JP2007178768A - キャリア、並びに現像剤、現像剤入り容器、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】初期のドット形成ハーフトーン画像部でのキャリア付着に優れ、ランニング経時でのベタ画像部でのキャリア付着が生じなく、耐久性に優れ、キメの細かい画像を長期間にわたって形成することができ、色汚れの生じない、帯電制御性の良好なキャリア、並びに該キャリアを用いた現像剤、現像剤入り容器、プロセスカートリッジ、画像形成方法及び画像形成装置の提供。
【解決手段】少なくとも芯材と、該芯材を被覆する被覆層とを有してなり、前記芯材の下記数式１で表される形状係数をＦａとし、内部に固定磁石を有し、回転軸と直交する方向における表面磁束密度のピークが１０４ｍＴの磁極領域を有する円筒スリーブを用い、該円筒スリーブ上に前記芯材を磁気的に保持して、２４７ｒｐｍで２分間回転させる脱離試験を行った際に、脱離した芯材の下記数式１で表される形状係数をＦｂとすると、次式、１．００≦Ｆｂａ≦１．１０を満たすキャリアである。
【選択図】図１

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等に好適に用いられるキャリア、並びに該キャリアを用いた現像剤、現像剤入り容器、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法に関する。

電子写真方式による画像形成では、光導電性物質等を含有する像担持体（以下、「静電潜像担持体」、「電子写真感光体」、「感光体」と称することもある）上に静電潜像を形成し、この静電潜像に対して、帯電したトナーを付着させて可視像（トナー画像）を形成した後、該可視像を紙等の記録媒体に転写し、定着されて、画像が出力される。
近年、電子写真方式を用いたコピアやプリンターの技術は、モノクロからフルカラーへの展開が急速になりつつあり、フルカラーの市場は拡大する傾向にある。フルカラー電子写真法によるカラー画像形成は、一般に、イエロー、マゼンタ、及びシアンの３色のカラートナー、又はこれらに黒色を加えた４色のカラートナーを積層させて、全ての色を再現するものである。このため、色再現性に優れ、鮮明なフルカラー画像を得るには、定着されたトナー画像の表面をある程度平滑にして光散乱を減少させる必要がある。このような理由から従来のフルカラー複写機等の画像光沢は１０〜５０％の中光沢乃至高光沢のものが多かった。

一般に、乾式のトナー像を記録媒体に定着する方法としては、平滑な表面を有するローラやベルトを加熱し、トナーと圧着する接触加熱定着方法が多用されている。この方法は熱効率が高く、高速定着が可能であり、カラートナーに光沢や透明性を与えることが可能であるという利点を有する反面、定着ローラ等の加熱定着部材の表面と溶融状態のトナーとを加圧下で接触させた後剥離するため、トナー像の一部が定着ローラ表面に付着して別の画像上に転移する、いわゆるオフセット現象が生じる。
このようなオフセット現象を防止することを目的として、離型性に優れたシリコーンゴムやフッ素樹脂で定着ローラ表面を形成し、更にその定着ローラ表面にシリコーンオイル等の離型オイルを塗布する方法が採用されている。この方法は、トナーのオフセットを防止する点では極めて有効である。しかし、前記方法では、離型オイルを供給するための装置が必要であり、定着装置が大型化し、画像形成装置の小型化には不向きである。このため、モノクロトナーにおいては、溶融したトナーが内部破断しないように結着樹脂の分子量分布を調整すること等でトナーの溶融時の粘弾性を高め、更に、トナー中にワックス等の離型剤を含有させることにより、定着ローラに離型オイルを塗布しない（オイルレス化）、或いは離型オイルの塗布量をごく微量とする方法が採用される傾向にある。

また、カラートナーにおいても、上記モノクロトナーと同様に、画像形成装置の小型化、構成の簡素化の目的でオイルレス化の傾向が見られる。しかし、上述したようにカラートナーでは、色再現性を向上させるために定着画像の表面を平滑にする必要があるため、溶融時の粘弾性を低下させなければならず、光沢のないモノクロトナーよりもオフセットが発生し易く、定着装置のオイルレス化や微量塗布化がより困難となる。また、トナー中に離型剤を含有させると、トナーの付着性が高まって記録媒体への転写性が低下する。更に、トナー中の離型剤がキャリア等の摩擦帯電部材を汚染して、帯電性を低下させることにより耐久性が低下してしまうという問題がある。

一方、キャリアについては、キャリア表面へのトナー成分のフィルミング防止、キャリア均一表面の形成、表面酸化防止、感湿性低下の防止、現像剤の寿命の延長、感光体表面へのキャリア付着防止、感光体のキャリアによるキズや摩耗からの保護、帯電極性の制御、及び帯電量の調節等の目的で、芯材表面に固く高強度の被覆層を設けることが行われている。例えば、特定の樹脂材料で被覆したもの（特許文献１参照）、被覆層に種々の添加剤を添加するもの（特許文献２、特許文献３、特許文献４、特許文献５、特許文献６、特許文献７、及び特許文献８参照）、キャリア表面に添加剤を付着させたもの（特許文献９参照）、被覆層厚みよりも大きい導電性粒子を被覆層に含有させたもの（特許文献１０参照）、などが提案されている。また、特許文献１１には、ベンゾグアナミン−ｎ−ブチルアルコール−ホルムアルデヒド共重合体を主成分とするキャリア被覆材を用いることが提案されている。また、特許文献１２には、メラミン樹脂とアクリル樹脂の架橋物をキャリア被覆材として用いることが提案されている。
しかし、これら先行技術では、依然として初期のドット形成ハーフトーン画像部でのキャリア付着、ランニング経時でのベタ画像部でのキャリア付着、耐久性が不十分である。また、初期キャリア付着に関しては、現像剤使用の初期段階で、ドット形成ハーフトーン画像部に発生し易く問題である。また、ランニング経時でのベタ画像部でのキャリア付着に関しては、被覆樹脂の膜削れによる被覆層の減少に伴う抵抗低下が原因で発生し易く問題である。更に、耐久性に関しては、トナーのキャリア表面へのスペント、それに伴う帯電量の不安定化、並びに被覆樹脂の膜削れによる被覆層の減少、及びそれに伴う抵抗低下が発生し易く問題である。

近時、より速く、より美しくという要望を受けて画像形成装置の高画質化、高速化は著しい。これに伴って、キャリア粒径の小粒径化が著しく進み、これまで以上の粒子の均一性が重要となってきている。特に、小粒径になればなるほど一粒の大きさが小さくなる分、均一性が重要となり、不均一な場合には様々な問題を引き起こすことになる。
このような課題を解決するため、例えば、キャリアを飛散試験にかけ、得られた飛散キャリアの一粒内のＦｅとＭｎの元素含有量の割合の平均を規定し、かつＦｅとＭｎとの組成比の変動係数を規定したものが提案されている（特許文献１３参照）。また、芯材の本体と飛散物との磁化の差を規定したものが提案されている（特許文献１４参照）。しかし、これらの提案では、近年の高画質化、高速化には対応できず、初期的なキャリア付着が問題となっている。

また、現像剤が受けるストレスも飛躍的に増大しており、高寿命とされているキャリアについても充分な寿命が得られなくなってきている。このため、従来より、キャリアの抵抗調整剤としては、カーボンブラックが多用されているが、膜削れ及びカーボンブラックの脱離に起因する該カーボンブラックのカラー画像中への移行による色汚れが懸念され、その対策として、様々な方法が提案されている。例えば、導電性材料（カーボンブラック）を芯材表面に存在させて、被覆層中に導電性材料を存在させないキャリアが提案されている（特許文献１５参照）。また、被覆層がその厚み方向にカーボンブラックの濃度勾配を持ち、該被覆層は表面に向かうほどカーボンブラック濃度が低くなり、しかも、該被覆層の表面にはカーボンブラックが存在しないキャリアが提案されている（特許文献１６参照）。また、芯材粒子表面に導電性カーボンを含有した内部被覆層を設け、更にその上に白色系導電性材料を含有した表面被覆層を設けてなる２層コート型キャリアが提案されている（特許文献１７参照）。しかし、これらの提案では、近年の高ストレス化には対応できず、色汚れが問題となってきており、改善の必要がある。

このような色汚れの抜本的な対策としては、色汚れの原因となっているカーボンブラックを用いないことが、何より一番効果があることは明白である。しかし、単にカーボンブラックを不使用とした場合には、上述したように、カーボンブラックの電気抵抗が低いことから、キャリアの抵抗が上がってしまうと共に、帯電特性も上がってしまうという不具合が生じる。一般的に、キャリアの帯電制御をする場合、被覆材料による制御を手段とするが、カーボンブラックの有無による帯電のレベル差は著しいこと、材料を変えることによる副作用の発生等も多々あり、簡単にカーボンブラックを除く変更をすることができないのが現状である。

特開昭５８−１０８５４８号公報 特開昭５４−１５５０４８号公報 特開昭５７−４０２６７号公報 特開昭５８−１０８５４９号公報 特開昭５９−１６６９６８号公報 特公平１−１９５８４号公報 特公平３−６２８号公報 特開平６−２０２３８１号公報 特開平５−２７３７８９号公報 特開平９−１６０３０４号公報 特開平８−６３０７号公報 特許第２６８３６２４号公報 特開２００４−３４１２５２号公報 特開２００２−２９６８４６号公報 特開平７−１４０７２３号公報 特開平８−１７９５７０号公報 特開平８−２８６４２９号公報

本発明は、従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、初期のドット形成ハーフトーン画像部でのキャリア付着に優れ、ランニング経時でのベタ画像部でのキャリア付着が生じなく、耐久性に優れ、キメの細かい画像を長期間にわたって形成することができ、色汚れの生じない、帯電制御性の良好な電子写真用キャリア、並びに該キャリアを用いた現像剤、現像剤入り容器、プロセスカートリッジ、画像形成方法及び画像形成装置を提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 少なくとも芯材と、該芯材を被覆する被覆層とを有してなり、
前記芯材の下記数式１で表される形状係数をＦａとし、
内部に固定磁石を有し、回転軸と直交する方向における表面磁束密度のピークが１０４ｍＴの磁極領域を有する円筒スリーブ上に前記芯材を磁気的に保持して、２４７ｒｐｍで２分間回転させる脱離試験を行った際に、脱離した芯材の下記数式１で表される形状係数をＦｂとすると、次式、１．００≦Ｆｂ／Ｆａ≦１．１０を満たすことを特徴とするキャリアである。
ただし、前記数式１中、ＭＸＬＮＧは、芯材を二次元平面に投影してできる形状の最大長を表す。ＡＲＥＡは、芯材を二次元平面に投影してできる図形の面積を表す。
＜２＞ 芯材の形状係数Ｆａが、１００〜１５０である前記＜１＞に記載のキャリアである。
＜３＞ 芯材の平均粒径をＤａとし、
内部に固定磁石を有し、回転軸と直交する方向における表面磁束密度のピークが１０４ｍＴの磁極領域を有する円筒スリーブ上に前記芯材を磁気的に保持して、２４７ｒｐｍで２分間回転させる脱離試験を行った際に、脱離した芯材の平均粒径をＤｂとすると、次式、０．９５≦Ｄｂ／Ｄａ≦１．０７を満たす前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載のキャリアである。
＜４＞ 芯材が、フェライト粒子である前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載のキャリアである。
＜５＞ キャリアの体積平均粒径が、２０〜６５μｍである前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載のキャリアである。
＜６＞ 印加磁場７９．６ｋＡ／ｍにおけるキャリアの磁化が、４０〜９０Ａｍ^２／ｋｇである前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のキャリアである。
＜７＞ 被覆層が少なくとも結着樹脂及び第１粒子を含有し、該第１粒子の平均粒径Ｄ１（μｍ）と、前記被覆層の厚みｈ（μｍ）とが、次式、１＜（Ｄ１／ｈ）＜１０を満たし、かつ前記被覆層全体の厚みＴが０．１〜３．０μｍである前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載のキャリアである。
＜８＞ 第１粒子の体積固有抵抗が、１．０×１０^１２Ω・ｃｍ以上である前記＜７＞に記載のキャリアである。
＜９＞ 第１粒子が、アルミナ粒子である前記＜７＞から＜８＞のいずれかに記載のキャリアである。
＜１０＞ 第１粒子の被覆層における含有量が、１０〜８０ｗｔ％である前記＜７＞から＜９＞のいずれかに記載のキャリアである。
＜１１＞ 被覆層が更に第２粒子を含有し、該第２粒子の平均粒径Ｄ２（μｍ）と、前記被覆層の厚みｈ（μｍ）とが、次式、０．００１＜（Ｄ２／ｈ）＜１を満たし、かつ前記第２粒子の体積固有抵抗が１．０×１０^１２Ω・ｃｍ以下である前記＜７＞から＜１０＞のいずれかに記載のキャリアである。
＜１２＞ 第２粒子が、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、表面処理された酸化チタン、表面処理された酸化亜鉛、及び表面処理された酸化スズから選択される少なくとも１種の粒子である前記＜１１＞に記載のキャリアである。
＜１３＞ 第２粒子の被覆層における含有量が、２〜５０ｗｔ％である前記＜１１＞から＜１２＞のいずれかに記載のキャリアである。
＜１４＞ 被覆層における結着樹脂が、アクリル樹脂とアミノ樹脂との架橋反応物、及びシリコーン樹脂のいずれかである前記＜７＞から＜１３＞のいずれかに記載のキャリアである。
＜１５＞ 前記＜１＞から＜１４＞のいずれかに記載のキャリアと、トナーとを含むことを特徴とする現像剤である。
＜１６＞ トナーが、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有する前記＜１５＞に記載の現像剤である。
＜１７＞ 前記＜１５＞から＜１６＞のいずれかに記載の現像剤が充填されてなることを特徴とする現像剤入り容器である。
＜１８＞ 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成した静電潜像を前記＜１５＞から＜１６＞のいずれかに記載の現像剤を用いて現像し可視像を形成する現像手段とを少なくとも有することを特徴とするプロセスカートリッジである。
＜１９＞ 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像を前記＜１５＞から＜１６＞のいずれかに記載の現像剤を用いて現像して可視像を形成する現像手段と、前記可視像を記録媒体に転写する転写手段と、記録媒体に転写された転写像を定着させる定着手段とを少なくとも有することを特徴とする画像形成装置である。
＜２０＞ 静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像を前記＜１５＞から＜１６＞のいずれかに記載の現像剤を用いて現像して可視像を形成する現像工程と、前記可視像を記録媒体に転写する転写工程と、記録媒体に転写された転写像を定着させる定着工程とを少なくとも含むことを特徴とする画像形成方法である。

本発明のキャリアは、少なくとも芯材と、該芯材を被覆する被覆層とを有してなり、
前記芯材の上記数式１で表される形状係数をＦａとし、
内部に固定磁石を有し、回転軸と直交する方向における表面磁束密度のピークが１０４ｍＴの磁極領域を有する円筒スリーブ上に前記芯材を磁気的に保持して、２４７ｒｐｍで２分間回転させる脱離試験を行った際に、脱離した芯材の上記数式１で表される形状係数をＦｂとすると、次式、１．００≦Ｆｂ／Ｆａ≦１．１０を満たすことにより、芯材形状のバラツキが小さく、均一性の良好な芯材が得られ、ドット形成ハーフトーン画像にキャリア付着が発生し難く、ランニング経時でのベタ画像部でのキャリア付着が生じなく、耐久性に優れ、キメの細かい画像を長期間にわたって形成することができる。

本発明の現像剤は、本発明の前記キャリアと、トナーとを含むので、ドット形成ハーフトーン画像にキャリア付着が発生し難く、ランニング経時でのベタ画像部でのキャリア付着が生じなく、耐久性に優れ、キメの細かい画像を長期間にわたって形成することができる。

本発明の現像剤入り容器は、本発明の前記現像剤が収容されてなるので、該現像剤入り容器に収容された現像剤を用いて電子写真法により画像形成を行うと、機械的強度が高く、帯電性や経時安定性に優れ、高画像濃度で高鮮鋭な高品質画像が得られる。

本発明のプロセスカートリッジは、静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成した静電潜像を本発明の前記現像剤を用いて現像し可視像を形成する現像手段とを少なくとも有する。その結果、画像形成装置に着脱可能であり、利便性に優れ、また、本発明の前記現像剤を用いているので、機械的強度が高く、帯電性や経時安定性に優れ、高画像濃度で高鮮鋭な高品質画像が得られる。

本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像を本発明の前記現像剤を用いて現像して可視像を形成する現像手段と、前記可視像を記録媒体に転写する転写手段と、記録媒体に転写された転写像を定着させる定着手段とを少なくとも有する。該本発明の画像形成装置においては、前記静電潜像形成手段が、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する。前記現像手段が、該静電潜像を本発明の前記現像剤を用いて現像して可視像を形成する。前記転写手段が、前記可視像を記録媒体に転写する。前記定着手段が、前記記録媒体に転写された転写像を定着させる。その結果、帯電性や経時安定性に優れ、高画像濃度で高鮮鋭な高品質画像が得られる。

本発明の画像形成方法は、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像を本発明の前記現像剤を用いて現像して可視像を形成する現像工程と、前記可視像を記録媒体に転写する転写工程と、記録媒体に転写された転写像を定着させる定着工程とを少なくとも含む。該本発明の画像形成方法においては、前記静電潜像形成工程において、静電潜像担持体上に静電潜像が形成される。前記現像工程において、前記静電潜像が前記本発明の現像剤を用いて現像され、可視像が形成される。前記転写工程において、前記可視像が記録媒体に転写される。前記定着工程において、前記記録媒体に転写された転写像が定着される。その結果、帯電性や経時安定性に優れ、高画像濃度で高鮮鋭な高品質画像が得られる。

本発明によると、従来における問題を解決することができ、耐久性に優れ、ランニング経時でのベタ画像部にキャリア付着が生じなく、キメの細かい画像を長期間にわたって形成することができ、色汚れの生じない、帯電制御性の良好なキャリア、並びに該キャリアを用いた現像剤、現像剤入り容器、プロセスカートリッジ、画像形成方法及び画像形成装置を提供することができる。

（キャリア）
本発明のキャリアは、芯材と、該芯材を被覆する被覆層とを有してなり、更に必要に応じてその他の層を有してなる。

前記キャリアにおいては、前記芯材の下記数式１で表される形状係数をＦａとし、内部に固定磁石を有し、回転軸と直交する方向における表面磁束密度のピークが１０４ｍＴの磁極領域を有する円筒スリーブ上に前記芯材を磁気的に保持して、２４７ｒｐｍで２分間回転させる脱離試験を行った際に、脱離した芯材の下記数式１で表される形状係数をＦｂとすると、次式、１．００≦Ｆｂ／Ｆａ≦１．１０を満たす。このように芯材と脱離した芯材の形状係数比（Ｆｂ／Ｆａ）が上記範囲内であると、芯材形状のバラツキが小さく、均一性の良好な芯材であるので、ドット形成ハーフトーン画像にキャリア付着が発生し難い。
ただし、前記数式１中、ＭＸＬＮＧは、芯材を二次元平面に投影してできる形状の最大長を表す。ＡＲＥＡは、芯材を二次元平面に投影してできる図形の面積を表す。

前記比（Ｆｂ／Ｆａ）が１．１０を超えると、芯材の形状に比べ脱離物の形状が悪く、均一性も悪いので、ドット形成ハーフトーン画像にキャリア付着が発生し易くなる。この脱離試験時には、芯材は回転する円筒スリーブ上に穂を形成して動き、形状の良し悪しに関わらず脱離は生じるが、形状の悪い芯材粒子は穂の形成状態が悪くなるので、正常な形状の芯材粒子に比べて脱離がし易く、優先的に脱離することが確認できている。したがって前記脱離試験を実施することで、芯材に含まれる形状の悪い粒子を優先的に採取することができる。また、形状の良好な芯材粒子は、その表面も同様に良好な形状となるので、被覆層の形成についても、均一性が良好なキャリアが得られるので、芯材粒子内での抵抗偏差が小さく、極端に抵抗が高い場所が存在しないので、ドット形成ハーフトーン画像上のキャリア付着が良好である。
一方、前記比（Ｆｂ／Ｆａ）が１．００未満であると、形状の凹凸が激しいので、極端に抵抗が高い箇所と、極端に抵抗が低い箇所ができてしまうので、ドット形成ハーフトーン画像上のキャリア付着が悪くなり、更に、２つの芯材粒子が張り付いた粒子や、割れた粒子等も存在し、キャリアとして不適切な芯材粒子となるため、ドット形成ハーフトーン画像上のキャリア付着が悪いことがある。

前記形状係数Ｆａは、下記数式１で表される芯材の丸みの程度を表す係数であり、１００〜１５０が好ましく、１２０〜１３０がより好ましい。前記形状係数Ｆａが１００の場合には芯材の形状は真球となり、Ｆａの値が大きくなるほど不定形になる。前記形状係数Ｆａが１５０を超えると、キャリアの形状が著しく悪いので、地肌部キャリア付着、ベタ画像キャリア付着、耐久性などが著しく悪化することがある。
ただし、前記数式１中、ＭＸＬＮＧは、芯材を二次元平面に投影してできる形状の最大長を表す。ＡＲＥＡは、芯材を二次元平面に投影してできる図形の面積を表す。

ここで、前記形状係数Ｆａは、例えば、走査型電子顕微鏡（Ｓ−８００、日立製作所製）で倍率３００倍の芯材の写真を撮り、これを画像解析装置（ＬＵＳＥＸ３、ニレコ社製）に導入し、解析して、上記数式１から計算により求めることができる。

また、前記キャリアは、芯材の平均粒径をＤａとし、内部に固定磁石を有し、回転軸と直交する方向における表面磁束密度のピークが１０４ｍＴの磁極領域を有する円筒スリーブ上に前記芯材を磁気的に保持して、２４７ｒｐｍで２分間回転させる脱離試験を行った際に、脱離した芯材の平均粒径をＤｂとすると、次式、０．９５≦Ｄｂ／Ｄａ≦１．０７を満たすことが好ましい。
これは、芯材と、脱離した芯材との平均粒径比（Ｄｂ／Ｄａ）が、上記範囲内である場合、脱離した芯材と芯材との平均粒径差が小さく、均一性の良好な芯材であるので、ドット形成ハーフトーン画像にキャリア付着が発生し難い。
前記比（Ｄｂ／Ｄａ）が１．０７を超えると、脱離物の粒径が大きく、異常に粗大な粒子、２つの粒子が張り付いている粒子、等異常な粒子が含まれていることになり、ドット形成ハーフトーン画像にキャリア付着が発生し易く問題である。一方、前記比（Ｄｂ／Ｄａ）が０．９５未満であると、異常に小さな粒子、割れが生じた粒子、等異常な粒子が含まれていることになり、ドット形成ハーフトーン画像にキャリア付着が発生し易くなることがある。

前記芯材の平均粒径Ｄａは、近年の高速かつ高画質を狙った機械に用いる場合には、１０μｍ以上が好ましく、キャリアスジ等の発生防止による画質低下を防止する点から１００μｍ以下が好ましく、近年の高画質化に対しては２０〜６５μｍがより好ましく、２０〜４０μｍが更に好ましい。

ここで、前記脱離試験は、上述したように、内部に固定磁石を有し、回転軸と直交する方向における表面磁束密度のピークが１０４ｍＴの磁極領域を有する円筒スリーブ上に前記芯材を磁気的に保持して、２４７ｒｐｍで２分間回転させるものである。より具体的には、試験用現像スリーブとして、カラープリンタ（株式会社リコー製、ｉｍａｇｉｏ ｃｏｌｏｒ ５１００）用現像スリーブ（スリーブの直径：３０ｍｍ）を改造し、現像極のピーク磁束密度が１０４ｍＴとなるようにした。次に、この試験用現像スリーブを現像ユニットに取り付け、別途用意したモーターを用いて、芯材投入量を７００ｇ、スリーブ回転数を２４７ｒｐｍ、運転時間２分間と設定し、ユニットの現像領域開口部から芯材を脱離させた。そして、この脱離し得た芯材を回収する。
この回収した芯材について、電子顕微鏡により倍率３００倍にて撮影を行い、この画像を自動画像処理解析装置（株式会社ニレコ製、ＬＵＺＥＸ ＡＰ）により形状分析して、脱離粒子５０個について画像解析を行い、上記数式１により得た丸さの度合いを表す形状係数Ｆａの平均値をもってその飛散物の形状係数とする。また、マイクロトラック粒度分析計（日機装株式会社製）を用いて、芯材の平均粒径、脱離した芯材の平均粒径を測定することができる。

＜芯材＞
前記芯材としては、特に制限はなく、電子写真用二成分キャリアとして公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、フェライト、マグネタイト、鉄、ニッケル、など挙げられる。これらの中でも、フライト粒子は、形状のバラツキが大きいので、形状のバラツキを抑えて上記範囲内に制御することで、高い効果が得られ易いために特に好ましい。
前記フェライト粒子としては、特に制限はなく、電子写真用二成分キャリアとして用いられるフェライトの中から目的に応じて適宜選択することができるが、近年著しく進む環境面への配慮から、従来の銅−亜鉛系フェライトではなく、例えば、Ｍｎ系フェライト、Ｍｎ−Ｍｇ系フェライト、Ｍｎ−Ｍｇ−Ｓｒフェライト、などが好適である。

印加磁場が７９．６ｋＡ／ｍにおける芯材の磁化は、４０〜９０Ａｍ^２／ｋｇであることが好ましい。この範囲とすることで、キャリア粒子間の保持力が適正に保たれるので、キャリア又は現像剤へのトナーの分散（混ざり）が素早く良好となるが、７９．６ｋＡ／ｍにおける磁気モーメントが４０Ａｍ^２／ｋｇ未満の場合は、磁気モーメント不足によりキャリア付着が生じることがある。一方、７９．６ｋＡ／ｍにおける磁気モーメントが９０Ａｍ^２／ｋｇを超えると、現像時に形成する現像剤の穂が硬くなり過ぎるため、画像細部の再現性が悪く精細な画像が得られないことがある。

ここで、前記芯材を選別するための具体的な手段としては、例えば、図８に示すように、内部に固定磁石を有し、回転軸と直交する方向における円筒スリーブ上に、投入部材から芯材を供給し、該芯材を磁気的に保持して、回転させるものがある。この操作で、円筒スリーブの回転による遠心力により、磁力の弱い芯材が除去される。この際、形状が著しく悪い芯材粒子は、スリーブ上での穂の形成が不安定となり脱離するので、除去される。更に、風圧等による空気抵抗の作用により、分級が行われて、形状や粒径が不均一な成分の除去効果もある。
この際、（１）飛翔Ｇａｐを広げる方向、（２）磁選部での磁場を下げる方向、（３）フィードを下げる方向、（４）パス回数を増やす方向、（５）スリーブ回転数を上げる方向などにより、選別能力を上げることができる。

＜被覆層＞
前記被覆層は、少なくとも結着樹脂と第１粒子を含み、該第１粒子の平均粒径Ｄ１（μｍ）と被覆層の厚みｈ（μｍ）とが、次式、１＜（Ｄ１／ｈ）＜１０を満たし、かつ被覆層全体の厚みＴが０．１〜３．０μｍの範囲内であることが好ましい。これは、前記第１粒子が上記式の関係を満たすと、被覆層に比べて第１粒子の方が凸となるので、現像剤を摩擦帯電させるための攪拌により、トナーとの摩擦あるいはキャリア同士の摩擦で、結着樹脂への強い衝撃を伴う接触を緩和することができ、帯電発生箇所である結着樹脂の膜削れを抑制することが可能となる。更に、キャリア表面に被覆層に比べ凸となる粒子が多数存在するため、キャリア同士の摩擦接触によりキャリア表面に付着したトナーのスペント成分を効率良く掻き落とすクリーニング効果も発揮し、トナースペントを防止することができる。
前記（Ｄ／ｈ）が１以下であると、第１粒子が結着樹脂中に埋もれてしまうため、効果が著しく低下してしまうことがあり、１０以上であると、第１粒子と結着樹脂との接触面積が少ないため、充分な拘束力が得られず、該粒子が容易に脱離してしまうことがある。
前記第１粒子の平均粒径Ｄ１は、０．０５〜３μｍが好ましく、０．０５〜１μｍがより好ましい。

前記被覆層の厚みｈは、０．０４〜２μｍが好ましく、０．０４〜１μｍがより好ましい。ここで、前記被覆層の平均厚みｈは、例えば、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて、キャリア断面を観察し、図７に示すように、芯材表面と粒子との間に存在する樹脂部の厚みｈａと、粒子間に存在する樹脂部の厚みｈｂと、芯材や粒子上の樹脂部の厚みｈｃとを、キャリア表面に沿って０．２μｍ間隔で５０点測定して、得られた測定値を平均した値である。
一方、被覆層全体の厚みＴ（μｍ）は、０．１〜３．０μｍが好ましく、０．１〜２．０μｍがより好ましい。前記厚みＴが０．１μｍ未満であると、膜の総厚みが薄すぎるのでランニング経時で芯材が剥き出しになり易く、抵抗低下が起こりやすい。一方、３．０μｍ超えると、芯材上で形成する膜厚が厚くなりすぎ、キャリアとしての磁化が下がりキャリア付着が生じやすくなる。
ここで、前記被覆層全体の厚みＴは、前記厚みｈとは異なる膜の厚みを表しており、芯材表面から被覆層表面までの厚み（＝被覆層全体の厚み）を指し（図７参照）、前記キャリア断面の任意の５０点測定の平均を求めて厚みＴとする。

前記第１粒子の体積固有抵抗は、１．０×１０^１２Ω・ｃｍ以上が好ましく、１．０×１０^１２〜１．０×１０^１６Ω・ｃｍがより好ましい。前記体積固有抵抗が１．０×１０^１２Ω・ｃｍ未満であると、第１粒子は被覆層よりも大きく、芯材と被覆層表面を１粒の粒子で結ぶことが起こりうるので、ベタ部でのキャリア付着が生じてしまうことがある。
ここで、前記第１粒子の体積固有抵抗は、例えば、以下のようにして測定することができる。内径１インチの円筒状の塩化ビニル管の中に試料を入れ、その上下を電極で挟む。これら電極をプレス機により、１５ｋｇ／ｃｍ^２の圧力を１分間加える。続いて、この加圧した状態で、ＬＣＲメータによる測定を行い、抵抗（ｒ）を得る。得られた抵抗値を、下記数式１により計算して、体積固有抵抗を求めることができる。
＜数式１＞
体積固有抵抗（Ω・ｃｍ）＝（２．５４／２）^２×（π／Ｈ×ｒ）
ただし、前記数式１中、Ｈは試料の厚みを表し、ｒは抵抗値を表す。

前記第１粒子としては、例えば、アルミナ粒子、シリカ粒子、などが挙げられ、これらの中でも、アルミナ粒子は、キャリアの被覆材料に用いられる結着樹脂との相性も良く、分散性、接着性の面でも優れているだけではなく、硬度が非常に高いので、現像機内でのストレスに対し、磨耗、割れが生じ難いため、長期にわたって被覆層保護効果、スペント物掻き取り効果を発揮することができるので特に好適である。
前記アルミナ粒子としては、粒径５μｍ以下のアルミナ粒子が好ましく、表面処理していないもの、疎水化処理など表面処理したもの全てを用いることができる。
前記シリカとは、トナー用に用いられているもの、及びそれ以外のものも用いることができ、表面処理していないもの、疎水化処理など表面処理したもの全てを用いることができる。

前記第１粒子の被覆層における含有量は、１０〜８０ｗｔ％（重量％）が好ましく、２０〜６０ｗｔ％がより好ましい。前記含有量が１０ｗｔ％未満であると、キャリア粒子表面での結着樹脂の占める割合に比べ、第１粒子の占める割合が少ないため、結着樹脂への強い衝撃を伴う接触を緩和する効果が小さいので、十分な耐久性が得られないことがある。一方、８０ｗｔ％を超えると、キャリア表面での結着樹脂の占める割合に比べ、第１粒子の占める割合が過多となるため、帯電発生箇所である結着樹脂の占める割合が不十分となり、十分な帯電能力を発揮できないことがある。それに加え、結着樹脂量に比べ第１粒子量が多過ぎるので、結着樹脂による粒子の保持能力が不十分となり、粒子が脱離し易くなるので、帯電量や抵抗等の変動量が増え十分な耐久性が得られずないことがある。

ここで、前記第１粒子の含有量は、下記数式２で表される。
＜数式２＞
第１粒子の含有量（ｗｔ％）＝〔第１粒子の含有量÷被覆層の総量(第１粒子＋第２粒子＋結着樹脂)〕×１００

前記被覆層中に前記第１粒子とは別に、平均粒径Ｄ２（μｍ）と前記被覆層の厚みｈ（μｍ）とが、次式、０．００１＜（Ｄ２／ｈ）＜１を満たし、かつ体積固有抵抗が１．０×１０^１２Ω・ｃｍ以下である第２粒子を含有することで、改善効果が顕著である。これは、前記第２粒子の平均粒径Ｄ２（μｍ）と、前記被覆層の厚みｈ（μｍ）とが、次式、０．００１＜（Ｄ２／ｈ）＜１を満たすことが好ましく、０．０１＜（Ｄ２／ｈ）＜０．５を満たすことがより好ましい。また、前記第２粒子の体積固有抵抗は１．０×１０^１２Ω・ｃｍ以下であり、１．０×１０^１０Ω・ｃｍ以下が好ましく、１．０×１０^８Ω・ｃｍ以下がより好ましい。なお、前記第２粒子の体積固有抵抗は、第１粒子と同様にして測定することができる。
前記第２粒子の平均粒径が、被覆層の厚みよりも小さく、体積固有抵抗が１．０×１０^１２Ω・ｃｍ以下と低いことにより、抵抗の低い第２粒子が芯材表面と被覆層表面を１粒で結ぶ点が生じることなく被覆層中に存在することができるので、キャリア抵抗の大幅な低下を生じさせずに、被覆層の帯電特性を平均的に下げることができるとともに、局所的な低抵抗の個所のない被覆層を形成することができる。
前記（Ｄ２／ｈ）が１以上であると、第２粒子が被覆層厚みよりも大きいため、芯材表面とキャリア表面を抵抗の低い１粒の粒子で結ぶことになり、被覆層中に局所的に抵抗の低い個所が生じ、ベタ画像部でのキャリア付着が生じることがある。前記（Ｄ２／ｈ）が０．００１以下であると、被覆層厚みに対する第２粒子の径が小さくなり過ぎるため、帯電制御機能の効果を発揮しにくく好ましくない。また、帯電制御効果を発揮させるために多量に投入した場合には、結着樹脂に対する粒子割合が多くなり過ぎ、粒子の保持能力が不十分となり好ましくない。

前記第２粒子の平均粒径Ｄ２は、０．００５〜１μｍが好ましく、０．０１〜０．２μｍがより好ましい。
ここで、前記第１粒子及び第２粒子の平均粒径の測定方法は、以下のとおりである。
まず、ジューサーミキサーにアミノシランカップリング剤（ＳＨ６０２０、東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）３０ｍｌにトルエン溶液３００ｍｌを入れる。次に、試料６．０ｇを加え、ミキサー回転速度をｌｏｗにセットし、３分間分散する。１，０００ｍｌのビーカーに予め用意されたトルエン溶液５００ｍｌの中に分散液を適量加えて希釈する。希釈液はホモジナイザーにて常に攪拌を続ける。超遠心式自動粒度分布測定装置（ＣＡＰＡ−７００、堀場製作所製）にて体積平均粒径を測定する。
〔ＣＡＰＡ−７００測定条件〕
・回転速度：２０００ｒｐｍ
・最小粒度：０．１μｍ
・分散媒粘度：０．５９ｍＰａ・ｓ
・最大粒度：２．０μｍ
・粒度間隔：０．１μｍ
・分散媒密度：０．８７ｇ／ｃｍ^３
・粒子密度：無機微粒子の密度は乾式自動嵩密度計アキュピック１３３０（島津製作所製）を用いて測定した真比重値を入力する

前記第２粒子としては、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、表面処理された酸化チタン、表面処理された酸化亜鉛、及び表面処理された酸化スズから選択される少なくとも１種の粒子が好適である。これら粒子は、帯電制御効果を十分に発揮できるとともに、キャリアの被覆材料に用いられる樹脂との相性も良く、分散性、接着性の面でも優れている。また、粒子母体が何であっても、表面を、例えば、導電性処理、疎水化処理などの処理を施した粒子で、粒径と固有抵抗が上記の範囲であれば、前記と同様の理由で良好な効果を発揮することができる。

前記第２粒子の被覆層における含有量は２〜５０ｗｔ％（重量％）が好ましく、２〜３０ｗｔ％がより好ましい。基本的には第２粒子の含有量が多いほど帯電制御効果は大きくなるが、５０ｗｔ％を超えると被覆層中での分散状態が悪化し、第２粒子の凝集が増えて実質的に大粒径粒子と同様の効果を発揮し出してしまい、キャリア抵抗の低下が生じ、ベタ画像部でのキャリア付着が生じることがある。一方、２ｗｔ％未満であると第２粒子の含有量が少ないため、効果を十分に発揮することができなくなることがある。

ここで、前記第２粒子の含有量は、下記数式３で表される。
＜数式３＞
第２粒子の含有量（ｗｔ％）＝〔（第２粒子の含有量÷被覆層の総量(第１粒子＋第２粒子＋結着樹脂)〕×１００

前記結着樹脂としては、アクリル樹脂とアミノ樹脂との架橋反応物、及びシリコーン樹脂のいずれかであることが好ましい。

前記アクリル樹脂としては、特に制限はなく、全てのアクリル樹脂の中から目的に応じて適宜選択することができるが、これらの中でも、ガラス転移温度（Ｔｇ）は２０〜１００℃が好ましく、２５〜８０℃のものがより好ましい。前記アクリル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）がこの範囲内であると、アクリル樹脂は適度な弾性を有しており、現像剤を摩擦帯電させるための攪拌における、トナーとキャリアとの摩擦あるいはキャリア同士の摩擦で、結着樹脂への強い衝撃を伴う接触の際、該衝撃を吸収することができ、被覆層を破損することなく維持することが可能となる。
前記ガラス転移温度（Ｔｇ）が２０℃未満であると、常温においても結着樹脂がブロッキングするため保存性が悪く、実使用できないことがある。一方、前記ガラス転移温度（Ｔｇ）が、１００℃を超えると、結着樹脂が硬く、脆性が高くなり過ぎて衝撃を吸収することができず、その脆さから結着樹脂が削れると共に、該粒子を保持することができず、脱離しやすくなることがある。

前記アミノ樹脂としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、グアナミン樹脂、メラミン樹脂を用いることで、帯電量付与能力を著しく向上させることができる。

前記シリコーン樹脂としては、特に制限はなく、一般的に知られているシリコーン樹脂の中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、オルガノシロサン結合のみからなるストレートシリコーン樹脂、アルキド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂などで変性したシリコーン樹脂、などが挙げられる。
前記シリコーン樹脂としては、市販品を用いることができ、ストレートシリコーン樹脂としては、信越化学工業株式会社製のＫＲ２７１、ＫＲ２５５、ＫＲ１５２；東レ・ダウコーニング・シリコーン社製のＳＲ２４００、ＳＲ２４０６、ＳＲ２４１０、などが挙げられる。
前記変性シリコーン樹脂としては、例えば、信越化学工業株式会社製のＫＲ２０６（アルキド変性）、ＫＲ５２０８（アクリル変性）、ＥＳ１００１Ｎ（エポキシ変性）、ＫＲ３０５（ウレタン変性）；東レ・ダウコーニング・シリコーン社製のＳＲ２１１５（エポキシ変性）、ＳＲ２１１０（アルキド変性）、などが挙げられる。
なお、シリコーン樹脂単体で用いることも可能であるが、架橋反応する成分、帯電量調整成分等を同時に用いることも可能である。

前記結着樹脂としては、上記樹脂以外にも、必要に応じてキャリア用被覆樹脂として一般的に用いられているものを使用することができ、例えば、ポリビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、フッ化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンと非フッ化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記結着樹脂の含有量は、０．１重量％以上５．０重量％以下の範囲が好ましい。含有率が０．１重量％未満の場合、被覆層が殆ど無い状態となるため、被覆層の効果が充分に発揮できず好ましくない。一方、５．０重量％を超える場合、厚みの増加とともに膜の削れ量が増加傾向にあるため好ましくないが、これに限るものではない。
ここで、前記結着樹脂の含有率は、下記数式４で表される。
＜数式４＞
結着樹脂の含有率(重量％)＝[被覆樹脂固形分総量÷(被覆樹脂固形分総量＋芯材量)]×１００
ただし、前記数式４中、被覆樹脂固形分総量とは、被覆層中の樹脂（結着樹脂）のみの総量をいう。

前記被覆層は、選別された芯材の表面に、第１粒子、第２粒子、及び結着樹脂を含有する塗布液を塗布し、乾燥した後、焼付を行い形成することができる。
前記被覆層は、前記第１粒子、第２粒子、結着樹脂等を溶剤に溶解させて塗布溶液を調製した後、該塗布溶液を前記芯材の表面に公知の塗布方法により均一に塗布し、乾燥した後、焼付を行うことにより形成することができる。前記塗布方法としては、例えば、浸漬法、スプレー法、などが挙げられる。
前記溶剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、トルエン、キシレン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、セルソルブチルアセテート、などが挙げられる。
前記焼付としては、特に制限はなく、外部加熱方式であってもよいし、内部加熱方式であってもよく、例えば固定式電気炉、流動式電気炉、ロータリー式電気炉、バーナー炉等を用いる方法、マイクロウエーブを用いる方法、などが挙げられる。

前記キャリアの体積平均粒径は、２０〜６５μｍが好ましい。前記体積平均粒径が６５μｍを超えると、高精細な画像を得ることが難しくなることがあり、２０μｍ未満であると、キャリア付着が生じやすくなることがある。
ここで、前記キャリアの体積平均粒径は、例えば、マイクロトラック粒度分析計（日機装株式会社）のＳＲＡタイプを使用し、０．７μｍ以上、１２５μｍ以下のレンジ設定を行って測定することができる。

前記キャリアの体積固有抵抗は、１０〜１７〔Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕が好ましい。
ここで、前記キャリアの体積固有抵抗は、図９に示すように、電極間距離０．２ｃｍ、表面積２．５ｃｍ×４ｃｍの電極２０８、電極２０９を収容したフッ素樹脂製容器からなるセル２０６に、キャリア２０７を充填し、落下高さ：１ｃｍ、タッピングスピード：３０回／ｍｉｎ、タッピング回数：１０回のタッピングを行う。次に、両電極間に１０００Ｖの直流電圧を印加し、３０秒後の抵抗値を、ハイレジスタンスメーター４３２９Ａ（横川ヒューレットパッカード株式会社製：High Resistance Meter）により測定し、得られた抵抗値ｒを、下記数式のとおり計算して体積固有抵抗Ｒとする。
＜数式＞
Ｒ＝Ｌｏｇ［ｒ×（２．５ｃｍ×４ｃｍ）÷０．２ｃｍ］ 〔Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕

印加磁場が７９．６ｋＡ／ｍにおけるキャリアの磁化は、４０〜９０Ａｍ^２／ｋｇであることが好ましい。この範囲とすることで、キャリア粒子間の保持力が適正に保たれるので、キャリア又は現像剤へのトナーの分散（混ざり）が素早く良好となるが、７９．６ｋＡ／ｍにおける磁気モーメントが４０Ａｍ^２／ｋｇ未満の場合は、磁気モーメント不足によりキャリア付着が生じ好ましくない。一方、７９．６ｋＡ／ｍにおける磁気モーメントが９０Ａｍ^２／ｋｇを超える場合には、現像時に形成する現像剤の穂が硬くなり過ぎるため、画像細部の再現性が悪く精細な画像が得られないので好ましくない。

（現像剤）
本発明の現像剤は、本発明の前記キャリアと、トナーとを含んでなる。
前記現像剤における前記トナーと前記キャリアの混合割合は、キャリア１００質量部に対しトナー１〜１０．０質量部が好ましい。

＜トナー＞
前記トナーは、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含んでなり、離型剤、帯電制御剤、更に必要に応じてその他の成分を含んでなる。
前記トナーの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、粉砕法、水系媒体中で油相を乳化、懸濁又は凝集させトナー母体粒子を形成させる、懸濁重合法、乳化重合法、ポリマー懸濁法等が挙げられるが、これらの中でも、粉砕法が特に好ましい。

−結着樹脂−
前記結着樹脂としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができ、例えばポリスチレン、ポリｐ−スチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の単重合体、スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸共重合隊、スチレン−メタアクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプロピル共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体、ポリチメルメタクリレート樹脂、ポリブチルメタクリレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリアクリル酸樹脂、ロジン樹脂、変性ロジン樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は芳香族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂などが単独あるいは混合して使用できる。

−着色剤−
前記着色剤としては、特に制限はなく、公知の染料及び顔料の中から目的に応じて適宜選択することができ、例えばカーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボンなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記着色剤の前記トナーにおける含有量は１〜１５質量％が好ましく、３〜１０質量％がより好ましい。

前記着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして使用してもよい。該樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができ、例えばスチレン又はその置換体の重合体、スチレン系共重合体、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリブチルメタクリレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリアクリル酸樹脂、ロジン樹脂、変性ロジン樹脂、テルペン樹脂、脂肪族炭化水素樹脂、脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

−離型剤−
前記離型剤としては、特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができ、例えばワックス類などが好適に挙げられる。
前記ワックス類としては、例えばカルボニル基含有ワックス、ポリオレフィンワックス、長鎖炭化水素などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、カルボニル基含有ワックスが好ましい。
前記カルボニル基含有ワックスとしては、例えば、ポリアルカン酸エステル、ポリアルカノールエステル、ポリアルカン酸アミド、ポリアルキルアミド、ジアルキルケトンなどが挙げられる。前記ポリアルカン酸エステルとしては、例えば、カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１,１８-オクタデカンジオールジステアレートなどが挙げられる。前記ポリアルカノールエステルとしては、例えば、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどが挙げられる。前記ポリアルカン酸アミドとしては、例えば、ジベヘニルアミドなどが挙げられる。前記ポリアルキルアミドとしては、例えば、トリメリット酸トリステアリルアミドなどが挙げられる。前記ジアルキルケトンとしては、例えば、ジステアリルケトンなどが挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスの中でも、ポリアルカン酸エステルが特に好ましい。
前記ポリオレフィンワックスとしては、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどが挙げられる。
前記長鎖炭化水素としては、例えば、パラフィンワックス、サゾールワックスなどが挙げられる。
前記離型剤の融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、４０〜１６０℃が好ましく、５０〜１２０℃がより好ましく、６０〜９０℃が特に好ましい。
前記融点が、４０℃未満であると、ワックスが耐熱保存性に悪影響を与えることがあり、１６０℃を超えると、低温での定着時にコールドオフセットを起こし易いことがある。
前記離型剤の溶融粘度としては、該ワックスの融点より２０℃高い温度での測定値として、５〜１０００ｃｐｓが好ましく、１０〜１００ｃｐｓがより好ましい。
前記溶融粘度が、５ｃｐｓ未満であると、離型性が低下することがあり、１０００ｃｐｓを超えると、耐ホットオフセット性、低温定着性への向上効果が得られなくなることがある。
前記離型剤の前記トナーにおける含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１〜４０質量％が好ましく、３〜３０質量％がより好ましい。
前記含有量が、４０質量％を超えると、トナーの流動性が悪化することがある。

−帯電制御剤−
前記帯電制御剤としては、特に制限はなく、感光体に帯電される電荷の正負に応じて正又は負の荷電制御剤を適宜選択して用いることができる。
前記負の帯電制御剤としては、例えば、電子供与性の官能基を持つ樹脂又は化合物、アゾ染料、有機酸の金属錯体などが挙げられ、具体的には、ボントロン（品番：Ｓ−３１、Ｓ−３２、Ｓ−３４、Ｓ−３６、Ｓ−３７、Ｓ−３９、Ｓ−４０、Ｓ−４４、Ｅ−８１、Ｅ−８２、Ｅ−８４、Ｅ−８６、Ｅ−８８、Ａ、１−Ａ、２−Ａ、３−Ａ）（以上、オリエント化学工業社製））、カヤチャージ（品番：Ｎ−１、Ｎ−２）、カヤセットブラック（品番：Ｔ−２、００４）（以上、日本化薬社製））、アイゼンスピロンブラック（Ｔ−３７、Ｔ−７７、Ｔ−９５、ＴＲＨ、ＴＮＳ−２）（以上、保土谷化学工業社製）、ＦＣＡ−１００１−Ｎ、ＦＣＡ−１００１−ＮＢ、ＦＣＡ−１００１−ＮＺ、（以上、藤倉化成社製）などが挙げられる。
前記正の荷電制御剤としては、例えば、ニグロシン染料等の塩基性化合物、４級アンモニウム塩等のカチオン性化合物、高級脂肪酸の金属塩等が挙げられ、具体的には、ボントロン（品番：Ｎ−０１、Ｎ−０２、Ｎ−０３、Ｎ−０４、Ｎ−０５、Ｎ−０７、Ｎ−０９、Ｎ−１０、Ｎ−１１、Ｎ−１３、Ｐ−５１、Ｐ−５２、ＡＦＰ−Ｂ）（以上、オリエント化学工業社製）、ＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５、ＴＰ−４０４０（以上、保土谷化学工業社製）、コピーブルーＰＲ、コピーチャージ（品番：ＰＸ−ＶＰ−４３５、ＮＸ−ＶＰ−４３４）（以上、ヘキスト社製）、ＦＣＡ(品番：２０１、２０１−Ｂ−１、２０１−Ｂ−２、２０１−Ｂ−３、２０１−ＰＢ、２０１−ＰＺ、３０１)（以上、藤倉化成社製）、ＰＬＺ(品番：１００１、２００１、６００１、７００１)（以上、四国化成工業社製）などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記帯電制御剤の添加量は、結着樹脂の種類、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、前記結着樹脂１００質量部に対し０．１〜１０質量部が好ましく、０．２〜５質量部がより好ましい。前記添加量が１０質量部を超えると、トナーの帯電性が大きすぎ、帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電気的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招くことがあり、０．１質量部未満であると、帯電立ち上り性や帯電量が十分でなく、トナー画像に影響を及ぼしやすいことがある。

前記トナー材料には、結着樹脂、離型剤、着色剤、及び帯電制御剤の他に、必要に応じて無機微粒子、流動性向上剤、クリーニング性向上剤、磁性材料、金属石鹸、等を添加することができる。
前記無機微粒子としては、例えばシリカ、チタニア、アルミナ、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸カルシウムなどが挙げられる。これらの中でも、シリコーンオイルやヘキサメチルジシラザンなどで疎水化処理されたシリカ微粒子、特定の表面処理を施した酸化チタンが特に好ましい。
前記シリカ微粒子としては、例えば、アエロジル(品番：１３０、２００Ｖ、２００ＣＦ、３００、３００ＣＦ、３８０、ＯＸ５０、ＴＴ６００、ＭＯＸ８０、ＭＯＸ１７０、ＣＯＫ８４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ９７２、Ｒ９７４、Ｒ９７６、Ｒ８０５、Ｒ８１１、Ｒ８１２、Ｔ８０５、Ｒ２０２、ＶＴ２２２、ＲＸ１７０、ＲＸＣ、ＲＡ２００、ＲＡ２００Ｈ、ＲＡ２００ＨＳ、ＲＭ５０、ＲＹ２００、ＲＥＡ２００)（以上、日本アエロジル社製）、ＨＤＫ(品番：Ｈ２０、Ｈ２０００、Ｈ３００４、Ｈ２０００／４、Ｈ２０５０ＥＰ、Ｈ２０１５ＥＰ、Ｈ３０５０ＥＰ、ＫＨＤ５０)、ＨＶＫ２１５０（以上、ワッカーケミカル社製）、カボジル(品番：Ｌ−９０、ＬＭ−１３０、ＬＭ−１５０、Ｍ−５、ＰＴＧ、ＭＳ−５５、Ｈ−５、ＨＳ−５、ＥＨ−５、ＬＭ−１５０Ｄ、Ｍ−７Ｄ、ＭＳ−７５Ｄ、ＴＳ−７２０、ＴＳ−６１０、ＴＳ−５３０)（以上、キャボット社製）等を用いることができる。
前記無機微粒子の添加量としては、トナー母体粒子１００質量部に対し０．１〜５．０質量部が好ましく、０．８〜３．２質量部がより好ましい。

以上のトナー材料を混合し、該混合物を溶融混練機に仕込んで溶融混練する。該溶融混練機としては、一軸、二軸の連続混練機、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができ、例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型二軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型押出機、ケイシーケイ社製二軸押出機、池貝鉄工所社製ＰＣＭ型二軸押出機、ブス社製コニーダー等が好適に用いられる。この溶融混練は、バインダー樹脂の分子鎖の切断を招来しないような適正な条件で行うことが好ましい。具体的には、溶融混練温度は、バインダー樹脂の軟化点を参考にして行われ、該軟化点より高温過ぎると切断が激しく、低温すぎると分散が進まないことがある。
前記粉砕では、前記混練で得られた混練物を粉砕する。この粉砕においては、まず、混練物を粗粉砕し、次いで微粉砕することが好ましい。この際ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕したり、ジェット気流中で粒子同士を衝突させて粉砕したり、機械的に回転するローターとステーターの狭いギャップで粉砕する方式が好ましく用いられる。
前記分級は、前記粉砕で得られた粉砕物を分級して所定粒径の粒子に調整する。前記分級は、例えば、サイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことにより行うことができる。
前記粉砕及び分級が終了した後に、粉砕物を遠心力などで気流中に分級し、所定の粒径のトナーを製造する。
また、トナーの流動性や保存性、現像性、転写性を高めるために、以上のようにして製造されたトナー母体粒子に更に疎水性シリカ微粉末等の無機微粒子を添加混合してもよい。添加剤の混合は一般の粉体の混合機が用いられるがジャケット等装備して、内部の温度を調節できることが好ましい。なお、添加剤に与える負荷の履歴を変えるには、途中又は漸次添加剤を加えていけばよい。この場合、混合機の回転数、転動速度、時間、温度などを変化させてもよい。又はじめに強い負荷を、次に、比較的弱い負荷を与えても良いし、その逆でもよい。使用できる混合設備としては、例えば、Ｖ型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサーなどが挙げられる。次いで、２５０メッシュ以上の篩を通過させ、粗大粒子、凝集粒子を除去し、トナーが得られる。

前記トナーの着色としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ブラックトナー、シアントナー、マゼンタトナー及びイエロートナーから選択される少なくとも１種とすることができ、各色のトナーは前記着色剤の種類を適宜選択することにより得ることができるが、カラートナーが好ましい。

（現像剤入り容器）
本発明の現像剤入り容器は、本発明の前記現像剤を容器中に収容してなる。
前記容器としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、現像剤容器本体とキャップとを有してなるもの、などが好適に挙げられる。
前記現像剤容器本体としては、その大きさ、形状、構造、材質などについては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記形状としては、円筒状などが好ましく、内周面にスパイラル状の凹凸が形成され、回転させることにより内容物であるトナーが排出口側に移行可能であり、かつ該スパイラル部の一部又は全部が蛇腹機能を有しているもの、などが特に好ましい。

前記現像剤容器本体の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、寸法精度がよいものが好ましく、例えば、ポリエステル樹脂，ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアクリル酸、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタール樹脂、などが好適に挙げられる。
本発明の現像剤入り容器は、保存、搬送等が容易であり、取扱性に優れ、後述する本発明のプロセスカートリッジ、画像形成装置等に、着脱可能に取り付けてトナーの補給に好適に使用することができる。
ここで、図１は、本発明の現像剤を充填した本発明の前記現像剤入り容器を搭載した画像形成装置についての１例を示す概略図である。画像形成装置本体内に装着された現像部１と、この現像部１に補給される本発明の前記現像剤を充填した現像剤入り容器２とが現像剤送流手段３、接続部材２４により接続されている。図１中、４は現像ハウジング、５は、攪拌スクリュー、６は、攪拌スクリュー、７は現像ローラ、８は感光体、９はドクターブレードをそれぞれ示す。

（プロセスカートリッジ）
本発明のプロセスカートリッジは、静電潜像を担持する静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に担持された静電潜像を、現像剤を用いて現像し可視像を形成する現像手段とを、少なくとも有してなり、更に必要に応じて適宜選択した、帯電手段、現像手段、転写手段、クリーニング手段、除電手段などのその他の手段を有してなる。
前記現像手段としては、本発明の前記現像剤を収容する現像剤収容器と、該現像剤収容器内に収容された現像剤を担持しかつ搬送する現像剤担持体とを、少なくとも有してなり、更に、担持させるトナー層厚を規制するための層厚規制部材等を有していてもよい。
本発明のプロセスカートリッジは、各種電子写真装置、ファクシミリ、プリンターに着脱自在に備えさせることができ、後述する本発明の画像形成装置に着脱自在に備えさせるのが好ましい。

ここで、前記プロセスカートリッジは、例えば、図２に示すように、感光体１０１を内蔵し、帯電手段１０２、現像手段１０４、転写手段１０８、クリーニング手段１０７を含み、更に必要に応じてその他の手段を有してなる。図２中、１０３は露光手段による露光、１０５は記録媒体をそれぞれ示す。
前記感光体１０１としては、後述する画像形成装置と同様なものを用いることができる。前記帯電手段１０２には、任意の帯電部材が用いられる。

次に、図２に示すプロセスカートリッジによる画像形成プロセスについて示すと、感光体１０１は、矢印方向に回転しながら、帯電手段１０２による帯電、露光手段（図示せず）による露光１０３により、その表面に露光像に対応する静電潜像が形成される。この静電潜像は、現像手段１０４でトナー現像され、該トナー現像は転写手段１０８により、記録媒体１０５に転写され、プリントアウトされる。次いで、像転写後の感光体表面は、クリーニング手段１０７によりクリーニングされ、更に除電手段（図示せず）により除電されて、再び、以上の操作を繰り返すものである。

本発明の画像形成装置としては、前記静電潜像担持体と、現像器、クリーニング器等の構成要素をプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このユニットを装置本体に対して着脱自在に構成してもよい。また、帯電器、像露光器、現像器、転写器、分離器、及びクリーニング器の少なくとも１つを静電潜像担持体とともに一体に支持してプロセスカートリッジを形成し、装置本体に着脱自在の単一ユニットとし、装置本体のレールなどの案内手段を用いて着脱自在の構成としてもよい。

（画像形成装置及び画像形成方法）
本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体と、静電潜像形成手段と、現像手段と、転写手段と、定着手段とを少なくとも有してなり、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、除電手段、クリーニング手段、リサイクル手段、制御手段等を有してなる。
本発明の画像形成方法は、静電潜像形成工程と、現像工程と、転写工程と、定着工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて適宜選択したその他の工程、例えば除電工程、クリーニング工程、リサイクル工程、制御工程等を含む。
本発明の画像形成方法は、本発明の画像形成装置により好適に実施することができ、前記静電潜像形成工程は前記静電潜像形成手段により行うことができ、前記現像工程は前記現像手段により行うことができ、前記転写工程は前記転写手段により行うことができ、前記定着工程は前記定着手段により行うことができ、前記その他の工程は前記その他の手段により行うことができる。

−静電潜像形成工程及び静電潜像形成手段−
前記静電潜像形成工程は、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程である。
前記静電潜像担持体（感光体）としては、その材質、形状、構造、大きさ、等について特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができるが、その形状としてはドラム状が好適に挙げられ、その材質としては、例えばアモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体、などが挙げられる。これらの中でも、長寿命性の点でアモルファスシリコン等が好ましい。
前記静電潜像の形成は、例えば前記静電潜像担持体の表面を一様に帯電させた後、像様に露光することにより行うことができ、前記静電潜像形成手段により行うことができる。
前記静電潜像形成手段は、例えば、前記静電潜像担持体の表面を一様に帯電させる帯電器と、前記静電潜像担持体の表面を像様に露光する露光器とを少なくとも備える。
前記帯電は、例えば、前記帯電器を用いて前記静電潜像担持体の表面に電圧を印加することにより行うことができる。
前記帯電器としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、導電性又は半導電性のロール、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えたそれ自体公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器、などが挙げられる。
前記露光は、例えば、前記露光器を用いて前記静電潜像担持体の表面を像様に露光することにより行うことができる。
前記露光器としては、前記帯電器により帯電された前記静電潜像担持体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザー光学系、液晶シャッタ光学系、などの各種露光器が挙げられる。
なお、本発明においては、前記静電潜像担持体の裏面側から像様に露光を行う光背面方式を採用してもよい。

−現像工程及び現像手段−
前記現像工程は、前記静電潜像を、本発明の前記現像剤を用いて現像して可視像を形成する工程である。
前記可視像の形成は、例えば、前記静電潜像を本発明の前記現像剤を用いて現像することにより行うことができ、前記現像手段により行うことができる。
前記現像手段は、例えば、本発明の前記現像剤を用いて現像することができる限り、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、本発明の前記現像剤を収容し、前記静電潜像に該現像剤を接触又は非接触的に付与可能な現像器を少なくとも有するものが好適に挙げられ、本発明の前記現像剤入り容器を備えた現像器などがより好ましい。
前記現像器は、乾式現像方式のものであってもよいし、湿式現像方式のものであってもよく、また、単色用現像器であってもよいし、多色用現像器であってもよく、例えば、前記現像剤を摩擦攪拌させて帯電させる攪拌器と、回転可能なマグネットローラとを有してなるもの、などが好適に挙げられる。
前記現像器内では、例えば、前記トナーと前記キャリアとが混合攪拌され、その際の摩擦により該トナーが帯電し、回転するマグネットローラの表面に穂立ち状態で保持され、磁気ブラシが形成される。該マグネットローラは、前記静電潜像担持体（感光体）近傍に配置されているため、該マグネットローラの表面に形成された前記磁気ブラシを構成する前記トナーの一部は、電気的な吸引力によって該静電潜像担持体（感光体）の表面に移動する。その結果、前記静電潜像が該トナーにより現像されて該静電潜像担持体（感光体）の表面に該トナーによる可視像が形成される。

−転写工程及び転写手段−
前記転写工程は、前記可視像を記録媒体に転写する工程であるが、中間転写体を用い、該中間転写体上に可視像を一次転写した後、該可視像を前記記録媒体上に二次転写する態様が好ましく、前記トナーとして二色以上、好ましくはフルカラートナーを用い、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写工程と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写工程とを含む態様がより好ましい。
前記転写は、例えば、前記可視像を転写帯電器を用いて前記静電潜像担持体（感光体）を帯電することにより行うことができ、前記転写手段により行うことができる。前記転写手段としては、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写手段と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写手段とを有する態様が好ましい。
なお、前記中間転写体としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、転写ベルト等が好適に挙げられる。
前記転写手段（前記第一次転写手段、前記第二次転写手段）は、前記静電潜像担持体（感光体）上に形成された前記可視像を前記記録媒体側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有するのが好ましい。前記転写手段は、１つであってもよいし、２つ以上であってもよい。
前記転写器としては、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器、などが挙げられる。
なお、記録媒体としては、代表的には普通紙であるが、現像後の未定着像を転写可能なものなら、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ＯＨＰ用のＰＥＴベース等も用いることができる。

前記定着工程は、記録媒体に転写された可視像を定着装置を用いて定着させる工程であり、各色のトナーに対し前記記録媒体に転写する毎に行ってもよいし、各色のトナーに対しこれを積層した状態で一度に同時に行ってもよい。
前記定着装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の加熱加圧手段が好適である。前記加熱加圧手段としては、加熱ローラと加圧ローラとの組み合わせ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組み合わせ、などが挙げられる。前記加熱加圧手段における加熱は、通常、８０〜２００℃が好ましい。
なお、本発明においては、目的に応じて、前記定着工程及び定着手段と共にあるいはこれらに代えて、例えば、公知の光定着器を用いてもよい。

前記除電工程は、前記静電潜像担持体に対し除電バイアスを印加して除電を行う工程であり、除電手段により好適に行うことができる。
前記除電手段としては、特に制限はなく、前記静電潜像担持体に対し除電バイアスを印加することができればよく、公知の除電器の中から適宜選択することができ、例えば、除電ランプ等が好適に挙げられる。

前記クリーニング工程は、前記静電潜像担持体上に残留する前記トナーを除去する工程であり、クリーニング手段により好適に行うことができる。
前記クリーニング手段としては、特に制限はなく、前記静電潜像担持体上に残留する前記電子写真トナーを除去することができればよく、公知のクリーナの中から適宜選択することができ、例えば、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、ウエブクリーナ等が好適に挙げられる。

前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程により除去した前記現像剤を前記現像手段にリサイクルさせる工程であり、リサイクル手段により好適に行うことができる。
前記リサイクル手段としては、特に制限はなく、公知の搬送手段等が挙げられる。
前記制御工程は、前記各工程を制御する工程であり、制御手段により好適に行うことができる。

前記制御手段としては、前記各手段の動きを制御することができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シークエンサー、コンピュータ等の機器が挙げられる。

本発明の画像形成装置により本発明の画像形成方法を実施する一の態様について、図３を参照しながら説明する。図３に示す画像形成装置１００は、前記静電潜像担持体としての感光体ドラム１０（以下、「感光体１０」という）と、前記帯電手段としての帯電ローラ２０と、前記露光手段としての露光装置３０と、前記現像手段としての現像装置４０と、中間転写体５０と、クリーニングブレードを有する前記クリーニング手段としてのクリーニング装置６０と、前記除電手段としての除電ランプ７０とを備える。

中間転写体５０は、無端ベルトであり、その内側に配置されこれを張架する３個のローラ５１によって、矢印方向に移動可能に設計されている。３個のローラ５１の一部は、中間転写体５０へ所定の転写バイアス（一次転写バイアス）を印加可能な転写バイアスローラとしても機能する。中間転写体５０には、その近傍にクリーニングブレードを有するクリーニング装置９０が配置されており、また、最終転写材としての転写紙９５に現像像（トナー像）を転写（二次転写）するための転写バイアスを印加可能な前記転写手段としての転写ローラ８０が対向して配置されている。中間転写体５０の周囲には、中間転写体５０上のトナー像に電荷を付与するためのコロナ帯電器５８が、該中間転写体５０の回転方向において、感光体１０と中間転写体５０との接触部と、中間転写体５０と転写紙９５との接触部との間に配置されている。
現像装置４０は、前記現像剤担持体としての現像ベルト４１と、現像ベルト４１の周囲に併設したブラック現像ユニット４５Ｋ、イエロー現像ユニット４５Ｙ、マゼンタ現像ユニット４５Ｍ及びシアン現像ユニット４５Ｃとから構成されている。なお、ブラック現像ユニット４５Ｋは、現像剤収容部４２Ｋと現像剤供給ローラ４３Ｋと現像ローラ４４Ｋとを備えており、イエロー現像ユニット４５Ｙは、現像剤収容部４２Ｙと現像剤供給ローラ４３Ｙと現像ローラ４４Ｙとを備えており、マゼンタ現像ユニット４５Ｍは、現像剤収容部４２Ｍと現像剤供給ローラ４３Ｍと現像ローラ４４Ｍとを備えており、シアン現像ユニット４５Ｃは、現像剤収容部４２Ｃと現像剤供給ローラ４３Ｃと現像ローラ４４Ｃとを備えている。また、現像ベルト４１は、無端ベルトであり、複数のベルトローラに回転可能に張架され、一部が感光体１０と接触している。

図３に示す画像形成装置１００において、例えば、帯電ローラ２０が感光体ドラム１０を一様に帯電させる。露光装置３０が感光ドラム１０上に像様に露光を行い、静電潜像を形成する。感光ドラム１０上に形成された静電潜像を、現像装置４０からトナーを供給して現像して可視像（トナー像）を形成する。該可視像（トナー像）が、ローラ５１から印加された電圧により中間転写体５０上に転写（一次転写）され、更に転写紙９５上に転写（二次転写）される。その結果、転写紙９５上には転写像が形成される。なお、感光体１０上の残存トナーは、クリーニング装置６０により除去され、感光体１０における帯電は除電ランプ７０により一旦、除去される。

本発明の画像形成装置により本発明の画像形成方法を実施する他の態様について、図４を参照しながら説明する。図４に示す画像形成装置１００は、図３に示す画像形成装置１００において、現像ベルト４１を備えてなく、感光体１０の周囲に、ブラック現像ユニット４５Ｋ、イエロー現像ユニット４５Ｙ、マゼンタ現像ユニット４５Ｍ及びシアン現像ユニット４５Ｃが直接対向して配置されていること以外は、図３に示す画像形成装置１００と同様の構成を有し、同様の作用効果を示す。なお、図４においては、図３におけるものと同じものは同符号で示した。

本発明の画像形成装置により本発明の画像形成方法を実施する他の態様について、図５を参照しながら説明する。図５に示すタンデム画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置である。前記タンデム画像形成装置は、複写装置本体１５０と、給紙テーブル２００と、スキャナ３００と、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００とを備えている。

複写装置本体１５０には、無端ベルト状の中間転写体５０が中央部に設けられている。そして、中間転写体５０は、支持ローラ１４、１５及び１６に張架され、図５中、時計回りに回転可能とされている。支持ローラ１５の近傍には、中間転写体５０上の残留トナーを除去するための中間転写体クリーニング装置１７が配置されている。支持ローラ１４と支持ローラ１５とにより張架された中間転写体５０には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４つの画像形成手段１８が対向して並置されたタンデム型現像器１２０が配置されている。タンデム型現像器１２０の近傍には、露光装置２１が配置されている。中間転写体５０における、タンデム型現像器１２０が配置された側とは反対側には、二次転写装置２２が配置されている。二次転写装置２２においては、無端ベルトである二次転写ベルト２４が一対のローラ２３に張架されており、二次転写ベルト２４上を搬送される転写紙と中間転写体５０とは互いに接触可能である。二次転写装置２２の近傍には定着装置２５が配置されている。定着装置２５は、無端ベルトである定着ベルト２６と、これに押圧されて配置された加圧ローラ２７とを備えている。
なお、前記タンデム画像形成装置においては、二次転写装置２２及び定着装置２５の近傍に、転写紙の両面に画像形成を行うために該転写紙を反転させるためのシート反転装置２８が配置されている。

次に、前記タンデム画像形成装置を用いたフルカラー画像の形成（カラーコピー）について説明する。即ち、先ず、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００の原稿台１３０上に原稿をセットするか、あるいは原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じる。
スタートスイッチ（不図示）を押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットした時は、原稿が搬送されてコンタクトガラス３２上へと移動された後で、一方、コンタクトガラス３２上に原稿をセットした時は直ちに、スキャナ３００が駆動し、第１走行体３３及び第２走行体３４が走行する。このとき、第１走行体３３により、光源からの光が照射されると共に原稿面からの反射光を第２走行体３４におけるミラーで反射し、結像レンズ３５を通して読取りセンサ３６で受光されてカラー原稿（カラー画像）が読み取られ、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの画像情報とされる。

そして、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの各画像情報は、前記タンデム画像形成装置における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段及びシアン用画像形成手段）にそれぞれ伝達され、各画像形成手段において、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの各トナー画像が形成される。即ち、前記タンデム画像形成装置における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段及びシアン用画像形成手段）は、図６に示すように、それぞれ、感光体１０（ブラック用感光体１０Ｋ、イエロー用感光体１０Ｙ、マゼンタ用感光体１０Ｍ及びシアン用感光体１０Ｃ）と、該感光体を一様に帯電させる帯電器６０と、各カラー画像情報に基づいて各カラー画像対応画像様に前記感光体を露光（図６中、Ｌ）し、該感光体上に各カラー画像に対応する静電潜像を形成する露光器と、該静電潜像を各カラートナー（ブラックトナー、イエロートナー、マゼンタトナー及びシアントナー）を用いて現像して各カラートナーによるトナー像を形成する現像器６１と、該トナー像を中間転写体５０上に転写させるための転写帯電器６２と、感光体クリーニング装置６３と、除電器６４とを備えており、それぞれのカラーの画像情報に基づいて各単色の画像（ブラック画像、イエロー画像、マゼンタ画像及びシアン画像）を形成可能である。こうして形成された該ブラック画像、該イエロー画像、該マゼンタ画像及び該シアン画像は、支持ローラ１４、１５及び１６により回転移動される中間転写体５０上にそれぞれ、ブラック用感光体１０Ｋ上に形成されたブラック画像、イエロー用感光体１０Ｙ上に形成されたイエロー画像、マゼンタ用感光体１０Ｍ上に形成されたマゼンタ画像及びシアン用感光体１０Ｃ上に形成されたシアン画像が、順次転写（一次転写）される。そして、中間転写体５０上に前記ブラック画像、前記イエロー画像、マゼンタ画像及びシアン画像が重ね合わされて合成カラー画像（カラー転写像）が形成される。

一方、給紙テーブル２００においては、給紙ローラ１４２の１つを選択的に回転させ、ペーパーバンク１４３に多段に備える給紙カセット１４４の１つからシート（記録紙）を繰り出し、分離ローラ１４５で１枚ずつ分離して給紙路１４６に送出し、搬送ローラ１４７で搬送して複写機本体１５０内の給紙路１４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。あるいは、給紙ローラ１４２を回転して手差しトレイ５４上のシート（記録紙）を繰り出し、分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。なお、レジストローラ４９は、一般には接地されて使用されるが、シートの紙粉除去のためにバイアスが印加された状態で使用されてもよい。そして、中間転写体５０上に合成された合成カラー画像（カラー転写像）にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転させ、中間転写体５０と二次転写装置２２との間にシート（記録紙）を送出させ、二次転写装置２２により該合成カラー画像（カラー転写像）を該シート（記録紙）上に転写（二次転写）することにより、該シート（記録紙）上にカラー画像が転写され形成される。なお、画像転写後の中間転写体５０上の残留トナーは、中間転写体クリーニング装置１７によりクリーニングされる。

カラー画像が転写され形成された前記シート（記録紙）は、二次転写装置２２により搬送されて、定着装置２５へと送出され、定着装置２５において、熱と圧力とにより前記合成カラー画像（カラー転写像）が該シート（記録紙）上に定着される。その後、該シート（記録紙）は、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされ、あるいは、切換爪５５で切り換えてシート反転装置２８により反転されて再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録した後、排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされる。

本発明の画像形成装置及び画像形成方法では、耐久性に優れ、ランニング経時でのベタ画像部でのキャリア付着が生じなく、キメの細かい画像を長期間にわたって形成することができ、色汚れの生じない、帯電制御性の良好なキャリアを含む本発明の前記現像剤を用いているので、鮮明な高画質画像を形成することができる。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定される
ものではない。

（実施例１）
−キャリア１の作製−
下記組成を、ホモミキサーで１０分間分散して、被覆層形成用溶液を調製した。
−被覆層形成用溶液の組成−
・アクリル樹脂溶液（固形分濃度：５０質量％）・・・１，５００質量部
・グアナミン溶液（固形分濃度：７０質量％）・・・４５０質量部
・酸性触媒（固形分濃度：４０質量％）・・・９質量部
・アルミナ粒子（平均粒径：０．３５μｍ、体積固有抵抗：１．０×１０^１４Ω・ｃｍ）・・・１，５００質量部
・トルエン・・・６，０００質量部

次に、芯材として体積平均粒径が３５μｍの焼成フェライト粉を用い、上記被覆層形成用溶液を芯材表面にスピラコーター（岡田精工株式会社製）により、コーター内温度４０℃で塗布し、乾燥させた。
得られたキャリアを電気炉中で１８０℃にて１時間放置し、焼成した。冷却後、フェライト粉バルクを目開き６３μｍの篩を用いて解砕して、「キャリア１」を作製した。

得られた「キャリア１」について、以下のようにして測定した体積固有抵抗は１４．３〔Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕、体積平均粒径は３５．８μｍ、磁化は７５Ａｍ^２／ｋｇ、被覆層の厚みｈは０．１５μｍ、被覆層の全体厚みＴは０．２μｍ、第１粒子（アルミナ）の含有量は５８ｗｔ％、Ｄ１／ｈは２．３であった。また、以下のようにして、脱離試験を行った結果、Ｆａ＝１２５、Ｆｂ＝１３０、Ｆｂ／Ｆａ＝１．０４、Ｄａ＝３５．０、Ｄｂ＝３５．８、Ｄｂ／Ｄａ＝１．０２であった。

＜キャリアの体積固有抵抗＞
キャリアの体積固有抵抗値は、図９に示すように、電極間距離０．２ｃｍ、表面積２．５ｃｍ×４ｃｍの電極２０８、電極２０９を収容したフッ素樹脂製容器からなるセル２０６に、キャリア２０７を充填し、落下高さ：１ｃｍ、タッピングスピード：３０回／ｍｉｎ、タッピング回数：１０回のタッピングを行う。次に、両電極間に１０００Ｖの直流電圧を印加し、３０秒後の抵抗値を、ハイレジスタンスメーター４３２９Ａ（横川ヒューレットパッカード株式会社製：High Resistance Meter）により測定し、得られた抵抗値ｒを、下記数式のとおり計算して体積固有抵抗とした。

＜キャリアの体積平均粒径＞
キャリアの体積平均粒径の測定は、マイクロトラック粒度分析計（日機装株式会社製）のＳＲＡタイプを使用し、０．７μｍ以上、１２５μｍ以下のレンジ設定を行ったものを用いた。

＜被覆層の厚みｈ＞
被覆層の厚みｈは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて、キャリア断面を観察し、図７に示すように、芯材表面と粒子との間に存在する樹脂部の厚みｈａと、粒子間に存在する樹脂部の厚みｈｂと、芯材や粒子上の樹脂部の厚みｈｃとを、キャリア表面に沿って０．２μｍ間隔で５０点測定して、得られた測定値を平均した値である。

＜被覆層全体の厚みＴ＞
被覆層全体の厚みＴは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて、キャリア断面を観察し、図７に示すように、芯材表面から被覆層表面までの厚みを、キャリア断面の任意の５０点測定の平均値である。

＜第１粒子及び第２粒子の平均粒径＞
ジューサーミキサーにアミノシランカップリング剤（ＳＨ６０２０、東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）３０ｍｌにトルエン溶液３００ｍｌを入れる。試料６．０ｇを加え、ミキサー回転速度をｌｏｗにセットし、３分間分散する。１，０００ｍｌのビーカーに予め用意されたトルエン溶液５００ｍｌの中に分散液を適量加えて希釈する。希釈液はホモジナイザーにて常に攪拌を続ける。超遠心式自動粒度分布測定装置（ＣＡＰＡ−７００、堀場製作所製）にて体積平均粒径を測定する。
〔ＣＡＰＡ−７００測定条件〕
・回転速度：２，０００ｒｐｍ
・最小粒度：０．１μｍ
・分散媒粘度：０．５９ｍＰａ・ｓ
・最大粒度：２．０μｍ
・粒度間隔：０．１μｍ
・分散媒密度：０．８７ｇ／ｃｍ^３
・粒子密度：無機微粒子の密度は乾式自動嵩密度計アキュピック１３３０（島津製作所製）を用いて測定した真比重値を入力

＜第１粒子の含有量＞
第１粒子の含有量は、下記数式２で表される。
〔数式２〕
第１粒子の含有量（ｗｔ％）＝〔第１粒子の含有量÷被覆層の総量(第１粒子＋第２粒子＋結着樹脂)〕×１００

＜第２粒子の含有量＞
前記第２粒子の含有量は、下記数式３で表される。
〔数式３〕
第２粒子の含有量（ｗｔ％）＝〔（第２粒子の含有量÷被覆層の総量(第１粒子＋第２粒子＋結着樹脂)〕×１００

＜脱離試験＞
試験用現像スリーブとして、カラープリンタ（株式会社リコー製、ｉｍａｇｉｏ ｃｏｌｏｒ ５１００）用現像スリーブ（スリーブの直径：３０ｍｍ）を改造し、現像極のピーク磁束密度が１０４ｍＴとなるようにした。次に、この試験用現像スリーブを現像ユニットに取り付け、別途用意したモーターを用いて、芯材投入量を７００ｇ、スリーブ回転数を２４７ｒｐｍ、運転時間２分間と設定し、ユニットの現像領域開口部から芯材を脱離させた。そして、この脱離し得た芯材を回収した。
回収した芯材について、電子顕微鏡により倍率３００倍にて撮影を行い、この画像を自動画像処理解析装置（株式会社ニレコ製、ＬＵＺＥＸ ＡＰ）により形状分析して、脱離粒子５０個について画像解析を行った。下記数式１から丸さの度合いを表す形状係数Ｆａをもとめ、芯材の形状係数をＦａ、脱離した芯材の形状係数をＦｂとした。また、形状係数解析時に得られる体積平均粒径を用いており、芯材の体積平均粒径をＤａ、脱離した芯材の体積平均粒径をＤｂとした。
ただし、前記数式１中、ＭＸＬＮＧは、芯材を二次元平面に投影してできる形状の最大長を表す。ＡＲＥＡは、芯材を二次元平面に投影してできる図形の面積を表す。

（実施例２）
＜キャリア１の作製＞
下記組成を、ホモミキサーで１０分間分散して、被覆層形成用溶液を調製した。
−被覆層形成用溶液の組成−
・アクリル樹脂溶液（固形分濃度：５０質量％）・・・１，５００質量部
・グアナミン溶液（固形分濃度：７０質量％）・・・４５０質量部
・酸性触媒（固形分濃度：４０質量％）・・・９質量部
・アルミナ粒子（平均粒径：０．３５μｍ、体積固有抵抗：１．０×１０^１４Ω・ｃｍ）・・・１，５００質量部
・酸化チタン粒子（平均粒径：０．０１５μｍ、体積固有抵抗：１．０×１０^６Ω・ｃｍ）・・・５００質量部
・トルエン・・・６，０００質量部

次に、芯材としての体積平均粒径３５μｍの焼成フェライト粉を用い、上記被覆層形成用溶液を芯材表面にスピラコーター（岡田精工株式会社製）により、コーター内温度４０℃で塗布し、乾燥させた。
得られたキャリアを電気炉中にて、１８０℃で１時間放置して焼成した。冷却後、フェライト粉バルクを目開き６３μｍの篩を用いて解砕して、「キャリア２」を作製した。

得られた「キャリア２」について、実施例１と同様にして測定した、体積固有抵抗は１４．２〔Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕、体積平均粒径は３５．６μｍ、磁化は７５Ａｍ^２／ｋｇ、被覆層の厚みｈは０．１５μｍ、被覆層の全体厚みＴは０．２μｍ、第１粒子（アルミナ）の含有量は４８ｗｔ％、Ｄ１／ｈは２．３、第２粒子（酸化チタン）含有量は１６ｗｔ％、Ｄ２／ｈは０．１０であった。
また、脱離試験の結果は、Ｆａ＝１２６、Ｆｂ＝１３２、Ｆｂ／Ｆａ＝１．０５、Ｄａ＝３５．０、Ｄｂ＝３６．０、Ｄｂ／Ｄａ＝１．０３であった。

（実施例３）
＜キャリア３の作製＞
実施例２において、被覆層の組成を以下のように変えた以外は、実施例２と同様にして、「キャリア３」を作製した。
−被覆層形成用溶液の組成−
・アクリル樹脂溶液（固形分濃度５０質量％）・・・１，５００質量部
・グアナミン溶液（固形分濃度７０質量％）・・・４５０質量部
・酸性触媒（固形分濃度４０質量％）・・・９質量部
・アルミナ粒子（平均粒径：０．３５μｍ、体積固有抵抗：１．０×１０^１４Ω・ｃｍ）・・・１，５００質量部
・酸化チタン粒子（平均粒径：０．０１５μｍ、体積固有抵抗：１．０×１０^６Ω・ｃｍ）・・・５００質量部
・トルエン・・・６０００質量部

得られた「キャリア３」について、実施例１と同様にして測定した体積固有抵抗は１４．４〔Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕、体積平均粒径は３５．４μｍ、磁化は７５Ａｍ^２／ｋｇ、被覆層の厚みｈは０．１５μｍ、被覆層の全体厚みＴは０．２μｍ、第１粒子（アルミナ）の含有量は４８ｗｔ％、Ｄ１／ｈは２．３、第２粒子（酸化チタン）の含有量は１６ｗｔ％、Ｄ２／ｈは０．１０であった。
また、脱離試験の結果は、Ｆａ＝１２５、Ｆｂ＝１２９、Ｆｂ／Ｆａ＝１．０３、Ｄａ＝３５．２、Ｄｂ＝３５．７、Ｄｂ／Ｄａ＝１．０１であった。

（実施例４）
−キャリア４の作製−
実施例３において、第２粒子を酸化亜鉛（平均粒径：０．０２μｍ、体積固有抵抗：１．０×１０^７Ω・ｃｍ）に変えた以外は、実施例３と同様にして、「キャリア４」を作製した。
得られた「キャリア４」について、実施例１と同様にして測定した体積固有抵抗は１４．３〔Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕、体積平均粒径は３５．８μｍ、磁化は７５Ａｍ^２／ｋｇ、被覆層の厚みｈは０．１５μｍ、被覆層の全体厚みＴは０．２μｍ、第１粒子（アルミナ）の含有量は４８ｗｔ％、Ｄ１／ｈは２．３、第２粒子（酸化亜鉛）の含有量は１６ｗｔ％、Ｄ２／ｈは０．１３であった。
また脱離試験の結果は、Ｆａ＝１２５、Ｆｂ＝１３０、Ｆｂ／Ｆａ＝１．０４、Ｄａ＝３５．１、Ｄｂ＝３５．９、Ｄｂ／Ｄａ＝１．０２であった。

（実施例５）
−キャリア５の作製−
実施例３において、第２粒子を酸化スズ（平均粒径：０．０２μｍ、体積固有抵抗：１．０×１０^５Ω・ｃｍ）に変えた以外は、実施例３と同様にして、「キャリア５」を作製した。
得られた「キャリア５」について、実施例１と同様にして測定した体積固有抵抗は１３．９〔Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕、体積平均粒径は３５．６μｍ、磁化は７５Ａｍ^２／ｋｇ、被覆層の厚みｈは０．１５μｍ、被覆層の全体厚みＴは０．２μｍ、第１粒子（アルミナ）の含有量は４８ｗｔ％、Ｄ１／ｈは２．３、第２粒子（酸化スズ）の含有量は１６ｗｔ％、Ｄ２／ｈは０．１３であった。
また、脱離試験の結果は、Ｆａ＝１２４、Ｆｂ＝１３１、Ｆｂ／Ｆａ＝１．０６、Ｄａ＝３５．０、Ｄｂ＝３５．８、Ｄｂ／Ｄａ＝１．０２であった。

（実施例６）
−キャリア６の作製−
実施例３において、第２粒子（酸化チタン）の含有量を５４ｗｔ％（処方：３，０００質量部）に変えた以外は、実施例３と同様にして、「キャリア６」を作製した。
得られた「キャリア６」について、実施例１と同様にして測定した体積固有抵抗は１２．７〔Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕、体積平均粒径は３５．７μｍ、磁化は７５Ａｍ^２／ｋｇ、被覆層の厚みｈは０．１５μｍ、被覆層の全体厚みＴは０．１８μｍ、第１粒子（アルミナ）含有量は２７ｗｔ％、Ｄ１／ｈは２．３、Ｄ２／ｈは０．１０であった。
また、脱離試験の結果は、Ｆａ＝１２５、Ｆｂ＝１３１、Ｆｂ／Ｆａ＝１．０５、Ｄａ＝３５．０、Ｄｂ＝３５．７、Ｄｂ／Ｄａ＝１．０２であった。

（実施例７）
−キャリア７の作製−
実施例３において、第１粒子（アルミナ）の含有量を８６ｗｔ％（処方：１０，０００質量部）に変えた以外は、実施例３と同様にして、「キャリア７」を作製した。
得られた「キャリア７」について、実施例１と同様にして測定した体積固有抵抗は１６．７〔Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕、体積平均粒径は３５．７μｍ、磁化は７５Ａｍ^２／ｋｇ、被覆層の厚みｈは０．１５μｍ、被覆層の全体厚みＴは０．２３μｍ、Ｄ１／ｈは２．３、第２粒子（酸化チタン）の含有量は４．３ｗｔ％、Ｄ２／ｈは０．１０であった。
また、脱離試験の結果は、Ｆａ＝１２６、Ｆｂ＝１３０、Ｆｂ／Ｆａ＝１．０３、Ｄａ＝３５．２、Ｄｂ＝３６．０、Ｄｂ／Ｄａ＝１．０２であった。

（実施例８）
−キャリア８の作製−
実施例３において、被覆層厚みが２倍になるようにコーティング量を２倍に増加した以外は、実施例３と同様にして、「キャリア８」を作製した。
得られた「キャリア８」について、実施例１と同様にして測定した体積固有抵抗は１５．３〔Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕、体積平均粒径は３５．８μｍ、磁化は７５Ａｍ^２／ｋｇ、被覆層の厚みｈは０．１５μｍ、被覆層の全体厚みＴは０．４μｍ、第１粒子（アルミナ）含有量は４８ｗｔ％、Ｄ１／ｈは２．３、第２粒子（酸化チタン）の含有量は１６ｗｔ％、Ｄ２／ｈは０．１０であった。
また、脱離試験の結果は、Ｆａ＝１２５、Ｆｂ＝１３０、Ｆｂ／Ｆａ＝１．０４、Ｄａ＝３５．２、Ｄｂ＝３５．９、Ｄｂ／Ｄａ＝１．０２であった。

（実施例９）
−キャリア９の作製−
実施例８において、芯材の体積平均粒径を１８μｍに変えた以外は、実施例８と同様にして、「キャリア９」を作製した。
得られた「キャリア９」について、実施例１と同様にして測定した体積固有抵抗は１５．９〔Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕、体積平均粒径は１８．２μｍ、磁化は７４Ａｍ^２／ｋｇ、被覆層の厚みｈは０．１５μｍ、被覆層の全体厚みＴは０．４μｍ、第１粒子（アルミナ）含有量は４８ｗｔ％、Ｄ１／ｈは２．３、第２粒子（酸化チタン）の含有量は１６ｗｔ％、Ｄ２／ｈは０．１０であった。
また、脱離試験の結果は、Ｆａ＝１２６、Ｆｂ＝１３１、Ｆｂ／Ｆａ＝１．０４、Ｄａ＝１７．６、Ｄｂ＝１８．５、Ｄｂ／Ｄａ＝１．０５であった。

（実施例１０）
−キャリア１０の作製−
実施例８において、芯材の体積平均粒径を８０μｍに変えた以外は、実施例８と同様にして、「キャリア１０」を作製した。
得られた「キャリア１０」について、実施例１と同様にして測定した体積固有抵抗は１５．１〔Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕、体積平均粒径は８０．４μｍ、磁化は７４Ａｍ^２／ｋｇ、被覆層の厚みｈは０．１５μｍ、被覆層の全体厚みＴは０．４μｍ、第１粒子（アルミナ）含有量は４８ｗｔ％、Ｄ１／ｈは２．３、第２粒子（酸化チタン）の含有量は１６ｗｔ％、Ｄ２／ｈは０．１０であった。
また、脱離試験の結果は、Ｆａ＝１２４、Ｆｂ＝１３２、Ｆｂ／Ｆａ＝１．０６、Ｄａ＝７８．０、Ｄｂ＝８１．２、Ｄｂ／Ｄａ＝１．０４であった。

（実施例１１）
−キャリア１１の作製−
実施例８において、芯材の磁化を４９Ａｍ^２／ｋｇに変えた以外は、実施例８と同様にして、「キャリア１１」を作製した。
得られた「キャリア１１」において、実施例１と同様にして測定した体積固有抵抗は１５．８〔Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕、体積平均粒径は３５．８μｍ、磁化は４８Ａｍ^２／ｋｇ、被覆層の厚みｈは０．１５μｍ、被覆層の全体厚みＴは０．４μｍ、第１粒子（アルミナ）含有量は４８ｗｔ％、Ｄ１／ｈは２．３、第２粒子（酸化チタン）の含有量は１６ｗｔ％、Ｄ２／ｈは０．１０であった。
また、脱離試験の結果は、Ｆａ＝１２７、Ｆｂ＝１３３、Ｆｂ／Ｆａ＝１．０５、Ｄａ＝３５．３、Ｄｂ＝３６．５、Ｄｂ／Ｄａ＝１．０３であった。

（実施例１２）
−キャリア１２の作製−
実施例８において、芯材の磁化を８３Ａｍ^２／ｋｇに変えた以外は、実施例８と同様にして、「キャリア１２」を作製した。
得られた「キャリア１２」について、実施例１と同様にして測定した体積固有抵抗は１５．３〔Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕、体積平均粒径は３５．６μｍ、磁化は８２Ａｍ^２／ｋｇ、被覆層の厚みｈ０．１５はμｍ、被覆層の全体厚みＴは０．４μｍ、第１粒子（アルミナ）含有量は４８ｗｔ％、Ｄ１／ｈは２．３、第２粒子（酸化チタン）の含有量は１６ｗｔ％、Ｄ２／ｈは０．１０であった。
また、脱離試験の結果は、Ｆａ＝１２５、Ｆｂ＝１３１、Ｆｂ／Ｆａ＝１．０５、Ｄａ＝３５．０、Ｄｂ＝３５．８、Ｄｂ／Ｄａ＝１．０２であった。

（実施例１３）
−キャリア１３の作製−
実施例３において、被覆層厚が４割（６割減）になるようにコーティング量を減らした以外は、実施例３と同様にして、「キャリア１３」を作製した。
得られた「キャリア１３」について、実施例１と同様にして測定した体積固有抵抗は１２．５〔Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕、体積平均粒径は３５．６μｍ、磁化は７５Ａｍ^２／ｋｇ、被覆層の厚みｈは０．１５μｍ、被覆層の全体厚みＴは０．０８μｍ、第１粒子（アルミナ）含有量は４８ｗｔ％、Ｄ１／ｈは２．３、第２粒子（酸化チタン）の含有量は１６ｗｔ％、Ｄ２／ｈは０．１０であった。
また、脱離試験の結果は、Ｆａ＝１２６、Ｆｂ＝１３１、Ｆｂ／Ｆａ＝１．０４、Ｄａ＝３５．１、Ｄｂ＝３５．９、Ｄｂ／Ｄａ＝１．０２であった。

（実施例１４）
−キャリア１４の作製−
実施例３において、被覆層厚みが１６倍になるようにコーティング量を増加した以外は、実施例３と同様にして、「キャリア１４」を作製した。
得られた「キャリア１４」について、実施例１と同様にして測定した体積固有抵抗は１６．６〔Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕、体積平均粒径は３５．７μｍ、磁化は７５Ａｍ^２／ｋｇ、被覆層の厚みｈは０．１５μｍ、被覆層の全体厚みＴは３．２μｍ、第１粒子（アルミナ）含有量は４８ｗｔ％、Ｄ１／ｈは２．３、第２粒子（酸化チタン）の含有量は１６ｗｔ％、Ｄ２／ｈは０．１０であった。
また、脱離試験の結果は、Ｆａ＝１２５、Ｆｂ＝１３０、Ｆｂ／Ｆａ＝１．０４、Ｄａ＝３５．０、Ｄｂ＝３６．０、Ｄｂ／Ｄａ＝１．０３であった。

（比較例１）
−キャリア１５の作製−
実施例８において、芯材の脱離試験による脱離物の形状及び粒径が悪い芯材に変えた以外は、実施例８と同様にして、「キャリア１５」を作製した。
得られた「キャリア１５」において、実施例１と同様にして測定した体積固有抵抗は１５．１〔Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕、体積平均粒径は３５．６μｍ、磁化は７５Ａｍ^２／ｋｇ、被覆層の厚みｈは０．１５μｍ、被覆層の全体厚みＴは０．４μｍ、第１粒子（アルミナ）含有量は４８ｗｔ％、Ｄ１／ｈは２．３、第２粒子（酸化チタン）の含有量は１６ｗｔ％、Ｄ２／ｈは０．１０であった。
また、脱離試験の結果は、Ｆａ＝１２５、Ｆｂ＝１４２、Ｆｂ／Ｆａ＝１．１４、Ｄａ＝３５．３、Ｄｂ＝３８．７、Ｄｂ／Ｄａ＝１．１０であった。

−トナーの作製−
下記材料を、ヘンシェルミキサーにより混合し、２本ロールを用いて、１２０℃で４０分間溶融混練し、冷却した後、ハンマーミルで粗粉砕後、エアージェット粉砕機で微粉砕し、得られた微粉末を分級して、重量平均粒径が５μｍのトナー母体粒子を作製した。
−トナー母体粒子の組成−
・結着樹脂（ポリエステル樹脂）・・・１００質量部
・離型剤（カルナウバワックス）・・・６質量部
・帯電制御剤（Ｅ−８４、オリエント化学工業社製）・・・１．５質量部
・着色剤（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６９）・・・６質量部

次に、得られたトナー母体粒子１００質量部に対し、表面を疎水化処理したシリカ１質量部、及び表面を疎水化処理した酸化チタン１質量部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合することにより、イエロートナーである「トナー１」を作製した。

−現像剤の作製−
次に、得られた「トナー１」７質量部と、実施例１〜１４及び比較例１〜２の各「キャリア」９３質量部を混合攪拌し、トナー濃度が７質量％の各現像剤を作製した。

−画像形成−
得られた各現像剤を用いて、以下のようにして、ドット形成ハーフトーン画像キャリア付着、画像の精細性、地肌部キャリア付着、耐久性（帯電低下量、抵抗変化量）、及びベタ画像キャリア付着を評価した。結果を表３に示す。

＜帯電量＞
帯電量は、キャリア９３質量％に対しトナー７質量％の割合で混合し、摩擦帯電させたサンプルを、一般的なブローオフ法［東芝ケミカル株式会社製、ＴＢ−２００］にて測定した値である。

＜ドット形成ハーフトーン画像上のキャリア付着＞
市販のデジタルフルカラープリンター（株式会社リコー製、ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ４５５）改造機に現像剤をセットし、地肌ポテンシャルを１２０Ｖに固定、転写電流を２０μＡに固定、ドット形成ハーフトーン画像をＡ４サイズ用紙に出力し、画像上のキャリア付着箇所（画像が白く抜ける場所）の個数をもって、ドット形成ハーフトーン画像上のキャリア付着個数とし、下記基準で評価した。なお、◎○△を合格とし、×を不合格とした。
〔評価基準〕
◎：０個
○：１〜２個
△：３〜５個
×：６個以上

＜画像の精細性＞
画像の精細性については、文字画像部の再現性によって評価した。評価方法は、市販のデジタルフルカラープリンター（株式会社リコー製、ＩＰＳｉＯ ＣＸ８２００）改造機に現像剤をセットし、画像面積５％の文字チャート（１文字の大きさが２ｍｍ×２ｍｍ程度）を出力し、その文字再現性を画像により、下記基準で評価した。なお、◎○△を合格とし、×を不合格とした。
〔評価基準〕
◎：非常に良好
○：良好
△：許容
×：実用上使用できないレベル

＜地肌部キャリア付着＞
地肌部キャリア付着については、市販のデジタルフルカラープリンター（株式会社リコー製、ＩＰＳｉＯ ＣＸ８２００）改造機に現像剤をセットし、地肌ポテンシャルを１５０Ｖに固定し、画像面積１％のＡ３サイズ文字チャート（１文字の大きさが２ｍｍ×２ｍｍ程度）を出力し、その地肌部のキャリア付着発生個数を求め、下記基準で評価した。なお、◎○△を合格とし、×を不合格とした。
〔評価基準〕
◎：０個
○：２個以上５個以下
△：６個以上１０個以下
×：１１個以上

＜耐久性＞
市販のデジタルフルカラープリンター（株式会社リコー製、ＩＰＳｉＯ ＣＸ８２００）改造機に現像剤をセットし、単色による１００，０００枚のランニング評価を行った。そして、このランニングを終えたキャリアの帯電低下量、及び抵抗低下量をもって耐久性を判断した。
ここで、前記帯電量低下量とは、初期のキャリア９５質量％に対しトナー５質量％の割合で混合し摩擦帯電させたサンプルを、一般的なブローオフ法（東芝ケミカル株式会社製、ＴＢ−２００）にて測定した帯電量（Ｑ１）から、ランニング後の現像剤中のトナーを前記ブローオフ装置にて除去し得たキャリアを、前記方法と同様の方法で測定した帯電量（Ｑ２）を差し引いた量を意味する。目標値は１０．０μｃ／ｇ以内である。また、帯電量の低下の原因はキャリア表面へのトナースペントであるため、このトナースペントを減らすことで、帯電量低下を抑えることができる。
ここで、前記抵抗変化量とは、初期のキャリアを抵抗計測平行電極の電極間（ギャップ２ｍｍ）に投入し、ＤＣ１０００Ｖを印加して３０ｓｅｃ後の抵抗値をハイレジスト計で計測した。得られた値を体積抵抗率に変換した値（Ｒ１）から、ランニング後の現像剤中のトナーを前記ブローオフ装置にて除去し得たキャリアを、前記抵抗測定方法と同様の方法で測定した値（Ｒ２）を差し引いた量のことを意味する。目標値は絶対値で３．０〔Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕以内である。また、抵抗変化の原因は、キャリアの被覆層の削れ、トナー成分のスペント、キャリア被覆層中の大粒子脱離などであるため、これらを減らすことで、抵抗変化量を抑えることができる。

＜ベタ画像キャリア付着＞
上記耐久性評価の後、同デジタルフルカラープリンターを用いて地肌ポテンシャルを１５０Ｖに固定し、Ａ３サイズ用紙に前面ベタ画像を現像し得た画像上の白抜け個所や実際に付着しているキャリア個数をルーペ観察によりカウントし、そのトータル個数をもってベタ画像キャリア付着量とし、下記基準で評価した。なお、◎○△を合格とし、×を不合格とした。
〔評価基準〕
◎：０個
○：２個以上５個以下
△：６個以上１０個以下
×：１１個以上

本発明のキャリアは、粒子形状が均一であるので、ドット形成ハーフトーン画像上でのキャリア付着が良好であるので、高精細なハーフトーン画像を得ることができる。また、表面へのトナースペントが発生し難いため、安定した帯電量を長期にわたり得られるとともに、結着樹脂膜の削れが発生し難いため、安定した電気抵抗が長期にわたり得られる。更に、ランニング経時でのベタ画像上のキャリア付着も発生が非常に少ないので、キャリア付着による画像悪化が無く、現像剤量減少による画像悪化及び耐久性悪化が発生せず、高精細な画像を得ることができ、地肌部のキャリア付着が良好である。また、色汚れの原因となるカーボンブラックを含有しないため、色汚れの影響が出るカラー用のキャリアとして非常に良好な性質を有する。その結果、コピー枚数が増加するにつれ発生する複写画像の画質劣化が大幅に改善され、長期にわたり良好な画像を維持することができるという優れた効果を奏するものである。
本発明の現像剤は、二成分現像方法等の公知の各種電子写真法による画像形成に好適に用いることができ、現像剤入り容器、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法に特に好適に用いることができる。

図１は、本発明の現像剤入り容器を搭載した画像形成装置の一例を示す概略図である。 図２は、本発明のプロセスカートリッジの一例を示す概略説明図である。 図３は、本発明の画像形成装置により本発明の画像形成方法を実施する一例を示す概略説明図である。 図４は、本発明の画像形成装置により本発明の画像形成方法を実施する他の例を示す概略説明図である。 図５は、本発明の画像形成装置（タンデム型カラー画像形成装置）により本発明の画像形成方法を実施する一例を示す概略説明図である。 図６は、図５に示す画像形成装置における一部拡大概略説明図である。 図７は、本発明のキャリアの被覆層を示す説明図である。 図８は、芯材の磁気選別方法の一例を示す概略図である。 図９は、キャリアの体積固有抵抗の測定方法を説明するための図である。

符号の説明

１０ 感光体（感光体ドラム）
１０Ｋ ブラック用感光体
１０Ｙ イエロー用感光体
１０Ｍ マゼンタ用感光体
１０Ｃ シアン用感光体
１４ 支持ローラ
１５ 支持ローラ
１６ 支持ローラ
１７ 中間転写クリーニング装置
１８ 画像形成手段
２０ 帯電ローラ
２１ 露光装置
２２ 二次転写装置
２３ ローラ
２４ 二次転写ベルト
２５ 定着装置
２６ 定着ベルト
２７ 加圧ベルト
２８ シート反転装置
３０ 露光装置
３２ コンタクトガラス
３３ 第１走行体
３４ 第２走行体
３５ 結像レンズ
３６ 読取りセンサ
４０ 現像装置
４１ 現像ベルト
４２Ｋ 現像剤収容部
４２Ｙ 現像剤収容部
４２Ｍ 現像剤収容部
４２Ｃ 現像剤収容部
４３Ｋ 現像剤供給ローラ
４３Ｙ 現像剤供給ローラ
４３Ｍ 現像剤供給ローラ
４３Ｃ 現像剤供給ローラ
４４Ｋ 現像ローラ
４４Ｙ 現像ローラ
４４Ｍ 現像ローラ
４４Ｃ 現像ローラ
４５Ｋ ブラック用現像器
４５Ｙ イエロー用現像器
４５Ｍ マゼンタ用現像器
４５Ｃ シアン用現像器
４９ レジストローラ
５０ 中間転写体
５１ ローラ
５２ 分離ローラ
５３ 手差し給紙路
５４ 手差しトレイ
５５ 切換爪
５６ 排出ローラ
５７ 排出トレイ
５８ コロナ帯電器
６０ クリーニング装置
６１ 現像器
６２ 転写帯電器
６３ 感光体クリーニング装置
６４ 除電器
７０ 除電ランプ
８０ 転写ローラ
９０ クリーニング装置
９５ 転写紙
１００ 画像形成装置
１０１ 感光体
１０２ 帯電手段
１０３ 露光
１０４ 現像手段
１０５ 記録媒体
１０７ クリーニング手段
１０８ 転写手段
１２０ タンデム型現像器
１２１ 加熱ローラ
１２２ 定着ローラ
１２３ 定着ベルト
１２４ 加圧ローラ
１２５ 加熱源
１２６ クリーニングローラ
１２７ 温度センサ
１３０ 原稿台
１４２ 給紙ローラ
１４３ ペーパーバンク
１４４ 給紙カセット
１４５ 分離ローラ
１４６ 給紙路
１４７ 搬送ローラ
１４８ 給紙路
１５０ 複写装置本体
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）
ｈａ〜ｈｃ 被覆層の樹脂部の厚み
Ｔ 芯材表面から被覆層表面までの厚み

Claims (20)

1. 少なくとも芯材と、該芯材を被覆する被覆層とを有してなり、
   前記芯材の下記数式１で表される形状係数をＦａとし、
   内部に固定磁石を有し、回転軸と直交する方向における表面磁束密度のピークが１０４ｍＴの磁極領域を有する円筒スリーブ上に前記芯材を磁気的に保持して、２４７ｒｐｍで２分間回転させる脱離試験を行った際に、脱離した芯材の下記数式１で表される形状係数をＦｂとすると、次式、１．００≦Ｆｂ／Ｆａ≦１．１０を満たすことを特徴とするキャリア。
   ただし、前記数式１中、ＭＸＬＮＧは、芯材を二次元平面に投影してできる形状の最大長を表す。ＡＲＥＡは、芯材を二次元平面に投影してできる図形の面積を表す。
2. 芯材の形状係数Ｆａが、１００〜１５０である請求項１に記載のキャリア。
3. 芯材の平均粒径をＤａとし、
   内部に固定磁石を有し、回転軸と直交する方向における表面磁束密度のピークが１０４ｍＴの磁極領域を有する円筒スリーブ上に前記芯材を磁気的に保持して２４７ｒｐｍで２分間回転させる脱離試験を行った際に、脱離した芯材の平均粒径をＤｂとすると、次式、０．９５≦Ｄｂ／Ｄａ≦１．０７を満たす請求項１から２のいずれかに記載のキャリア。
4. 芯材が、フェライト粒子である請求項１から３のいずれかに記載のキャリア。
5. キャリアの体積平均粒径が、２０〜６５μｍである請求項１から４のいずれかに記載のキャリア。
6. 印加磁場７９．６ｋＡ／ｍにおけるキャリアの磁化が、４０〜９０Ａｍ^２／ｋｇである請求項１から５のいずれかに記載のキャリア。
7. 被覆層が少なくとも結着樹脂及び第１粒子を含有し、該第１粒子の平均粒径Ｄ１（μｍ）と、前記被覆層の厚みｈ（μｍ）とが、次式、１＜（Ｄ１／ｈ）＜１０を満たし、かつ前記被覆層全体の厚みＴが０．１〜３．０μｍである請求項１から６のいずれかに記載のキャリア。
8. 第１粒子の体積固有抵抗が、１．０×１０^１２Ω・ｃｍ以上である請求項７に記載のキャリア。
9. 第１粒子が、アルミナ粒子である請求項７から８のいずれかに記載のキャリア。
10. 第１粒子の被覆層における含有量が、１０〜８０ｗｔ％である請求項７から９のいずれかに記載のキャリア。
11. 被覆層が更に第２粒子を含有し、該第２粒子の平均粒径Ｄ２（μｍ）と、前記被覆層の厚みｈ（μｍ）とが、次式、０．００１＜（Ｄ２／ｈ）＜１を満たし、かつ前記第２粒子の体積固有抵抗が１．０×１０^１２Ω・ｃｍ以下である請求項７から１０のいずれかに記載のキャリア。
12. 第２粒子が、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、表面処理された酸化チタン、表面処理された酸化亜鉛、及び表面処理された酸化スズから選択される少なくとも１種の粒子である請求項１１に記載のキャリア。
13. 第２粒子の被覆層における含有量が、２〜５０ｗｔ％である請求項１１から１２のいずれかに記載のキャリア。
14. 被覆層における結着樹脂が、アクリル樹脂とアミノ樹脂との架橋反応物、及びシリコーン樹脂のいずれかである請求項７から１３のいずれかに記載のキャリア。
15. 請求項１から１４のいずれかに記載のキャリアと、トナーとを含むことを特徴とする現像剤。
16. トナーが、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有する請求項１５に記載の現像剤。
17. 請求項１５から１６のいずれかに記載の現像剤が充填されてなることを特徴とする現像剤入り容器。
18. 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成した静電潜像を請求項１５から１６のいずれかに記載の現像剤を用いて現像し可視像を形成する現像手段とを少なくとも有することを特徴とするプロセスカートリッジ。
19. 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像を請求項１５から１６のいずれかに記載の現像剤を用いて現像して可視像を形成する現像手段と、前記可視像を記録媒体に転写する転写手段と、記録媒体に転写された転写像を定着させる定着手段とを少なくとも有することを特徴とする画像形成装置。
20. 静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像を請求項１５から１６のいずれかに記載の現像剤を用いて現像して可視像を形成する現像工程と、前記可視像を記録媒体に転写する転写工程と、記録媒体に転写された転写像を定着させる定着工程とを少なくとも含むことを特徴とする画像形成方法。