JP2010191296A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】画像出力時の画像濃度の変化によらず、色筋の発生を抑制する静電荷像現像用トナー、それを用いた静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置。
【解決手段】トナー粒子Ａと、高分子化合物とシリコーンオイルとを含む粒子Ｂと、を含有し、該粒子Ｂが、体積平均粒子径が５μｍ以上５０μｍ以下であり、且つ、シリコーンオイルを高分子化合物の質量に対して１０質量％以上５０質量％以下の範囲で当該粒子Ｂの内部及び表面に含む静電荷像現像用トナー、それを用いた静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置。
【選択図】なし
【解決手段】トナー粒子Ａと、高分子化合物とシリコーンオイルとを含む粒子Ｂと、を含有し、該粒子Ｂが、体積平均粒子径が５μｍ以上５０μｍ以下であり、且つ、シリコーンオイルを高分子化合物の質量に対して１０質量％以上５０質量％以下の範囲で当該粒子Ｂの内部及び表面に含む静電荷像現像用トナー、それを用いた静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置。
【選択図】なし
Description
本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置に関する。
静電潜像を経て画像情報を可視化する電子写真法は、現在さまざまな分野で利用されている（例えば、特許文献１及び２参照。）。
この電子写真法は、一般には、帯電・露光工程において、感光体表面に静電潜像を形成し、現像工程において、静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」という場合がある。）を含む静電荷像現像剤（以下、単に「現像剤」という場合がある。）を用いて静電潜像を現像してトナー像を形成し、転写工程において、トナー像を紙やシート等の転写材上に転写し、定着工程において、熱、溶剤、圧力等を利用してトナー像を転写材上に定着し、永久画像を得る方法である。
この電子写真法は、一般には、帯電・露光工程において、感光体表面に静電潜像を形成し、現像工程において、静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」という場合がある。）を含む静電荷像現像剤（以下、単に「現像剤」という場合がある。）を用いて静電潜像を現像してトナー像を形成し、転写工程において、トナー像を紙やシート等の転写材上に転写し、定着工程において、熱、溶剤、圧力等を利用してトナー像を転写材上に定着し、永久画像を得る方法である。
１９８０年代の後半から、電子写真の市場はデジタル化がキーワードとして挙げられ、装置の小型化、高機能化の要求が高くなってきている。また、電子写真法によるフルカラー画質に関しては、高級印刷、銀塩写真に近い高画質品位が望まれている。
高画質を達成する手段としてデジタル化処理が不可欠であり、このような画質に関するデジタル化の効能として、複雑な画像処理が高速で行えることが挙げられている。この効能により、文字と写真画像とを分離して制御することが可能となり、これらの両品質の再現性がアナログ技術に比べ大きく改善される。特に、写真画像に関しては、階調補正と色補正が可能になった点が大きく関係し、デジタル化は、階調特性、精細度、鮮鋭度、色再現、粒状性の点でアナログに比べ有利となる。
一方、高画質を達成するためには、画像出力としては、光学系で作成された潜像を忠実に作像する必要があり、また、トナーとしては、益々小粒子径化が進み忠実再現を狙った活動が加速されている。しかしながら、単にトナーの小粒子径化だけでは、安定的に高画質を得ることは困難であり、トナーの小粒子径化と共に、現像、転写、定着工程における基礎特性を改善することや、感光体表面のクリーニング工程におけるクリーニング性能を向上させることが更に重要となっている。
一方、高画質を達成するためには、画像出力としては、光学系で作成された潜像を忠実に作像する必要があり、また、トナーとしては、益々小粒子径化が進み忠実再現を狙った活動が加速されている。しかしながら、単にトナーの小粒子径化だけでは、安定的に高画質を得ることは困難であり、トナーの小粒子径化と共に、現像、転写、定着工程における基礎特性を改善することや、感光体表面のクリーニング工程におけるクリーニング性能を向上させることが更に重要となっている。
特に、トナーの小粒子径化が進むと、クリーニング工程において問題が生じることがある。この問題は、ブレードクリーニングタイプのものはより顕著になる。具体的には、クリーニング工程においては、ブレードからトナーがすり抜けて発生する色筋などの画像欠陥を引き起こしてしまうことがあり、また、ブレードの摩耗などにより長期の画像安定性が獲得できないことにもなる。
クリーニング工程に起因する色筋は、以下のようにして発生する。
即ち、小粒子径のトナーがクリーニング部に蓄積されるとトナーが変形しクリーニングブレードと感光体との間に挟まったまま滞留してしまう。長期に滞留したトナーはクリーニングブレードに固着してしまい局所的に摩擦抵抗が大きくなり、結果的に、クリーニング性が低下してトナーがブレードをすり抜けることになり、感光体フィルミングによる色筋が発生してしまう。
このような感光体フィルミングによる色筋に対しては、特許文献３や、特許文献４に記載のように、シリコーンオイル処理されたシリカを添加することにより、感光体との摩擦抵抗を低下させる方法が提案されている。
米国特許第２２９７６９１号明細書
米国特許第２３５７８０９号明細書
特開平９−２０４０６５号公報
特開２００５−３３８６９０号公報
クリーニング工程に起因する色筋は、以下のようにして発生する。
即ち、小粒子径のトナーがクリーニング部に蓄積されるとトナーが変形しクリーニングブレードと感光体との間に挟まったまま滞留してしまう。長期に滞留したトナーはクリーニングブレードに固着してしまい局所的に摩擦抵抗が大きくなり、結果的に、クリーニング性が低下してトナーがブレードをすり抜けることになり、感光体フィルミングによる色筋が発生してしまう。
このような感光体フィルミングによる色筋に対しては、特許文献３や、特許文献４に記載のように、シリコーンオイル処理されたシリカを添加することにより、感光体との摩擦抵抗を低下させる方法が提案されている。
本発明は、以下の目的を達成することを課題とする。
即ち、本発明の目的は、画像出力時の画像濃度の変化によらず、色筋の発生を抑制する静電荷像現像用トナー、これを用いた静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置を提供することにある。
即ち、本発明の目的は、画像出力時の画像濃度の変化によらず、色筋の発生を抑制する静電荷像現像用トナー、これを用いた静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置を提供することにある。
上記課題は、以下の本発明により達成される。
即ち、請求項１に係る発明は、トナー粒子Ａと、高分子化合物とシリコーンオイルとを含む粒子Ｂと、を含有し、該粒子Ｂが、体積平均粒子径が５μｍ以上５０μｍ以下であり、且つ、シリコーンオイルを高分子化合物の質量に対して１０質量％以上５０質量％以下の範囲で当該粒子Ｂの内部及び表面に含む静電荷像現像用トナーである。
即ち、請求項１に係る発明は、トナー粒子Ａと、高分子化合物とシリコーンオイルとを含む粒子Ｂと、を含有し、該粒子Ｂが、体積平均粒子径が５μｍ以上５０μｍ以下であり、且つ、シリコーンオイルを高分子化合物の質量に対して１０質量％以上５０質量％以下の範囲で当該粒子Ｂの内部及び表面に含む静電荷像現像用トナーである。
請求項２に係る発明は、前記粒子Ｂのゴム硬度が３０度以上９０度以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。
請求項３に係る発明は、前記高分子化合物がゴムである請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーである。
請求項４に係る発明は、前記ゴムがシリコーンゴムである請求項３に記載の静電荷像現像用トナーである。
請求項５に係る発明は、請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤である。
請求項６に係る発明は、画像形成装置に着脱可能に装着され、該画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容し、該トナーが請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーであるトナーカートリッジである。
請求項７に係る発明は、現像剤保持体を少なくとも備え、請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジである。
請求項８に係る発明は、潜像保持体と、該潜像保持体上に形成された静電潜像を請求項５に記載の静電荷像現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、前記潜像保持体をクリーニング部材で摺擦し転写残留成分をクリーニングするクリーニング手段と、を有する画像形成装置である。
請求項１に係る発明によれば、画像出力時の画像濃度の変化によらず、色筋の発生を抑制する静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項２に係る発明によれば、より効果的に色筋の発生を抑制する静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項３に係る発明によれば、より効果的に色筋の発生を抑制する静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項４に係る発明によれば、シリコーンオイルとの親和性が高く製造が容易で、且つ、より効果的に色筋の発生を抑制する静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項５に係る発明によれば、画像出力時の画像濃度の変化によらず、色筋の発生を抑制する静電荷像現像用トナーの供給を容易にするトナーカートリッジが提供される。
請求項６に係る発明によれば、画像出力時の画像濃度の変化によらず、色筋の発生を抑制する静電荷像現像剤の取り扱いを容易にし、種々の構成の画像形成装置への適応性が高いプロセスカートリッジが提供される。
請求項７に係る発明によれば、画像出力時の画像濃度の変化によらず、色筋の発生を抑制する画像形成装置が提供される。
以下、本発明の静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置の実施形態について詳細に説明する。
≪静電荷像現像用トナー≫
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、トナー粒子Ａと、高分子化合物とシリコーンオイルとを含む粒子Ｂと、を含有し、該粒子Ｂが、体積平均粒子径が５μｍ以上５０μｍ以下であり、且つ、シリコーンオイルを高分子化合物の質量に対して１０質量％以上５０質量％以下の範囲で当該粒子Ｂの内部及び表面に含むことを特徴とする。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、トナー粒子Ａと、高分子化合物とシリコーンオイルとを含む粒子Ｂと、を含有し、該粒子Ｂが、体積平均粒子径が５μｍ以上５０μｍ以下であり、且つ、シリコーンオイルを高分子化合物の質量に対して１０質量％以上５０質量％以下の範囲で当該粒子Ｂの内部及び表面に含むことを特徴とする。
本実施態様では、上記の構成を有することで、画像出力時の画像濃度の変化によらず、色筋の発生を抑制する静電荷像現像用トナーとなる。
上記の効果を奏するメカニズムについては必ずしも明確ではないが、以下のように推定している。
上記の効果を奏するメカニズムについては必ずしも明確ではないが、以下のように推定している。
トナーの小粒子径化が進むと、前述のように、クリーニング性を低下させてしまい、フィルミングによる色筋を発生させてしまうといった問題を有していた。
従来、このようなクリーニング不良に対しては、前述の特許文献１及び２のように、シリコーンオイルで処理されたシリカを外添剤として含むトナーが用いられていた。
前述の特許文献１及び２のように、シリコーンオイルで処理されたシリカを外添剤として含むトナーを用いた場合、名刺など低画像密度の画像パターンを形成すると、画像部では転写残トナーにより外添剤からシリコーンオイルがクリーニングブレード部に供給されるが、非画像部には供給されないといった現象が起きる。このため、低画像密度の画像出力が長期間続いた後に、高画像密度の画像パターンの画像出力が行なわれると、低画像密度の画像出力の際に非画像部だった領域でトナーフィルミングによる色筋が発生してしまうといった問題が生じることがある。
また、シリコーンオイルで処理されたシリカは、その表面のみがシリコーンオイル処理されているため、含有されるシリコーンオイル量は、シリカの粒子径に依存する。そのため、シリコーンオイルの量を増やすためには、シリカ粒子径を小さくし表面積を大きくする必要が有るが、シリカの粒子径が小さくなった分、トナー中に埋没し易くなるため、感光体やクリーニング部へのシリコーンオイル供給効果は逆に低下してしまうといった問題を生じることがある。
なお、画像濃度とは画像中におけるトナーが付着している割合を言うものである。
本実施形態では、トナー粒子Ａと共に、高分子化合物とシリコーンオイルとを含む粒子であって、体積平均粒子径が５μｍ以上５０μｍ以下であり、且つ、シリコーンオイルを高分子化合物の質量に対して１０質量％以上５０質量％以下の範囲で粒子の内部及び表面に含む粒子Ｂを用いることを特徴としている。この特定の粒子Ｂは、トナー粒子に比べて帯電量が小さく、また、粒子径が大きいため、トナーやキャリア表面から離脱し易いため、画像部のみならず非画像部へも供給される。このため、低画像密度の画像出力が続いても画像部に加え非画像部にもシリコーンオイルが供給されるため、低画像密度の画像出力に続いて、高画像密度の画像出力が行なわれても、トナーフィルミングによる色筋が抑制されるものと推測される。その結果、低画像密度の画像出力後に高画像密度の画像出力を行うように、画像出力時に画像濃度が変化しても、色筋の発生を抑制されるものが推測される。
なお、本明細書では、表面に粒子Ｂやシリカなどの外添剤が付着していないものをトナー粒子、外添されているものをトナーと呼ぶ。
従来、このようなクリーニング不良に対しては、前述の特許文献１及び２のように、シリコーンオイルで処理されたシリカを外添剤として含むトナーが用いられていた。
前述の特許文献１及び２のように、シリコーンオイルで処理されたシリカを外添剤として含むトナーを用いた場合、名刺など低画像密度の画像パターンを形成すると、画像部では転写残トナーにより外添剤からシリコーンオイルがクリーニングブレード部に供給されるが、非画像部には供給されないといった現象が起きる。このため、低画像密度の画像出力が長期間続いた後に、高画像密度の画像パターンの画像出力が行なわれると、低画像密度の画像出力の際に非画像部だった領域でトナーフィルミングによる色筋が発生してしまうといった問題が生じることがある。
また、シリコーンオイルで処理されたシリカは、その表面のみがシリコーンオイル処理されているため、含有されるシリコーンオイル量は、シリカの粒子径に依存する。そのため、シリコーンオイルの量を増やすためには、シリカ粒子径を小さくし表面積を大きくする必要が有るが、シリカの粒子径が小さくなった分、トナー中に埋没し易くなるため、感光体やクリーニング部へのシリコーンオイル供給効果は逆に低下してしまうといった問題を生じることがある。
なお、画像濃度とは画像中におけるトナーが付着している割合を言うものである。
本実施形態では、トナー粒子Ａと共に、高分子化合物とシリコーンオイルとを含む粒子であって、体積平均粒子径が５μｍ以上５０μｍ以下であり、且つ、シリコーンオイルを高分子化合物の質量に対して１０質量％以上５０質量％以下の範囲で粒子の内部及び表面に含む粒子Ｂを用いることを特徴としている。この特定の粒子Ｂは、トナー粒子に比べて帯電量が小さく、また、粒子径が大きいため、トナーやキャリア表面から離脱し易いため、画像部のみならず非画像部へも供給される。このため、低画像密度の画像出力が続いても画像部に加え非画像部にもシリコーンオイルが供給されるため、低画像密度の画像出力に続いて、高画像密度の画像出力が行なわれても、トナーフィルミングによる色筋が抑制されるものと推測される。その結果、低画像密度の画像出力後に高画像密度の画像出力を行うように、画像出力時に画像濃度が変化しても、色筋の発生を抑制されるものが推測される。
なお、本明細書では、表面に粒子Ｂやシリカなどの外添剤が付着していないものをトナー粒子、外添されているものをトナーと呼ぶ。
以下、本実施形態の静電荷像現像用トナーを構成する各成分について詳細に説明する。
＜高分子化合物とシリコーンオイルとを含む粒子Ｂ＞
本発明の静電荷像現像用トナーは、高分子化合物とシリコーンオイルとを含む粒子Ｂを含有する。
この粒子Ｂは、体積平均粒子径が５μｍ以上５０μｍ以下であり、且つ、シリコーンオイルを高分子化合物の質量に対して１０質量％以上５０質量％以下の範囲で当該粒子Ｂの内部及び表面に含むものである。
以下、この粒子を「特定の粒子Ｂ」と称して説明する。
本発明の静電荷像現像用トナーは、高分子化合物とシリコーンオイルとを含む粒子Ｂを含有する。
この粒子Ｂは、体積平均粒子径が５μｍ以上５０μｍ以下であり、且つ、シリコーンオイルを高分子化合物の質量に対して１０質量％以上５０質量％以下の範囲で当該粒子Ｂの内部及び表面に含むものである。
以下、この粒子を「特定の粒子Ｂ」と称して説明する。
この特定の粒子Ｂは、体積平均粒子径が５μｍ以上５０μｍ以下であり、７μｍ以３５μｍ以下が望ましく、１０μｍ以上２５μｍ以下がより望ましい。
この粒子径は、コールターマルチサイザーII型（ベックマンコールター社製）を用いて測定した値である。
特定の粒子が５μｍよりも小さいと、クリーニング部で潰れてしまい、特定の粒子Ｂ自体が色筋の原因となる場合がある。また、特定の粒子が５０μｍよりも多いと、クリーニング部で滞留することができなくなり、クリーニング部に十分にシリコーンオイルを付与できなくなるため、色筋発生を抑制できなくなる場合がある。
この粒子径は、コールターマルチサイザーII型（ベックマンコールター社製）を用いて測定した値である。
特定の粒子が５μｍよりも小さいと、クリーニング部で潰れてしまい、特定の粒子Ｂ自体が色筋の原因となる場合がある。また、特定の粒子が５０μｍよりも多いと、クリーニング部で滞留することができなくなり、クリーニング部に十分にシリコーンオイルを付与できなくなるため、色筋発生を抑制できなくなる場合がある。
本実施形態において用いる特定の粒子Ｂは、シリコーンオイルを高分子化合物の質量に対して１０質量％以上５０質量％以下の範囲で粒子の内部及び表面に含む。
ここで、「粒子の内部及び表面に含む」とは、特定の粒子の内部及び表面にシリコーンオイルが存在していることを意味している。
静電荷像現像用トナーから特定の粒子Ｂのシリコーンオイルの含有量を測定するには、以下の方法が用いられる。
即ち、０．２％の界面活性剤（ポリオキシエチレンの重合度が１０のポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル、和光純薬工業製）水溶液４０ｍｌ中に、トナー２ｇを添加し、かかるトナーが水溶液に濡れるように十分に分散させる。この状態で超音波ホモジナイザーＵＳ３００Ｔ（日本精機製作所製）を使用し、出力２０Ｗ、周波数２０ｋＨｚの超音波振動を１分間加え、外添剤粒子を脱離させる。そして、遊離した外添剤（特定の粒子Ｂ）について、熱重量分析装置ＤＴＡ−６０ＡＨを用い、温度に対するシリコーンオイル由来の減量を測定し、その結果よりシリコーンオイル含有量を算出する。
ここで、「粒子の内部及び表面に含む」とは、特定の粒子の内部及び表面にシリコーンオイルが存在していることを意味している。
静電荷像現像用トナーから特定の粒子Ｂのシリコーンオイルの含有量を測定するには、以下の方法が用いられる。
即ち、０．２％の界面活性剤（ポリオキシエチレンの重合度が１０のポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル、和光純薬工業製）水溶液４０ｍｌ中に、トナー２ｇを添加し、かかるトナーが水溶液に濡れるように十分に分散させる。この状態で超音波ホモジナイザーＵＳ３００Ｔ（日本精機製作所製）を使用し、出力２０Ｗ、周波数２０ｋＨｚの超音波振動を１分間加え、外添剤粒子を脱離させる。そして、遊離した外添剤（特定の粒子Ｂ）について、熱重量分析装置ＤＴＡ−６０ＡＨを用い、温度に対するシリコーンオイル由来の減量を測定し、その結果よりシリコーンオイル含有量を算出する。
なお、シリコーンオイルの含有量は、特定の粒子Ｂを構成する高分子化合物の質量に対するものである。
シリコーンオイルの含有量は、特定の粒子Ｂを構成する高分子化合物の質量に対し、１０質量％以上５０質量％以下の範囲であることを要し、クリーニング部へのシリコーンオイル供給性能の点から、１５質量％以上４０質量％以下が望ましく、２０質量％以上３５質量％以下がより望ましい。
シリコーンオイルの含有量が５質量％よりも少ないと、シリコーンオイル供給による色筋抑制効果が十分に得られなくなる場合がある。また、シリコーンオイルの含有量が５０質量％よりも多いと、特定の粒子Ｂ同士の凝集が強くなり、クリーニング部に滞留することができなくなり、色筋発生を抑制できなくなるとなる場合がある。
シリコーンオイルの含有量は、特定の粒子Ｂを構成する高分子化合物の質量に対し、１０質量％以上５０質量％以下の範囲であることを要し、クリーニング部へのシリコーンオイル供給性能の点から、１５質量％以上４０質量％以下が望ましく、２０質量％以上３５質量％以下がより望ましい。
シリコーンオイルの含有量が５質量％よりも少ないと、シリコーンオイル供給による色筋抑制効果が十分に得られなくなる場合がある。また、シリコーンオイルの含有量が５０質量％よりも多いと、特定の粒子Ｂ同士の凝集が強くなり、クリーニング部に滞留することができなくなり、色筋発生を抑制できなくなるとなる場合がある。
特定の粒子を構成する高分子化合物としては、従来公知の高分子化合物が制限なく用いられるが、粒子のゴム硬度が３０度以上９０度以下となる高分子化合物が望ましいものとして挙げられる。なお、粒子のゴム硬度は４０度以上８０度以下がより望ましく、５０度以上７０度以下が更に望ましい。
ここで、ゴム硬度とは、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に規定されているタイプＡデュロメータによる測定で得られたものであって、具体的には、即ち、ＪＩＳ Ｋ ６２５３（２００６）に記載されている方法に準拠して行い、高分子計器（株）製のタイプＡデュロメータであるアスカーゴム硬度計Ａ型を用いて計測される。
このゴム硬度が３０度未満では特定の粒子が潰れて感光体へ付着し画像欠陥を引き起こし、９０度より大きいとクリーニングブレード部でのシリコーンオイル供給能力が低下してしまう場合がある。
ここで、ゴム硬度とは、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に規定されているタイプＡデュロメータによる測定で得られたものであって、具体的には、即ち、ＪＩＳ Ｋ ６２５３（２００６）に記載されている方法に準拠して行い、高分子計器（株）製のタイプＡデュロメータであるアスカーゴム硬度計Ａ型を用いて計測される。
このゴム硬度が３０度未満では特定の粒子が潰れて感光体へ付着し画像欠陥を引き起こし、９０度より大きいとクリーニングブレード部でのシリコーンオイル供給能力が低下してしまう場合がある。
特定の粒子を構成する高分子化合物として、具体的には、ゴムや、樹脂等が挙げられる。中でも、クリーニング部へのシリコーンオイル供給に優れる点から、ゴムが望ましい。
また、ゴムとしては、シリコーンゴム、ウレタンゴム、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＭ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）等が挙げられるが、特に、クリーニング部での応力緩和によるシリコーンオイル付与に優れる点から、シリコーンゴムが望ましい。
シリコーンゴムとしては、原料的には、ビニルメチルシリコーンゴム、メチルシリコーンゴム、フェニルメチルシリコーンゴム、フロロシリコーンゴム等が挙げられる。シリコーンゴムの加硫方法としては、有機酸化物で架橋する熱加硫タイプ（ＨＴＶ）、縮合架橋する室温加硫タイプ（ＲＴＶ）、白金触媒を用いた付加重合によって架橋させる低温加硫タイプ（ＬＴＶ）等いずれの方法であってもよい。
シリコーンゴムとしては、原料的には、ビニルメチルシリコーンゴム、メチルシリコーンゴム、フェニルメチルシリコーンゴム、フロロシリコーンゴム等が挙げられる。シリコーンゴムの加硫方法としては、有機酸化物で架橋する熱加硫タイプ（ＨＴＶ）、縮合架橋する室温加硫タイプ（ＲＴＶ）、白金触媒を用いた付加重合によって架橋させる低温加硫タイプ（ＬＴＶ）等いずれの方法であってもよい。
一方、特定の粒子Ｂに含有されるシリコーンオイルとしては、公知のシリコーンオイルが用いられ、具体的には、ジメチルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサン、フェニルメチルシロキサン等のシリコーンオイル、アミノ変性ポリシロキサン、エポキシ変性ポリシロキサン、カルボキシル変性ポリシロキサン、カルビノール変性ポリシロキサン、メタクリル変性ポリシロキサン、メルカプト変性ポリシロキサン、フェノール変性ポリシロキサン等の反応性シリコーンオイル等を挙げられる。
このようなシリコーンオイルを特定の粒子Ｂに前述の範囲で含有させるためには、造粒する過程でシリコーンオイルを混合する方法や、造粒後に気層中で浮遊する粒子に対して、シリコーンオイル又はシリコーンオイルを含む液体を噴霧するスプレードライ法などによる乾式法、造粒後の粒子をシリコーンオイルを含有する溶液中に浸漬し、乾燥する方法等が用いられる。中でも、造粒の過程においてシリコーンオイルを共存させておく方法が、粒子内部にもシリコーンオイルを含有させることができ、クリーニング部へのオイル付与能力が高くなる点から望ましい。
造粒の過程においてシリコーンオイルを共存させておく方法について説明する。
まず、シリコーンオイルとオルガノポリシロキサンとが共存する混合液を調製し、この混合液中に白金触媒などを添加し、この白金触媒の作用によりオルガノポリシロキサンなどを架橋する方法が用いられる。
この方法により、シリコーンゴムによる粒子が造粒されると共に、その粒子の内部及び表面にシリコーンオイルが含有されることとなる。
この方法の際の望ましい条件としては、プロペラ翼、平板翼などの攪拌装置を用いて造粒を行うが、粒子径を制御する目的で、攪拌速度は、１０００ｒｐｍから６０００ｒｐｍの範囲にするのが望ましく、シリコーンオイルとオレガノポリキサンとの比は、１：９から５：５の範囲にあるのが望ましい。また、造流後に得られた特定の粒子の乳化液を８０℃以上１１０℃以下範囲で真空乾燥することにより、特定の粒子Ｂのゴム硬度を制御することもできる。
まず、シリコーンオイルとオルガノポリシロキサンとが共存する混合液を調製し、この混合液中に白金触媒などを添加し、この白金触媒の作用によりオルガノポリシロキサンなどを架橋する方法が用いられる。
この方法により、シリコーンゴムによる粒子が造粒されると共に、その粒子の内部及び表面にシリコーンオイルが含有されることとなる。
この方法の際の望ましい条件としては、プロペラ翼、平板翼などの攪拌装置を用いて造粒を行うが、粒子径を制御する目的で、攪拌速度は、１０００ｒｐｍから６０００ｒｐｍの範囲にするのが望ましく、シリコーンオイルとオレガノポリキサンとの比は、１：９から５：５の範囲にあるのが望ましい。また、造流後に得られた特定の粒子の乳化液を８０℃以上１１０℃以下範囲で真空乾燥することにより、特定の粒子Ｂのゴム硬度を制御することもできる。
＜トナー粒子Ａ＞
本発明の静電荷像現像用トナーを構成するトナー粒子Ａは、特に限定されるものではなく、その製造方法についても限定されるものではない。
以下、本発明に用いられるトナー粒子Ａの具体的な態様について説明する。本発明に用いられるトナー粒子Ａは、結着樹脂、着色剤、及び離型剤を含有するものであることが望ましい。
このようなトナー粒子Ａの製造には、公知の方法が適用されるが、例えば、結着樹脂、着色剤、及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等を、混練、粉砕、分級する混練粉砕法、混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法、結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の分散液と、を混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化重合凝集法、結着樹脂を得るための重合性単量体と、着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法、結着樹脂と、着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液と、を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等が用いられる。
また、上記の方法で得られた粒子をコアにして、更に凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法を用いて、トナー粒子Ａを製造してもよい。
これらの中でも、形状制御、粒度分布制御の観点から、水系溶媒にて製造する懸濁重合法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法にてトナー粒子を製造することが望ましく、乳化重合凝集法トナー粒子を製造することが特に望ましい。
なお、湿式製法でトナー粒子Ａを製造する場合、イオン強度の制御と廃水汚染の低減の点から、後述する各種の素材の中でも、水に溶解しにくい素材を選択して使用することが望ましい太陽である。
本発明の静電荷像現像用トナーを構成するトナー粒子Ａは、特に限定されるものではなく、その製造方法についても限定されるものではない。
以下、本発明に用いられるトナー粒子Ａの具体的な態様について説明する。本発明に用いられるトナー粒子Ａは、結着樹脂、着色剤、及び離型剤を含有するものであることが望ましい。
このようなトナー粒子Ａの製造には、公知の方法が適用されるが、例えば、結着樹脂、着色剤、及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等を、混練、粉砕、分級する混練粉砕法、混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法、結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の分散液と、を混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化重合凝集法、結着樹脂を得るための重合性単量体と、着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法、結着樹脂と、着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液と、を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等が用いられる。
また、上記の方法で得られた粒子をコアにして、更に凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法を用いて、トナー粒子Ａを製造してもよい。
これらの中でも、形状制御、粒度分布制御の観点から、水系溶媒にて製造する懸濁重合法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法にてトナー粒子を製造することが望ましく、乳化重合凝集法トナー粒子を製造することが特に望ましい。
なお、湿式製法でトナー粒子Ａを製造する場合、イオン強度の制御と廃水汚染の低減の点から、後述する各種の素材の中でも、水に溶解しにくい素材を選択して使用することが望ましい太陽である。
（結着樹脂）
トナー粒子Ａを構成する結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα―メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類等の単独重合体及び共重合体が例示され、特に、代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレンーメタクリル酸アルキル共重合体、スチレンーアクリロニトリル共重合体、スチレンーブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。
これらの他にも、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等が結着樹脂として用いられる。
トナー粒子Ａを構成する結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα―メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類等の単独重合体及び共重合体が例示され、特に、代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレンーメタクリル酸アルキル共重合体、スチレンーアクリロニトリル共重合体、スチレンーブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。
これらの他にも、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等が結着樹脂として用いられる。
（着色剤）
また、トナー粒子Ａを構成する着色剤としては、マグネタイト、フェライト等の磁性粉、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等が代表的なものとして挙げられる。
また、トナー粒子Ａを構成する着色剤としては、マグネタイト、フェライト等の磁性粉、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等が代表的なものとして挙げられる。
（離型剤）
更に、トナー粒子Ａを構成する離型剤としては、低分子ポリエチレン、低分子ポリプロピレン、フィッシャートロピィシュワックス、モンタンワックス、カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等が代表的なものとして挙げられる。
更に、トナー粒子Ａを構成する離型剤としては、低分子ポリエチレン、低分子ポリプロピレン、フィッシャートロピィシュワックス、モンタンワックス、カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等が代表的なものとして挙げられる。
（その他の成分）
また、トナー粒子Ａには必要に応じて帯電制御剤が添加されてもよい。
帯電制御剤としては、公知のものが用いられるが、具体的には、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤が用いられる。
また、トナー粒子Ａには必要に応じて帯電制御剤が添加されてもよい。
帯電制御剤としては、公知のものが用いられるが、具体的には、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤が用いられる。
本発明に用いるトナー粒子Ａには滑性剤が添加されていてもよい。
滑性剤としては、グラファイト、二硫化モリブデン、滑石、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の固体潤滑剤や、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪族アミド類や、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス、ミツロウのような動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス、及びそれらの変性物が使用され、これらを単独で使用するか、或いは併用してもよい。
滑性剤としては、グラファイト、二硫化モリブデン、滑石、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の固体潤滑剤や、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪族アミド類や、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス、ミツロウのような動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス、及びそれらの変性物が使用され、これらを単独で使用するか、或いは併用してもよい。
更に、トナー粒子Ａには、電子写真感光体の表面の付着物、劣化物除去の目的等で、無機粒子、該有機粒子に無機粒子を付着させた複合粒子などを添加されてもよく、研磨性に優れる無機粒子が特に望ましい。
無機粒子としては、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、チタン酸バリウム、チタン酸アルミニウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸マグネシウム、酸化亜鉛、酸化クロム、酸化セリウム、酸化アンチモン、酸化タングステン、酸化スズ、酸化テルル、酸化マンガン、酸化ホウ素、炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化チタン、窒化ケイ素、窒化チタン、窒化ホウ素等の各種無機酸化物、窒化物、ホウ化物等が好適に使用される。
また、上記無機粒子に、テトラブチルチタネート、テトラオクチルチタネート、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリデシルベンゼンスルフォニルチタネート、ビス（ジオクチルパイロフォスフェート）オキシアセテートチタネートなどのチタンカップリング剤、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン塩酸塩、ヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトエリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ドデシルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｏ−メチルフェニルトリメトキシシラン、ｐ−メチルフェニルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤などで処理を行ってもよい。
無機粒子としては、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、チタン酸バリウム、チタン酸アルミニウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸マグネシウム、酸化亜鉛、酸化クロム、酸化セリウム、酸化アンチモン、酸化タングステン、酸化スズ、酸化テルル、酸化マンガン、酸化ホウ素、炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化チタン、窒化ケイ素、窒化チタン、窒化ホウ素等の各種無機酸化物、窒化物、ホウ化物等が好適に使用される。
また、上記無機粒子に、テトラブチルチタネート、テトラオクチルチタネート、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリデシルベンゼンスルフォニルチタネート、ビス（ジオクチルパイロフォスフェート）オキシアセテートチタネートなどのチタンカップリング剤、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン塩酸塩、ヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトエリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ドデシルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｏ−メチルフェニルトリメトキシシラン、ｐ−メチルフェニルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤などで処理を行ってもよい。
上記無機粒子、該有機粒子に無機粒子を付着させた複合粒子の粒子径としては、小さすぎると研磨能力に欠け、また、大きすぎると電子写真感光体表面に傷を発生しやすくなるため、平均粒子径で望ましく５ｎｍ以上１０００ｎｍ以下、より望ましく５ｎｍ以上８００ｎｍ以下、更に望ましくは５ｎｍ以上７００ｎｍ以下でのものが使用される。
また、上記の各粒子の添加量と、滑性剤として用いられる粒子の添加量との和が、トナー粒子の質量に対して０．６質量％以上３．０質量％以下であることが望ましい。
また、上記の各粒子の添加量と、滑性剤として用いられる粒子の添加量との和が、トナー粒子の質量に対して０．６質量％以上３．０質量％以下であることが望ましい。
トナー粒子Ａには、粉体流動性、帯電制御等のため、１次粒子径が４０ｎｍ以下の小径の無機酸化物を用い、更に付着力低減や帯電制御のため、それより大径の無機酸化物を添加することが望ましい。これらの無機酸化物の粒子は公知のものが用いられるが、精密な帯電制御を行うためには、シリカと酸化チタンとを併用することが望ましい。
また、小径の無機粒子については表面処理することにより、分散性が高くなり、粉体流動性を向上させる効果が大きくなる。
また、小径の無機粒子については表面処理することにより、分散性が高くなり、粉体流動性を向上させる効果が大きくなる。
本発明におけるトナー粒子Ａは、磁性材料を内包する磁性トナー、及び磁性材料を含有しない非磁性トナーのいずれであってもよい。
トナー粒子Ａの体積平均粒子径は、２μｍ以上１２μｍ以下が望ましく、３μｍ以上９μｍ以下がより望ましい。トナー粒子Ａの粒子径が２μｍよりも小さいと、トナー粒子の流動性が低下し、各粒子の帯電性が低下しやすい。また、帯電分布が広がるため、背景へのかぶりや現像器からのトナーこぼれ等が生じやすくなる。また、クリーニング性が困難となる場合がある。また、粒子径が１２μｍより大きいと、解像度が低下するため、十分な画質が得られなくなり、近年の高画質要求を満たすことが困難となる場合がある。
なお、トナー粒子の体積平均粒子径の測定には、以下の方法が用いられる。
測定装置としてはコールターマルチサイザー−II型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマン−コールター社製）を使用して、粒子径を測定した。
測定装置としてはコールターマルチサイザー−II型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマン−コールター社製）を使用して、粒子径を測定した。
測定法としては、分散剤として界面活性剤、望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下の範囲で加え、これを１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下の範囲の上記電解液中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、上記コールターマルチサイザー−II型により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒子径が２．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定した。測定する粒子数は５０，０００であった。
測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積、数それぞれについて小径側から累積分布を描き、体積で累積５０％となる粒子径を体積平均粒子径Ｄ５０ｖ、数で累積５０％となる粒子径を個数平均粒子径Ｄ５０ｐと定義する。なお、トナーの体積平均粒子径も粒度分布も外添により大きく変わることはない。
また、トナー粒子Ａは、形状指数ＳＦ１が１１５以上１４０以下の球状であることが望ましい。トナー粒子Ａの形状が上記の範囲の球状であることで、現像性、転写性が高まり、画像の緻密性が向上し、高画質の画像が得られる。トナー粒子の形状指数ＳＦ１は、１２０以上１３５以下の範囲がより望ましい。
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式（１）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（１）
上記式（１）中、ＭＬはトナー粒子Ａの絶対最大長、Ａはトナー粒子Ａの投影面積を各々示す。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（１）
上記式（１）中、ＭＬはトナー粒子Ａの絶対最大長、Ａはトナー粒子Ａの投影面積を各々示す。
前記ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を、画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出される。
即ち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式（１）によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。なお、トナーのＳＦ１は外添により大きく変わることはない。
即ち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式（１）によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。なお、トナーのＳＦ１は外添により大きく変わることはない。
（静電荷像現像用トナーの調製）
本実施態様の静電荷像現像用トナーは、前述したトナー粒子Ａ及び特定の粒子（外添剤）を、ヘンシェルミキサー或いはＶブレンダー等で混合することによって製造される。
また、トナー粒子Ａを湿式法にて製造する場合は、湿式にて特定の粒子を外添する方法を用いてもよい。
本実施態様の静電荷像現像用トナーは、前述したトナー粒子Ａ及び特定の粒子（外添剤）を、ヘンシェルミキサー或いはＶブレンダー等で混合することによって製造される。
また、トナー粒子Ａを湿式法にて製造する場合は、湿式にて特定の粒子を外添する方法を用いてもよい。
＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、そのまま一成分現像剤として、或いは二成分現像剤として用いられる。
二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは粒子径の大きな特定の粒子を含有しており、比重の大きなキャリアと混合しても、この特定の粒子のトナー粒子への埋没が効果的に抑えられる。また、特定の粒子は、前述のようにキャリア表面からも離脱し易いため、従来の粒子径の小さな外添剤を用いた場合よりも、シリコーンオイルの非画像部への供給が効果的に行われると推測される。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、そのまま一成分現像剤として、或いは二成分現像剤として用いられる。
二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは粒子径の大きな特定の粒子を含有しており、比重の大きなキャリアと混合しても、この特定の粒子のトナー粒子への埋没が効果的に抑えられる。また、特定の粒子は、前述のようにキャリア表面からも離脱し易いため、従来の粒子径の小さな外添剤を用いた場合よりも、シリコーンオイルの非画像部への供給が効果的に行われると推測される。
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。
キャリアとしては、電気抵抗が１×１０７．５以上１×１０９．５Ω・ｃｍ以下の範囲のものが望ましく、具体的には、鉄粉、ガラスビーズ、フェライト粉、ニッケル粉、又はそれ等を芯材として、その表面に樹脂被覆を施したものが使用される。
特に、キャリアの帯電の能力維持の点から、芯材表面を樹脂被覆したキャリアが望ましい。
キャリアとしては、電気抵抗が１×１０７．５以上１×１０９．５Ω・ｃｍ以下の範囲のものが望ましく、具体的には、鉄粉、ガラスビーズ、フェライト粉、ニッケル粉、又はそれ等を芯材として、その表面に樹脂被覆を施したものが使用される。
特に、キャリアの帯電の能力維持の点から、芯材表面を樹脂被覆したキャリアが望ましい。
また、キャリアにおいて、芯材表面を被覆する樹脂としてはフッ素系樹脂が含まれることが望ましい。
更に、キャリアの樹脂被覆層中には、樹脂粒子及び／又は導電性粒子が分散されていることも望ましい態様である。
更に、キャリアの樹脂被覆層中には、樹脂粒子及び／又は導電性粒子が分散されていることも望ましい態様である。
キャリアの粒子径としては、２０μｍ以上６０μｍ以下の範囲が望ましく、２５μｍ以上４５μｍ以下の範囲がより望ましく、３０μｍ以上４０μｍ以下の範囲が更に望ましい。
本実施形態において、前述の静電荷像現像用トナーとキャリアとの混合割合は、適宜、設定される。通常、静電荷像現像用トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００以下程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００以下の範囲がより望ましい。
＜画像形成装置＞
次に、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを用いた本実施形態に係る画像形成装置について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、潜像保持体と、前記潜像保持体上に形成された静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、前記潜像保持体をクリーニング部材で摺擦し転写残留成分をクリーニングするクリーニング手段とを有し、前記現像剤として本実施形態に係る静電荷像現像剤を用いるものである。以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。
次に、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを用いた本実施形態に係る画像形成装置について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、潜像保持体と、前記潜像保持体上に形成された静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、前記潜像保持体をクリーニング部材で摺擦し転写残留成分をクリーニングするクリーニング手段とを有し、前記現像剤として本実施形態に係る静電荷像現像剤を用いるものである。以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。
なお、この画像形成装置において、例えば、前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容する本実施形態に係るプロセスカートリッジが好適に用いられる。
図１は、本実施形態に係る画像形成装置の一例である４連タンデム方式のフルカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定めた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻回されて設けられ、第１ユニット１０Ｙから第４ユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト２０に予め定めた張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の感光体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。
上述した第１乃至第４ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１ユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１ユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
第１ユニット１０Ｙは、潜像保持体として機能する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定めた電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電潜像を形成する露光装置３、静電潜像に帯電したトナーを供給して静電潜像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、及び１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配設されている。
なお、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
なお、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電潜像が感光体１Ｙの表面に形成される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電潜像が感光体１Ｙの表面に形成される。
静電潜像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電潜像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定めた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電潜像が、現像装置４Ｙによって可視像（トナー像）化される。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電潜像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定めた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電潜像が、現像装置４Ｙによって可視像（トナー像）化される。
現像装置４Ｙ内には、本実施形態に係るイエロートナーが収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定めた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が予め定めた１次転写位置へ搬送される。
感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに予め定めた１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば、第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは、クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは、クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
また、第２ユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１ユニットに準じて制御されている。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
第１乃至第４ユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定めたタイミングで給紙され、予め定めた２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段）２８へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び除電露光のための開口部１１７を、取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は被転写体を表す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び除電露光のための開口部１１７を、取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は被転写体を表す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。
図２で示すプロセスカートリッジでは、帯電ローラ１０８、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これらの部材や装置は選択的に組み合わせることが可能である。
本実施形態に係るプロセルカートリッジでは、感光体１０７、及び現像装置１１１の他には、帯電ローラ１０８、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備えるものであってもよい。
本実施形態に係るプロセルカートリッジでは、感光体１０７、及び現像装置１１１の他には、帯電ローラ１０８、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備えるものであってもよい。
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収納するトナーカートリッジにおいて、前記トナーを既述した本実施形態に係る静電荷像現像用トナーとしたものである。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくとも本実施形態に係る静電荷像現像用トナーが収容されていればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば、現像剤が収容されてもよい。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収納するトナーカートリッジにおいて、前記トナーを既述した本実施形態に係る静電荷像現像用トナーとしたものである。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくとも本実施形態に係る静電荷像現像用トナーが収容されていればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば、現像剤が収容されてもよい。
従って、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを収納したトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーが容易に現像装置に供給される。
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換すればよい。
以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。また、部は特に断りがない限り質量部を示す。
［実施例１乃至１２、比較例１乃至５］
＜トナー粒子の作製＞
（樹脂粒子分散液の調整）
スチレン２８０部、ｎ−ブチルアクリレート１２０部、アクリル酸８部、ジビニルベンゼン１部、ドデカンチオール８部を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６部、及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０部をイオン交換水５５０部に溶解したフラスコ中で乳化重合させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム３部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果、粒子径が２００ｎｍであり、Ｔｇ＝５３℃、重量平均分子量：Ｍｗ＝３１５００の樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液が得られた。
この分散液の固形分濃度は４０質量％であった。
＜トナー粒子の作製＞
（樹脂粒子分散液の調整）
スチレン２８０部、ｎ−ブチルアクリレート１２０部、アクリル酸８部、ジビニルベンゼン１部、ドデカンチオール８部を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６部、及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０部をイオン交換水５５０部に溶解したフラスコ中で乳化重合させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム３部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果、粒子径が２００ｎｍであり、Ｔｇ＝５３℃、重量平均分子量：Ｍｗ＝３１５００の樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液が得られた。
この分散液の固形分濃度は４０質量％であった。
（着色剤分散液の調製）
・シアン顔料（銅フタロシアニンＢ１５：３：大日精化製） ４５質量部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ （第一工業製薬） ５質量部
・イオン交換水 ２００質量部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒子径１６８ｎｍ、固形分量２２．０質量％の着色剤分散液を得た。
・シアン顔料（銅フタロシアニンＢ１５：３：大日精化製） ４５質量部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ （第一工業製薬） ５質量部
・イオン交換水 ２００質量部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒子径１６８ｎｍ、固形分量２２．０質量％の着色剤分散液を得た。
（離型剤分散液の調製）
・パラフィンワックス ＨＮＰ９（融点７５℃：日本精鑞製） ４５質量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲン ＲＫ （第一工業製薬） ５質量部
・イオン交換水 ２００質量部
以上の混合物を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径２００ｎｍ、固形分量２０．０質量％のワックス分散液を得た。
・パラフィンワックス ＨＮＰ９（融点７５℃：日本精鑞製） ４５質量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲン ＲＫ （第一工業製薬） ５質量部
・イオン交換水 ２００質量部
以上の混合物を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径２００ｎｍ、固形分量２０．０質量％のワックス分散液を得た。
（トナー粒子１の作製）
・前記樹脂粒子分散液 ２３４質量部
・前記着色剤分散液 ３０質量部
・前記離型剤分散液 ４０質量部
・ポリ水酸化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ） ０．５質量部
・イオン交換水 ６００質量部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４０℃まで加熱した。４０℃で３０分保持した後、体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）が４．５μｍの凝集粒子が生成していることを確認した。
更に、加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持したところ、凝集粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）は５．３μｍとなった。
その後、この凝集粒子を含む分散液に２６質量部の前記樹脂粒子分散液を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３０分間保持した。
そして、この凝集粒子を含む分散液に１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを７．０に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら８０℃まで加熱し、４時間保持した。
冷却後、粒子を濾別し、イオン交換水で４回洗浄した後、凍結乾燥してトナー粒子１を得た。
得られたトナー粒子１の体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）は６．０μｍであり、形状係数ＳＦ１は１３０であった。
・前記樹脂粒子分散液 ２３４質量部
・前記着色剤分散液 ３０質量部
・前記離型剤分散液 ４０質量部
・ポリ水酸化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ） ０．５質量部
・イオン交換水 ６００質量部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４０℃まで加熱した。４０℃で３０分保持した後、体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）が４．５μｍの凝集粒子が生成していることを確認した。
更に、加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持したところ、凝集粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）は５．３μｍとなった。
その後、この凝集粒子を含む分散液に２６質量部の前記樹脂粒子分散液を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３０分間保持した。
そして、この凝集粒子を含む分散液に１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを７．０に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら８０℃まで加熱し、４時間保持した。
冷却後、粒子を濾別し、イオン交換水で４回洗浄した後、凍結乾燥してトナー粒子１を得た。
得られたトナー粒子１の体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）は６．０μｍであり、形状係数ＳＦ１は１３０であった。
＜特定の粒子の作製＞
（シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製）
メチルビニロンポリシロキサン３００質量部とジメチルポリシロキサン９０質量部とをホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により２０００ｒｐｍで１０分間分散し、ポリオキシエチレンラウリルエーテル５質量部とイオン交換水５００質量部を加えて２０００ｒｐｍで３０分攪拌した。その後、塩化白金酸−オレフィン錯体のトルエン溶液２質量部とポリオキシエチレンラウリルエーテル２質量部とを添加し、更に攪拌することによりシリコーンオイルを含有するシリコーンゴム粒子の水性乳化液が得られた。この水性乳化液を１００℃で真空乾燥することにより、シリコーンオイルを３０質量％含有するシリコーンゴム粒子１を得た。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の体積平均粒子径は３５μｍであった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１のゴム硬度は６８度であった。
（シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製）
メチルビニロンポリシロキサン３００質量部とジメチルポリシロキサン９０質量部とをホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により２０００ｒｐｍで１０分間分散し、ポリオキシエチレンラウリルエーテル５質量部とイオン交換水５００質量部を加えて２０００ｒｐｍで３０分攪拌した。その後、塩化白金酸−オレフィン錯体のトルエン溶液２質量部とポリオキシエチレンラウリルエーテル２質量部とを添加し、更に攪拌することによりシリコーンオイルを含有するシリコーンゴム粒子の水性乳化液が得られた。この水性乳化液を１００℃で真空乾燥することにより、シリコーンオイルを３０質量％含有するシリコーンゴム粒子１を得た。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の体積平均粒子径は３５μｍであった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１のゴム硬度は６８度であった。
（シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子２の作製）
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）の攪拌回転数を「２０００ｒｐｍ」から「５０００ｒｐｍ」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子２を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子２において、体積平均粒子径は１５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は３０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子２のゴム硬度は７０度であった。
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）の攪拌回転数を「２０００ｒｐｍ」から「５０００ｒｐｍ」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子２を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子２において、体積平均粒子径は１５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は３０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子２のゴム硬度は７０度であった。
（シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子３の作製）
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）の攪拌回転数を「２０００ｒｐｍ」から「１５００ｒｐｍ」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子３を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子３において、体積平均粒子径は４５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は３０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子３のゴム硬度は７２度であった。
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）の攪拌回転数を「２０００ｒｐｍ」から「１５００ｒｐｍ」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子３を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子３において、体積平均粒子径は４５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は３０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子３のゴム硬度は７２度であった。
（シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子４の作製）
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）の攪拌回転数を「２０００ｒｐｍ」から「７０００ｒｐｍ」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子４を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子４において、体積平均粒子径は４μｍであり、シリコーンオイルの含有量は３０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子４のゴム硬度は７０度であった。
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）の攪拌回転数を「２０００ｒｐｍ」から「７０００ｒｐｍ」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子４を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子４において、体積平均粒子径は４μｍであり、シリコーンオイルの含有量は３０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子４のゴム硬度は７０度であった。
（シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子５の作製）
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、ジメチルポリシロキサンの使用量を「９０質量部」から「３６質量部」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子５を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子５において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は１２質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子５のゴム硬度は７２度であった。
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、ジメチルポリシロキサンの使用量を「９０質量部」から「３６質量部」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子５を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子５において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は１２質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子５のゴム硬度は７２度であった。
（シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子６の作製）
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、ジメチルポリシロキサンの使用量を「９０質量部」から「６０質量部」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子６を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子６において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は２０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子６のゴム硬度は７０度であった。
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、ジメチルポリシロキサンの使用量を「９０質量部」から「６０質量部」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子６を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子６において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は２０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子６のゴム硬度は７０度であった。
（シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子７の作製）
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、ジメチルポリシロキサンの使用量を「９０質量部」から「１２０質量部」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子７を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子７において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は４０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子７のゴム硬度は６７度であった。
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、ジメチルポリシロキサンの使用量を「９０質量部」から「１２０質量部」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子７を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子７において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は４０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子７のゴム硬度は６７度であった。
（シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子８の作製）
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、ジメチルポリシロキサンの使用量を「９０質量部」から「１４１質量部」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子８を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子８において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は４７質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子８のゴム硬度は６５度であった。
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、ジメチルポリシロキサンの使用量を「９０質量部」から「１４１質量部」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子８を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子８において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は４７質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子８のゴム硬度は６５度であった。
（シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子９の作製）
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、ジメチルポリシロキサンの使用量を「９０質量部」から「２４質量部」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子９を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子９において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は８質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子９のゴム硬度は７５度であった。
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、ジメチルポリシロキサンの使用量を「９０質量部」から「２４質量部」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子９を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子９において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は８質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子９のゴム硬度は７５度であった。
（シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１０の作製）
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、ジメチルポリシロキサンの使用量を「９０質量部」から「１５９質量部」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１０を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１０において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は５３質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１０のゴム硬度は６３度であった。
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、ジメチルポリシロキサンの使用量を「９０質量部」から「１５９質量部」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１０を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１０において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は５３質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１０のゴム硬度は６３度であった。
（シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１１の作製）
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、真空乾燥時の温度を「１００℃」から「８５℃」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１１を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１１において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は３０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１１のゴム硬度は５０度であった。
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、真空乾燥時の温度を「１００℃」から「８５℃」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１１を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１１において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は３０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１１のゴム硬度は５０度であった。
（シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１２の作製）
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、真空乾燥時の温度を「１００℃」から「７０℃」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１２を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１２において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は３０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１２のゴム硬度は３３度であった。
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、真空乾燥時の温度を「１００℃」から「７０℃」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１２を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１２において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は３０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１２のゴム硬度は３３度であった。
（シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１３の作製）
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、真空乾燥時の温度を「１００℃」から「１１０℃」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１３を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１３において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は３０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１３のゴム硬度は８５度であった。
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、真空乾燥時の温度を「１００℃」から「１１０℃」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１３を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１３において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は３０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１３のゴム硬度は８５度であった。
（シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１４の作製）
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、真空乾燥時の温度を「１００℃」から「１２０℃」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１４を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１４において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は３０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１４のゴム硬度は９５度であった。
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、真空乾燥時の温度を「１００℃」から「１２０℃」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１４を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１４において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は３０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１４のゴム硬度は９５度であった。
（シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１５の作製）
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、真空乾燥時の温度を「１００℃」から「６５℃」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１５を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１５において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は３０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１５のゴム硬度は２５度であった。
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１の作製において、真空乾燥時の温度を「１００℃」から「６５℃」に変えた以外は、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１と同じ方法及び条件でシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１５を作製した。
得られたシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１５において、体積平均粒子径は３５μｍであり、シリコーンオイルの含有量は３０質量％であった。
また、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１５のゴム硬度は２５度であった。
＜その他の外添剤の作製＞
（シリコーンオイル処理シリカ１６の作製）
未処理シリカＸ５０（体積平均粒子径４０ｎｍ：日本アエロジル社製）１００質量部とエタノール５００質量部とをエバポレーターに入れ温度を４０度に維持したまま１５分間攪拌した。次に、Ｘ５０に対して１０質量部のジメチルシリコーンオイルを入れ、更に１５分攪拌した。最後に温度を９０度に上げエタノールを減圧乾燥させた。その後、得られた粒子を取り出して、更に１２０度で３０分真空乾燥を行った。乾燥されたシリカを粉砕しシリコーンオイル処理シリカ１６とした。
（シリコーンオイル処理シリカ１６の作製）
未処理シリカＸ５０（体積平均粒子径４０ｎｍ：日本アエロジル社製）１００質量部とエタノール５００質量部とをエバポレーターに入れ温度を４０度に維持したまま１５分間攪拌した。次に、Ｘ５０に対して１０質量部のジメチルシリコーンオイルを入れ、更に１５分攪拌した。最後に温度を９０度に上げエタノールを減圧乾燥させた。その後、得られた粒子を取り出して、更に１２０度で３０分真空乾燥を行った。乾燥されたシリカを粉砕しシリコーンオイル処理シリカ１６とした。
（シリコーンオイル処理シリカ１７の作製）
未処理シリカＸ２０（体積平均粒子径１０ｎｍ：トクヤマ社製）１００質量部とエタノール５００質量部とをエバポレーターに入れ温度を４０度に維持したまま１５分間攪拌した。次に、Ｘ２０に対して３０質量部のジメチルシリコーンオイルを入れ、更に１５分攪拌した。最後に温度を９０度に上げエタノールを減圧乾燥させた。その後、得られた粒子を取り出して、更に１２０度で３０分真空乾燥を行った。乾燥されたシリカを粉砕しシリコーンオイル処理シリカ１７とした。
未処理シリカＸ２０（体積平均粒子径１０ｎｍ：トクヤマ社製）１００質量部とエタノール５００質量部とをエバポレーターに入れ温度を４０度に維持したまま１５分間攪拌した。次に、Ｘ２０に対して３０質量部のジメチルシリコーンオイルを入れ、更に１５分攪拌した。最後に温度を９０度に上げエタノールを減圧乾燥させた。その後、得られた粒子を取り出して、更に１２０度で３０分真空乾燥を行った。乾燥されたシリカを粉砕しシリコーンオイル処理シリカ１７とした。
＜トナー（静電荷像現像用トナー）の作製＞
・トナーＴ１
トナー粒子１：１００質量部に対して、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１を０．５質量部添加し、ヘンシェルミキサーにて２５００ｒｐｍで１０分間攪拌してトナーＴ１を作製した。
・トナーＴ２乃至Ｔ１５
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１をシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子２乃至１５にそれぞれ代え、更に、その添加量を１．５質量部に変更した以外はトナー１と同様にして、トナーＴ２乃至Ｔ１５を作製した。
・トナーＴ１６
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１をシリコーンオイル処理シリカ１６に代え、その添加量を１．５質量部に変更した以外はトナー１と同様にして、トナーＴ１６を作製した。
・トナーＴ１７
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１をシリコーンオイル処理シリカ１７に代え、その添加量を１．５質量部に変更した以外はトナー１と同様にして、トナーＴ１７を作製した。
・トナーＴ１
トナー粒子１：１００質量部に対して、シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１を０．５質量部添加し、ヘンシェルミキサーにて２５００ｒｐｍで１０分間攪拌してトナーＴ１を作製した。
・トナーＴ２乃至Ｔ１５
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１をシリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子２乃至１５にそれぞれ代え、更に、その添加量を１．５質量部に変更した以外はトナー１と同様にして、トナーＴ２乃至Ｔ１５を作製した。
・トナーＴ１６
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１をシリコーンオイル処理シリカ１６に代え、その添加量を１．５質量部に変更した以外はトナー１と同様にして、トナーＴ１６を作製した。
・トナーＴ１７
シリコーンオイル含有シリコーンゴム粒子１をシリコーンオイル処理シリカ１７に代え、その添加量を１．５質量部に変更した以外はトナー１と同様にして、トナーＴ１７を作製した。
＜キャリアの作製＞
・フェライト粒子（体積平均粒子径５０μｍ、体積電気抵抗３×１０８Ω・ｃｍ）
１００質量部
・トルエン １４質量部
・パーフルオロオクチルエチルアクリレート／メチルメタクリレート共重合体（共重合比４０：６０、Ｍｗ＝８００００） １．６質量部
・カーボンブラック（ＶＸＣ−７２；キャボット社製） ０．１２質量部 上記の成分のうち、フェライト粒子を除く成分を１０分間スターラーで分散し、樹脂被膜形成用液を調製し、この樹脂被膜形成用液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、６０℃で３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、フェライト粒子表面に樹脂被膜を形成して、キャリアを製造した。
・フェライト粒子（体積平均粒子径５０μｍ、体積電気抵抗３×１０８Ω・ｃｍ）
１００質量部
・トルエン １４質量部
・パーフルオロオクチルエチルアクリレート／メチルメタクリレート共重合体（共重合比４０：６０、Ｍｗ＝８００００） １．６質量部
・カーボンブラック（ＶＸＣ−７２；キャボット社製） ０．１２質量部 上記の成分のうち、フェライト粒子を除く成分を１０分間スターラーで分散し、樹脂被膜形成用液を調製し、この樹脂被膜形成用液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、６０℃で３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、フェライト粒子表面に樹脂被膜を形成して、キャリアを製造した。
＜現像剤の作製＞
トナーＴ１を４質量部、及びキャリア９６質量部を、Ｖ型ブレンダーで５分間攪拌し現像剤１を作製した。
同様に、トナーＴ２乃至Ｔ１７のそれぞれとキャリアとを混合し、現像剤２乃至１７を得た。
得られた現像剤１乃至１７を、それぞれ実施例１乃至１２及び比較例１乃至５の現像剤とした。
トナーＴ１を４質量部、及びキャリア９６質量部を、Ｖ型ブレンダーで５分間攪拌し現像剤１を作製した。
同様に、トナーＴ２乃至Ｔ１７のそれぞれとキャリアとを混合し、現像剤２乃至１７を得た。
得られた現像剤１乃至１７を、それぞれ実施例１乃至１２及び比較例１乃至５の現像剤とした。
〔評価〕
＜色筋＞
ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００ＣＰ（富士ゼロックス社製）を用いて、以下のようにして色筋について評価を行った。評価結果を表１に示す。
なお、下記評価（１）及び評価（２）のいずれにおいても、画像出力は、温度３０℃、湿度４０％の環境下で行った。
＜色筋＞
ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００ＣＰ（富士ゼロックス社製）を用いて、以下のようにして色筋について評価を行った。評価結果を表１に示す。
なお、下記評価（１）及び評価（２）のいずれにおいても、画像出力は、温度３０℃、湿度４０％の環境下で行った。
日本画像学会テストチャートＮｏ．８（画像力カバレッジ５％）を用い１００００枚画像出力した後、続いて、日本画像学会テストチャートＮｏ．１Ｒを３０００枚画像出力した。
まず、評価（１）では、上記のように、日本画像学会テストチャートＮｏ．８（画像力カバレッジ５％）を１００００枚画像出力した際の、９９００枚目（後半）の画像部について目視で観察し、色筋の発生の有無について観察した。なお、この段階で色筋の発生が観察されなかった場合には、感光体の表面についても目視で観察した。評価指標は以下の通りである。
まず、評価（１）では、上記のように、日本画像学会テストチャートＮｏ．８（画像力カバレッジ５％）を１００００枚画像出力した際の、９９００枚目（後半）の画像部について目視で観察し、色筋の発生の有無について観察した。なお、この段階で色筋の発生が観察されなかった場合には、感光体の表面についても目視で観察した。評価指標は以下の通りである。
また、評価（２）では、上記のように、日本画像学会テストチャートＮｏ．１Ｒを３０００枚画像出力した際の、１００枚目（初期）の画像部について、色筋の発生の有無について観察した。また、３０００枚画像出力後に、更に画像出力を行い（後半）、その画像部についても色筋の発生の有無について確認した。なお、評価（２）における初期、後半の画像部において、色筋の発生が観察されなかった場合には、感光体表面についても目視で観察した。また、評価の途中で色筋が確認されたものは、それ以上の評価を行わなかった。評価指標は以下の通りである。
（評価指標）
◎：色筋は観察されず、感光体表面にも筋はない。
○：色筋は観察されないが、感光体表面には筋が確認される。
×：色筋が観察された。
◎：色筋は観察されず、感光体表面にも筋はない。
○：色筋は観察されないが、感光体表面には筋が確認される。
×：色筋が観察された。
表１に明らかなように、本実施形態のトナーを用いれば、評価（１）及び評価（２）のいずれにおいても、色筋の発生が抑えられていることが分かる。
これにより、本実施形態のトナーは、画像出力時の画像濃度の変化によらず、色筋の発生が抑制されることが分かる。
これにより、本実施形態のトナーは、画像出力時の画像濃度の変化によらず、色筋の発生が抑制されることが分かる。
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（潜像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５ 定着装置（定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５ 定着装置（定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）
Claims (8)
- トナー粒子Ａと、高分子化合物とシリコーンオイルとを含む粒子Ｂと、を含有し、
該粒子Ｂが、体積平均粒子径が５μｍ以上５０μｍ以下であり、且つ、シリコーンオイルを高分子化合物の質量に対して１０質量％以上５０質量％以下の範囲で当該粒子Ｂの内部及び表面に含む静電荷像現像用トナー。 - 前記粒子Ｂのゴム硬度が３０度以上９０度以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記高分子化合物がゴムである請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記ゴムがシリコーンゴムである請求項３に記載の静電荷像現像用トナー。
- 請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
- 画像形成装置に着脱可能に装着され、該画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容し、該トナーが請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーであるトナーカートリッジ。
- 現像剤保持体を少なくとも備え、請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジ。
- 潜像保持体と、該潜像保持体上に形成された静電潜像を請求項５に記載の静電荷像現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、前記潜像保持体をクリーニング部材で摺擦し転写残留成分をクリーニングするクリーニング手段と、を有する画像形成装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2009037112A JP2010191296A (ja) | 2009-02-19 | 2009-02-19 | 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2009037112A JP2010191296A (ja) | 2009-02-19 | 2009-02-19 | 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2010191296A true JP2010191296A (ja) | 2010-09-02 |
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Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
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Country Status (1)
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|---|---|
| JP (1) | JP2010191296A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015004888A (ja) * | 2013-06-21 | 2015-01-08 | 富士ゼロックス株式会社 | 静電荷像現像剤、現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法 |
| JP2015184464A (ja) * | 2014-03-24 | 2015-10-22 | 富士ゼロックス株式会社 | 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法 |
| JP2016133582A (ja) * | 2015-01-19 | 2016-07-25 | 富士ゼロックス株式会社 | 清掃装置および画像形成装置 |
| JP2016157023A (ja) * | 2015-02-25 | 2016-09-01 | 富士ゼロックス株式会社 | 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法 |
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| JP2017058404A (ja) * | 2015-09-14 | 2017-03-23 | 富士ゼロックス株式会社 | 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法 |
| JP2017062316A (ja) * | 2015-09-24 | 2017-03-30 | 富士ゼロックス株式会社 | 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法 |
-
2009
- 2009-02-19 JP JP2009037112A patent/JP2010191296A/ja active Pending
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