JP2007108555A - 画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】非磁性一成分現像に用いられるトナーにおいて、耐久劣化に伴うカブリやガサツキを抑制し、かつ低温定着性を達成した画像形成方法を提供することにある。
【解決手段】トナーを収容する現像容器１と、トナーを担持し搬送する担持体４と、トナー担持体上のトナー量を規制する規制部材３と、トナー担持体にトナーを供給する供給部材２とを有する非接触現像の画像形成方法において、
該トナー担持体が直径６〜１６ｍｍの円筒状の現像スリーブであり、
トナーは、少なくとも樹脂粒子、着色剤および離型剤を凝集させることにより得られたトナー粒子と、外添剤粒子とを少なくとも有する非磁性一成分トナーであって、
該トナーは、重量平均径（Ｄ４）が４〜１０μｍであり、平均円形度が０．９５０〜０．９９０であり、示差走査熱量計（ＤＳＣ）による最大吸熱ピークが５０〜１２０℃であり、該離型剤が４官能以上のエステル化合物であることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法などを利用した記録方法に用いるトナー及び画像形成方法に関するものである。

従来、電子写真法としては多数の方法が知られているが、一般には、光導電性物質を利用した像担持体を帯電させる帯電工程と、帯電された像担持体に静電潜像を形成させる工程と、像担持体上に形成されている静電潜像を現像する現像工程と、現像された画像を転写手段により転写材に移行させて転写させる転写工程と、転写材上に転写された転写画像を加熱・定着する定着工程を経て、目的とする複写物を得る。

電子写真法における現像方法は主として一成分現像方式と二成分現像方式に分けられる。ガラスビーズや鉄粉、フェライト等のキャリア粒子が必要な二成分現像方式は現像剤中のトナー濃度を一定に保つ必要があるため、トナー濃度を検知して必要量のトナーを補給する装置が必要であり現像装置の大型化、重量化を招いてしまう。

一成分現像方式では一成分現像剤（トナー）を使用し、層厚規制部材とトナー粒子の摩擦、及び現像剤担持体とトナー粒子の摩擦によりトナー粒子に電荷を与えると同時に、現像剤担持体上に薄く塗布して現像剤担持体とドラムが対向した現像領域にトナーを搬送し、ドラム上の静電潜像を現像してトナー画像として顕像化する。この一成分現像方式は、二成分現像方式とは異なり、キャリア粒子が不要のために現像装置自体を小型化、軽量化できる。

近年、電子写真法を用いた機器は、従来の複写機に加えてプリンターやファックスなどの装置やスキャナとの複合機にも適用されている。そして、デジタルカメラの普及とその高画質化に後押しされ、これらはより高画質なフルカラー画像が求められ、さらにスモールオフィスや一般家庭にも対応するように従来よりも小型化、長寿命化、環境安全性が求められるようになってきた。

特にプリンターやファックスでは、複写装置部分を小さくする必要やメンテナンスの簡略化の為、現像装置を中心とした現像剤ユニットと静電潜像担持体（以下「ドラム」とも呼ぶ）を中心としたドラムユニットの二つのユニット化や、さらにそれらを一体化したプロセスカートリッジを用いることが多くなってきた。そこで、プロセスカートリッジに用いられる現像装置としては、一成分現像剤を用いた小型化、軽量化を目指すことが可能となる現像装置が使用されることが多い。

一成分現像装置に関しては、ドラムと現像ローラを接触させて現像する接触現像と、一定間隔を空けてドラム上の静電潜像に現像剤担持体からトナーを静電的に飛翔させて現像を行う非接触現像がある。本発明における現像装置の構成は非接触現像であることを特徴とする。

また、トナーの製造方法として、意図的なトナー形状及びトナー表面構造の制御を可能とする手段として乳化重合凝集法が提案されている（特許文献１、特許文献２参照）。このトナー製造方法は、一般に乳化重合などにより作製した樹脂微粒子分散液と、溶媒に着色剤を分散させた着色剤粒子分散液と、を少なくとも混合し、トナー粒径に相当する凝集体を形成した後、この凝集体を加熱することによって融着させる工程を経てトナーを得る製造方法である。このトナー製造方法によって、トナー粒度の小粒径化が容易になるばかりでなく、粒度分布においても極めて優れたトナーが得られる。

更に近年、高画質化への要求が高まり特にカラー画像形成においては、高精細な画像を実現するためにトナーの小粒径化傾向が著しい。しかし、従来のような粒度分布を保ったままで単純にトナーを小粒径化しても、粒度分布の小径側トナーの存在により、キャリアやドラムの汚染、トナー飛散の問題が著しくなり高画質と高信頼性とを同時に実現することは困難である。このためには粒度分布の狭分布化と小粒径化とが可能ことも必要になる。この点からも乳化重合凝集法を利用したトナー製造方法は有利である。

そこで、乳化凝集法により得られたトナーを非磁性一成分現像に用いた画像形成方法が提案されている（特許文献３参照）。しかしながら、本発明者らが検討を行った結果、この方法で製造したトナーは、高温高湿環境下（３５℃／９０％ＲＨ）にて低印字比率の画像を連続モードで２００００枚までプリントアウトしたところ、カブリが悪化していた。このことから、トナーの耐久性（帯電性維持）に改良の余地が残されていることがわかった。

特開昭６３−２８２７５２号公報 特開平６−２５０４３９号公報 特開２００２−９１０８３号公報

非磁性一成分現像に用いられる凝集工程を有するトナーにおいて、耐久劣化に伴うカブリを抑制し、かつ低温定着性を達成した非接触現像の画像形成方法を提供することにある。

本発明は、トナーを収容する現像容器と、トナーを担持し搬送する担持体と、トナー担持体上のトナー量を規制する規制部材と、トナー担持体にトナーを供給する供給部材とを有する画像形成装置を用い、非接触現像法で画像形成を行うの画像形成方法において、
該トナー担持体が直径６〜１６ｍｍの円筒状の現像スリーブであり、
トナーは、少なくとも樹脂粒子、着色剤および離型剤を凝集させることにより得られたトナー粒子と、外添剤粒子とを少なくとも有する非磁性一成分トナーであって、
該トナーは、重量平均径（Ｄ４）が４〜１０μｍであり、
平均円形度が０．９５０〜０．９９０であり、
示差走査熱量計（ＤＳＣ）による最大吸熱ピークが５０〜１２０℃であり、
該離型剤が４官能以上のエステル化合物である
ことを特徴とする画像形成方法に関する。

本発明によれば、耐久劣化に伴うカブリやガサツキを抑制し、かつ低温定着性を達成した画像形成方法を提供することができる。

本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、非磁性一成分系のトナーを、直径６〜１６ｍｍの円筒状現像スリーブを有する非接触現像の画像形成方法に用いることで、低温での優れた定着性を有し、且つ高温高湿環境下における長期使用においてもトナー飛散、カブリの発生を防止させるという課題を解決するためには、用いられるトナーの重量平均径（Ｄ４）、平均円形度を制御し、さらに示差走査熱量計（ＤＳＣ）による最大吸熱ピークが５０〜１２０℃の４官能以上のエステル化合物を含有させ、定着性、帯電性を制御することが重要であると見出した。この理由については、明確ではないが、本発明者らは以下のように考えている。

トナーに含有されたエステルが、トナー中に発生した負電荷を非局在化させ、トナーの負電荷を安定させる。また、エステル化合物はアルキル基を有しており、アルキル基は疎水性であるため、トナーは電荷放出の主要因となる水の影響を受けにくくなり、その結果、電荷のリークが抑制される。さらに、エステル化合物を４官能以上にすることで、より本発明の効果が得られると考えられる。

また、トナーを製造する際に、凝集法によりシェル層を形成することで、離型剤の析出を防ぐことができ、トナーの耐久性が増すため、本発明の効果を長期的に得ることができると考えられる。

以下に本発明の詳細について説明する。

本発明に用いられるトナー担持体は、直径６〜１６ｍｍの円筒状現像スリーブである。直径が６ｍｍより小さいと、トナーが現像スリーブと層規制部材の間で摺擦する範囲も狭めてしまうことになりトナーが十分な帯電を得ることができなくなってしまい、カブリやガサツキといった弊害が生じ、定着性も悪化する。また、直径が１６ｍｍより大きいと、トナーが現像スリーブと層規制部材の間で摺擦する範囲が広くなりすぎ、トナーにかかる負荷が大きくなるため、トナーの破損を引き起こしやくなる。現像スリーブの直径は８〜１４ｍｍであることがより好ましい。

本発明に用いられるトナーの形状は、重量平均径が４〜１０μｍであり、平均円形度が０．９５０〜０．９９０である。このような形状を有するトナーを得る方法としては、従来公知の乳化凝集法が好適に用いられる。重量平均径が４μｍに満たないトナーは、摩擦帯電量が顕著に高くなるため、転写性、クリーニング性が劣る。一方１０μｍを超えるトナーは、ドット再現性が悪く、高精細マシーンに不向きである。

平均円形度が０．９５０に満たないトナーは、凝集法トナーにおいては耐久ストレスによるトナーの破損が進行しやすく、劣化トナーが増加することによるカブリ悪化や、ドラム、帯電部材等の汚染による画像品位の低下を引き起こす。平均円形度が０．９９０を超えるトナーは、クリーニング性に不利であり、高品質画像安定性に適さない。

本発明のトナーに含有される離型剤は、融点が５０〜１２０℃であり、４官能以上のエステル化合物を有することが必要である。融点が５０℃未満であると、定着時にオフセットが生じやすくなり、１２０℃を超えると、定着性や光沢性を損なう。なお、上記温度は６０〜１００℃の範囲がより好ましい。

また、トナーに該多官能エステル化合物を含有させると、定着温度を低くすることができ、均一溶融性も改善され、高画質の画像を形成することができる。

さらに、該多官能エステル化合物の官能基を４官能以上にすることで、トナーの帯電性が安定化し、長期使用によるトナー飛散、カブリの発生、定着不良を防止することができる。

該離型剤としては、下記構造式で示されるエステル化合物が好ましく用いられる。
Ｒ¹−（ＯＣＯ−Ｒ²）_n
（式中、Ｒ¹及びＲ²は置換基を有してもよい炭化水素基を示し、ｎは４以上の整数を示す）

上記構造式において、Ｒ¹の炭素数は５〜１０がより好ましく、Ｒ²の炭素数は１〜３０がより好ましい。

さらに好ましくは、下記構造式に示すペンタエリスリトールのカルボン酸エステルである。
Ｃ−（ＣＨ₂ＯＣＯ−Ｒ³）₄
（式中、Ｒ³は炭素数１３〜２７のアルキル基である）

また、離型剤の純度は６０％以上であることが望ましい。純度が６０％より小さいと、トナーの帯電性に悪影響を与え、トナー飛散、カブリやガサツキの悪化が生じる。より好ましい純度は８０％以上である。

結着樹脂１００質量部に対する該離型剤の添加量は、５〜３０質量部であることが望ましい。５質量部未満の場合は定着ローラからの剥離性が十分得られず、３０質量部超の場合はドラムや帯電付与部材へのフィルミングが顕著になる。より好ましくは５〜２０質量部である。

本発明のトナーは、メルトインデックス（ＭＩ）が５〜３０の範囲にあることが望ましい。ＭＩが５未満であると、低温定着性に劣り、また、このようなトナーは耐久後半にトナーを形成する樹脂微粒子の破損を引き起こしやく、カブリが悪化する。ＭＩが３０を超えると、耐久に伴い層厚規制部材や、帯電ローラ、帯電補助ローラ、ドラム等の融着を引き起こし易く、致命的な画像欠陥を発生する恐れが高い。また、離型剤成分の表面染み出し量が増え、カブリが悪化する傾向がある。

なお、トナーの平均粒径の測定は、例えばコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型あるいはコールターマルチサイザー（コールター社製）等を用い、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びパーソナルコンピューターを接続した測定装置で測定することができる。この測定では電解液が用いられるが、この電解液には、例えば１級塩化ナトリウムを用いて調製された１％ＮａＣｌ水溶液や、ＩＳＯＴＯＮ Ｒ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。

測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型により２μｍ以上のトナーの体積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出する。それから、本発明に係わる体積分布から求めた体積基準の重量平均粒径（Ｄ４：各チャンネルの中央値をチャンネルの代表値とする）を求めた。

平均円形度の測定は、フロー式粒子像測定装置で計測されるトナーの個数基準の円相当径−円形度スキャッタグラムにおいて計測されるものであり、本発明では「ＦＰＩＡ−１０００型」（東亜医用電子社製）を用いて測定を行い、下式を用いて算出した値（円形度）の相加平均値を用いている。
円形度＝粒子像と同じ投影面積を持つ円周長／粒子投影像の周囲長

ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積である。

具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物等を除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇ加え、均一に分散させる。分散させる手段としては、超音波分散機「ＵＨ−５０型」（エスエムテー社製）に振動子として５Φのチタン合金チップを装着したものを用い、５分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、該分散液の温度が４０℃以上とならないように適宜冷却する。

離型剤の融点の測定は、例えばパーキンエルマー社製ＤＳＣ−７を用いる。サンプルはアルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。測定を行い、吸熱メインピークの極大値を融点とする。

離型剤の純度の測定は、ＧＰＣを用いた。測定条件を以下に示す。
装置 ：ＧＰＣ−１５０Ｃ（ウォーターズ社）
カラム：ＧＭＨ−ＨＴ３０ｃｍ２連（東ソー社製）
温度 ：１３５℃
溶媒 ：ｏ−ジクロロベンゼン（０．１％アイオノール添加）
流速 ：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
試料 ：０．１５％の試料を０．４ｍｌ注入

以上の条件で測定（単分散標準ポリスチレンを標準とした）し、面積比から純度を求めた。

ＭＩの測定は、日本工業規格の熱可塑性プラスチックの流れ試験方法ＪＩＳ Ｋ７２１０記載の装置を用いて、下記測定条件下、手動切り取り法で行う。このとき、測定値は１０分値に換算する。
測定温度 ：１３５℃
荷重 ：２．１６ｋｇ（２１．２Ｎ）
試料充填量：５〜１０ｇ

次に、トナーの製造方法について説明する。

本発明のトナー粒子の製造方法としては、第１の樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含むコア凝集粒子を形成する第１の凝集工程と、該コア凝集粒子の表面に第２の樹脂粒子を含むシェル層を形成し、コア／シェル凝集粒子を得る第２の凝集工程と、該コア／シェル凝集粒子を該第１の樹脂粒子または前記第２の樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱し融着する熱融着工程と、を少なくとも含むことが最も好適である。シェル層が形成されないと、コア内に含有されている顔料、離型剤が外部に析出しやすくなり、感光体や定着部材等を汚染する可能性が高い。

以下に、本発明のトナーの製造方法について詳細に説明する。

前記樹脂粒子分散液は、少なくとも樹脂粒子を分散剤中に分散させてなるものである。前記樹脂としては、例えば熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

これらの樹脂の中でもビニル系樹脂が特に好ましい。ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合により樹脂粒子分散液を容易に調製することができる点で有利である。前記ビニル系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミンなどのビニル系高分子酸やビニル系高分子塩基の原料となるモノマーが挙げられる。本発明においては、前記樹脂粒子が、前記ビニル系モノマーをモノマー成分として含有するのが好ましく、高温多湿や低温低湿の環境においてトナーの帯電量の変化の少ないスチレン−アクリル樹脂が好ましい。本発明においては、これらのビニル系モノマーの中でも、ビニル系樹脂の形成反応の容易性等の点でビニル系高分子酸がより好ましく、具体的にはアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸などのカルボキシル基を解離基として有する解離性ビニル系モノマーが、重合度やガラス転移点の制御の点で特に好ましい。さらに、この時、分子量を調節するために、連鎖移動剤、架橋剤等を併用することもできる。

例えば、連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、四臭化炭素等のハロゲン化合物、ジスルフィド類等が使用される。

更に、架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、ヘキサンジオールジアクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有するもの等を用いることが可能で、特にジビニルベンゼンが好ましく用いられる。

本発明においてラジカル重合開始剤は水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物〔４，４’−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等〕、過酸化水素、ベンゾイルパーオキサイド等のパーオキサイド化合物等が挙げられる。

更に上記ラジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤とすることが可能である。レドックス系開始剤を用いることで、重合活性が上昇し重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待できる。

重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればどの温度を選択しても良いが、常圧条件下においては例えば５０℃から８０℃の範囲が用いられる。また、加圧条件下においては分散液（通常は水系媒体）の沸点以上の温度において重合することも可能である。

重合に用いることのできる界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウムなど）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウムなど）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウムなど）などが挙げられる。

前記樹脂粒子の平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。

前記着色剤粒子分散液は、少なくとも着色剤粒子を分散剤中に分散させてなるものである。前記着色剤としては、例えば、フタロシアニン系顔料、モノアゾ系顔料、ビスアゾ系顔料、キナクリドン系顔料などが挙げられる。これらの具体例としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレレートなどの種々の顔料；アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料；などが挙げられる。これらの着色剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記着色剤粒子の平均粒径としては、０．５μｍ以下が好ましく、０．２μｍ以下がより好ましい。前記平均粒径が０．５μｍを超えると、可視光の乱反射を防ぐことができず、また、粗大粒子が存在した場合、着色力、色再現性、ＯＨＰ透過性に悪影響し、後述の凝集粒子形成工程において前記樹脂粒子と該着色剤粒子とが凝集しないか、あるいは凝集しても融合時に脱離してしまうことがあり、得られるトナーの品質が劣化することがある点で好ましくない。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると、前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。

前記離型剤粒子分散液は、少なくとも離型剤粒子を分散剤中に分散させてなるものである。

前記離型剤粒子の平均粒径としては、２．０μｍ以下が好ましく、１．０μｍ以下がより好ましい。前記平均粒径が２．０μｍを超えると、トナー間でワックスの含有量にかたよりが生じやすく、長期にわたった画像の安定性に悪影響を及ぼす。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる。

前記着色剤粒子と前記樹脂粒子と前記離型剤粒子の組み合わせとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜自由に選択することができる。

前記樹脂粒子分散液、前記着色剤粒子分散液及び前記離型剤分散液の外、分散剤中に適宜選択した粒子を分散させてなる粒子分散液を更に混合してもよい。

前記粒子分散液に含まれる粒子としては、特に制限はなく目的に応じ適宜選択することができ、例えば、内添剤粒子、帯電制御剤粒子、無機粒子、研磨材粒子などが挙げられる。なお、本発明において、これらの粒子は、前記樹脂粒子分散液中や前記着色剤粒子分散液中に分散させてもよい。

前記帯電制御剤粒子としては、例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロム、亜鉛、ジルコニウム等の錯体からなる化合物等の粒子が挙げられる。なお、本発明における帯電制御剤粒子としては、凝集時や融合時の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水再利用の観点から、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。

上述の各粒子の平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。

前記樹脂粒子分散液、前記着色剤粒子分散液、前記離型剤分散液、前記粒子分散液等に含まれる分散剤としては、例えば、極性界面活性剤を含有する水系媒体などが挙げられる。前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。前記極性を有する分散剤における前記極性界面活性剤の含有量としては、一概に規定することはできず、目的に応じて適宜選択することができる。

前記極性界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤などが挙げられる。前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。前記カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、本発明においては、これらの極性界面活性剤と、非極性界面活性剤とを併用することできる。前記非極性界面活性剤としては、例えば、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。

前記樹脂粒子分散液における前記樹脂粒子の含有量としては、通常５〜６０質量部であり、好ましくは１０〜４０質量部である。また、凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中における前記樹脂粒子の含有量としては、５０質量部以下であればよく、２〜４０質量部程度であるのが好ましい。

前記着色剤粒子等の含有量としては、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、１〜１０質量部程度であり、２〜６質量部程度が好ましい。

前記離型剤粒子等の含有量としては、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、１〜２５質量部程度であり、５〜２０質量部程度が好ましい。前記含有量が５質量部より小さいと、十分な離型効果が得られず、低温定着性に劣る。

一方、離型剤の含有量が２０質量部を超えると、トナーの耐久劣化に伴い離型剤の表面存在量、或いは析出量が増える為、かぶり特性が悪化する。

また、前記含有量が２０質量部より大きい場合、離型剤の種類によっては粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。この場合は、例えば樹脂粒子を生成させる時に、離型剤に対してシード重合を行うと前記問題を解決できる。

さらに、得られるトナーの帯電性を制御するために、前記帯電制御粒子及び前記樹脂粒子を前記凝集粒子が形成された後に添加する場合もある。

（分散液調製工程）
前記樹脂粒子分散液は、例えば、以下のようにして調製される。即ち、前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、前記ビニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）である場合には、前記ビニル系単量体をイオン性界面活性剤中で乳化重合やシード重合等することにより、ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が調製される。前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体以外の樹脂である場合には、該樹脂が、水への溶解度が比較的低い油性溶剤に溶解するのであれば、該樹脂を該油性溶剤に溶解させ、この溶液を、ホモジナイザー等の分散機を用いてイオン性界面活性剤や高分子電解質と共に水中に微粒子分散し、その後、加熱又は減圧して該油性溶剤を蒸散させることにより、ビニル系樹脂以外の樹脂製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が調製される。

前記分散の手段としては、特に制限はないが、例えば、回転剪断型ホモジナイザーやメディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどのそれ自体公知の分散装置が挙げられる。

前記着色剤粒子分散液、前記離型剤分散液、前記粒子分散液等は、例えば、前記着色剤粒子等の粒子を分散剤中に添加し、前記分散の手段を用いて分散させることにより調製される。

なお、前記着色剤粒子分散液、前記離型剤分散液、前記粒子分散液等の粒径測定は堀場製作所製レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９２０を用いて行った。

（凝集工程）
コア凝集粒子を形成する第１の凝集工程は、前記混合液中に凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製するものである。前記凝集粒子は、例えばｐＨ調整剤、凝集剤、安定剤を該混合液中に添加し混合し、温度、機械的動力等を適宜加えることにより該混合液中に形成することができる。

ｐＨ調整剤としては、アンモニア、水酸化ナトリウム等のアルカリ、硝酸、クエン酸等の酸があげられる。凝集剤としては、ナトリウム、カリウム等の１価の金属塩；カルシウム、マグネシウム等の２価の金属塩；鉄、アルミニウム等の３価の金属塩等；メタノール、エタノール、プロパノール等のアルコール類があげられる。

安定剤としては、主に前記極性界面活性剤そのもの又はそれを含有する水系媒体などが挙げられる。例えば、前記水性分散液に含まれる極性界面活性剤がアニオン性の場合には、安定剤としてカチオン性のものを選択することができる。

前記凝集剤等の添加・混合は、前記混合液中に含まれる樹脂のガラス転移点以下の温度で行うのが好ましい。この温度条件下で前記混合を行うと、凝集が安定した状態で進行する。前記混合は、例えばそれ自体公知の混合装置、ホモジナイザー、ミキサー等を用いて行うことができる。

第２の凝集工程は、前記第１の凝集工程で得られたコア凝集粒子の表面に、第２の樹脂粒子を含む樹脂粒子分散液を用いて、第２の樹脂粒子を付着させ、被覆層（シェル層）を形成することによりコア凝集粒子表面にシェル層が形成されたコア／シェル構造を持つ凝集粒子を得る。なお、この際用いる第２の樹脂粒子は、第１の樹脂粒子と同じであってもよく、異なったものであってもよい。

なお、前記第１及び第２の凝集工程は、段階的に複数回に分けて繰り返し実施してもよい。

（熱融着工程）
前記熱融着工程は、前記コア／シェル凝集粒子を加熱して融着する工程である。融着工程に入る前に、トナー粒子間の融着を防ぐため、前記ｐＨ調整剤、前記極性界面活性剤、前記非極性界面活性剤等を適宜投入することができる。

前記加熱の温度としては、前記コア／シェル凝集粒子に含まれる樹脂のガラス転移点温度（樹脂の種類が２種類以上の場合は最も高いガラス転移温度を有する樹脂のガラス転移温度）〜該樹脂の分解温度であればよい。したがって、前記加熱の温度は、前記樹脂粒子及び前記樹脂微粒子の樹脂の種類に応じて異なり、一概に規定することはできないが、一般的には前記凝集粒子又は前記付着粒子に含まれる樹脂のガラス転移点温度〜１４０℃である。なお、前記加熱は、それ自体公知の加熱装置・器具を用いて行うことができる。

前記融着の時間としては、前記加熱の温度が高ければ短い時間で足り、前記加熱の温度が低ければ長い時間が必要である。即ち、前記融合の時間は、前記加熱の温度に依存するので一概に規定することはできないが、一般的には３０分〜１０時間である。

（洗浄・乾燥工程）
本発明においては、融着工程の終了後に得られたトナーを、適宜の条件で洗浄、乾燥等することができる。なお、得られたトナーの表面に、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム等の無機粒体や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂粒子を、乾燥状態で剪断力を印加して添加してもよい。これらの無機粒体や樹脂粒子は、流動性助剤やクリーニング助剤等の外添剤として機能する。

（外添工程）
本発明においては、必要に応じて、トナー粒子表面に外添剤として一般に知られている各種微粉末を添加することが出来る。

本発明に使用される外添剤は公知の無機微粉体あるいは樹脂粒子が用いられるが、帯電安定性，現像性，流動性，保存性向上のため、シリカ，アルミナ，チタニアあるいはその複酸化物の無機微粉体中から選ばれることが好ましい。

また、本発明に用いられる外添剤の粒子径は３０ｎｍ以下であることが好ましい。

また、本発明に用いられる外添剤は、疎水化及び帯電性制御等の目的でシリコーンワニス，各種変性シリコーンワニス，シリコーンオイル，各種変性シリコーンオイル，シランカップリング剤，官能基を有するシランカップリング剤，その他有機硅素化合物，有機チタン化合物等の処理剤で、あるいは、種々の処理剤で併用して処理され、疎水化度が９０％以上であることが望ましい。疎水化度が９０％より小さいと高温高湿環境下においてトナーの流動性、帯電性が落ちてしまう。より好ましい疎水化度は９５％以上である。

なお、外添剤の疎水化度は、メタノール滴定試験によって求めた。メタノール滴定試験は、疎水化された表面を有する無機微粉体の疎水化度を確認する実験的試験である。

外添剤の疎水化度を評価するためのメタノールを用いた疎水化度測定は、次のように行う。外添剤０．２ｇを容量２５０ｍｌの三角フラスコ中の水５０ｍｌに添加する。メタノールをビュレットから滴定する。この際、フラスコ内の溶液はマグネチックスターラーで常時撹拌する。外添剤の沈降終了は、全量が液体中に懸濁することによって確認され、疎水化度は、沈降終了時点に達した際の、メタノール及び水の液状混合物中におけるメタノールの体積百分率として表される。

例えば、シランカップリング剤としては、代表的にはジメチルジクロルシラン，トリメチルクロルシラン，アリルジメチルクロルシラン，ヘキサメチルジシラザン，アリルフェニルジクロルシラン，ベンジルジメチルクロルシラン，ビニルトリエトキシシラン，γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン，ビニルトリアセトキシシラン，ジビニルクロルシラン，ジメチルビニルクロルシラン等をあげることができる。上記無機微粉体のシランカップリング剤処理は、無機微粉体を撹拌等によりクラウド状としたものに気化したシランカップリング剤を反応させる乾式処理又は、無機微粉体を溶媒中に分散させたシランカップリング剤を滴下反応させる湿式法等、一般に知られた装置で処理することができる。

また外添方法としてはヘンシェルミキサー等、従来公知の方法が利用できる。

本発明のトナーを得る方法としては、凝集法において、樹脂微粒子分散液を調製する工程を好適なものとする方法がある。具体的には、乳化重合あるいは溶液重合初期段階において、反応温度を調整する；反応時圧力を調整する；等の方法や、開始剤や連鎖移動剤を複数種用いる；複数回に分けて添加する等の方法が挙げられる。

また、熱融着工程においてシード重合を行う際に、連鎖移動剤を添加する等の方法によっても、本発明のトナーを好適に得ることが出来る。

次に、本発明の画像形成方法について説明する。

本発明の画像形成方法は、帯電部材に電圧を印加して像担持体を帯電させる帯電工程と、帯電された像担持体に静電潜像を形成させる静電潜像形成工程と、下記（ａ）〜（ｄ）を含む現像工程と、
（ａ）現像容器内に収容されている現像剤を現像剤担持体上に担持させる工程
（ｂ）該現像剤担持体上の現像剤の層厚を現像剤層厚規制部材により規制する工程
（ｃ）層厚を規制された前記現像剤を前記現像剤担持体と像担持体とが対向する現像領域へ担持搬送する工程
（ｄ）現像剤担持体上の現像剤を像担持体上の静電潜像に転移させてトナー像を形成する工程
前記像担持体表面に形成されたトナー像を転写材に静電転写する転写工程と、前記転写材上に転写されたトナー像を加熱・定着する定着工程を有する。

以下に本発明の画像形成方法を用いた画像形成装置について図１を用いて説明するが、本発明はこれらに限定されない。図１は、非磁性一成分現像剤を用いた本発明に用いられる現像装置の模式図を示している。図１において、静電潜像を保持する像担持体である電子写真感光ドラム５は矢印方向に回転される。現像剤担持体としての現像スリーブ４は、現像容器としてのホッパー１によって供給された非磁性トナーを有する現像剤Ｔを担持して、矢印方向に回転することによって、現像スリーブ４と感光ドラム５が対向している現像領域Ｄに現像剤Ｔを搬送する。ホッパー１中には、現像剤４を撹拌するための撹拌翼８が設けられている。

現像剤Ｔは現像剤相互間及び現像スリーブ４上の樹脂被覆層との摩擦により、感光ドラム５上の静電潜像を現像することが可能な摩擦帯電電荷を得る。図１の例では、現像領域Ｄに搬送される現像剤Ｔの層厚を規制するために、現像剤層厚規制部材としてウレタンゴム、シリコーンゴム等のゴム弾性を有する材料、或いはリン青銅、ステンレス鋼等の金属弾性を有する材料の弾性板からなる現像剤層厚規制部材３を使用し、現像スリーブ４に対してカウンター方向に現像剤を介し弾性的に圧接することによって現像剤の薄層を形成している。この様にして、現像スリーブ４上に形成される現像剤Ｔの薄層の厚みは、現像領域Ｄにおける現像スリーブ４と感光ドラム５との間の最小間隙αよりも更に薄いものであることが好ましい。

現像スリーブ４は感光ドラム５に対して１００〜１０００μｍの離間距離を有して対向して設置されることが好ましい。現像スリーブ４の感光ドラム５に対する離間距離が１００μｍよりも小さいと、離間距離の振れに対するトナーの現像特性の変化が大きくなるため、安定した画像性を満足する画像形成装置を量産することが困難となる。現像スリーブ４の像担持体に対する離間距離が１０００μｍよりも大きいと、現像装置への転写残トナーの回収性が低下し回収不良によるカブリを生じ易くなる。また、像担持体上の静電潜像に対するトナーの追従性が低下するために、解像性の低下、画像濃度の低下等の画質低下を招く。好ましくは１２０〜５００μｍがよい。本発明の画像形成装置において、現像位置における現像スリーブ４と感光ドラム５との間にはギャップ（以下、「ＳＤギャップ」という）を有しており、非接触現像であるジャンピング現像方式が好ましく用いられる。ＳＤギャップは現像ローラ軸に回転可能に支持されたドラム突き当てコロによって、１００〜５００μｍに設定されることが好ましい。ＳＤギャップが１００μｍ未満であると電界が現像剤担持体から潜像保持体へリークし易くなり、潜像を現像することが難しくなる。また、５００μｍ以上であるとトナーが飛翔し難くなりカブリが悪化しやすくなる傾向がある。

現像スリーブ４に対する現像剤層厚規制部材３の当接圧力は線圧４．９〜４９Ｎ／ｍ（５〜５０ｇ／ｃｍ）であることが、現像剤の規制を安定化させて現像剤層厚を好適にさせることが出来る点で好ましい。現像剤層厚規制部材３の当接圧力が線圧４．９Ｎ／ｍ未満の場合には現像剤の規制が弱くなり、カブリやトナーもれの原因となる。線圧４９Ｎ／ｍを超える場合には、トナーへのダメージが大きくなりトナー劣化やスリーブ及びブレードへの融着の原因となり易い。

現像スリーブ４に担持された現像剤Ｔを飛翔させる為、現像スリーブ４にはバイアス手段としての電源６により交流バイアス電圧が印加される。この現像バイアスとして直流電圧を使用するときに、静電潜像の画像部（現像剤Ｔが付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧を現像スリーブ４に印加するのが好ましい。現像された画像の濃度を高めて階調性を向上するためには、現像スリーブ４に交流バイアス電圧を印加して現像領域Ｄに向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合には、上記した現像画像部電位と背景部電位の中間の値を有する直流電圧成分を重畳した交流バイアス電圧を現像スリーブ４に印加するのが好ましい。

高電位部と低電位部を有する静電潜像の高電位部にトナーを付着させて可視化する正規現像の場合には、静電潜像の極性と逆極性に帯電するトナーを使用する。高電位部と低電位部を有する静電潜像の低電位部にトナーを付着させて可視化する反転現像の場合には、静電潜像の極性と同極性に帯電するトナーを使用する。高電位、低電位というのは絶対値による表現である。これらいずれの場合にも、現像剤Ｔは現像スリーブ４との摩擦により帯電される。

本発明における帯電工程は、像担持体と当接部を形成して接触する帯電部材に電圧を印加することにより像担持体を帯電する工程である。先ず、一次帯電手段としての接触帯電ローラ９により像担持体としての感光ドラム５の表面を負極性に帯電させる。

像担持体の帯電面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段が、像露光手段であることが好ましい。レーザ光の露光１０によるイメージスキャニングにより静電潜像が感光ドラム５上に形成される。静電潜像形成のための画像露光手段としては、デジタル的な静電潜像を形成するレーザ走査露光手段に限定されるものではなく、通常のアナログ的な画像露光やＬＥＤなどの他の発光素子でも構わない。また、蛍光燈等の発光素子と液晶シャッター等の組み合わせによるものなど、画像情報に対応した静電潜像を形成できるものであるなら構わない。

次に、該現像剤担持体上の現像剤で静電潜像が可視化される。そして、転写材Ｐが搬送されて転写部に来ると、転写手段としての接触転写手段（ローラ）１２により転写材Ｐの背面（感光ドラム側と反対面）から電圧印加手段１３で帯電されることにより、感光ドラム５の表面上に形成されている現像画像が転写ローラ１２で転写材Ｐ上へ転写される。次に、感光ドラム５から分離された転写材Ｐは、定着手段としての加熱加圧ローラ定着器１４、１５に搬送され、該定着器によって転写材Ｐ上の現像画像の定着処理がなされる。定着手段としてフィルム定着も挙げられる。

また、本発明の画像形成装置において、現像位置における現像スリーブとドラムとの間にトナーの飛翔を制限するような仕切り７を用いることはトナー飛散やカブリを抑制するのに好ましい。この仕切り７は現像スリーブとドラムとの間の樽型電界に規制を加えるように取り付けられていることが好ましい。より好ましくは、ドラムの回転上流部の方を規制し、現像領域において現像スリーブ４とドラム５の中心を結ぶ線を遮らない程度まで規制されているものが好ましい。上記の仕切りは現像スリーブとドラムとの間に窓枠のように取り付けて現像領域を限定するように設定されても良く、薄板状やフィルム状のもので現像スリーブ４上流部の方から現像領域に挿入されるようなものでも良い。また、ドラム上の現像領域にドラムに接するように設置されているものでも良い。このときの仕切りの材質はＳＵＳ板やリン青銅板等のような金属薄板ものでも、ＰＥＴやＰＥ、ＰＰフィルム等の樹脂フィルムでも構わない。

本発明の画像形成装置では、現像スリーブ４の回転速度を調整することによって、現像スリーブ４の表面速度が感光ドラム５の表面の速度と実質的に等速、もしくはそれに近い速度となる様にすることは好ましい。現像領域Ｄにおいて、現像スリーブ４に現像バイアス電圧として交流バイアスを印加してもよい。現像スリーブ４と感光ドラム５との間に、少なくともピークトゥーピークの電界強度で３×１０⁶〜１０×１０⁶Ｖ／ｍ、周波数１００〜５０００Ｈｚの交流電界を現像バイアスとして印加することが好ましく良い。

本発明では、像担持体の表面抵抗を調整することで、更に安定して像担持体の均一な帯電を行うことができる。像担持体の表面抵抗を調整することによって電荷注入をより効率化或いは促進する目的で、電子写真感光体の表面に電荷注入層を設けることも好ましい。

像担持体が電子写真感光体であり、該電子写真感光体の最表面層の体積抵抗が１×１０⁹Ωｃｍ以上１×１０¹⁴Ωｃｍ以下であることにより、プロセススピードの速い装置においても、電荷の直接注入による帯電方式においては、被帯電体側の抵抗を下げることでより効率良く電荷の授受が行えるようになる。一方、像担持体として静電潜像を一定時間保持するためには、最表面層の体積抵抗値としては１×１０⁹Ω・ｃｍ以上であることが好ましい。高湿環境下においても微小な潜像まで乱されることなく静電潜像を保持するためには抵抗値として１×１０¹⁰Ω・ｃｍ以上であることが好ましい。像担持体がドラム状のものとしては、剛体である導電性支持体と、表面を覆う弾性層よりなるものが好ましい。

導電性支持体としては、アルミニウム、鉄、銅及びステンレス等の金属や、合金及びカーボンや金属粒子等を分散した導電性樹脂等を用いることが出来、その形状としては円筒状や、円筒の中心に軸を貫通したもの、円筒の内側に補強を施したもの等が挙げられる。

弾性層としては、特に制約されるものではないが、スチレン−ブタジエンゴム、ハイスチレンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、エチレン−プロピレン共重合体、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム、ブチルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ニトリルゴム、ウレタンゴム、アクリルゴム、エピクロロヒドリンゴム及びノルボルネンゴム等のエラストマーゴムが好適に用いられる。ポリオレフィン系樹脂、シリコーン樹脂、フッ素系樹脂、ポリカーボネート等の樹脂及びこれらの共重合体や混合物を用いても良い。また、弾性体の更に表面に、潤滑性、撥水性の高い潤滑粉体を任意のバインダー中に分散した表面層を設けても良い。

滑剤は特に制限はないが、各種フッ素ゴム、フッ素エラストマー、黒鉛やグラファイトにフッ素を結合したフッ化炭素及びポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）及びテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）等のフッ素化合物、シリコーン樹脂粒子、シリコーンゴム、シリコーンエラストマー等のシリコーン系化合物、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂及びエポキシ樹脂等が好ましく用いられる。

また、像担持体はアモルファスセレン、ＣｄＳ、ＺｎＯ₂、アモルファスシリコーン又は有機系感光物質の様な光導電絶縁物質層を持つ感光ドラムもしくは感光ベルトであることが好ましく、アモルファスシリコーン感光層、又は有機感光層を有する感光体が特に好ましく用いられる。有機感光層としては、感光層が電荷発生物質及び電荷輸送性能を有する物質を同一層に含有する単一層型でもよく、又は電荷輸送層と電荷発生層を有する機能分離型感光層であっても良い。導電性基体上に電荷発生層、次いで電荷輸送層の順で積層されている構造の積層型感光層は好ましい例の一つである。電荷注入層は、樹脂中に導電性微粒子を分散させた形態が好ましい。

電荷注入層を設ける形態としては、
（ｉ）セレン、アモルファスシリコーンの如き無機感光体もしくは単一層型有機感光体の上に、電荷注入層を設ける；
（ｉｉ）機能分離型有機感光体の電荷輸送層として、電荷輸送剤と樹脂を有する表面層を持つものに電荷注入層としての機能を兼ねさせる（例えば、電荷輸送層として樹脂中に電荷輸送剤と導電性粒子を分散させる、あるいは電荷輸送剤自体もしくはその存在状態によって、電荷輸送層に電荷注入層としての機能を持たせる）；
（ｉｉｉ）機能分離型有機感光体上に最表面層として電荷注入層を設ける等があるが、最表面層の体積抵抗が好ましい範囲にある；
ことが重要である。

電荷注入層としては、金属蒸着膜等の無機材料の層、あるいは導電性微粒子を結着樹脂中に分散させた樹脂層等によって構成され、ディッピング塗工法、スプレー塗工法、ロールコート塗工法及びビーム塗工法等の適当な塗工法にて塗工することによって形成される。また、絶縁性のバインダーに光透過性の高いイオン導電性を持つ樹脂を混合もしくは共重合させて構成するもの、または中抵抗で光導電性のある樹脂単体で構成するものでもよい。この中でも、像担持体の最表面層が、少なくとも金属酸化物からなる導電性微粒子が分散された樹脂層であることが好ましい。すなわち、像担持体の最表面層をこのような構成にすることにより、電子写真感光体の表面の抵抗を下げてより効率良く電荷の授受を行うことができ、かつ表面の抵抗を下げたことで像担持体が静電潜像を保持している間に潜像電荷が拡散することによる潜像のボケもしくは流れを抑制できるため好ましい。

また、電荷注入層の層厚は、０．１〜１０μｍが好ましく、潜像の輪郭のシャープさを得る上では５μｍ以下であることがより好ましく、電荷注入層の耐久性の点からは１μｍ以上であることがより好ましい。電荷注入層のバインダーは下層のバインダーと同じとすることも可能であるが、この場合には電荷注入層の塗工時に下層（例えば電荷輸送層）の塗工面を乱してしまう可能性があるため、形成方法を特に選択する必要がある。なお、本発明における像担持体の最表面層における体積抵抗値の測定方法は、表面に金を蒸着させターボリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に像担持体の最表面層と同様の組成からなる層を作成し、これを体積抵抗測定装置（ヒューレットパッカード社製４１４０Ｂ ｐＡ ＭＡＴＥＲ）にて、温度２３℃，湿度６５％の環境で１００Ｖの電圧を印加して測定するというものである。

本発明に用いられる像担持体としての感光体の好ましい様態のひとつを以下に説明する。導電性基体としては、アルミニウム又はステンレスの如き金属；アルミニウム合金又は酸化インジウム−酸化錫合金による被膜層を有するプラスチック；導電性粒子を含浸させた紙又はプラスチック；導電性ポリマーを有するプラスチック；の円筒状シリンダー及びフィルムが用いられる。

これら導電性基体上には、感光層の接着性向上、塗工性改良、基体の保護、基体上に欠陥の被覆、基体からの電荷注入性改良または感光層の電気的破壊に対する保護を目的として下引き層を設けても良い。下引き層は、ポリビニルアルコール、ポリ−Ｎ−ビニルイミダゾール、ポリエチレンオキシド、エチルセルロース、メチルセルロース、二トロセルロース、エチレン−アクリル酸コポリマー、ポリビニルブチラール、フェノール樹脂、カゼイン、ポリアミド、共重合ナイロン、ニカワ、ゼラチン、ポリウレタン又は酸化アルミニウム等の材料によって形成される。下引き層の膜厚は通常０．１〜１０μｍ、好ましくは０．１〜３μｍが良い。

電荷発生層は、アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、インジゴ系顔料、ペリレン系顔料、多環キノン系顔料、スクワリリウム色素、ピリリウム塩類、チオピリリウム塩類、トリフェニルメタン系色素又はセレンや非晶質シリコーンの如き無機物質等の電荷発生物質を適当な結着剤に分散し塗工する、あるいは蒸着により形成する。なかでもフタロシアニン系顔料が感光体感度を本発明に適合する感度に調整するうえで好ましい。結着剤としては、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、酢酸ビニル樹脂が挙げられる。電荷発生層中に含有される結着剤の量は８０質量％以下、好ましくは０〜４０質量％であることが良い。電荷発生層の膜厚は５μｍ以下、特には０．０５〜２μｍが好ましい。

電荷輸送層は、電界の存在下で電荷発生層から電荷キャリアを受け取り、これを輸送する機能を有している。電荷輸送層は電荷輸送物質を必要に応じて結着樹脂と共に溶剤中に溶解し、塗工することによって形成され、その膜厚は一般的には５〜４０μｍである。電荷輸送物質としては、主鎖または側鎖にビフェニレン、アントラセン、ピレン及びフェナントレンの如き多環芳香族化合物；インドール、カルバゾール、オキサジアゾール及びピラゾリンの如き含窒素環式化合物；ヒドラゾン化合物；スチリル化合物；セレン；セレン−テルル；非晶質シリコーン；硫化カドニウム等が挙げられる。これら電荷輸送物質を分散させる結着樹脂としては、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリメタクリル酸エステル、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂及びポリアミド樹脂の如き樹脂；ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール及びポリビニルアントラセンの如き有機光導電性ポリマーが挙げられる。また、表面層のバインダー中に、抵抗を制御するために導電剤を適時添加しても良い。導電剤としては、各種の導電性無機微粒子及びカーボンブラック、イオン系導電剤、導電性樹脂及び導電性粒子分散樹脂等が挙げられる。

本発明に使用されるドラムはＳｅ系でもアモルファスシリコン系でも使用可能であるが、フィルミングやドラム削れ等の高画質化や安全性の関係から有機感光体を使用することが好ましい。有機感光体を形成する樹脂としては各種ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンエーテルアクリル樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂、ジアリールフタレート樹脂、エポキシ樹脂、塩化ビニール樹脂、メタクリル酸エステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリスルホン樹脂等などを用いることが出来るが、ドラム表面層に用いられる結着樹脂の主成分としては、ポリカーボネート樹脂かポリアリレート樹脂がより好ましい。その理由として、ポリカーボネート樹脂やポリアリレート樹脂は構造上、他の電子写真感光体の表面層に使われる一般的な樹脂と比較して、機械的強度が高いことが考えられる。加えて、トナーや放電生成物との親和性も低く抑えられ、融着防止にも有効である。

表面層として、電荷注入をより効率化或いは促進するために樹脂中に導電性微粒子を分散させた層を設けてもよい。導電性微粒子の例としては、金属又は金属酸化物が挙げられる。好ましくは、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化スズ、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化ビスマス、酸化スズ被膜酸化チタン、スズ被膜酸化インジウム、アンチモン被膜酸化スズ又は酸化ジルコニウム等の超微粒子がある。これらは単独で用いても２種以上を混合して用いても良い。

また、本発明に用いられる画像形成装置には、前記静電潜像担持体や後述する現像装置のほかにも、様々な手段や部材等の構成要素を有することが可能である。例えば、本発明に用いられる画像形成装置は、クリーナーレスシステムにも好適に用いることが可能であるが、ドラムに接触して設けられドラム上の転写残トナーを除去するクリーニング部材を有することも可能である。このような構成によれば、一つの画像形成プロセスが終了し、次の画像形成プロセスが始まる前に、静電潜像担持体表面をクリーニングすることができ、帯電不良や潜像形成の阻害等に伴う画像不良を防止する上で好ましい。このようなクリーニング部材としては、例えばゴム等の弾性ブレードや、回転自在なロール状のブラシ部材、弾性層によって表面が形成されるロール部材等、公知のクリーニング部材が用いられる。クリーニング部材は、一般に、ドラムに向けて開口する廃トナー容器の開口部に設けられ、除去した転写残トナーを廃トナー容器内に収容する。

以下、本発明を製造例及び実施例により具体的に説明するが、これは本発明をなんら限定するものではない。なお、以下の配合における部数は全て質量部である。

−樹脂粒子分散液１の調製−
・スチレン ７３部
・ｎ−ブチルアクリレート ２５部
・ジビニルベンゼン ０．２５部
・アクリル酸 ２部
以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成製：ノニポール４００）１．５部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＳＣ）２．２部をイオン交換水１２０部に溶解したものに、フラスコ中で分散、乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム０．７部を溶解したイオン交換水１０部を投入し、窒素置換を行った後、フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、４時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒径が０．３１μｍである樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液１を調製した。

−樹脂粒子分散液２の調製−
・スチレン ７３部
・ｎ−ブチルアクリレート ２４部
・ジビニルベンゼン １部
・アクリル酸 ２部
以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成製：ノニポール４００）１．５部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＳＣ）２部をイオン交換水１２０部に溶解したものに、フラスコ中で分散、乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム１部を溶解したイオン交換水１０部を投入し、窒素置換を行った後、フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、４時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒径が０．２８μｍである樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液２を調製した。

−樹脂粒子分散液３の調製−
・スチレン ７４部
・ｎ−ブチルアクリレート ２４部
・ジビニルベンゼン １．５部
・アクリル酸 ２部
以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成製：ノニポール４００）１．５部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＳＣ）２部をイオン交換水１３０部に溶解したものに、フラスコ中で分散、乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム０．７部を溶解したイオン交換水１０部を投入し、窒素置換を行った後、フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、４時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒径が０．２４μｍである樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液３を調製した。

−樹脂粒子分散液４の調製−
・スチレン ７０部
・ｎ−ブチルアクリレート ２７部
・アクリル酸 ３部
・ドデシルメルカプタン １．５部
以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成製：ノニポール４００）１．５部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＳＣ）２．８部をイオン交換水１２０部に溶解したものに、フラスコ中で分散、乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム１．２部を溶解したイオン交換水１０部を投入し、窒素置換を行った後、フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、４時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒径が０．１２μｍである樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液４を調製した。

−離型剤粒子分散液１の調製−
・ペンタエリスリトールテトラステアレート（純度９０％） ５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＳＣ） ６部
・イオン交換水 ２００部
以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が０．５μｍである離型剤を分散させてなる離型剤粒子分散液を調製した。

−離型剤粒子分散液２の調製−
ペンタエリスリトールテトラステアレートをジペンタエリスリトールヘキサベヘネート（純度８５％）に変えたこと以外は離型剤粒子分散液１と同様にして離型剤粒子分散液２を調製した。

−離型剤粒子分散液３の調製−
ペンタエリスリトールテトラステアレートをペンタエリスリトールテトラシクロヘキサノエート（純度８５％）に変えたこと以外は離型剤粒子分散液１と同様にして離型剤粒子分散液３を調製した。

−離型剤粒子分散液４の調製−
ペンタエリスリトールテトラステアレートをペンタエリスリトールテトラピバレート（純度８５％）に変えたこと以外は離型剤粒子分散液１と同様にして離型剤粒子分散液４を調製した。

−離型剤粒子分散液５の調製−
ペンタエリスリトールテトラステアレートをジ−ｔ−ブチルオキサレート（純度９９％）に変えたこと以外は離型剤粒子分散液１と同様にして離型剤粒子分散液５を調製した。

−離型剤粒子分散液６の調製−
ペンタエリスリトールテトラステアレートをパラフィンに変えたこと以外は離型剤粒子分散液１と同様にして離型剤粒子分散液６を調製した。

−離型剤粒子分散液７の調製−
ペンタエリスリトールテトラステアレートをペンタエリスリトールテトラカプレート（純度９０％）に変えたこと以外は離型剤粒子分散液１と同様にして離型剤粒子分散液７を調製した。

−離型剤粒子分散液８の調製−
純度９０％のペンタエリスリトールテトラステアレートを純度５０％のペンタエリスリトールテトラステアレートに変えたこと以外は離型剤粒子分散液１と同様にして離型剤粒子分散液８を調製した。

−着色剤粒子分散液１の調製−
・Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２ ２０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＳＣ） ２部
・イオン交換水 ７８部
以上を混合し、サンドグラインダーミルを用いて分散した。この着色剤粒子分散液１における粒度分布を、粒度測定装置（堀場製作所製：ＬＡ−７００）を用いて測定したところ、含まれる着色剤粒子の平均粒径は０．２μｍであり、また１μｍを超える粗大粒子は観察されなかった。

−着色剤粒子分散液２の調製−
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２をＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３に変えたこと以外は着色剤粒子分散液１と同様にして着色剤粒子分散液２を調製した。

−着色剤粒子分散液３の調製−
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２をＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１７に変えたこと以外は着色剤粒子分散液１と同様にして着色剤粒子分散液３を調製した。

−着色剤粒子分散液４の調製−
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２をカーボンブラックに変えたこと以外は着色剤粒子分散液１と同様にして着色剤粒子分散液４を調製した。

〔トナー製造例１〕
＜混合液調製＞
・樹脂粒子分散液１ ３４０部
・着色剤粒子分散液１ ４０部
・離型剤粒子分散液１ ６０部
以上を撹拌装置、冷却管、温度計を装着した１リットルのセパラブルフラスコに投入し撹拌した。この混合液を１Ｎ水酸化カリウム水溶液を用いてｐＨ＝５．２に調整した。

＜凝集粒子形成＞
この混合液に凝集剤として、１０％塩化ナトリウム水溶液１５０部を滴下し、加熱用オイルバス中でフラスコ内を撹拌しながら５０℃まで加熱し、５０℃で１時間保持し、コア凝集粒子を作製した。

さらに、ここに樹脂粒子分散液１を緩やかに６０部追加、５０℃で３０分間保持し、コア／シェル凝集粒子を作製した。

＜融着工程＞
その後、ここにアニオン性界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＳＣ）３部を追加した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、４時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、４５℃で流動層乾燥を行い、マゼンタのトナー母体を得た。

＜外添工程＞
前記トナー母体１００部に対して、流動性向上剤として、シリコーンオイルで処理され、トナー粒子と同極性（負極性）に帯電する疎水性シリカ微粉体（粒子径：８ｎｍ、疎水化度９７％、ＢＥＴ比表面積：１７０ｍ²／ｇ）１．５部をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で５分間混合して本発明のマゼンタトナー１を得た。

次に着色剤粒子分散液１を着色剤粒子分散液２、着色剤粒子分散液３、着色剤粒子分散液４にそれぞれ変更した以外は、同様の方法を用いてシアントナー１、イエロートナー１、ブラックトナー１を製造した。各トナーの物性については表１に示す。

〔トナー製造例２〕
離型剤粒子分散液１を使用する替わりに、離型剤粒子分散液２を使用する以外は、実施例１と同様にしてマゼンタトナー２、シアントナー２、イエロートナー２、ブラックトナー２を製造した。各トナーの物性を表１に示す。

〔トナー製造例３〕
混合液調製時の樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液３に、凝集粒子形成時の樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液２に替える以外は、実施例１と同様にしてマゼンタトナー３、シアントナー３、イエロートナー３、ブラックトナー３を製造した。各トナーの物性を表１に示す。

〔トナー製造例４〕
混合液調製時の樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液４に、凝集粒子形成時の樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液４に替える以外は、実施例１と同様にしてマゼンタトナー４、シアントナー４、イエロートナー４、ブラックトナー４を製造した。各トナーの物性を表１に示す。

〔トナー製造例５〕
離型剤粒子分散液１を１２部使用する以外は、実施例１と同様にしてマゼンタトナー５、シアントナー５、イエロートナー５、ブラックトナー５を製造した。各トナーの物性を表１に示す。

〔トナー製造例６〕
離型剤粒子分散液１を１４０部使用する以外は、実施例１と同様にしてマゼンタトナー６、シアントナー６、イエロートナー６、ブラックトナー６を製造した。各トナーの物性を表１に示す。

〔トナー製造例７〕
離型剤粒子分散液１を使用する替わりに、離型剤粒子分散液３を使用する以外は、実施例１と同様にしてマゼンタトナー７、シアントナー７、イエロートナー７、ブラックトナー７を製造した。各トナーの物性を表１に示す。

〔トナー製造例８〕
混合液調製時の樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液３に、離型剤粒子分散液１を離型剤粒子分散液３に、凝集粒子形成時の樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液２に替える以外は、実施例１と同様にしてマゼンタトナー８、シアントナー８、イエロートナー８、ブラックトナー８を製造した。各トナーの物性を表１に示す。

〔トナー製造例９〕
混合液調製時に樹脂粒子分散液１を４００部使用し、凝集粒子形成時に樹脂粒子分散液１を加えないこと以外は、実施例１と同様にしてマゼンタトナー９、シアントナー９、イエロートナー９、ブラックトナー９を製造した。各トナーの物性を表１に示す。

〔トナー製造例１０〕
離型剤粒子分散液１を使用する替わりに、離型剤粒子分散液８を使用する以外は、実施例１と同様にしてマゼンタトナー１０、シアントナー１０、イエロートナー１０、ブラックトナー１０を製造した。各トナーの物性を表１に示す。

〔トナー製造例１１〕
外添剤として疎水化度９７％の疎水性シリカ微粉体（粒子径：８ｎｍ）を使用する替わりに、疎水化度６０％の疎水性シリカ微粉体（粒子径：８ｎｍ）を使用する以外は、実施例１と同様にしてマゼンタトナー１１、シアントナー１１、イエロートナー１１、ブラックトナー１１を製造した。各トナーの物性を表１に示す。

〔トナー製造例１２〕
離型剤粒子分散液１を使用する替わりに、離型剤粒子分散液４を使用する以外は、実施例１と同様にしてマゼンタトナー１２、シアントナー１２、イエロートナー１２、ブラックトナー１２を製造した。各トナーの物性を表１に示す。

〔トナー製造例１３〕
離型剤粒子分散液１を使用する替わりに、離型剤粒子分散液７を使用する以外は、実施例１と同様にしてマゼンタトナー１３、シアントナー１３、イエロートナー１３、ブラックトナー１３を製造した。各トナーの物性を表１に示す。

〔トナー製造例１４〕
離型剤粒子分散液１を使用する替わりに、離型剤粒子分散液５を使用する以外は、実施例１と同様にしてマゼンタトナー１４、シアントナー１４、イエロートナー１４、ブラックトナー１４を製造した。各トナーの物性を表１に示す。

〔トナー製造例１５〕
離型剤粒子分散液１を使用する替わりに、離型剤粒子分散液６を使用する以外は、実施例１と同様にしてマゼンタトナー１５、シアントナー１５、イエロートナー１５、ブラックトナー１５を製造した。各トナーの物性を表１に示す。

＜画像形成装置＞
画像形成装置としては、図２のようにＬＢＰ５５００（キヤノン社製）を改造したものを用いた。本改造機は、現像剤としては非磁性一成分系現像剤を使用し、現像剤担持体上の現像剤層と像担持体が非接触となるように配置された装置である。評価機の現像器構成に関しては、オリジナルのカートリッジに対して図１のようにドラムと現像ローラの間にＰＥＴ製の仕切りを入れ、ドラム上に装着されている帯電補助ローラおよび現像ローラを外して、直径５、１２または２０ｍｍの現像スリーブを装着してトナーを２００ｇ充填した。また、現像スリーブの左右についているコロの直径を大きいものに変更し、現像スリーブとドラム間のＳＤギャップを３００μｍとした。更に、現像スリーブには直流と交流の重畳電圧をかけ、非接触現像を行った。また、そのときの交流電界はピーク間の電圧で１８００Ｖ、周波数３０００Ｈｚで行った。導電性カーボンを分散しナイロン樹脂で被覆されたゴムローラ帯電器及び前述した電化注入層を有する感光体を用いた。

＜画像評価＞
高温高湿環境下（３０℃，８０％ＲＨ）にて１％の印字比率の画像を連続モードで２００００枚までプリントアウトし、耐久評価前後の画像上のカブリ量及び定着性を後述の方法で測定し、トナーの耐久性について評価した。

（画像カブリ）
「ＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳ」（東京電色社製）により測定したプリントアウト画像の白地部分の白色度と転写紙の白色度の差から、カブリ濃度（％）を算出し、耐久評価前後の画像カブリを評価した。フィルターは、グリーンフィルターを用いた。画像カブリは２．０％未満であれば良好な画像である。
Ａ：１．０％未満
Ｂ：１．０％以上２．０％未満
Ｃ：２．０％以上３．０％未満
Ｄ：３．０％以上

（ガサツキ）
ガサツキの評価は、耐久評価前後にハーフトーン画像を出力して画像上に現れる濃淡差を目視で評価した。
Ａ：濃淡差が全く見られない。
Ｂ：軽微な濃淡差が見られる。
Ｃ：濃淡差がやや見られるが、実用可。
Ｄ：濃淡差が顕著に見られ、実用不可。

（定着性）
画像濃度が０．７〜０．８のハーフトーン画像のこすり試験による、定着画像の剥離性で評価した。耐久評価前後に、１ｃｍ四方のハーフトーンパッチを出力して、該パッチシルボン紙でくるんだ５０ｇ／ｃｍ²の重しで５往復擦り、擦る前後の画像濃度を測定することにより濃度低下率を算出した。画像濃度は「マクベス反射濃度計 ＲＤ９１８」（マクベス社製）を用いて測定した。
Ａ：濃度低下率 １０％未満
Ｂ：濃度低下率 １０％以上１５％未満
Ｃ：濃度低下率 １５％以上２５％未満
Ｄ：濃度低下率 ２５％以上

〔実施例１〜１１〕
直径１２ｍｍの現像スリーブを装着したイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックのプロセスカートリッジに、トナーの製造例１〜１１で製造した各色のトナーをそれぞれ充填して、ＬＢＰ５５００の改造機で耐久試験を行った。評価結果は表２に示す。

〔比較例１〜４〕
直径１２ｍｍの現像スリーブを装着したイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックのプロセスカートリッジに、トナーの製造例１２〜１５で製造した各色のトナーをそれぞれ充填して、ＬＢＰ５５００の改造機で耐久試験を行った。評価結果は表２に示す。

〔比較例５〜７〕
直径２０ｍｍの現像スリーブを装着したイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックのプロセスカートリッジに、トナーの製造例１、２、７で製造した各色のトナーをそれぞれ充填して、ＬＢＰ５５００の改造機で耐久試験を行った。評価結果は表２に示す。

〔比較例８〕
直径５ｍｍの現像スリーブを装着したイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックのプロセスカートリッジに、トナーの製造例１で製造した各色のトナーをそれぞれ充填して、ＬＢＰ５５００の改造機で耐久試験を行った。評価結果は表２に示す。

現像装置の概略図である。 フルカラー画像形成装置の概略図である。

符号の説明

１ トナー容器（ホッパー）
２ トナー供給ローラ
３ 層厚規制部材
４ 現像スリーブ
５ ドラム
６ バイアス印加手段
７ 仕切り
８ 撹拌翼
９ 接触帯電ローラ
１０レーザ発振源
１１ クリーニング部材
１２ 転写ローラ
１３ バイアス印加手段
１４ 加熱ローラ
１５ 加圧ローラ
α ＳＤギャップ
Ｐ 記録材

Claims (7)

1. トナーを収容する現像容器と、トナーを担持し搬送する担持体と、トナー担持体上のトナー量を規制する規制部材と、トナー担持体にトナーを供給する供給部材とを有する画像形成装置を用い、非接触現像法で画像形成を行うの画像形成方法において、
   該トナー担持体が直径６〜１６ｍｍの円筒状の現像スリーブであり、
   トナーは、少なくとも樹脂粒子、着色剤および離型剤を凝集させることにより得られたトナー粒子と、外添剤粒子とを少なくとも有する非磁性一成分トナーであって、
   該トナーは、重量平均径（Ｄ４）が４〜１０μｍであり、
   平均円形度が０．９５０〜０．９９０であり、
   示差走査熱量計（ＤＳＣ）による最大吸熱ピークが５０〜１２０℃であり、
   該離型剤が４官能以上のエステル化合物である
   ことを特徴とする画像形成方法。
2. 該トナー粒子が、第１の樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含むコア凝集粒子を形成する第１の凝集工程と、
   該コア凝集粒子の表面に第２の樹脂粒子を含むシェル層を形成し、コア／シェル凝集粒子を得る第２の凝集工程と、
   該コア／シェル凝集粒子を該第１の樹脂粒子または前記第２の樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱し融着する熱融着工程と、を少なくとも含むことを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
3. 該非磁性一成分トナーの示差走査熱量計（ＤＳＣ）による最大吸熱ピークが６０〜１００℃であることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
4. 結着樹脂１００質量部に対して、該離型剤が５〜３０質量部含有されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の画像形成方法。
5. 該非磁性一成分トナーのＭＩが５〜３０であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の画像形成方法。
6. 該離型剤の純度が６０％以上であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の画像形成方法。
7. 該外添剤粒子の疎水化度が９０％以上であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の画像形成方法。

Images