JP2005164875A - 非磁性一成分現像剤及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】カブリやトナー飛散、ハーフトーン階調性、細線再現性、帯電部材汚染、ハキヨセと呼ばれる画像欠陥を改善した非磁性一成分現像剤を提供することにある。
【解決手段】ローラ帯電手段と、露光手段と、ジャンピング現像手段とを有し、該現像剤は該静電潜像担持体から直接、記録材に転写する転写手段を有し、該静電潜像担持体は直径が１０ｍｍ以上４０ｍｍ以下、該現像剤担持体は直径が５ｍｍ以上２０ｍｍ以下の構成である画像形成装置に使用される非磁性一成分現像剤において、該現像剤は少なくとも結着樹脂，着色剤，離型剤を含有するトナー粒子と無機微粒子とを少なくとも有し、該現像剤の平均円形度は０．９６０以上０．９９５以下かつ、コールターカウンターにおける体積平均粒径が４．５μｍ以上１０μｍ以下かつ個数平均粒径で４μｍ以下の割合が１０％以下、体積平均粒径で１２．７μｍ以上の割合が５％以下であることを特徴とする。
【選択図】 なし

Description

本発明は電子写真法、静電記録法等を利用した記録方法に用いられるトナーや画像形成方法に関するものである。詳しくは、予め静電潜像担持体上に現像剤像を形成後、転写材上に転写させて画像形成する複写機、プリンター、ファックス等の画像形成装置に用いられるトナーや画像形成方法に関する。

近年、電子写真法を用いた機器は、従来の複写機に加え、例えば、プリンターやファックスのごとき装置や、更にその複合機にも適用されている。

そして、これらはデジタルカメラの普及とその高画質化にも後押しされ、より高画質なフルカラー画像が求められ、さらにスモールオフィスや一般家庭にも対応するよう、従来以上に小型化、長寿命化、環境安全性が求められるようになってきた。

特にプリンターやファックスでは複写装置部分を小さくする必要や、メンテナンスを容易にする為、現像装置を中心とした現像剤ユニットと静電潜像担持体（以下「ドラム」とも呼ぶ）を中心としたドラムユニットの二つのユニット化や、さらにそれらを一体化したプロセスカートリッジを用いることが多くなってきた。

そしてこれらのプロセスカートリッジに用いられる現像方式としては、小型化に有利な一成分現像方式が多い。一成分現像方式は、一成分現像剤（以下「トナー」とも呼ぶ）を使用し、層厚規制部材（以下「ブレード」とも呼ぶ）とトナー粒子の摩擦、及び現像剤担持体（以下「現像ローラー」とも呼ぶ）とトナー粒子の摩擦によりトナー粒子に電荷を与えると同時に現像ローラー上に薄く塗布し、現像ローラーとドラムとが対向した現像領域にトナーを搬送し、ドラム上の静電潜像を現像し、トナー画像として顕像化する。

この一成分現像方式は、ガラスビーズや鉄粉、フェライト等のキャリア粒子が必要な二成分現像方式とは異なり、キャリア粒子が不要のため、現像装置自体を小型化、軽量化できる。さらに二成分現像方式は、現像剤中のトナー濃度を一定に保つ必要があるため、トナー濃度を検知し必要量のトナーを補給する装置が必要であり、現像装置の大型化、重量化を招く。この点においても一成分現像方式は小型化、軽量化に有利である。

また、一成分現像装置に関してはドラムと現像ローラーを接触させて現像する接触現像と、一定間隔を空け、現像ローラーからドラム上の静電潜像にトナーを静電的に飛翔させることにより現像を行うジャンピング現像があるが、本現像機構成はジャンピング現像であることを特徴とする。これは、ジャンピング現像の方がドラムと現像ローラーとの接触が無い為にトナーの劣化防止に有利であり、このことは耐久後半の画像劣化によるカブリやがさつき等を防止するのに非常に有効である。

本発明において静電潜像担持体を均一に帯電する帯電手段として、本現像装置は該静電潜像担持体に接触するローラー状部材を有し、該ローラ状部材に直流電圧を印加することにより前記静電潜像担持体表面を帯電処理することを特徴とする。これは、コロナ放電や、直流と交流の重畳電界による帯電に比べて、放電がほとんど無いことや、少ない電圧で帯電させる事が可能であるので、はるかにドラム劣化が抑えられ、薄層ドラムによる高画質化や長寿命化を可能にする。また、該直流電圧による帯電はオゾンをほとんど発生しない為に、環境安全性にも良好である。

また、本現像装置は静電潜像担持体から直接記録材に転写することを特徴とするが、これは転写の回数が少ないほうが高画質が維持され、更に、中間転写の構成が不要になることでの小型化が図れるために好ましい。また、該構成では現像剤担持体上のトナー載り量が少量でも濃度が出せる為、色再現性を向上させたり、トナーの消費量制御もより向上する。

ドラムから記録材に直接転写する方法としては、転写ローラーや転写ベルト上に記録材を搬送し、その途中で静電潜像担持体から記録材に画像を転写し、そのまま定着部へ搬送する等、好適な方法が用いられる。転写ローラーや転写ベルトを転写手段として用いる場合、その転写バイアス制御は、ローラーやベルトの抵抗ムラ、環境による抵抗変動や転写工程の繰り返しによるローラーやベルトのチャージアップを考慮して、転写バイアスを定電流制御して、常に転写材にはローラーやベルトの周期、抵抗変動によらず一定の転写電荷が与えられる構成としている。

更に、装置の小型化の為には、ドラム径や現像ローラー径を極力小さくすることが有効であり、本構成の接触帯電やジャンピング現像方式はドラムの劣化を抑えるために、ドラム径や現像ローラーの小径化による現像装置の小型化、高画質化に非常に有効である。

これらの構成を組み合わせると、装置が非常に小型化され、尚且つ、スモールオフィスや自宅で使用してもオゾンの発生もほとんど無く、良好な画像が得られる様になる。

しかしながら、この構成が今まで提案されなかったのは、個々の構成ではそれほど目立たなかった以下の弊害が顕著に現れ、それらを全て解消することができなかったからであった。それは、カブリやトナー飛散、ハーフトーン階調性、細線再現性、帯電部材汚染、ハキヨセと呼ばれる画像欠陥である。

これらの弊害に対して、非磁性トナーのガラス転移点や凝集度を制御して細線再現性やトナー飛散を改善する方法（例えば、特許文献１参照）が提示されているが、本現像器構成によって悪化しているカブリやハキヨセに関してはほとんど改善されなかった。また、ハキヨセを改善する方法としてトナーの形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２や帯電電荷量を規定してカブリやハキヨセの改善を試みる方法も開示されているが（例えば、特許文献２参照）、本構成で特に悪化するハキヨセやトナー飛散を解消するまでには至っていなかった。

特開平０６−１９２９７号公報（第６頁） 特開２００１−２６５１１５号公報（第４頁）

本発明は、静電潜像担持体と、該静電潜像担持体に接触するローラー状部材を有し、該ローラー状部材に直流電圧を印加することにより前記静電潜像担持体表面を帯電処理する帯電手段と、帯電処理された前記静電潜像担持体に静電潜像を記録する露光手段と、前記静電潜像担持体上の静電潜像を、前記静電潜像担持体と一定間隔を保った現像剤担持体に直流電圧を含む交流電圧を印加することによって、該現像剤担持体上の現像剤により現像処理する現像手段とを有し、該現像剤は該静電潜像担持体から直接、記録材に転写する転写手段を有し、該静電潜像担持体は直径が１０ｍｍ以上４０ｍｍ以下、該現像剤担持体は直径が５ｍｍ以上２０ｍｍ以下の構成である画像形成装置に使用される非磁性一成分現像剤において、カブリやトナー飛散、ハーフトーン階調性、細線再現性、帯電部材汚染、ハキヨセと呼ばれる画像欠陥を改善したトナーや画像形成方法を提供することを目的とする。

上記の目的は以下の本発明によって達成される。

すなわち本発明は、静電潜像担持体と、該静電潜像担持体に接触するローラー状部材を有し、該ローラ状部材に直流電圧を印加することにより前記静電潜像担持体表面を帯電処理する帯電手段と、帯電処理された前記静電潜像担持体に静電潜像を記録する露光手段と、前記静電潜像担持体上の静電潜像を、前記静電潜像担持体と一定間隔を保った現像剤担持体に直流電圧を含む交流電圧を印加することによって、該現像剤担持体上の現像剤により現像処理する現像手段とを有し、該現像剤は該静電潜像担持体から直接、記録材に転写する転写手段を有し、該静電潜像担持体は直径が１０ｍｍ以上４０ｍｍ以下、該現像剤担持体は直径が５ｍｍ以上２０ｍｍ以下の構成である画像形成装置に使用される非磁性一成分現像剤において、該現像剤は少なくとも結着樹脂，着色剤，離型剤を含有するトナー粒子と無機微粒子とを少なくとも有し、該現像剤の平均円形度は０．９６０以上０．９９５以下かつ、コールターカウンターにおける体積平均粒径が４．５μｍ以上１０μｍ以下かつ個数平均粒径で４μｍ以下の割合が１０％以下、体積平均粒径で１２．７μｍ以上の割合が５％以下であることを特徴とする非磁性一成分現像剤及び画像形成方法によって達成される。

本発明によると、特定の画像形成装置において発現しやすくなるカブリやトナー飛散、ハーフトーン階調性、細線再現性、帯電部材汚染、ハキヨセと呼ばれる画像欠陥を改善することが出来る。

本発明者が鋭意検討を行った結果、静電潜像担持体と、該静電潜像担持体に接触するローラー状部材を有し、該ローラ状部材に直流電圧を印加することにより前記静電潜像担持体表面を帯電処理する帯電手段と、帯電処理された前記静電潜像担持体に静電潜像を記録する露光手段と、前記静電潜像担持体上の静電潜像を、前記静電潜像担持体と一定間隔を保った現像剤担持体に直流電圧を含む交流電圧を印加することによって、該現像剤担持体上の現像剤により現像処理する現像手段とを有し、該現像剤は該静電潜像担持体から直接、記録材に転写する転写手段を有し、該静電潜像担持体は直径が１０ｍｍ以上４０ｍｍ以下、該現像剤担持体は直径が５ｍｍ以上２０ｍｍ以下の構成である画像形成装置に使用される非磁性一成分現像剤において、該現像剤は少なくとも結着樹脂，着色剤，離型剤を含有するトナー粒子と無機微粒子とを少なくとも有し、該現像剤の円形度は０．９６０以上０．９９５以下かつ、コールターカウンターにおける体積平均粒径が４．５μｍ以上１０μｍ以下かつ個数平均粒径で４μｍ以下の割合が１０％以下、体積平均粒径で１２．７μｍ以上の割合が５％以下であることを特徴とする非磁性一成分現像剤及び画像形成方法を用いることにより、カブリやトナー飛散、ハーフトーン階調性、細線再現性、帯電部材汚染、ハキヨセと呼ばれる画像欠陥を改善できることを見出し、本発明に至った。

以下に詳細を説明する。

まず、本発明の現像装置の例を図２に示す。

本発明に用いられる画像形成装置は、静電潜像担持体２０と、該静電潜像担持体に接触するローラー状部材２７を有し、該ローラー状部材２７に直流電圧を印加することにより前記静電潜像担持体２０表面を一定電位に帯電処理する帯電手段と、帯電処理された前記静電潜像担持体に静電潜像を記録する露光手段（不図示）と、前記静電潜像担持体２０上の静電潜像を、前記静電潜像担持体２０と一定間隔を保った現像剤担持体２８に直流電圧を含む交流電圧（バイアス）を印加することによって、該現像剤担持体２８上の現像剤により現像処理する現像手段とを有し、該静電潜像担持体２０は直径が４０ｍｍ以下、該現像剤担持体２８は直径が２０ｍｍ以下であり、該現像剤は該静電潜像担持体から直接、記録材Ｐに転写される構成である画像形成装置である。

記録材Ｐには紙やＯＨＰ用フィルム等、公知のメディアが使用可能であり、トナーは転写部材２９によりドラム２０上から記録材上に転写される。

ちなみに図２の現像装置にはドラム上をクリーニングする部材２１が設置されていて、弾性体で構成されたクリーニングブレード２２により掻き取られた転写残のトナーは、トナー配送管２４によりトナー容器２６にトナーを補給する為の補給ホッパー２５に送られる構成となっている。

本発明に用いられる画像形成装置は、ドラムに接触して設けられドラム表面を帯電させる帯電部材を有することが必要である。このような構成によれば、放電によってドラム表面を帯電させる際のオゾンの発生を防止することができ、またより低い電圧でのドラム表面の帯電が可能であることから、環境面及び省電力化及びドラムの劣化防止の観点から好ましい。

このような帯電部材としては、例えば芯金と、この芯金周面に形成される導電性の弾性層とを有する帯電ローラーや、導電性スリーブと、この導電性スリーブ周面に磁力を発生させるマグネットロール等の磁力発生手段と、導電性スリーブ上に担持される導電性の磁性粒子とを有する磁気ブラシ帯電部材等の、公知の接触帯電部材が用いられる。

本発明に使用される転写部材には転写ベルトや転写ローラー等公知のものが使用できる。

転写ベルトには、種々の材質が用いられるが、所謂プラスチックベルトの場合、耐久により、その長さの変化は少ないものの、ストレスクラッキングが発生し易く、長寿命化は困難である。また、ゴムベルトの場合耐久によるストレスクラッキングは少ないものの、耐久することで、伸びが発生し、画像ズレが発生し易くなる。この対策としてゴムベルトに耐久性の高い芯材を入れることで、高耐久のベルトができる。

転写ベルトとして使用可能な素材として、樹脂系はポリカーボネート（ＰＣ）、ナイロン（ＰＡ）、ポリエステル（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリサルフォン（ＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、熱可塑性ポリイミド（ＴＰＩ）、熱硬化性ポリイミド（ＰＩ）、ＰＥＳアロイ、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）、エチレンテトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等があり、エラストマー系ではポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱硬化性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、フッ素系熱可塑性エラストマー、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、ポリエチレン系熱可塑性エラストマー、エチレン酢酸ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、等が挙げられる。

転写体がドラム状のものとしては、剛体である導電性支持体と、表面を覆う弾性層よりなるものが好ましい。

導電性支持体としては、アルミニウム、鉄、銅及びステンレス等の金属や、合金及びカーボンや金属粒子等を分散した導電性樹脂等を用いることが出来、その形状としては円筒状や、円筒の中心に軸を貫通したもの、円筒の内側に補強を施したもの等が挙げられる。

弾性層としては、特に制約されるものではないが、スチレン−ブタジエンゴム、ハイスチレンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、エチレン−プロピレン共重合体、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム、ブチルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ニトリルゴム、ウレタンゴム、アクリルゴム、エピクロロヒドリンゴム及びノルボルネンゴム等のエラストマーゴムが好適に用いられる。ポリオレフィン系樹脂、シリコーン樹脂、フッ素系樹脂、ポリカーボネート等の樹脂及びこれらの共重合体や混合物を用いても良い。

また、弾性体の更に表面に、潤滑性、撥水性の高い潤滑粉体を任意のバインダー中に分散した表面層を設けても良い。

滑剤は特に制限はないが、各種フッ素ゴム、フッ素エラストマー、黒鉛やグラファイトにフッ素を結合したフッ化炭素及びポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）及びテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）等のフッ素化合物、シリコーン樹脂粒子、シリコーンゴム、シリコーンエラストマー等のシリコーン系化合物、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂及びエポキシ樹脂等が好ましく用いられる。

また、表面層のバインダー中に、抵抗を制御するために導電剤を適時添加しても良い。導電剤としては、各種の導電性無機微粒子及びカーボンブラック、イオン系導電剤、導電性樹脂及び導電性粒子分散樹脂等が挙げられる。

本発明に使用されるドラムはＳｅ系でもアモルファスシリコン系でも使用可能であるが、フィルミングやドラム削れ等の高画質化や安全性の関係から有機感光体を使用することが好ましい。

有機感光体を形成する樹脂としては各種ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンエーテルアクリル樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂、ジアリールフタレート樹脂、エポキシ樹脂、塩化ビニール樹脂、メタクリル酸エステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリスルホン樹脂等などを用いることが出来るが、ドラム表面層に用いられる結着樹脂の主成分としては、ポリカーボネート樹脂かポリアリレート樹脂がより好ましい。その理由として、ポリカーボネート樹脂やポリアリレート樹脂は構造上、他の電子写真感光体の表面層に使われる一般的な樹脂と比較して、機械的強度が高いことが考えられる。加えて、トナーや放電生成物との親和性も低く抑えられ、融着防止にも有効である。

また、本発明に用いられる画像形成装置には、前記静電潜像担持体や後述する現像装置のほかにも、様々な手段や部材等の構成要素を有することが可能である。例えば、本発明に用いられる画像形成装置は、クリーナーレスシステムにも好適に用いることが可能であるが、ドラムに接触して設けられドラム上の転写残トナーを除去するクリーニング部材を有することも可能である。このような構成によれば、一つの画像形成プロセスが終了し、次の画像形成プロセスが始まる前に、静電潜像担持体表面をクリーニングすることができ、帯電不良や潜像形成の阻害等に伴う画像不良を防止する上で好ましい。

このようなクリーニング部材としては、例えばゴム等の弾性ブレードや、回転自在なロール状のブラシ部材、弾性層によって表面が形成されるロール部材等、公知のクリーニング部材が用いられる。クリーニング部材は、一般に、ドラムに向けて開口する廃トナー容器の開口部に設けられ、除去した転写残トナーを廃トナー容器内に収容する。

次に、本発明に適用される画像形成装置の例を更に図１に示す。

図１では非磁性一成分トナーＴがトナー容器１に収納されていて、トナー供給ローラー２は現像ローラー４にトナーを供給すると同時に、現像ローラー４上の転写残のトナーを掻き取っている。現像ローラー４に供給されたトナーは層厚規制部材３によって現像ローラー上に適度に薄層化されると同時にトナー粒子を均一に帯電させる。現像ローラー４にはバイアス印加手段６によって直流電圧と交流電圧の重畳電界がかけられ、現像ローラーとドラムの間αの間をトナーが飛翔してドラム５上の静電潜像が現像される。このとき、現像ローラーとドラムの間αには仕切り７が設置されていてトナー飛散やハキヨセを更に良化させている。

本発明に用いられる画像形成装置には、ジャンピング現像法が用いられる。ジャンピング現像法とは現像剤担持体と潜像担持体との最接近部である現像領域で、現像剤担持体と潜像保持体との間に印加された直流バイアスを重畳した交流バイアス電圧によりトナーが現像剤担持体と潜像保持体との間を往復運動し、最終的に潜像パターンに応じて選択的に潜像保持体表面に移行付着し、顕像化されるものである。

本発明の画像形成装置において、現像位置における現像ローラーとドラムとの間にはギャップ（以下、「ＳＤギャップ」という）を有しており、非接触現像であるジャンピング現像方式が好ましく用いられる。ＳＤギャップは現像ローラー軸に回転可能に支持されたドラム突き当てコロによって、１００〜５００μｍに設定されることが好ましく、より好ましくは２５０μｍ以下である。ＳＤギャップが１００μｍ未満であると電界が現像剤担持体から潜像保持体へリークし易くなり、潜像を現像することが難しくなる。また、５００μｍ以上であるとトナーが飛翔し難くなり、トナー飛散やハーフトーン階調性やハキヨセが悪化しやすくなる傾向がある。

本発明に用いられる現像剤担持体としては、使用される現像剤の種類等に応じて適切な形態のものを用いれば良いが、例えばアルミに高硬度な樹脂コートしたものや、金属ローラーの表面を高分子弾性体でコーティングしたり、金属芯金に高分子弾性体を一体成型したりして形成されている現像ローラーが好ましく、中でも高分子弾性体を使用したものの方がトナーの劣化が抑えられるために好ましい。

前記現像ローラーにおける高分子弾性体としては、弾性を有する様々な高分子組成物が用いられ、例えばＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体）、ウレタン、シリコーンゴム、ニトリルブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴムなどから選択された樹脂や、それら樹脂に電気抵抗調整材料として導電性微粒子、例えばカーボン、酸化チタン等を分散混合した物や、上述した樹脂にイオン性導電材料、例えば過塩素酸ナトリウム、過塩素酸カルシウム、塩化ナトリウム等の無機イオン性導電物質を用いた電気的抵抗調整樹脂が用いられる。

本発明に用いられる現像装置は、現像剤担持体と、この現像剤担持体に直接又は間接的に接触して現像剤担持体上の現像剤層の層厚を規制する層厚規制部材とを有する。該層厚規制部材についても、その形態については特に限定されないが、現像ローラーに接触して設けられ現像ローラーに担持されるトナーを規制して現像ローラー上におけるトナーコート量を制御するブレードであることが好ましい。このようなブレードとしては、可撓性の板状部材や、ＳＵＳ、リン青銅等の金属板等、公知のブレードが用いられる。

また、本発明の画像形成装置において、現像位置における現像ローラーとドラムとの間にトナーの飛翔を制限するような仕切りを用いることはトナー飛散やハキヨセを抑制するのに好ましい。この仕切りは現像ローラーとドラムとの間の樽型電界に規制を加えるように取り付けられていることが好ましく、より好ましくはドラムの回転上流部の方を規制し、現像領域において現像ローラーとドラムの中心を結ぶ線を遮らない程度まで規制されているものが好ましい。上記の仕切りは現像ローラーとドラムとの間に窓枠のように取り付けて現像領域を限定するように設定されても良く、薄板状やフィルム状のもので現像ローラー上流部の方から現像領域に挿入されるようなものでも良い。また、ドラム上の現像領域にドラムに接するように設置されているものでも良い。このときの仕切りの材質はＳＵＳ板やリン青銅板等のような金属薄板ものでも、ＰＥＴやＰＥ、ＰＰフィルム等の樹脂フィルムでも構わない。

本発明に使用される非磁性一成分現像装置は上記要件を満たしていれば様々な形態において使用可能であり、複写機やプリンター、ＦＡＸ等の本体に一体化されている現像装置でも、ドラムとクリーナー、現像ローラー、トナー貯蔵容器が一体化されたプロセスカートリッジでも、現像ローラーとトナー貯蔵容器を一体化したプロセスカートリッジとドラムユニットが別々になっている現像装置等、本発明を満足する現像装置であればいずれでも使用可能である。

そして、これらの現像器構成は装置の小型化が可能となるばかりか、オゾンも発生しにくいなど、机上や狭所への設置に非常に有効であるが、画像弊害としてカブリやトナー飛散、ハーフトーン階調性、細線再現性、帯電部材汚染、ハキヨセが発生しやすくなる事が分かった。

この原因に関しては定かではないが、恐らく、現像ローラーやドラムが小径化されることにより現像領域が狭まり、また、現像ローラーやドラムの該現像領域での曲率が大きくなることから、ジャンピング現像においてはトナーの飛翔時にトナーが現像領域外に飛ばされやすくなっているものと考えられ、その結果トナー飛散、細線再現性が悪くなっているものと考えられる。また、現像領域外まで飛ばされなかったものも、ベタ画像においては画像末端までトナーが飛翔し、画像末端の濃度が濃くなる、いわゆる「ハキヨセ」が、通常の現像システムに比較して悪くなると考えられる。更に、帯電ローラーの汚染に関しても現像領域外に飛翔するトナーが比較的多くなることから通常より悪化すると考えられる。また、ハーフトーンの階調性に関しても、狭い現像領域のために中間色が再現しにくくなるものと考えられる。

ちなみに、ドラムから直接記録材に転写することは、細線再現性等の高画質化には有効であるが、上記の弊害もそのまま画像に出易い為に、根本的に画像弊害を改善する必要がある。

本発明において、上記弊害は少なくとも結着樹脂，着色剤，離型剤を含有するトナー粒子と無機微粒子とを少なくとも有し、該現像剤の平均円形度は０．９６０以上０．９９５以下かつ、コールターカウンターにおける体積平均粒径が４．５μｍ以上１０μｍ以下かつ個数平均粒径で４μｍ以下の割合が１０％以下、体積平均粒径で１２．７μｍ以上の割合が５％以下であることを特徴とする非磁性一成分現像剤によって解消される。

この理由に関しては定かではないが、本発明のマシン構成であるジャンピング現像において非磁性一成分トナーを用いるとき、カブリや飛散、細線再現性、階調性、帯電部材汚染等を発生させないようにする為にはトナー粒子ひとつひとつを均一に帯電させることが重要になる。ところが、本構成のマシンは小径のドラムと小径の現像ローラーを使用する。このことは現像ローラーが回転する間にトナーを均一に帯電しなければならない非磁性一成分トナーに関しては非常に過酷な条件であり、公知のトナーをそのまま使用するだけでは上記弊害を解消した高画質な画像を得ることは困難である。更にドラムおよび現像ローラーが共に小径であることは現像領域が僅かしかないことも意味する。このことにより従来公知のトナーをそのまま使用することはカブリ、飛散、細線再現性、階調性の悪化を招くうえ、ハキヨセと呼ばれるベタ部後端の濃度上昇を悪化させる。このとき、非磁性一成分トナーにおける円形度と中心粒径、微紛量と粗紛量が以下に示すように一定の範囲にあるものが前記マシン構成での狭い現像領域においても種々の弊害を発現させず、トナー粒子を均一に帯電させるのに好適な範囲になっているものと思われる。また、該非磁性一成分現像剤は外添による凝集度やＢＥＴ値の調整により、更に好適に調整することが出来る。そして上記トナーは、小径ローラーを使ったときのトナーの耐久劣化やブレード融着も少なく、トナー劣化を抑制させる弾性の現像ローラーを使ったときの帯電性能も良好で、更に、トナーの飛翔を制限するような仕切りを設けたときにも、該仕切りに付着しにくいことも特徴として有する。

本発明のトナーにおいて、平均円形度は０．９６０以上０．９９５以下の範囲が用いられる。平均円形度が０．９６０未満であるとカブリやトナー飛散、細線再現性が劣り、ハーフトーン階調性も若干悪くなり、ハキヨセも劣る。逆に平均円形度が０．９９５より大きくなると帯電部材汚染やハキヨセ、トナー飛散が悪くなり、好ましくない。平均円形度に関しては０．９７０以上０．９９０以下が上記弊害に対して、より好適に用いられる。

本発明のトナーにおいて、体積平均粒径は４．５μｍ以上１０μｍ以下で用いられる。体積平均粒径が４．５μｍ未満だとカブリ、トナー飛散、帯電部材汚染やハキヨセが悪化し、１０μｍより大きいとカブリや細線再現性、ハーフトーン階調性が悪化してしまう。また、体積平均粒径が上記範囲でも、個数平均粒径で４μｍ以下の割合が１０％より多いとカブリや細線再現性、帯電部材汚染、ハキヨセが劣り、トナー飛散が悪化してしまう。このとき、より好ましくは個数平均粒径で４μｍ以下の割合が８％以下である。

また、体積平均粒径の１２．７μｍ以上の割合が５％より多くても、ハーフトーン階調性が劣り、カブリや細線再現性、ハキヨセが悪化してしまう。

以上、本発明のトナーは上記条件の全てを満たすことで達成されるが、無機や有機の微粒子を外添してトナーの凝集度やＢＥＴ値を調整することによって、本発明のトナーに関しては、より好適に前記弊害を抑制できる。本発明のトナーの凝集度に関しては後述する測定方法に基づいた測定により１から４５までの値のトナーが好適に用いられ、更に好ましくは１０から４０までである。また、ＢＥＴ値は２．０ｍ²／ｇ以上であることが好ましく、５．０ｍ²／ｇ以下が好ましい。更に好ましくは３．０ｍ²／ｇ以下である。

前記トナーの凝集度やＢＥＴ値を上記範囲にすることによる良化の原因は定かではないが、狭い現像領域での本発明のトナーの挙動が、凝集度やＢＥＴ値を上記範囲にすることにより更に有効に作用する為と考えられる。

本発明のトナーにおいては、現像性、耐久性を向上させるために、上記のように無機粉体を添加することができる。このような無機粉体としては、例えば亜鉛、アルミニウム、セリウム、コバルト、鉄、ジルコニウム、クロム、マンガン、ストロンチウム、錫、アンチモン等の金属酸化物；チタン酸カルシウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸ストロンチウム等の複合金属酸化物；硫酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸アルミニウム等の金属塩；カオリン等の粘土鉱物；アパタイト等のリン酸化合物；シリカ、炭化ケイ素、窒化ケイ素等のケイ素化合物；カーボンブラックやグラファイト等の炭素粉末が挙げられる。

本発明のトナーには、同様の目的で有機粒子や複合粒子を添加することもできる。このような有機粒子や複合粒子としては、例えばポリアミド樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子、シリコーンゴム粒子、ウレタン粒子、メラミン−ホルムアルデヒド粒子、アクリル粒子等の樹脂粒子；ゴム、ワックス、脂肪酸系化合物、樹脂等と金属、金属酸化物、金属塩、カーボンブラック等の無機粒子とからなる複合粒子；ポリフッ化エチレン、ポリフッ化ビニリデン等のフッ素樹脂；フッ化カーボン等のフッ素化合物；ステアリン酸亜鉛等の脂肪酸金属塩；脂肪酸、脂肪酸エステル等の脂肪酸誘導体；硫化モリブデン、アミノ酸及びアミノ酸誘導体等が挙げられる。

なお上記は外添剤として使用することが可能であり、トナー粒子の製造後における任意の時点で外添することができる。例えばトナー粒子の分級や球形化を行う工程でトナー粒子に外添することもできる。

本発明のトナーは、感光体層を薄くした静電潜像担持体に対してドラム削れを抑制することや、カブリやトナー飛散、ハーフトーン階調性、細線再現性、帯電部材汚染、ハキヨセと呼ばれる画像欠陥の改善が可能なため、高画質を要求されるフルカラー用に最適である。

本発明のトナーの製造方法は特に限定されないが、粒径分布の制御が容易で、尚且つ球形トナーが得やすい、いわゆる重合トナーが好適に用いられる。

以下に、重合トナーの中でも、凝集法によるトナーの製造方法について詳細に説明する。

前記樹脂粒子分散液は、少なくとも樹脂粒子を分散剤中に分散させてなるものである。前記樹脂としては、例えば熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

これらの樹脂の中でもビニル系樹脂が特に好ましい。ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合により樹脂粒子分散液を容易に調製することができる点で有利である。前記ビニル系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミンなどのビニル系高分子酸やビニル系高分子塩基の原料となるモノマーが挙げられる。本発明においては、前記樹脂粒子が、前記ビニル系モノマーをモノマー成分として含有するのが好ましく、高温多湿や低温低湿の環境においてトナーの帯電量の変化の少ないスチレン−アクリル樹脂が好ましい。本発明においては、これらのビニル系モノマーの中でも、ビニル系樹脂の形成反応の容易性等の点でビニル系高分子酸がより好ましく、具体的にはアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸などのカルボキシル基を解離基として有する解離性ビニル系モノマーが、重合度やガラス転移点の制御の点で特に好ましい。さらに、この時、分子量を調節するために、連鎖移動剤、架橋剤等を併用することもできる。

例えば、連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、四臭化炭素等のハロゲン化合物、ジスルフィド類等が使用される。

更に、架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有するもの等を用いることが可能で、特にジビニルベンゼンが好ましく用いられる。

本発明においてラジカル重合開始剤は水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物〔４，４’−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等〕、過酸化水素、ベンゾイルパーオキサイド等のパーオキサイド化合物等が挙げられる。

更に上記ラジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤とすることが可能である。レドックス系開始剤を用いることで、重合活性が上昇し重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待できる。

重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればどの温度を選択しても良いが、例えば５０℃から８０℃の範囲が用いられる。また、常温開始の重合開始剤、例えば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）の組み合わせを用いることで室温又はそれに近い温度で重合することも可能である。

重合に用いることのできる界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウムなど）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウムなど）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウムなど）などが挙げられる。

前記樹脂粒子の平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。

前記着色剤粒子分散液は、少なくとも着色剤粒子を分散剤中に分散させてなるものである。前記着色剤としては、例えば、フタロシアニン系顔料、モノアゾ系顔料、ビスアゾ系顔料、磁性粉、キナクリドン系顔料などが挙げられる。これらの具体例としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタ
ロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレレートなどの種々の顔料；アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料；などが挙げられる。これらの着色剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記着色剤粒子の平均粒径としては、０．５μｍ以下が好ましく、０．２μｍ以下がより好ましい。前記平均粒径が０．５μｍを超えると、可視光の乱反射を防ぐことができず、また、粗大粒子が存在した場合、着色力、色再現性、ＯＨＰ透過性に悪影響し、後述の凝集粒子形成工程において前記樹脂粒子と該着色剤粒子とが凝集しないか、あるいは凝集しても融合時に脱離してしまうことがあり、得られるトナーの品質が劣化することがある点で好ましくない。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると、前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。

前記離型剤粒子分散液は、少なくとも離型剤粒子を分散剤中に分散させてなるものである。

前記離型剤としては、その融点が１５０℃以下のものが用いられ、好ましくは４０℃乃至１３０℃のもの、特に好ましくは４０℃乃至１１０℃であるものが用いられる。例えば、ポリエチレン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により融点（軟化点）を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；ステアリン酸ステアリル等のエステルワックス類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、エステルワックス等の鉱物・石油系ワックス；及びそれらの変性物などの粒子が挙げられる。

前記離型剤粒子の平均粒径としては、２．０μｍ以下が好ましく、１．０μｍ以下がより好ましい。前記平均粒径が２．０μｍを超えると、トナー間でワックスの含有量にかたよりが生じやすく、長期にわたった画像の安定性に悪影響を及ぼす。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる。前記着色剤粒子と前記樹脂粒子と前記離型剤粒子の組み合わせとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜自由に選択することができる。

前記樹脂粒子分散液、前記着色剤粒子分散液及び前記離型剤分散液の外、分散剤中に適宜選択した粒子を分散させてなる粒子分散液を更に混合してもよい。

前記粒子分散液に含まれる粒子としては、特に制限はなく目的に応じ適宜選択することができ、例えば、内添剤粒子、帯電制御剤粒子、無機粒子、研磨材粒子などが挙げられる。なお、本発明において、これらの粒子は、前記樹脂粒子分散液中や前記着色剤粒子分散液中に分散させてもよい。

前記帯電制御剤粒子としては、例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロム、亜鉛、ジルコニウム等の錯体からなる化合物等の粒子が挙げられる。なお、本発明における帯電制御剤粒子としては、凝集時や融合時の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水再利用の観点から、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。

上述の各粒子の平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。

前記樹脂粒子分散液、前記着色剤粒子分散液、前記離型剤分散液、前記粒子分散液等に含まれる、分散剤としては、例えば、極性界面活性剤を含有する水系媒体などが挙げられる。前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。前記極性を有する分散剤における前記極性界面活性剤の含有量としては、一概に規定することはできず、目的に応じて適宜選択することができる。

前記極性界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤などが挙げられる。前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。前記カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、本発明においては、これらの極性界面活性剤と、非極性界面活性剤とを併用することできる。前記非極性界面活性剤としては、例えば、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。

前記樹脂粒子分散液における前記樹脂粒子の含有量としては、通常５〜６０質量％であり、好ましくは１０〜４０質量％である。また、凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中における前記樹脂粒子の含有量としては、５０質量％以下であればよく、２〜４０質量％程度であるのが好ましい。

前記着色剤粒子等の含有量としては、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、１〜１０質量％程度であり、２〜６質量％程度が好ましい。

前記離型剤粒子等の含有量としては、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、０．５〜２０質量％程度であり、１〜１０質量％程度が好ましい。前記含有量が５質量％より大きい場合、粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。この場合は、例えば樹脂粒子を生成させる時に、離型剤に対してシード重合を行うと前記問題を解決できる。

前記添剤粒子等の各粒子の含有量としては、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、０．０１〜５質量％程度であり、０．５〜２質量％程度が好ましい。前記含有量が前記範囲外であると、前記離型剤粒子等を分散させたことの効果が十分でなかったり、粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。

さらに、得られるトナーの帯電性を制御するために、前記帯電制御粒子及び前記樹脂粒子を前記凝集粒子が形成された後に添加する場合もある。

前記樹脂粒子分散液は、例えば、以下のようにして調製される。即ち、前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、前記ビニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）である場合には、前記ビニル系単量体をイオン性界面活性剤中で乳化重合やシード重合等することにより、ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が調製される。前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体以外の樹脂である場合には、該樹脂が、水への溶解度が比較的低い油性溶剤に溶解するのであれば、該樹脂を該油性溶剤に溶解させ、この溶液を、ホモジナイザー等の分散機を用いてイオン性界面活性剤や高分子電解質と共に水中に微粒子分散し、その後、加熱又は減圧して該油性溶剤を蒸散させることにより、ビニル系樹脂以外の樹脂製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が調製される。

前記分散の手段としては、特に制限はないが、例えば、回転剪断型ホモジナイザーやメディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどのそれ自体公知の分散装置が挙げられる。

前記着色剤粒子分散液、前記離型剤分散液、前記粒子分散液等は、例えば、前記着色剤粒子等の粒子を分散剤中に添加し、前記分散の手段を用いて分散させることにより調製される。

（凝集工程）
前記凝集粒子形成は、前記混合液中において凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製するものである。前記凝集粒子は、例えばｐＨ調整剤、凝集剤、安定剤を該混合液中に添加し混合し、温度、機械的動力等を適宜加えることにより該混合液中に形成することができる。

ｐＨ調整剤としては、アンモニア、水酸化ナトリウム等のアルカリ、硝酸、クエン酸等の酸があげられる。凝集剤としては、ナトリウム、カリウム等の１価の金属塩；カルシウム、マグネシウム等の２価の金属塩；鉄、アルミニウム等の３価の金属塩等；メタノール、エタノール、プロパノール等のアルコール類があげられる。

安定剤としては、主に前記極性界面活性剤そのもの又はそれを含有する水系媒体などが挙げられる。例えば、前記水性分散液に含まれる極性界面活性剤がアニオン性の場合には、安定剤としてカチオン性のものを選択することができる。

前記凝集剤等の添加・混合は、前記混合液中に含まれる樹脂のガラス転移点以下の温度で行うのが好ましい。この温度条件下で前記混合を行うと、凝集が安定した状態で進行する。前記混合は、例えばそれ自体公知の混合装置、ホモジナイザー、ミキサー等を用いて行うことができる。

ここで形成される凝集粒子の平均粒径としては、特に制限はないが、通常、得ようとするトナーの平均粒径と同じ程度になるように制御される。前記制御は、例えば、温度と前記撹拌混合の条件とを適宜設定・変更することにより容易に行うことができる。以上の凝集粒子形成工程により、トナーの平均粒径とほぼ同じ平均粒径を有する凝集粒子が形成され、該凝集粒子を分散させてなる凝集粒子分散液が調製される。

（熱融着工程）
前記熱融着工程は、前記凝集粒子を加熱して融着する工程である。融着工程に入る前に、トナー粒子間の融着を防ぐため、前記ｐＨ調整剤、前記極性界面活性剤、前記非極性界面活性剤等を適宜投入することができる。

前記加熱の温度としては、前記凝集粒子に含まれる樹脂のガラス転移点温度〜該樹脂の分解温度であればよい。したがって、前記加熱の温度は、前記樹脂粒子及び前記樹脂微粒子の樹脂の種類に応じて異なり、一概に規定することはできないが、一般的には前記凝集粒子又は前記付着粒子に含まれる樹脂のガラス転移点温度〜１４０℃である。なお、前記加熱は、それ自体公知の加熱装置・器具を用いて行うことができる。

前記融着の時間としては、前記加熱の温度が高ければ短い時間で足り、前記加熱の温度が低ければ長い時間が必要である。即ち、前記融合の時間は、前記加熱の温度に依存するので一概に規定することはできないが、一般的には３０分〜１０時間である。

本発明においては、融着工程の終了後に得られたトナーを、適宜の条件で洗浄、乾燥等することができる。なお、得られたトナーの表面に、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム等の無機粒体や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂粒子を、乾燥状態で剪断力を印加して添加してもよい。これらの無機粒体や樹脂粒子は、流動性助剤やクリーニング助剤等の外添剤として機能する。

次に、重合トナーの中でも、懸濁重合法における本発明のトナーの製造方法について説明する。

まず重合性単量体中に、ワックス、極性樹脂、着色剤、荷電制御剤、重合開始剤、その他の添加剤を加え、ホモジナイザー、超音波分散機等によって均一に溶解または分散せしめた単量体系を、分散安定剤を含有する水相中に通常の撹拌機またはホモジナイザー、ホモミキサー等により分散せしめる。この際、好ましくは単量体液滴が所望の現像剤粒子のサイズを有するように、撹拌速度、時間を調整し造粒する。その後は、分散安定剤の作用により、粒子状態が維持され、且つ粒子の沈降が防止される程度の撹拌を行なえばよい。重合温度は４０℃以上、一般的には５０℃〜９０℃の温度に設定して行なうのがよい。また、重合反応後半に昇温してもよく、さらに、現像剤定着時の臭いの原因等になる未反応重合性単量体、副生成物等を除去するために、反応後半または反応終了時に一部水系媒体を留去してもよい。反応終了後、生成した現像剤粒子を洗浄、濾過により回収し乾燥する。懸濁重合法においては、通常単量体系１００質量部に対して水３００質量部〜３０００質量部を分散媒として使用するのが好ましい。

トナーの粒度分布制御や粒径の制御は、造粒時の系のｐＨ調整、難水溶性の無機塩や保護コロイド作用をする分散剤の種類や添加量を変える方法や、機械的装置条件、例えばローターの周速、パス回数、撹拌羽根形状等の撹拌条件や、容器形状または水溶液中での固形分濃度等を制御することにより行なえる。

本発明に用いられる重合性単量体としては、スチレン、ｏ−（ｍ−、ｐ−）メチルスチレン、ｍ−（ｐ−）エチレンスチレン等のスチレン系単量体；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸ベヘニル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチル等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体；ブタジエン、イソプレン、シクロヘキサン、（メタ）アクリロニトリル、アクリル酸アミド等の単量体が好ましく用いられる。

また重合時に添加する極性樹脂としては、スチレン（メタ）アクリル酸の共重合体、マレイン酸共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂が好ましく用いられる。

本発明では、定着オフセット防止のために、前記凝集トナーで使用したものと同様に、ワックスを添加することが可能である。

本発明で使用される重合開始剤としては、例えば２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチルニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチルニトリル等のアゾ系重合開始剤、ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロキシペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド等の過酸化物系重合開始剤が用いられる。

該重合開始剤の添加量は、目的とする重合度により変化するが一般的には単量体に対して０．５質量％〜２０質量％添加されて用いられる。重合開始剤の種類は重合法により若干異なるが、１０時間半減期温度を参考に単独または混合し利用される。

懸濁重合を利用する場合に用いる分散剤としては、例えば無機系酸化物として、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタ珪酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ、磁性体、フェライト等が挙げられる。また有機系化合物としては、例えばポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、デンプン等が水相に分散させて使用される。

これらの分散剤は、重合性単量体１００質量部に対して０．２〜２．０質量部を使用するのが好ましい。

これらの分散剤は市販のものをそのまま用いてもよいが、細かい均一な粒度を有する分散粒子を得るために、分散媒中にて高速撹拌下にて該無機化合物を生成させて得ることもできる。例えばリン酸カルシウムの場合、高速撹拌下において、リン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を混合することで懸濁重合法に好ましい分散剤を得ることができる。

またこれらの分散剤の微細化のために、０．００１〜０．１質量部の界面活性剤を併用してもよい。具体的には市販のノニオン、アニオン、カチオン型の界面活性剤が使用でき、例えば、ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等が好ましく用いられる。

本発明におけるトナーには前記凝集トナーと同様に、着色剤としてカーボンブラック、マグネタイト等の黒色着色剤の他に、以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤等あらゆる顔料及び／又は染料を用いることができる。

本発明の一成分トナーには前記凝集トナーと同様に、トナーの帯電量を制御する為に荷電制御剤を使用することが可能である。荷電制御剤としては、例えばトナーを正帯電性に制御する場合は、脂肪酸金属塩等による変性物；トリブチルベンジジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の４級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩；アミン及びポリアミン系化合物；高級脂肪酸の金属塩；アセチルアセトン金属錯体；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート等を添加する。また、負帯電性に制御する場合は、有機金属錯体、キレート化合物が有効で、サリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸、それらの誘導体の金属化合物、スルホン酸を側鎖に持つ高分子化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、珪素化合物、カリックスアレンやモノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸系の金属錯体を用いることができる。

前記荷電制御剤の使用量は、結着樹脂１００質量部に対して０．１〜１５質量部であり、好ましくは０．１〜１０質量部である。

次に、本発明のトナーの測定法について説明する。

本発明において円形度とは、フロー式粒子像測定装置で計測されるトナーの個数基準の円相当径−円形度スキャッタグラムにおいて計測されるものであり、本発明では「ＦＰＩＡ−１０００型」（東亜医用電子社製）を用いて測定を行い、下式を用いて算出した。
円形度＝粒子像と同じ投影面積を持つ円周長／粒子投影像の周囲長

ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積である。

具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物等を除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇ加え、均一に分散させる。分散させる手段としては、超音波分散機「ＵＨ−５０型」（エスエムテー社製）に振動子として５Φのチタン合金チップを装着したものを用い、５分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、該分散液の温度が４０℃以上とならないように適宜冷却する。

トナーの形状測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、測定時のトナー粒子濃度が３０００〜１万個／μｌとなる様に該分散液濃度を再調整し、トナー粒子を１０００個以上計測する。計測後、このデータを用いてトナーの平均円形度を求める。

現像剤の体積平均粒径及び個数平均粒径は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型あるいはコールターマルチサイザー（コールター社製）等種々の方法で測定可能であるが、本発明においてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型（コールター社製）を用い、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）を接続し、電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調整する。たとえば、ＩＳＯＴＯＮ Ｒ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型によりアパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、２μｍ以上のトナーの体積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出した。それから、本発明に係わる所の体積分布から求めた体積基準の体積平均粒径（Ｄｖ：各チャンネルの中央値をチャンネルの代表値とする）と体積変動係数（Ｓｖ）、個数分布から求めた個数基準の長さ平均粒径（Ｄ１）と長さ変動係数（Ｓ１）、及び体積分布から求めた体積基準の粗粉量（１２．７μｍ以上）、個数分布から求めた個数基準の微粉量（４μｍ以下）を求めた。

本発明において使用する凝集度の測定は、パウダーテスター（細川ミクロン社製）を用いる。振動台に下から３９０メッシュ、２００メッシュ、１００メッシュの順でフルイを重ねてセットする。この重ねたフルイの上にトナー粒子（着色樹脂粒子）５ｇを静かに乗せ、次に１５秒間振動を加える。その後各フルイ上に残ったトナー粒子の質量を測定して下記式により凝集度を求める。
凝集度（％）＝（ａ＋ｂ×３／５＋ｃ／５）／５×１００
ａ：１００メッシュ上トナー粒子質量（ｇ）
ｂ：２００メッシュ上トナー粒子質量（ｇ）
ｃ：３９０メッシュ上トナー粒子質量（ｇ）

ＢＥＴ比表面積の測定は、脱ガス装置バキュプレップ０６１（マイクロメソティック社製）、ＢＥＴ測定装置ジェミニ２３７５（マイクロメソティック社製）等公知の装置を用いて行う。本発明におけるＢＥＴ比表面積は、多点法ＢＥＴ比表面積の値である。具体的には、以下のような手順で行う。

空のサンプルセルの質量を測定した後、測定試料を１〜３ｇの間に入るように充填する。さらに、脱ガス装置に、試料が充填されたサンプルセルをセットし、室温で３時間脱ガスを行う。脱ガス終了後、サンプルセル全体の質量を測定し、空サンプルセルとの差から試料の正確な質量を算出する。次に、ＢＥＴ測定装置のバランスポートおよび分析ポートに空のサンプルセルをセットする。所定の位置に液体窒素の入ったデュワー瓶をセットし、飽和蒸気圧（Ｐ０）測定コマンドにより、Ｐ０を測定する。Ｐ０測定終了後、分析ポートに脱ガス調製されたサンプルセルをセットし、サンプル質量およびＰ０を入力後、ＢＥＴ測定コマンドにより測定を開始する。後は自動でＢＥＴ比表面積が算出される。

以下に実施例及び比較例を挙げて本発明を具体的に説明する。

−−樹脂粒子分散液１の調製−−
・スチレン ７０質量部
・メチルメタアクリレート ５質量部
・ｎブチルアクリレート ２５質量部
・アクリル酸 ２質量部
以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）１．５質量部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）３．５質量部をイオン交換水１２０質量部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム１．０質量部を溶解したイオン交換水１０質量部を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒径が０．１μｍである樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液１を調製した。

−−樹脂粒子分散液２の調製−−
・スチレン ７６質量部
・ｎブチルアクリレート ２４質量部
・アクリル酸 ２質量部
・ドデシルメルカプタン １．５質量部
以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）１．５質量部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）１．０質量部をイオン交換水１００質量部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム１．０質量部を溶解したイオン交換水１０質量部を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒径が０．８６μｍである樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液２を調製した。

−−離型剤粒子分散液の調製−−
・エステル系ワックス（融点６５℃） ５０質量部
・アニオン性界面活性剤 ５質量部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
・イオン交換水 ２００質量部
以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が０．４８μｍである離型剤を分散させてなる離型剤粒子分散液を調製した。

−−着色剤粒子分散液１の調製−−
・Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２ ２０質量部
・アニオン性界面活性剤 ２質量部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
・イオン交換水 ７８質量部
以上を混合し、サンドグラインダーミルを用いて分散した。この着色剤粒子分散液１における粒度分布を、粒度測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）を用いて測定したところ、含まれる着色剤粒子の平均粒径は、０．２μｍであり、また１μｍを超える粗大粒子は観察されなかった。

−−着色剤粒子分散液２の調製−−
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２をＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３に変えたこと以外は着色剤粒子分散液１と同様にして着色剤粒子分散液２を調製した。

−−着色剤粒子分散液３の調製−−
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２をＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１７に変えたこと以外は着色剤粒子分散液１と同様にして着色剤粒子分散液３を調製した。

−−着色剤粒子分散液４の調製−−
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２をカーボンブラック（デグサ社：Ｐｒｉｎｔｅｘ Ｌ６）に変えたこと以外は着色剤粒子分散液１と同様にして着色剤粒子分散液４を調製した。

−−帯電制御粒子分散液の調製−−
・ジ−アルキル−サリチル酸の金属化合物 ２０質量部
（帯電制御剤、ボントロンＥ−８４、オリエント化学工業社製）
・アニオン性界面活性剤 ２質量部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
・イオン交換水 ７８質量部
以上を混合し、サンドグラインダーミルを用いて分散した。この帯電制御粒子分散液１における粒度分布を、粒度測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）を用いて測定したところ、含まれる帯電制御粒子の平均粒径は、０．２μｍであり、また１μｍを超える粗大粒子は観察されなかった。

＜トナー製造例１＞
（混合液調製）
・樹脂粒子分散液１ ３６０質量部
・着色剤分散液１ ４０質量部
・離型剤分散液 ７０質量部
以上を、撹拌装置，冷却管，温度計を装着した１リットルのセパラブルフラスコに投入し撹拌した。この混合液を１Ｎ−水酸化カリウムを用いてｐＨ＝５．２に調整した。

（凝集粒子形成）
この混合液に凝集剤として、１０％塩化ナトリウム水溶液１５０質量部を滴下し、加熱用オイルバス中でフラスコ内を撹拌しながら５７℃まで加熱した。この温度の時、樹脂粒子分散液１の３質量部と帯電制御剤粒子分散液の１０質量部を加えた。５０℃で２時間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると平均粒径が約６．５μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。

（融着工程）
その後、ここにアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）３質量部を追加した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、４時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、湿式分級（マツボー社製マイクロカットＥＣＡ１０００）によりトナー粒度を整えた。その後濾過、４５℃の流動層乾燥を行い、スプレードライヤーで２００℃の気相中に分散させることより形状を調整し、ＤＳ分級機（日本ニューマチック社製）により再度分級してマゼンタのトナー母体１を得た。このトナー１ｋｇに対し、疎水性シリカ（アエロジル社製Ｒ９７４）１．８質量部をヘンシェルミキサーＦＭ１０Ｂにて外添してトナーＡを得た。トナーＡの物性については表１に示す。

＜トナー製造例２＞
まず、３Ｌの４つ口のセパラブルフラスコに６０℃に加温したイオン交換水９００ｇ、リン酸三カルシウム３部を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて、１０，０００ｒｐｍにて撹拌し、水系媒体を作製した。

また、下記処方をＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）に投入し、６０℃に加温した後、用いて、９，０００ｒｐｍにて撹拌し、溶解、分散した。
・スチレン １６０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ４０質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２ １６質量部
・サリチル酸アルミニウム化合物 ４質量部
（ボントロンＥ−８８：オリエント化学社製）
・ポリエステル樹脂 ２０質量部
（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡとイソフタル酸との重縮合物、
Ｔｇ＝６５℃、Ｍｗ＝１００００、Ｍｎ＝６０００）
・ステアリン酸ステアリルワックス（ＤＳＣのメインピーク６０℃） ３０質量部
・ジビニルベンゼン ０．６質量部
これに重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。

前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃，窒素雰囲気下において、ＴＫ式ホモミキサーを用いて８，０００ｒｐｍで撹拌し、造粒した。

その後、プロペラ式撹拌装置に移して撹拌しつつ、２時間かけて７０℃に昇温し、更に４時間後、昇温速度４０℃／Ｈｒで８０℃まで昇温し、８０℃で５時間反応を行い、重合体粒子を製造した。重合反応終了後、該粒子を含むスラリーを冷却し、スラリーの１０倍の水量で洗浄し、湿式分級（マツボー社製マイクロカットＥＣＡ１０００）によりトナー粒度を整えた。その後濾過、４５℃の流動層乾燥を行い、スプレードライヤーで２００℃の気相中に分散させることより形状を調整し、ＤＳ分級機（日本ニューマチック社製）により再度分級してマゼンタのトナー母体２を得た。

上記マゼンタのトナー母体２をトナーＡと同様に外添してトナーＢを得た。トナーＢの物性については表１に示す。

＜トナー製造例３＞
トナーＡの樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液２に変えたこと以外は同様にしてトナーＣを得た。トナーＣの物性については表１に示す。

＜トナー製造例４＞
トナーＡの分級で４μｍ以下のトナー粒子の割合を９．１％に変えたこと以外は同様にしてトナーＤを得た。トナーＤの物性については表１に示す。

＜トナー製造例５＞
トナーＡの外添剤を疎水性シリカ（アエロジル社製Ｒ９７４）１．５質量部と、酸化チタン（純度９７％、ルチル型、平均一次粒径３００ｎｍ）０．５質量部に変えたこと以外は同様にしてトナーＥを得た。トナーＥの物性については表１に示す。

＜トナー製造例６＞
トナーＡの外添剤を疎水性シリカ（アエロジル社製Ｒ９７４）を２．２質量部に変えたこと以外は同様にしてトナーＦを得た。トナーＦの物性については表１に示す。

＜トナー製造例７＞
トナーＡの外添剤を疎水性シリカ（アエロジル社製Ｒ９７４）１．５質量部と、酸化チタン（純度９７％、ルチル型、平均一次粒径３００ｎｍ）１．０質量部に変えたこと以外は同様にしてトナーＧを得た。トナーＧの物性については表１に示す。

＜トナー製造例８＞
トナーＡの外添剤を疎水性シリカ（アエロジル社製Ｒ９７４）２．５質量部に変えたこと以外は同様にしてトナーＨを得た。トナーＨの物性については表１に示す。

＜トナー製造例９＞
トナーＡの外添剤を疎水性シリカ（アエロジル社製Ｒ９７４）１．０質量部に変えたこと以外は同様にしてトナーＩを得た。トナーＩの物性については表１に示す。

＜トナー製造例１０＞
・スチレン−アクリル酸ブチル共重合体 １００質量部
（Ｍｗ：１２万 Ｍｎ：６０００ Ｓｔ／ＢＡ：７８／２２ Ｔｍ：１２６℃）
・Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２ ７質量部
・ステアリン酸ステアリルワックス（ＤＳＣのメインピーク６０℃） １０質量部
・サリチル酸アルミニウム化合物 ２質量部
（ボントロンＥ−８８：オリエント化学社製）
上記材料を予備混合した後に、１３０℃に設定した二軸混練押し出し機によって溶融混練を行った。混練物を冷却後、粗粉砕をし、ジェット気流を用いた粉砕機によって微粉砕をし、更にＤＳ分級機（日本ニューマチック社製）を用いて分級し、最後にハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所製）で５分間の球形化処理を行い、トナー母体Ｄを作った。そのトナー母体Ｄを用いる以外はトナーＡと同様にしてトナーＪを得た。トナーＪの物性については表１に示す。

＜トナー製造例１１＞
トナーＡの分級時に粗紛側のみ分級したこと以外は同様にしてトナーＫを得た。トナーＫの物性については表１に示す。

＜トナー製造例１２＞
トナーＡの分級時に微紛側のみ分級したこと以外は同様にしてトナーＬを得た。トナーＬの物性については表１に示す。

各評価項目については、カブリに関しては１００００枚の連続プリント後の画像を評価し、カブリが１％未満ならＡ、１％以上２％未満ならＢ、２％以上３％未満ならＣ、３％以上５％未満ならＤ、５％以上であればＥとランク分けした。ちなみにカブリの値は、ベタ白画像上の反射光をリフレクトメーター（東京電色社製）により測定し、ブランクとの差で評価した。

トナー飛散に関しては、１００００枚の連続プリント後の現像器周辺を観察し、現像ローラー周辺が全く汚れていなければＡ、現像ローラー周辺だけうすく埃をかぶったように少し汚れた程度ならＢ、現像ローラー周辺が色づく程度に汚れたらＣ（テープが貼れる程度）、現像ローラー周辺が濃く色づく程度に汚れたらＤ（テープを貼っても剥がれてしまう程度）、本体や他の色の現像器までトナーで汚染されていたらＥとした。

細線再現性に関しては、常温常湿環境において印字率２％のラインや文字の画像をプリントした後に細線部を拡大鏡にて目視で評価し、細線がきれいならＡ、エッジ部が少しがさついている程度ならＢ、細線部以外へのドットが少量あればＣ、細線以外のドットが多少有り、細線が多少太くなっているようならＤ、文字欠損や細線が太りや細線以外へのドットが多い等はＥとした。

ハーフトーン階調性に関しては、ベタ黒画像からベタ白画像までを１０段階に、段階的に濃度調整した画像を印字し、１０段階全てが濃度差を持って印字できればＡ、８段階以上ならＢ、６段階以上ならＣ、４段階以上ならＤ、４段階未満であればＥとした。このとき、画像濃度は、マクベス反射型濃度計（ＲＤ−９１８）を用いて測定し、濃度差は上記測定値で０．１以上の差があれば濃度差有りと判断した。

帯電部材汚染に関しては、汚染が無かったものはＡ、多少白く汚染されているものはＢ、スジ状に汚染されているが画像にはでていないものはＣ、汚染が画像に出ているものはＤとした。

ハキヨセに関しては、発生していないものはＡ、濃度差は出ているが見た目で判別出来ない程度のものをＢ、良く見れば見た目でわかる程度をＣ、目視ですぐに分かるものをＤとした。

＜実施例１＞
評価機として、ＬＢＰ−２５１０（キヤノン社製）を以下のように改造したものを使用し、常温常圧環境下、印字比率２％を１００００枚連続印刷して評価した。

評価機の現像器構成に関してはオリジナルのカートリッジに対して図１のようにドラムと現像ローラーの間にＰＥＴ製の仕切りを入れ、現像ローラー上に装着されている帯電補助ローラーを外し、トナーＡを２００ｇ充填した。また、現像ローラーの左右についているコロの直径を大きいものに変更し、現像ローラーとドラム間のＳＤギャップを２２０μｍとした。更に、現像ローラーには直流と交流の重畳電圧をかけ、ジャンピング現像を行った。また、そのときの交番電界はピーク間の電圧で１８００Ｖ、周波数３０００Ｈｚで行った。

尚、試験評価時のイエロートナーは、トナーＡの着色剤粒子分散液１を着色剤粒子分散液３に代えたものを用い、シアントナーは着色剤粒子分散液２に代えたもの、ブラックトナーは着色剤粒子分散液４に代えたものをマゼンタトナーＡと同様に作製し、同時に評価した。以下、トナーＢ以降も同様に色材を変更して４色作製して同時評価を行った。いずれの試験においても、初期と１００００枚目にベタ黒パターンとべた白パターン、２色ベタ画像重ね合わせパターン、ハーフトーン画像、印字率２％のラインや文字を含む画像及び１０段階に段階的に濃度調整した画像をサンプルとして印刷し、カブリ、トナー飛散、細線再現性、ハーフトーン階調性、帯電部材汚染、ハキヨセを評価した。結果は表２に示す。ちなみに、ドラムと現像ローラーの間にＰＥＴ製の仕切りには軽微なトナー付着はあるものの、現像には全く支障は無かった。

＜実施例２＞
トナーＡをトナーＢにしたことを除いては実施例１と同様にして評価した。結果は表２に示す。

＜実施例３＞
トナーＡをトナーＣにしたことを除いては実施例１と同様にして評価した。結果は表２に示す。

＜実施例４＞
トナーＡをトナーＤにしたことを除いては実施例１と同様にして評価した。結果は表２に示す。

＜実施例５＞
トナーＡをトナーＥにしたことを除いては実施例１と同様にして評価した。結果は表２に示す。

＜実施例６＞
トナーＡをトナーＦにしたことを除いては実施例１と同様にして評価した。結果は表２に示す。

＜実施例７＞
トナーＡをトナーＧにしたことを除いては実施例１と同様にして評価した。結果は表２に示す。

＜実施例８＞
トナーＡをトナーＨにしたことを除いては実施例１と同様にして評価した。結果は表２に示す。

＜実施例９＞
トナーＡをトナーＩにしたことを除いては実施例１と同様にして評価した。結果は表２に示す。

＜比較例１＞
トナーＡをトナーＪにしたことを除いては実施例１と同様にして評価した。結果は表２に示す。ちなみに耐久試験後、ドラムと現像ローラーの間にＰＥＴ製の仕切りにはかなりのトナー付着があり、現像時には僅かだが画像上に飛んでいた。

＜比較例２＞
トナーＡをトナーＫにしたことを除いては実施例１と同様にして評価した。結果は表２に示す。ちなみに耐久試験後、ドラムと現像ローラーの間にＰＥＴ製の仕切りにはかなりのトナー付着があり、現像時には僅かだが画像上に飛んでいた。

＜比較例３＞
トナーＡをトナーＬにしたことを除いては実施例１と同様にして評価した。結果は表２に示す。

＜実施例１０＞
現像器の仕切りを無くしたことを除いては実施例１と同様にして評価した。結果は表２に示す。

＜実施例１１＞
現像ローラーをアルミ管にカーボンコートをしたものに変えた事を除いては実施例１と同様にして評価した。結果は表２に示す。

＜実施例１２＞
現像器のコロを変更し、ＳＤギャップを３００μｍにしたことを除いては実施例１と同様にして評価した。結果は表２に示す。

本発明に用いられる現像装置の一例の断面図を示すものである。 本発明に用いられる画像形成装置の一例の断面図を示すものである。

符号の説明

１ トナー容器
２ トナー供給ローラー
３ 層厚規制部材
４ 現像ローラー
５ ドラム
６ バイアス印加手段
７ 仕切り
α ＳＤギャップ
２０ ドラム
２１ クリーニング部材
２２ クリーニングブレード
２３ トナー配送口
２４ トナー配送管
２５ 補給ホッパー
２６ トナー容器
２７ ローラー状部材
２８ 現像剤担持体
２９ 転写部材
Ｐ 記録材

Claims (19)

1. 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体に接触するローラー状部材を有し、該ローラ状部材に直流電圧を印加することにより前記静電潜像担持体表面を帯電処理する帯電手段と、帯電処理された前記静電潜像担持体に静電潜像を記録する露光手段と、前記静電潜像担持体上の静電潜像を、前記静電潜像担持体と一定間隔を保った現像剤担持体に直流電圧を含む交流電圧を印加することによって、該現像剤担持体上の現像剤により現像処理する現像手段とを有し、該現像剤は該静電潜像担持体から直接、記録材に転写する転写手段を有し、該静電潜像担持体は直径が１０ｍｍ以上４０ｍｍ以下、該現像剤担持体は直径が５ｍｍ以上２０ｍｍ以下の構成である画像形成装置に使用される非磁性一成分現像剤において、
   該現像剤は少なくとも結着樹脂，着色剤，離型剤を含有するトナー粒子と無機微粒子とを少なくとも有し、該現像剤の平均円形度は０．９６０以上０．９９５以下かつ、コールターカウンターにおける体積平均粒径が４．５μｍ以上１０μｍ以下かつ個数平均粒径で４μｍ以下の割合が１０％以下、体積平均粒径で１２．７μｍ以上の割合が５％以下であることを特徴とする非磁性一成分現像剤。
2. 該現像剤の凝集度が１〜４５であることを特徴とする請求項１に記載の非磁性一成分現像剤。
3. 該現像剤の凝集度が１０〜４０であることを特徴とする請求項１に記載の非磁性一成分現像剤。
4. 該現像剤の平均円形度が０．９７０以上０．９９０以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の非磁性一成分現像剤。
5. 該現像剤の個数平均粒径の４μｍ以下の割合が８％以下であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の非磁性一成分現像剤。
6. 該現像剤のＢＥＴ比表面積が２．０ｍ²／ｇ以上であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の非磁性一成分現像剤。
7. 静電潜像担持体と現像剤担持体の間にトナーの飛翔を制限するような仕切りを用いる装置に用いられることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の非磁性一成分現像剤。
8. 該現像剤担持体が、その表面に弾性層を有する装置に用いられることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の非磁性一成分現像剤。
9. 静電潜像担持体と現像剤担持体の間隔が２５０μｍ以下である装置に用いられることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の非磁性一成分現像剤。
10. 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体に接触するローラー状部材を有し、該ローラ状部材に直流電圧を印加することにより前記静電潜像担持体表面を帯電処理する帯電手段と、帯電処理された前記静電潜像担持体に静電潜像を記録する露光手段と、前記静電潜像担持体上の静電潜像を、前記静電潜像担持体と一定間隔を保った現像剤担持体に直流電圧を含む交流電圧を印加することによって、該現像剤担持体上の現像剤により現像処理する現像手段とを有し、該現像剤は該静電潜像担持体から直接、記録材に転写する転写手段を有し、該静電潜像担持体は直径が１０ｍｍ以上４０ｍｍ以下、該現像剤担持体は直径が５ｍｍ以上２０ｍｍ以下の構成である画像形成装置を用いる画像形成方法において、
    該現像剤は少なくとも結着樹脂，着色剤，離型剤を含有するトナー粒子と無機微粒子とを少なくとも有し、該現像剤の平均円形度は０．９６０以上０．９９５以下かつ、コールターカウンターにおける体積平均粒径が４．５μｍ以上１０μｍ以下かつ個数平均粒径で４μｍ以下の割合が１０％以下、体積平均粒径で１２．７μｍ以上の割合が５％以下であることを特徴とする画像形成方法。
11. 該現像剤の凝集度が１〜４５であることを特徴とする請求項１０に記載の画像形成方法。
12. 該現像剤の凝集度が１０〜４０であることを特徴とする請求項１０に記載の画像形成方法。
13. 該現像剤の平均円形度が０．９７０以上０．９９０以下であることを特徴とする請求項１０乃至１２のいずれかに記載の画像形成方法。
14. 該現像剤の個数平均粒径の４μｍ以下の割合が８％以下であることを特徴とする請求項１０乃至１３のいずれかに記載の画像形成方法。
15. 該現像剤のＢＥＴ比表面積が２．０ｍ²／ｇ以上であることを特徴とする請求項１０乃至１４のいずれかに記載の画像形成方法。
16. 静電潜像担持体と現像剤担持体の間にトナーの飛翔を制限するような仕切りを用いることを特徴とする請求項１０乃至１５のいずれかに記載の画像形成方法。
17. 該現像剤担持体が、その表面に弾性層を有することを特徴とする請求項１０乃至１６のいずれかに記載の画像形成方法。
18. 静電潜像担持体と現像剤担持体の間隔が２５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１０乃至１７のいずれかに記載の画像形成方法。
19. 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体に接触するローラー状部材を有し、該ローラ状部材に直流電圧を印加することにより前記静電潜像担持体表面を帯電処理する帯電手段と、帯電処理された前記静電潜像担持体に静電潜像を記録する露光手段と、前記静電潜像担持体上の静電潜像を、前記静電潜像担持体と一定間隔を保った現像剤担持体に直流電圧を含む交流電圧を印加することによって、該現像剤担持体上の非磁性一成分イエロートナーにより現像処理する現像手段とを有し、該非磁性一成分イエロートナーは該静電潜像担持体から直接、記録材に転写する転写手段を有し、該静電潜像担持体は直径が１０ｍｍ以上４０ｍｍ以下、該現像剤担持体は直径が５ｍｍ以上２０ｍｍ以下の構成である画像形成ユニットを用い、該非磁性一成分イエロートナーは少なくとも結着樹脂，着色剤，離型剤を含有するトナー粒子と無機微粒子とを少なくとも有し、該非磁性一成分イエロートナーの平均円形度は０．９６０以上０．９９５以下かつ、コールターカウンターにおける体積平均粒径が４．５μｍ以上１０μｍ以下かつ個数平均粒径で４μｍ以下の割合が１０％以下、体積平均粒径で１２．７μｍ以上の割合が５％以下である非磁性一成分イエロートナーにより記録材上に画像を形成し、かつ、
    静電潜像担持体と、該静電潜像担持体に接触するローラー状部材を有し、該ローラ状部材に直流電圧を印加することにより前記静電潜像担持体表面を帯電処理する帯電手段と、帯電処理された前記静電潜像担持体に静電潜像を記録する露光手段と、前記静電潜像担持体上の静電潜像を、前記静電潜像担持体と一定間隔を保った現像剤担持体に直流電圧を含む交流電圧を印加することによって、該現像剤担持体上の非磁性一成分マゼンタトナーにより現像処理する現像手段とを有し、該非磁性一成分マゼンタトナーは該静電潜像担持体から直接、記録材に転写する転写手段を有し、該静電潜像担持体は直径が１０ｍｍ以上４０ｍｍ以下、該現像剤担持体は直径が５ｍｍ以上２０ｍｍ以下の構成である画像形成ユニットを用い、該非磁性一成分マゼンタトナーは少なくとも結着樹脂，着色剤，離型剤を含有するトナー粒子と無機微粒子とを少なくとも有し、該非磁性一成分マゼンタトナーの平均円形度は０．９６０以上０．９９５以下かつ、コールターカウンターにおける体積平均粒径が４．５μｍ以上１０μｍ以下かつ個数平均粒径で４μｍ以下の割合が１０％以下、体積平均粒径で１２．７μｍ以上の割合が５％以下である非磁性一成分マゼンタトナーにより記録材上に画像を形成し、かつ、
    静電潜像担持体と、該静電潜像担持体に接触するローラー状部材を有し、該ローラ状部材に直流電圧を印加することにより前記静電潜像担持体表面を帯電処理する帯電手段と、帯電処理された前記静電潜像担持体に静電潜像を記録する露光手段と、前記静電潜像担持体上の静電潜像を、前記静電潜像担持体と一定間隔を保った現像剤担持体に直流電圧を含む交流電圧を印加することによって、該現像剤担持体上の非磁性一成分シアントナーにより現像処理する現像手段とを有し、該非磁性一成分シアントナーは該静電潜像担持体から直接、記録材に転写する転写手段を有し、該静電潜像担持体は直径が１０ｍｍ以上４０ｍｍ以下、該現像剤担持体は直径が５ｍｍ以上２０ｍｍ以下の構成である画像形成ユニットを用い、該非磁性一成分シアントナーは少なくとも結着樹脂，着色剤，離型剤を含有するトナー粒子と無機微粒子とを少なくとも有し、該非磁性一成分シアントナーの平均円形度は０．９６０以上０．９９５以下かつ、コールターカウンターにおける体積平均粒径が４．５μｍ以上１０μｍ以下かつ個数平均粒径で４μｍ以下の割合が１０％以下、体積平均粒径で１２．７μｍ以上の割合が５％以下である非磁性一成分シアントナーにより記録材上に画像を形成し、かつ、
    静電潜像担持体と、該静電潜像担持体に接触するローラー状部材を有し、該ローラ状部材に直流電圧を印加することにより前記静電潜像担持体表面を帯電処理する帯電手段と、帯電処理された前記静電潜像担持体に静電潜像を記録する露光手段と、前記静電潜像担持体上の静電潜像を、前記静電潜像担持体と一定間隔を保った現像剤担持体に直流電圧を含む交流電圧を印加することによって、該現像剤担持体上の非磁性一成分ブラックトナーにより現像処理する現像手段とを有し、該非磁性一成分ブラックトナーは該静電潜像担持体から直接、記録材に転写する転写手段を有し、該静電潜像担持体は直径が１０ｍｍ以上４０ｍｍ以下、該現像剤担持体は直径が５ｍｍ以上２０ｍｍ以下の構成である画像形成ユニットを用い、該非磁性一成分ブラックトナーは少なくとも結着樹脂，着色剤，離型剤を含有するトナー粒子と無機微粒子とを少なくとも有し、該非磁性一成分ブラックトナーの平均円形度は０．９６０以上０．９９５以下かつ、コールターカウンターにおける体積平均粒径が４．５μｍ以上１０μｍ以下かつ個数平均粒径で４μｍ以下の割合が１０％以下、体積平均粒径で１２．７μｍ以上の割合が５％以下である非磁性一成分ブラックトナーにより記録材上に画像を形成することを特徴とする画像形成方法。

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