現像剤保持体３２Ｂ上のキャリア量：５０ｍｇ／ｍｇ
現像剤保持体３２Ｂ−対向電極の距離：０．５ｍｍ
印加電位：３００Ｖ、８００Ｖ
測定環境：温度２０℃、湿度５０％ＲＨ
キャリアブラシ抵抗（ρ）
＝Ｌｏｇ（（現像剤保持体３２Ｂ長さ）／距離×印加電位／電流値）
＝Ｌｏｇ（９０／０．５×印加電位／電流値）＝Ｌｏｇ（１８０×印加電位／電流値）

（蛍光Ｘ線分析によるＮｅｔ強度）
蛍光Ｘ線解析装置（島津製作所社製、ＸＲＦ−１５００）を用いて、キャリア０．６ｇにセルロースを混合しディスクを成型し、Ｘ線出力４０Ｖ−７０ｍＡ、測定面積１０ｍｍ（直径）、測定時間１５分の条件で、定性定量全元素分析法にて測定し、このデータの特定しようとする金属のＫα強度をＮｅｔ強度とした。なお、このピークに他の元素のピークが重なる場合には、ＩＣＰ発光分光法や、原子吸光法にて解析したうえで、前記特定金属分の強度を求めることができる。

（Ｘ線光電子分光法による表面分析）
キャリア表面の全元素に対するＡｌの含有量は、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により以下の測定により求めた。
測定器：日本電子株式会社製、ＪＰＳ−９０００ＭＸ
測定強度：１０ｋＶ、３０ｍＡ
Ｓｏｕｒｃｅ：ＭｇＫα
分析領域：６ｍｍ×６ｍｍ
上記測定器および測定条件にて得られた各元素に由来するピーク強度より鉄元素の含有量を算出した。なお、Ａｒイオン等によるエッチングは行っていないことから、測定深さは５ｎｍ程度と考えられる。

＜キャリアの作製＞
（Ａｌを含む金属化合物粒子）
樹脂被覆層、芯材添加用の金属化合物粒子として、以下を用意した。
−アルミナ粒子−
アルミナ粒子としては、体積平均１次粒径が０．２０μｍのＡｌ_２Ｏ_３粒子をデシルシランにより１５％シランカップリング処理したものを用いた。

−Ａｌドープチタニア−
ＡｌＣｌ_３及びＴｉＣｌ_４を分離した蒸発装置で気化し、かつこれらのクロリド蒸気を窒素によりバーナー混合層に導入し、これらを水素、乾燥空気および酸素と混合し、反応層にて燃焼させた。その後、反応生成物を１１００℃に冷却、分離した。更に５００〜７００℃の温度の湿った空気にて処理することにより１５０〜２００の下記粒子を得た。
・ドープＴｉ（１）（Ａｌドープ量：３２％）
・ドープＴｉ（２）（Ａｌドープ量：１５％）
・ドープＴｉ（３）（Ａｌドープ量：４８％）

（芯材粒子の作製）
−芯材粒子（１）−
ヘンシェルミキサーに、体積平均粒径０．２５μｍの球状マグネタイト粒子粉末５００部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤３．０部を添加し、１００℃まで昇温し３０分間良く混合攪拌することによりチタネート系カップリング剤被覆された球状マグネタイト粒子を得た。次に、１Ｌの四つ口フラスコに、フェノール６５部、３５％ホルマリン９８部、親油化処理された上記マグネタイト粒子５００部、２５％アンモニア水１５部、及び水６５部を投入し攪拌混合した。次に、攪拌しながら６０分間で８５℃に上昇させ、同温度で１２０分間反応させた。その後、２５℃まで冷却し、５００ｍｌの水を添加した後、上澄み液を除去、沈殿物を水洗した。
１５０℃乃至１８０℃で乾燥して、体積平均粒径３５μｍの芯材粒子を得た。

−芯材粒子（２）−
芯材粒子（１）の作製において、混合時に粉体としてマグネタイトに加えて、前記ドープチタニア（１）２０部を添加した以外は、芯材粒子（１）の作製に準じて、体積平均粒径３５μｍの芯材粒子（２）を得た。

（樹脂被覆層形成液の調製）
−樹脂被覆層形成液（Ａ１）（最表層形成用）−
下記組成の成分を６０分間スターラーにて攪拌／分散し、樹脂被覆層形成液（Ａ１）を調製した。
・トルエン：８５部
・スチレン−メタクリレート共重合体（共重合比：７５／２５）：１５部
・カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０、キャボット社製）：３．７部

（樹脂被覆層形成液の調製）
−樹脂被覆層形成液（Ａ２）（最表層形成用）−
下記組成の成分を６０分間スターラーにて攪拌／分散し、樹脂被覆層形成液（Ａ２）を調製した。
・トルエン：８５部
・スチレン−メタクリレート共重合体（共重合比：７５／２５）：１５部
・カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０、キャボット社製）：２．４部

（樹脂被覆層形成液の調製）
−樹脂被覆層形成液（Ａ３）（最表層形成用）−
下記組成の成分を６０分間スターラーにて攪拌／分散し、樹脂被覆層形成液（Ａ３）を調製した。
・トルエン：８５部
・スチレン−メタクリレート共重合体（共重合比：７５／２５）：１５部
・カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０、キャボット社製）：２．１部

（樹脂被覆層形成液の調製）
−樹脂被覆層形成液（Ａ４）（最表層形成用）−
下記組成の成分を６０分間スターラーにて攪拌／分散し、樹脂被覆層形成液（Ａ４）を調製した。
・トルエン：８５部
・スチレン−メタクリレート共重合体（共重合比：７５／２５）：１５部
・カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０、キャボット社製）：１．６部

（樹脂被覆層形成液の調製）
−樹脂被覆層形成液（Ａ５）（最表層形成用）−
下記組成の成分を６０分間スターラーにて攪拌／分散し、樹脂被覆層形成液（Ａ５）を調製した。
・トルエン：８５部
・スチレン−メタクリレート共重合体（共重合比：７５／２５）：１５部
・カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０、キャボット社製）：４．３部

−樹脂被覆層形成液（Ｂ１）（下層形成用）−
下記組成の成分を６０分間スターラーにて攪拌／分散し、樹脂被覆層形成液（Ｂ１）を調製した。
・前記アルミナ粒子：３．０部
・ＭＥＫ：８５部
・ポリウレタンイソシアネート：１５部

−樹脂被覆層形成液（Ｂ２）乃至（Ｂ５）（下層形成用）−
樹脂被覆層形成用溶液（Ｂ１）の調製において、アルミナ粒子の代わりに、表１に各々示した金属化合物粒子、カーボンブラック（ＣＢ）を表１に記載の量用いた以外は、同様にして樹脂被覆層形成液（Ｂ２）乃至（Ｂ５）を各々調製した。

（キャリアＡ）
芯材粒子（１）１００部と樹脂被覆層形成液（Ｂ１）１．０部とを真空脱気型ニーダに入れ、９０℃で３０分攪拌した後、３０分間、−９６ｋＰａで乾燥して第一樹脂被覆層（下層）を有する磁性粒子を得た。次いで、この磁性粒子１００部と樹脂被覆層形成液（Ａ１）１３．８部とを真空脱気型ニーダに入れ、９０℃で３０分攪拌した後、−６５ｋＰａで５分、−７０ｋＰａで３分攪拌した後更に減圧して脱気、乾燥させ第二樹脂被覆層（最表層）を形成した。
これを冷却した後に目開き７５μｍの篩にて凝集による粗大粉を除去し、体積平均粒径が３６μｍのキャリアＡを得た。

（キャリアＢ乃至Ｆ、Ｉ乃至Ｋ）
キャリアＡの作製において、第一樹脂被覆層（下層）形成時に用いる樹脂被覆層形成液（Ｂ１）の代わりに表１に各々示した樹脂被覆層形成液を用い、また、第二樹脂被覆層（最表層）形成時に用いる樹脂被覆層形成液（Ａ１）の代わりに表１に各々示した樹脂被覆層形成液およびその量を用いた以外は、キャリアＡの作製に準じてキャリアＢ乃至Ｆ、Ｉ乃至Ｋを作製した。
なお、これらのキャリアにおける体積平均粒径キャリアＡと同程度であった。

（キャリアＧ）
キャリアＡの作製において、芯材粒子（１）の代わりに芯材粒子（２）を用い、樹脂被覆層は樹脂被覆層形成液（１）を用いて最表層のみを形成した以外は、キャリアＡの作製に準じてキャリアＧを作製した。
このキャリアＧの体積平均粒径は３７μｍであった。

（キャリアＨ）
キャリアＡの作製において、芯材粒子（１）の代わりにＭｎ−Ｍｇフェライト粒子（体積平均粒径：３５μｍ）を用いまた、第二樹脂被覆層（最表層）形成時に用いる樹脂被覆層形成液（Ａ１）の量を表１に記載の量に変更した以外は、キャリアＡの作製に準じてキャリアＨを作製した。
このキャリアＨの体積平均粒径は３６μｍであった。

（キャリアＬ）
芯材として芯材粒子（１）を用い、樹脂被覆層を形成せずそのままのものをキャリアＬとした。
このキャリアＭの体積平均粒径は３５μｍであった。

以上作製したキャリアＡ乃至Ｌについて、前述の方法により蛍光Ｘ分析によるＡｌに基づくＮｅｔ強度（Ａｌ Ｎｅｔ）を測定し、これらから〔（Ａｌ Ｎｅｔ）／（Ｆｅ Ｎｅｔ）〕×１００を求めた。
また、前述の方法によりＸ線光電子分光法（ＸＰＳ）による最表面における全元素に対するＡｌの含有量についても測定を行った。
結果を前記各組成とともに表１にまとめて示す。

＜トナーの作製＞
（トナー（１））
−樹脂粒子分散液の調製−
・スチレン（和光純薬製）：３２０部
・ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬製）：８０部
・βカルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製）：９部
・１，１０−デカンジオールジアクリレート（新中村化学工業製）：１．５部
・ドデカンチオール（和光純薬製）：２．７部
上記の各成分を混合溶解し、これをアニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウ・ケミカル日本製）４部を含有するイオン交換水５５０部に溶解し、更に攪拌槽中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム６部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。次いで、系内の窒素置換を十分に行った後、攪拌槽内を攪拌しながら攪拌槽ジャケットを槽内温度が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これにより体積平均粒径２４０ｎｍ、固形分量４２．９％、ガラス転移点５０．６℃、Ｍｗ３３９００、Ｍｎ１０２００の樹脂粒子分散液を得た。

−着色剤粒子分散液の調製−
・Ｍａｇｅｎｔａ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２）：９０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ）：１０部
・イオン交換水：２４０部
上記の各成分を攪拌槽で混合し、これを分散圧力２４５ＭＰａに設定したアルティマイザーＨＪＰ−２５００８（株式会社スギノマシン製）を用いて分散処理し、着色剤粒子分散液を調製した。着色剤粒子分散液における着色剤の平均粒径は１２５ｎｍであった。

−離型剤分散液の調製−
・パラフィンワックス（ＰｏｌｙＷａｘ８５０、東洋ペトロライト社製）：３０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ）：２．５部
・イオン交換水：６７．５部
上記の成分を９５℃に加熱して、ホモジナイザーを用いて分散した後、ダイノーミルで分散処理してワックス分散液（離型剤分散液）を得た。分散ワックスの平均粒径は２４０ｎｍであった。
なお、これらの樹脂粒子分散液、着色剤粒子分散液、離型剤分散液の粒径測定には、マイクロトラック（日機装（株）製、マイクロトラックＵＰＡ９３４０）を用いた。

−トナー母粒子の作製−
（凝集工程）
・イオン交換水：４００部
・樹脂粒子分散液：２４０部
・着色剤粒子分散液：６４部
・離型剤分散液：５６部
・無機粒子分散液（日産化学社製、スノーテックスＯＬ）：１２部
・無機粒子分散液（日産化学社製、スノーテックスＯＳ）：１０部
以上の混合成分を攪拌槽中に投入し、ホモジナイザーで十分に混合・分散した後、凝集剤〔浅田化学社製、ポリ塩化アルミニウム〕０．５部と、イオン交換水１００部との混合液を、攪拌槽を攪拌しながら１０分間かけて添加し、添加終了後そのまま４０℃まで緩やかに加熱して３０分間保持した後４９℃まで加熱した。４９℃で４０分保持した後、コールター−マルチサイザーII（ベックマン−コールター社製）で粒径を測定すると体積平均粒径４．８μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。更に、加熱用ジャケットの温度を上げて５２℃で４０分間保持した。

（付着工程）
上記のように調製した凝集粒子を含む分散液に、更に、前記樹脂粒子分散液６５部を緩やかに添加し、更に加熱用ジャケットの温度を上げて５３℃で１時間保持した。得られた付着粒子について、体積平均粒径を測定すると５．７μｍであった。

（融合工程）
次に、ｐＨが６．０になるように１ｍｏｌ／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加した後、攪拌を継続しながら８５℃まで緩やかに加熱し６０分間保持した。その後９６℃まで加熱し、１ｍｏｌ／リットルの硝酸水溶液をｐＨ５．０になるまで加え、５時間保持した。
その後、得られたトナースラリーを４０℃まで冷却し、更にこのスラリーを目開き１５μｍ網で篩分処理した後、フィルタープレス（東京エンジニアリング社製）でろ過した。

得られたトナースラリー１００部に対して、５００部のイオン交換水（導電率２μＳ以下）をフィルタープレス装置内のトナーに通過させ、続けて３００部のイオン交換水に１ｍｏｌ／リットルの硝酸水溶液をｐＨ３．０になるまで加えた酸洗浄水を通過させ、更に４００部のイオン交換水を通過させ、圧搾、脱水した後、水分率３３．２％のトナーケーキを得た。水分率は、湿量基準であり、ザルトリウス製ＭＡ３０を用い、１５０℃２０分の測定を行った。
このトナーケーキをランデルミルＲＭ−１（徳寿工作所製）にて解砕し、乾燥原料としての湿潤トナーを得て、これを気流式乾燥機として、フラッシュジェットドライヤ（セイシン企業製）を用い、乾燥を実施し、体積平均粒径６．０μｍのマゼンタトナー母粒子を得た。

このマゼンタトナー母粒子に対し、外添剤として酸化チタン（体積平均粒径：１５ｎｍ、体積抵抗率：１０^１４Ωｃｍ）を０．８％と、潤滑剤としてステアリン酸亜鉛を０．３％となるように加え、５リットルヘンシェルミキサーを用い、周速３３ｍ／ｓで１５分間ブレンドを行った後、目開き４５μｍの篩で粗大粉を除去し、外添剤を有するトナーを得た。

＜現像剤の作製＞
キャリアＡ：９２部と前記トナー：８部とを、Ｖブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、２００μｍの網目を有するシーブで篩うことによりＭａｇｅｎｔａの現像剤Ａを作製した。
同様にして、キャリアＢ乃至Ｌを各々用いて、現像剤Ｂ乃至Ｌを作製した。

＜実施例１＞
評価機として、ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ３２００Ａ（富士ゼロックス社製）を使用し、この評価機に現像剤Ａを投入し、低温低湿（１０℃、１５％ＲＨ）の環境下で画像密度が３０％の５ｃｍ×５ｃｍのパッチの中に、画像密度１００％の３ｃｍ×３ｃｍのパッチがある、トータル画像濃度１０％のプリントサンプルを用いて画像を出力した。評価は、初期（１０枚目）と、８０００００枚プリント後について行った。
尚、本画像形成方法は像保持体上に静電荷像を形成する工程と、現像剤を用いて前記静電荷像を現像してトナー画像を形成する工程と、前記トナー画像を転写体上に転写する工程と、前記トナー画像を熱定着する工程と、を含むものであり、プロセススピードを３５０ｍｍ／ｓｅｃとした。

−後端白抜けの評価−
上記プリントサンプルの画像の後端部側の低濃度画像の濃度低下の幅または濃度低下の度合いを、限度見本を作製して、目視で評価した。評価基準は以下の通りである。
Ｇ０：後端白抜けが全く見られない状態。
Ｇ１：ルーペ使用下で後端白抜けが確認されるが、目視では、後端白抜けが見られず、実使用上問題ない状態。
Ｇ２：目視でかすかに後端白抜けが見られるが、実使用上問題ない状態。
Ｇ３：目視で後端白抜けが見られる状態。
Ｇ４：目視で明らかに後端白抜けが見られる状態。

＜実施例２〜８、比較例１〜４＞
実施例１において、現像剤Ａの代わりに現像剤Ｂ乃至Ｌを用いた以外は、実施例１に準じて評価を行った。
結果をまとめて表２に示す。

本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。 （Ａ）はキャリア磁気ブラシ時定数の測定装置を示す概略構成図でらい、（Ｂ）はキャリアブラシ抵抗の測定装置を示す概略構成図である。

符号の説明

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５ 定着装置（定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
３０Ａ 感光体（像保持体）
３０Ｂ 対向電極（アルミパイプ）
３２Ａ、３２Ｂ 現像剤保持体
３４Ａ、３４Ｂ 現像装置
３６Ａ 金属板（アルミ板）
３８Ｂ 現像剤
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）

Claims (10)

1. 芯材及び該芯材を被覆する樹脂被覆層を有し、
   キャリア磁気ブラシ時定数が２．４以上３．４以下であり、
   且つキャリアブラシ抵抗（ρ８００／ρ３００）が０．９以上であることを特徴とする静電潜像現像用キャリア。
2. 蛍光Ｘ線分析による各種金属Ｍに基づくＮｅｔ強度（Ｍ Ｎｅｔ）が、下記式（１）の関係を満たすことを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用キャリア。
   ０．８≦〔（Ａｌ Ｎｅｔ）／（Ｆｅ Ｎｅｔ）〕×１００≦２．５・・・式（１）
3. Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）による最表面における全元素に対するＡｌの含有量が０．２原子％以上１．０原子％以下であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の静電荷像現像用キャリア。
4. 前記芯材が、磁性粉が樹脂中に分散されて構成されることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリア。
5. 芯材上に２層以上の樹脂被覆層を有し、
   最表の樹脂被覆層がカーボンブラックを含有し、前記芯材に最も近い樹脂被覆層がＡｌを含む化合物を含有することを特徴とする請求項４に記載の静電荷像現像用キャリア。
6. 前記芯材に最も近い樹脂被覆層が、さらにカーボンブラックを含むことを特徴とする請求項５に記載の静電荷像現像用キャリア。
7. 前記芯材がＡｌを含む化合物を含有し、樹脂被覆層がカーボンブラックを含有することを特徴とする請求項４に記載の静電荷像現像用キャリア。
8. キャリア及びトナーを含み、
   前記キャリアが、請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリアであることを特徴とする静電荷像現像剤。
9. 現像剤保持体を少なくとも備え、請求項８に記載の静電荷像現像剤を収めることを特徴とするプロセスカートリッジ。
10. 像保持体と、該像保持体上に形成された静電荷像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、
    前記現像剤が請求項８に記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成装置。

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