JP2012024928A - 流体噴射装置、流体噴射装置におけるクリーニング方法及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】効率よくクリーニングを実行することができる流体噴射装置、流体噴射装置にお
けるクリーニング方法及びプログラムを提供する。
【解決手段】プリンター１１は、インクを噴射するノズルを有する印刷ヘッド４２と、不
良ノズルの有無を検査するノズル検査装置６４と、吸引クリーニングを行うメンテナンス
装置２４と、ノズル検査装置６４によるノズル検査の実行頻度に応じて、クリーニング条
件を設定するコントローラー８６と、を備える。そして、コントローラー８６は、ノズル
検査によって不良ノズルが検出された場合に、設定されたクリーニング条件に基づきメン
テナンス装置２４を制御する。
【選択図】図６

Description

本発明は、流体を噴射するノズルを有する流体噴射装置、流体噴射装置におけるクリー
ニング方法及びプログラムに関する。

一般に、流体噴射装置の一例として、ノズルから流体としてのインクを噴射することで
印刷媒体に印刷を施すインクジェット式プリンターが広く知られている。また、こうした
プリンターのうちには、適切な量のインクが噴射されない不良ノズルの有無を検査するノ
ズル検査を行うものがあった（特許文献１参照）。

そして、特許文献１のインクジェット式プリンターは、印刷処理に対する印刷品質レベ
ルが高く設定されている場合には頻繁にノズル検査が実行されるように、ノズル検査の実
行タイミングを設定していた。

特開２００７−１１８５６０号公報

ところで、特許文献１では、ノズル検査で不良ノズルが検出された場合には、まず吸引
力の小さい弱クリーニングを行い、それでも噴射不良が解消されない場合には、吸引力の
大きい強クリーニングを行うようにしていた。そのため、重度の噴射不良が生じている場
合には何度もクリーニングを行うことになり、クリーニングが終了するまでに時間がかか
っていた。また、重度の噴射不良は弱クリーニングでは解消できないにもかかわらず、弱
クリーニングから順次行うことになるため、無駄にインクが消費されてしまうという問題
があった。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、その目的は、効率よくクリ
ーニングを実行することができる流体噴射装置、流体噴射装置におけるクリーニング方法
及びプログラムを提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の流体噴射装置は、流体を噴射するノズルを有する
流体噴射手段と、該流体噴射手段における流体噴射不良のノズルの有無を検査するノズル
検査を行うノズル検査手段と、圧力の付与によって前記ノズルから流体を排出させるクリ
ーニングを行うクリーニング手段と、前記ノズル検査手段によるノズル検査の実行頻度に
応じて、クリーニングの条件を設定するクリーニング条件設定手段と、前記ノズル検査に
よって流体噴射不良のノズルが検出された場合に、前記クリーニング条件設定手段によっ
て設定されたクリーニングの条件に基づき前記クリーニング手段を制御する制御手段と、
を備える。

この構成によれば、ノズル検査の実行頻度に関係なくクリーニング条件が設定される場
合と比較して、適切にクリーニング条件を設定することができる。例えば、ノズルの流体
噴射不良は、発生してからの経過時間が長くなると不良の度合いが増し、圧力の強いクリ
ーニングでなければ不良を解消できないことがある。そのため、実行頻度に関係なく圧力
の弱いクリーニングを行うと、その後に圧力の強いクリーニングを追加的に行うことにな
り、最初のクリーニングの分、時間や流体を無駄に消費してしまうおそれがある。一方、
ノズル検査の実行頻度が高ければ、不良の度合いが低いうちに検出を行うことができるの
に、実行頻度に関係なく圧力の強いクリーニングを行うと、流体が無駄に消費されるおそ
れがある。したがって、ノズル検査の実行頻度に応じてクリーニングの条件を設定するこ
とで、無駄に消費される時間や流体の量を低減し、効率よくクリーニングを実行すること
ができる。

本発明の流体噴射装置において、前記クリーニング条件設定手段は、前記ノズル検査の
実行頻度が低いほど、前記ノズル検査によって検出された前記流体噴射不良のノズルに作
用する吸引力が大きくなるように、クリーニングの条件を設定する。

この構成によれば、ノズル検査の実行頻度が低いときには吸引力が大きくなるようにク
リーニングの条件が設定されるので、検出された時点での流体噴射不良の度合いが高い場
合にも、吸引力の大きい１回のクリーニングで流体噴射不良を解消することが可能になる
。また、ノズル検査の実行頻度が高いときには吸引力が小さくなるようにクリーニングの
条件が設定されるが、このときには検出された時点での流体噴射不良の度合いが低い可能
性が高いので、吸引力の小さいクリーニングでも流体噴射不良を解消することができる。
したがって、吸引力の小さいクリーニングを無駄に実行したり、過度に大きい吸引力のク
リーニングを実行したりすることなく、少ないクリーニングの実行回数で流体噴射不良を
解消すると共に、吸引クリーニングに伴う流体の消費量を少なくすることができる。

本発明の流体噴射装置は、前記流体噴射手段からの流体の噴射量を取得する噴射量取得
手段と、前記噴射量取得手段によって取得された流体の噴射量が多いほど、前記ノズル検
査の実行頻度を高く設定する検査頻度設定手段と、をさらに備え、前記制御手段は、前記
検査頻度設定手段によって設定された実行頻度に基づき前記ノズル検査手段を制御する。

この構成によれば、流体の噴射量が多いほどノズル検査の実行頻度が高く設定されるの
で、流体の噴射量が増してノズル内への気泡の混入などによって流体噴射不良が発生する
確率が高くなるタイミングで、ノズル検査を実行することができる。

本発明の流体噴射装置において、前記流体噴射手段は、少なくとも一つの前記ノズルに
よって構成されるノズル群を複数有し、前記噴射量取得手段は前記ノズル群毎に流体の噴
射量を取得すると共に、前記検査頻度設定手段は前記ノズル群毎に前記ノズル検査の実行
頻度を設定する。

この構成によれば、ノズル群毎に流体の噴射量が異なる場合にも、ノズル群毎に適切な
タイミングでノズル検査を行うことができる。
上記目的を達成するために、本発明の流体噴射装置におけるクリーニング方法は、流体
を噴射するノズルを有する流体噴射手段を備えた流体噴射装置におけるクリーニング方法
であって、前記流体噴射手段における流体噴射不良のノズルの有無を検査するノズル検査
の実行頻度に応じて、圧力の付与によって前記ノズルから流体を排出させるクリーニング
の条件を設定するクリーニング条件設定ステップと、前記ノズル検査によって流体噴射不
良のノズルを検出した場合に、前記クリーニング条件設定ステップで設定した条件に基づ
き前記クリーニングを行うクリーニングステップと、を備える。

この構成によれば、上記流体噴射装置に係る発明と同様の効果を得ることができる。
上記目的を達成するために、本発明のプログラムは、流体を噴射するノズルを有する流
体噴射手段を備えた流体噴射装置に対して指令を送信することにより該流体噴射装置を駆
動させる制御装置が実行するプログラムであって、前記制御装置に、前記流体噴射手段に
おける流体噴射不良のノズルの有無を検査するノズル検査の実行頻度に応じて、圧力の付
与によって前記ノズルから流体を排出させるクリーニングの条件を設定させるクリーニン
グ条件設定ステップと、設定したクリーニングの条件に関する情報を前記流体噴射装置に
送信させる送信ステップと、を実行させる。

この構成によれば、制御装置では、ノズル検査の実行頻度に応じてクリーニングの条件
が設定され、該条件に関する情報が流体噴射装置に送信される。こうした情報を受信した
流体噴射装置では、ノズル検査によって流体噴射不良のノズルが検出された場合には、制
御装置側で設定された条件に応じたクリーニングが行われる。そのため、無駄に消費され
る時間や流体の量を低減できる可能性が高い。すなわち、効率よくクリーニングを実行す
ることができる。

実施形態のプリンターの概略斜視図。 インク噴射部を模式的に示す正面図。 インク噴射部及び搬送装置を模式的に示す側面図。 ノズル形成面を模式的に示す平面図。 ノズル検査装置を説明する模式図。 プリンターの電気的構成の要部を示すブロック図。 コントローラーの機能構成の要部を示すブロック図。 クリーニング条件判定テーブルを示す図。 印刷処理前のメンテナンス処理ルーチンを示すフローチャート。 印刷処理後の検査要求フラグ設定処理ルーチンを示すフローチャート。 別の実施形態において、ホスト装置の制御装置が実行するメンテナンス設定処理ルーチンを示すフローチャート。

以下、本発明を流体噴射装置（印刷装置）の一種であるインクジェット式プリンター（
以下、単に「プリンター」という。）に具体化した実施形態について説明する。
図１に示すように、プリンター１１は、印刷媒体の一例として長尺状の印刷用紙である
ロール紙Ｐに印刷処理（記録処理）を行うシリアルタイプのインクジェット式プリンター
である。こうしたプリンター１１は、ロール紙Ｐに対して印刷処理を行う本体部１２と、
本体部１２を重力方向における下方から支持する支持用脚部１３とを備えている。

また、本体部１２には、複数（本実施形態では６つ）のインクカートリッジ１４が着脱
可能に装着されるホルダー部１５と、操作パネル１７と、ホルダー部１５をその前面から
覆う開閉可能なホルダー用カバー１６とが設けられている。各インクカートリッジ１４に
は、互いに種類（例えば、色）の異なるインク（流体）がそれぞれ収容されている。また
、操作パネル１７は、ユーザーが各種操作を行うためのボタンと、操作状況や操作結果な
どが表示される液晶画面とを有している。

本体部１２の上側には、ロール紙Ｐが収容される媒体収容部１８が設けられている。こ
の媒体収容部１８内に収容されるロール紙Ｐは、主走査方向Ｘに沿って延びる軸部材１９
に支持されている。媒体収容部１８内において主走査方向Ｘにおける両側には、軸部材１
９を回転自在な状態で支持する軸支持部２０がそれぞれ設けられている。そして、軸部材
１９が所定の回転方向（図３で矢印で示す方向）に回転することにより、ロール紙Ｐは本
体部１２内に送り出される。なお、媒体収容部１８の前面側には、媒体収容部１８内に収
容されるロール紙Ｐを覆う取り外し可能な収容部用カバー２１が設けられている。

本体部１２内には、ロール紙Ｐに対してインクを噴射するインク噴射部２２と、インク
噴射部２２に向けてロール紙Ｐを搬送する搬送装置２３（図３参照）と、クリーニング手
段としてのメンテナンス装置２４（図２参照）とが設けられている。また、本体部１２に
は、ロール紙Ｐのインク噴射部２２を通過した部分（印刷が完了した部分）が排紙される
排紙部２５が設けられている。なお、本体部１２は、本体部１２内を覆うための開閉可能
な本体カバー２６を有している。

次に、インク噴射部２２について説明する。
図２及び図３に示すように、インク噴射部２２は、主走査方向Ｘ（図２では左右方向）
に延びる支持部材３０を備えている。この支持部材３０は、主走査方向Ｘにほぼ直交する
副走査方向（搬送方向）Ｙ（図３参照）において上流側（媒体収容部１８側）のほうが下
流側（排紙部２５側）よりも上方に位置するように配置されている。すなわち、支持部材
３０は、水平面に対して斜状をなす支持面３０ａを有している。支持部材３０の支持面３
０ａは、ロール紙Ｐのうち本体部１２内に搬送された部分を支持するようになっている。

また、インク噴射部２２は、主走査方向Ｘに延びるガイド軸３１を備えており、ガイド
軸３１は、支持部材３０の支持面３０ａに対向して配置されている。ガイド軸３１は、移
動体としてのキャリッジ３２を主走査方向Ｘに沿って往復移動可能な状態で支持している
。

図２に示すように、インク噴射部２２は、正逆両方向に回転可能なキャリッジモーター
（以下、「ＣＲモーター」ともいう。）３３と、ＣＲモーター３３から出力された駆動力
をキャリッジ３２に伝達するキャリッジ駆動部３４とを備えている。このキャリッジ駆動
部３４は、本体部１２の後面において主走査方向Ｘにおける両端側に回転自在な状態で支
持される一対のプーリー３５，３６を有しており、一方（図２では右側）のプーリー３５
には、ＣＲモーター３３の出力軸（図示略）が動力伝達可能な状態で連結されている。ま
た、一対のプーリー３５，３６間には、一部がキャリッジ３２に連結された無端状のタイ
ミングベルト３７が掛装されている。そして、キャリッジ３２は、ＣＲモーター３３から
の駆動力がキャリッジ駆動部３４を介して伝達されることにより、主走査方向Ｘに沿って
ガイド軸３１にガイドされながら移動するようになっている。

図６に示すように、キャリッジ３２の後面側には、キャリッジ３２の主走査方向Ｘにお
ける位置、移動速度及び移動方向を検出するためのリニアエンコーダー３８が設けられて
いる。リニアエンコーダー３８は、主走査方向Ｘに延びる被検出用テープ３９と、キャリ
ッジ３２に支持される検出部４０とを備えている。被検出用テープ３９は、本体部１２に
移動不能な状態で支持されると共に、主走査方向Ｘに沿って等間隔に形成される多数のス
リット３９ａを有している。検出部４０は、主走査方向Ｘにおいて互いに異なる位置に配
置される複数（一例として２つ）のセンサー（図示略）を有している。そして、検出部４
０の各センサーからは、キャリッジ３２の移動距離に相当するパルス状の検出信号が制御
回路８０にそれぞれ出力されるようになっている。

キャリッジ３２上には、各インクカートリッジ１４から供給された各種インクを個別に
一時的に貯留する複数（本実施形態では６つ）のサブタンク（図示略）が設けられている
。これら各サブタンクには、インク供給装置４１の駆動によって個別対応するインクカー
トリッジ１４からインクがそれぞれ供給されるようになっている。

図２及び図３に示すように、キャリッジ３２において支持部材３０に対向する側には、
流体噴射手段としての印刷ヘッド（印刷手段）４２が設けられている。この印刷ヘッド４
２には、サブタンクからインクが供給される複数（図２では６つのみ図示）のノズル４３
と、各ノズル４３に個別対応する図示しない複数の駆動素子（一例として、圧電素子）と
が設けられている。そして、駆動素子の駆動によってノズル４３から支持部材３０上に支
持されたロール紙Ｐに向けてインクが噴射されることで、印刷処理が行われる。

図４に示すように、印刷ヘッド４２において支持部材３０に対向する対向面は、各ノズ
ル４３が開口するノズル形成面４４とされている。そして、ノズル形成面４４には、副走
査方向Ｙに沿って等間隔に配置される複数（一例として３６０個）のノズル４３で構成さ
れる複数（本実施形態では６つ）のノズル群４５（４５Ａ，４５Ｂ，４５Ｃ，４５Ｄ，４
５Ｅ，４５Ｆ，）が形成されている。各ノズル群４５は、各インクカートリッジ１４（同
種類のインク）に個別対応すると共に、主走査方向Ｘに沿って所定間隔で配置されている
。

次に、搬送装置２３について説明する。
図３に示すように、搬送装置２３は、副走査方向Ｙに沿ってロール紙Ｐを搬送する装置
である。こうした搬送装置２３は、副走査方向Ｙにおいて支持部材３０の上流側（図３で
は右斜め上方であって、媒体収容部１８側）に配置される給紙ローラー対５０と、副走査
方向Ｙにおいて支持部材３０の下流側（図３では左斜め下方であって、排紙部２５側）に
配置される排紙ローラー対５１とを備えている。給紙ローラー対５０及び排紙ローラー対
５１は、紙送りモーター（以下、「ＰＦモーター」ともいう。）５２から伝達される駆動
力によって回転する駆動ローラー５０ａ，５１ａと、駆動ローラー５０ａ，５１ａの回転
に伴い従動回転する従動ローラー５０ｂ，５１ｂとでそれぞれ構成されている。

ＰＦモーター５２は、その出力軸近傍に設けられたロータリーエンコーダー５３（図６
参照）を用いて回転速度、回転量及び回転方向などが制御されるようになっている。そし
て、ＰＦモーター５２が正転駆動されて各駆動ローラー５０ａ，５１ａが図３で示す矢印
方向に回転することにより、各ローラー対５０，５１に挟持されるロール紙Ｐは、副走査
方向Ｙにおいて排紙部２５側に紙送り（搬送）されるようになっている。なお、本実施形
態では、ＰＦモーター５２が逆転駆動される場合、各駆動ローラー５０ａ，５１ａには、
ＰＦモーター５２から駆動力が伝達されない。

次に、メンテナンス装置２４について説明する。
図２に示すように、支持部材３０の主走査方向Ｘにおける一方側（図２では右側）は、
ロール紙Ｐが供給されないホームポジションとされている。そして、メンテナンス装置２
４はこのホームポジションに設けられている。メンテナンス装置２４は、キャップ６０と
、キャップ６０を昇降移動させる昇降機構６１と、吸引ポンプ６２とを備えている。吸引
ポンプ６２は、ＰＦモーター５２が逆転駆動されることで駆動されるようになっている。
なお、吸引ポンプ６２と搬送装置２３との動力源は別々に設けてもよい。

図５に示すように、キャップ６０は、印刷ヘッド４２に対向する側に開口するように配
置されている。また、キャップ６０内には、ホームポジションに位置する印刷ヘッド４２
から噴射（排出）されたインクを吸収するインク吸収材６３が収容されている。そして、
印刷ヘッド４２をホームポジションに配置した状態で、ノズル４３からキャップ６０内の
インク吸収材６３に対してインクを噴射させることで、メンテナンス処理の１つであるフ
ラッシングが行われる。また、キャップ６０を昇降機構６１によって上昇移動させて、ノ
ズル４３を囲むようにノズル形成面４４に当接させることで、ノズル４３の乾燥を抑制す
るためのキャッピングが行われる。

さらに、キャッピングした状態で吸引ポンプ６２を駆動させることで、メンテナンス処
理の１つである吸引クリーニングが行われる。吸引クリーニングでは、吸引ポンプ６２を
駆動させることでキャップ６０内に負圧を発生させ、この負圧を吸引力としてノズル４３
内に作用させることで、ノズル４３内の増粘したインクや気泡をキャップ６０内に排出さ
せるようになっている。なお、キャップ６０内に排出されたインクは、図示しない廃液回
収チューブを通じて廃液タンク（図示略）に排出されるようになっている。

吸引クリーニングにおいては、吸引ポンプ６２の駆動速度及び駆動時間を変化させるこ
とで、キャップ６０内に発生させる負圧（ノズル４３に付与する負圧）の大きさを変化さ
せるようになっている。ここで、吸引ポンプ６２の駆動速度が高速になるほど吸引力は強
くなり、駆動時間が長くなるほど吸引量が多くなる。そして、吸引力が小さく吸引時間も
短い弱クリーニングと、吸引力が大きく吸引時間も長い強クリーニングとは、状況に応じ
て選択して実行されるようになっている。

メンテナンス装置２４には、印刷ヘッド４２におけるインク噴射不良（流体噴射不良）
のノズル４３（以下、これを「不良ノズル」ともいう。）の有無を検査するノズル検査手
段としてのノズル検査装置６４が設けられている。なお、不良ノズルとは、ノズル４３内
の目詰まりや気泡の混入などによってインクを噴射できない、又はノズル４３内のインク
の粘度が高くなることで適切な量のインクを噴射できないノズル４３のことを示している
。

ノズル検査装置６４は、キャップ６０内においてインク吸収材６３の上面（印刷ヘッド
４２に対向する側の面）を覆う金属製の網材（電極部）６５と、キャップ６０の底部中央
に配置された＋側の端子６６とを備えており、網材６５は、＋側の端子６６に電気的に接
続されている。また、ノズル検査装置６４には、ノズル検査回路６７（図５では破線で囲
まれた部分）が電気的に接続されている。

ノズル検査回路６７には、網材６５と印刷ヘッド４２のノズル形成面４４との間に電圧
を印加するための電圧印加回路６８と、網材６５とノズル形成面４４との間の電圧値の変
化を検出する電圧検出装置６９とが設けられている。電圧印加回路６８は、網材６５が正
極になると共にノズル形成面４４が負極になるように、直流電源（例えば４００Ｖ）と抵
抗素子（例えば１ＭΩ）とを備えている。そのため、網材６５において印刷ヘッド４２に
対向する面（図５では上面）には、正の電荷が帯電する一方で、印刷ヘッド４２のノズル
形成面４４には、負の電荷が帯電するようになっている。

電圧検出装置６９は、網材６５からの検出信号を積分して出力する積分回路６９ａと、
積分回路６９ａから出力された信号を反転増幅して出力する反転増幅回路６９ｂと、反転
増幅回路６９ｂから出力された信号をＡ／Ｄ変換してコントローラー８６へ出力するＡ／
Ｄ変換回路６９ｃとを備えている。

そして、ノズル検査装置６４によるノズル検査時には、検査対象となるノズル４３から
インクがキャップ６０内に噴射される。このとき、ノズル４３から噴射されたインクには
、負の電荷が帯電している。こうしたインクが網材６５に接近するに連れて、網材６５で
は、静電誘導によって正の電荷が次第に増加する。その結果、網材６５と印刷ヘッド４２
のノズル形成面４４との間の電位差は、静電誘導に基づく誘導電圧により、ノズル４３か
らインクが噴射されない場合と比較して大きくなる。

そして、インクが網材６５に着弾すると、網材６５の正の電荷の一部が、インクに帯電
していた負の電荷によって中和される。すると、網材６５と印刷ヘッド４２のノズル形成
面４４との間の電位差（電圧）は、ノズル４３からインクが噴射されない場合と比較して
小さくなる。その後、網材６５と印刷ヘッド４２のノズル形成面４４との間の電位差は、
当初の大きさに戻る。こうした電位差に関する検出信号は、積分回路６９ａ、反転増幅回
路６９ｂ及びＡ／Ｄ変換回路６９ｃを介してコントローラー８６に入力される。

すると、コントローラー８６では、Ａ／Ｄ変換回路６９ｃから入力された検出信号の振
幅Ｖｄ（網材６５と印刷ヘッド４２のノズル形成面４４との間の電圧値の変化量）が検出
される。そして、検出された振幅Ｖｄが予め設定された振幅閾値以上である場合には、検
査対象のノズル４３が正常ノズルであると判定される一方、検出された振幅Ｖｄが振幅閾
値未満である場合には、検査対象のノズル４３が不良ノズルであると判定される。

次に、プリンター１１の電気的構成について説明する。
図６に示すように、プリンター１１には、ホスト装置ＨＣが図示しない通信ケーブルを
介して接続されている。すなわち、プリンター１１の制御回路８０は、インターフェイス
ＩＦを介してホスト装置ＨＣとの間で印刷データなどの各種情報を送受信可能とされてい
る。また、制御回路８０のインターフェイスＩＦには、ユーザーによる操作パネル１７の
操作結果に関する操作情報が入力される。

ホスト装置ＨＣは、制御装置ＣＮＴと、画像データを表示可能な表示手段としてのモニ
ターＭＮとを備えている。制御装置ＣＮＴには、印刷データを生成するプリンタードライ
バーＰＤが、ホスト装置ＨＣのＣＰＵ（図示略）とプログラムとにより構築されている。
プリンタードライバーＰＤは、印刷データを複数に分割し、該分割された複数のデータを
プリンター１１側に順次送信させる。なお、プリンタードライバーＰＤは、始めにホスト
装置ＨＣ側で設定された印刷条件に関するデータをプリンター１１側に送信させる。印刷
条件は、印刷モード（ドラフト印刷モード又は高詳細印刷モード）、用紙の種類、用紙の
サイズなどを含んでいる。

次に、プリンター１１の制御回路８０について説明する。
制御回路８０は、ＣＰＵ８１、ＡＳＩＣ８２（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ Ｓｐｅｃｉｆ
ｉｃ ＩＣ（特定用途向けＩＣ））、ＲＯＭ８３、不揮発性メモリー８４及びＲＡＭ８５
を有するコントローラー８６（図４では一点鎖線で囲まれた部分）を備えている。このコ
ントローラー８６は、バス８７を介して、ノズル検査回路６７及び各種ドライバー８８，
８９，９０，９１に電気的に接続されている。

コントローラー８６は、ＰＦ用ドライバー８８を介してＰＦモーター５２を制御すると
共に、ＣＲ用ドライバー８９を介してＣＲモーター３３を制御する。また、コントローラ
ー８６は、ヘッド用ドライバー９０を介して印刷ヘッド４２（具体的には、印刷ヘッド４
２内の各駆動素子）を制御すると共に、インク供給用ドライバー９１を介してインク供給
装置４１を制御する。

ＲＯＭ８３には、各種制御プログラム及び各種データなどが記憶されている。不揮発性
メモリー８４には、ファームウェアプログラムを始めとする各種プログラム及び印刷処理
に必要な各種データなどが記憶されている。ＲＡＭ８５には、ＣＰＵ８１によって実行さ
れるプログラムデータ、ＣＰＵ８１による演算結果及び処理結果である各種データ、並び
にＡＳＩＣ８２で処理された各種データなどが一時記憶される。また、ＲＡＭ８５は、ホ
スト装置ＨＣから受信した印刷データが格納されるデータ領域を有している。

次に、本実施形態のコントローラー８６について説明する。
図７に示すように、コントローラー８６は、ハードウェア及びソフトウェアのうち少な
くとも一方により実現される機能部分として、主制御部９２、演算部９３、インク消費量
カウンター９４、噴射量取得手段としての噴射量取得部９５、ノズル検査用カウンター９
６、検査頻度設定手段としての検査頻度設定部９７及びクリーニング条件設定手段として
のクリーニング条件設定部９８を有する。なお、インク消費量カウンター９４及びノズル
検査用カウンター９６は、同種類のインクを噴射するノズル群４５毎に設けられる。

演算部９３は、印刷データに基づいて、印刷ジョブで噴射されたインクの量を色毎に積
算する。すなわち、演算部９３は、色別のドットカウンター（図示省略）を内蔵し、各ド
ットカウンターの計数値に基づいて色別にインク消費量を演算する。各ドットカウンター
はＲＡＭ８５の色別の領域に格納された対応する色の印字データ（イメージデータ）を入
力可能に構成され、入力したデータ値（０／１）に応じてドットの数を計数する計数処理
を行う。本実施形態の印字データは、印刷ヘッド４２が大・中・小の３種類のドットを形
成できるように、大ドットが「１１」、中ドットが「１０」、小ドットが「０１」、無ド
ットが「００」の値をとる。各ドットカウンターは、小ドット、中ドット、大ドットを個
別に計数する。

そして、演算部９３は、ドットカウンターの計数値を読み出し、ドットサイズ別の各計
数値に、ドットサイズ別の係数をそれぞれ乗じることでドットサイズ毎のインク消費量を
演算し、これらをインク色別に全て加算して各インク色のインク消費量を演算する。そし
て、演算部９３は、各インク色のインク消費量をインク消費量カウンター９４に加算する
。なお、印刷中においてはノズル４３内のメニスカスを整えるために定期的にフラッシン
グが行われる。このフラッシングは、印刷データに基づいたインクの噴射ではないが、演
算部９３は、印刷中にフラッシングが行われた場合には、そのフラッシング時におけるイ
ンクの噴射量も積算し、各インク色のインク消費量を算出する。

インク消費量カウンター９４は、プリンター１１でのインク消費量の総量をインク色毎
に管理している。こうしたインク消費量カウンター９４は、ＲＡＭ８５の一部によって構
成される第１格納部（図示略）と、不揮発性メモリー８４の一部によって構成される第２
格納部（図示略）とを有している。プリンター１１の電源オン時において、第１格納部に
は、演算部９３によって演算されたインク消費量に基づき、プリンター１１でのインク消
費量の総量がインク色毎に格納される。一方、プリンター１１の電源がオフになった場合
、第１格納部に格納される値、すなわちインク消費量の総量は、第２格納部に退避される
。その後、プリンター１１の電源がオンになった場合、第２格納部に退避された値、すな
わちインク消費量の総量は、第１格納部にコピーされる。

噴射量取得部９５は、印刷ジョブに基づく印刷処理の直前に各インク消費量カウンター
９４の値を読み出すと共に、印刷処理後に各インク消費量カウンター９４の値を読み出す
。そして、噴射量取得部９５は、印刷処理前のインク消費量カウンター９４の値と、印刷
処理後のインク消費量カウンター９４の値との差を算出することで、その印刷ジョブにお
けるインクの噴射量Ｖ（図８，９参照）をノズル群４５毎（インク色毎）に取得する。

ノズル検査用カウンター９６には、ノズル検査間に実行される印刷ジョブのうち、イン
クの消費を伴うものの数、すなわちカウント値Ｎ（図９参照）が格納される。
図８は、ノズル検査で不良ノズルが検出された場合のクリーニング条件を決めるために
参照するクリーニング条件判定テーブル（以下、「判定テーブルＴ」ともいう。）の一例
である。図８に示すように、判定テーブルＴは、１回の印刷ジョブでのインクの噴射量Ｖ
と、ノズル検査間に実行される印刷ジョブ数Ｎｊと、クリーニング強度との関係を示すテ
ーブルデータである。なお、図８の判定テーブルＴにおいては、所定の閾値以上の噴射量
Ｖを「大」、所定の閾値未満の噴射量Ｖを「小」としているが、判定テーブルＴに具体的
な噴射量の閾値をいれておいてもよい。また、この閾値は、インクの種類に応じて異なっ
てもよい。

検査頻度設定部９７は、噴射量取得部９５で取得されたインクの噴射量Ｖが予め規定さ
れた閾値以上（すなわち、「大」）であるか否かを判定して、対応するノズル群４５毎に
ノズル検査の実行頻度Ｆｒを設定する。具体的には、検査頻度設定部９７は、インクの噴
射量Ｖが「大」であれば、判定テーブルＴを参照し、ノズル検査間に実行される印刷ジョ
ブ数Ｎｊを「１」に設定する。同様に、検査頻度設定部９７は、インクの噴射量Ｖが予め
規定された閾値未満（すなわち、「小」）であれば、判定テーブルＴを参照し、ノズル検
査間に実行される印刷ジョブ数Ｎｊを「１０」に設定する。なお、設定された印刷ジョブ
数Ｎｊは、ＲＡＭ８５に書き込まれる。

そして、Ｎｊ＝１の場合には、ノズル検査用カウンター９６のカウント値Ｎが１つ加算
される毎にノズル検査が実行されるので、この場合のノズル検査の実行頻度Ｆｒ（＝１／
Ｎｊ）は１／１となる。また、Ｎｊ＝１０の場合には、ノズル検査用カウンター９６のカ
ウント値Ｎが１０まで加算されるとノズル検査が実行されるので、この場合のノズル検査
の実行頻度Ｆｒは１／１０となる。すなわち、検査頻度設定部９７は、インクの噴射量Ｖ
が多いほど、ノズル検査の実行頻度Ｆｒを高く（ノズル検査間に実行される印刷ジョブ数
Ｎｊを少なく）設定する。

ここで、ノズル検査の実行頻度Ｆｒが高いと、不良ノズルは発生して間もなく検出され
ることになる一方、ノズル検査の実行頻度Ｆｒが低いと、不良ノズルは発生後時間がたっ
てから検出される可能性が高くなる。また、ノズル４３のインク噴射不良の度合いは、発
生してからの経過時間が長くなると重度になる可能性がある。そして、検出された不良ノ
ズルはインク噴射不良の度合いが低ければ、吸引力の小さい吸引クリーニングで解消でき
る可能性が高いが、インク噴射不良の度合いが高ければ、吸引力の大きい吸引クリーニン
グでなければ解消できない可能性が高い。

そのため、本実施形態においては、クリーニング条件設定部９８が、ノズル検査の実行
頻度Ｆｒに応じて、クリーニング条件を設定する。具体的には、クリーニング条件設定部
９８は、Ｎｊ＝１であれば、判定テーブルＴを参照し、クリーニング強度を「弱」に設定
する。同様に、クリーニング条件設定部９８は、Ｎｊ＝１０であれば、判定テーブルＴを
参照し、クリーニング強度を「強」に設定する。つまり、クリーニング条件設定部９８は
、ノズル検査の実行頻度Ｆｒが低いほど、ノズル４３に作用する吸引力が大きくなるよう
に、クリーニング条件（クリーニング強度）を設定する。なお、設定されたクリーニング
強度は、ＲＡＭ８５に書き込まれる。

次に、プリンター１１におけるノズル検査及びクリーニング処理について説明する。
印刷ヘッド４２において不良ノズルが発生すると、ドット抜けが生じ、印刷品質が低下
してしまう。そこで、コントローラー８６は、メンテナンス処理としてノズル検査装置６
４にノズル検査を実行させる。

ただし、ノズル検査は印刷処理を中断して行わなければならないし、インクも消費され
るので、インクの噴射量Ｖに応じて決定されたタイミングで実行される。すなわち、イン
クの噴射量Ｖが多くなれば、使用されるノズル４３に気泡や異物が混入する確率が高くな
るし、使用されないノズル４３におけるインクの滞留時間が長くなるので、不良ノズルが
発生する確率が高まる。そのため、不良ノズルが発生する確率が高くなった段階でノズル
検査を行う。

なお、例えば１の印刷ジョブの途中で印刷処理を中断してノズル検査を行うと、中断し
た前後に形成された画像で色差が発生し、印刷品質が低下してしまう。そこで、本実施形
態においては、印刷ジョブが終了する毎に、噴射量取得部９５がその印刷ジョブで噴射さ
れたインクの噴射量Ｖを取得して、検査頻度設定部９７が印刷ジョブ数Ｎｊを設定すると
共に、クリーニング条件設定部９８がクリーニング強度を設定する。

また、主制御部９２は、検査頻度設定部９７によって設定された印刷ジョブ数Ｎｊに基
づいたタイミングで、ノズル検査装置６４にノズル検査を実行させる。具体的には、主制
御部９２は、ノズル検査用カウンター９６のカウント値Ｎが印刷ジョブ数Ｎｊ以上になる
と、Ｎ≧Ｎｊになったノズル群４５について、検査要求フラグをオンにする。すなわち、
検査要求フラグは、ノズル群４５毎に設定される。なお、主制御部９２は、ユーザーから
操作パネル１７やホスト装置ＨＣを通じてノズル検査の実行が指示された場合にも、検査
要求フラグをオンにする。

そして、主制御部９２は、印刷ジョブを受信すると、その印刷処理を実行する前にノズ
ル検査が実行されるタイミングであるか否かを判断し、検査要求フラグがオンになってい
るノズル群４５についてノズル検査を実行する。このノズル検査によって不良ノズルが検
出された場合には、その不良ノズルからインクを吸引させるために、主制御部９２がメン
テナンス装置２４を駆動して吸引クリーニングを実行させる。そして、主制御部９２は、
吸引クリーニングの実行時に、ＲＡＭ８５から読み出したクリーニング強度に応じた回転
速度及び駆動時間で吸引ポンプ６２が駆動されるように、その動力源であるＰＦモーター
５２を制御する。したがって、本実施形態では、主制御部９２が、ノズル検査装置６４を
含むメンテナンス装置２４を制御する制御手段として機能する。

なお、プリンター１１の電源が遮断された場合などには、ＲＡＭ８５に記憶された印刷
ジョブ数Ｎｊやクリーニング強度がリセットされる。この場合には、次の印刷処理が行わ
れるまでの待機時間が長くなる可能性が高いので、電源投入後の最初の印刷処理前などに
別途ノズル検査やクリーニングを行う。

次に、印刷ジョブに基づく印刷処理が終了したときにコントローラー８６が実行する検
査要求フラグ設定処理ルーチンについて、図９に示すフローチャートに基づき説明する。
まず、ステップＳ１１では、主制御部９２が、すべてのノズル群４５に対応する検査要
求フラグがオンになっているか否かを判断する。そして、すべてのノズル群４５に対応す
る検査要求フラグがオンになっている場合には処理を終了する一方、いずれかの検査要求
フラグがオフになっている場合には、ステップＳ１２に進む。

ステップＳ１２では、噴射量取得部９５が今回の印刷ジョブにおけるインクの噴射量Ｖ
をノズル群４５毎に取得して、ステップＳ１３に進む。
ステップＳ１３では、主制御部９２がその噴射量Ｖがゼロより大きいか否かをノズル群
４５毎に判断する。そして、すべてのノズル群４５の噴射量Ｖがゼロ以下である場合には
処理を終了する一方、いずれかのノズル群４５の噴射量Ｖがゼロより大きい場合には、ス
テップＳ１４に進む。

ステップＳ１４では、主制御部９２が、噴射量Ｖがゼロでなかったノズル群４５につい
て、ノズル検査用カウンター９６のカウント値Ｎを１つ加算して、ステップＳ１５に進む
。

ステップＳ１５では、検査頻度設定部９７が、判定テーブルＴを参照し、カウント値Ｎ
が加算されたノズル群４５について、噴射量取得部９５によって取得された噴射量Ｖに対
応する印刷ジョブ数Ｎｊを設定して、ステップＳ１６に進む。これにより、インクの噴射
量が多いほど、ノズル検査の実行頻度Ｆｒが高く設定される。

ステップＳ１６では、クリーニング条件設定部９８が、判定テーブルＴを参照し、検査
頻度設定部９７によって設定された印刷ジョブ数Ｎｊに対応するクリーニング強度を設定
して（クリーニング条件設定ステップ）、ステップＳ１７に進む。これにより、ノズル検
査の実行頻度Ｆｒに応じて、すなわちノズル検査の実行頻度Ｆｒが低い程、クリーニング
強度が高くなるようにクリーニング条件が設定される。

ステップＳ１７では、主制御部９２が、ノズル検査用カウンター９６のカウント値Ｎが
印刷ジョブ数Ｎｊ以上であるか否かを判断する。そして、主制御部９２は、すべてのノズ
ル群４５についてＮ＜Ｎｊの場合には処理を終了する一方、いずれかのノズル群４５につ
いてＮ≧Ｎｊの場合にはステップＳ１８に進む。

ステップＳ１８では、主制御部９２がＮ≧Ｎｊとなったノズル群４５の検査要求フラグ
をオンにして、処理を終了する。
次に、ホスト装置ＨＣからの印刷データの受信を契機に印刷を行う際にコントローラー
８６が実行するメンテナンス処理ルーチンについて説明する。

図１０に示すように、まずステップＳ２１では、主制御部９２がノズル検査の実行タイ
ミングであるか否かを判断する。詳しくは、主制御部９２はすべての検査要求フラグがオ
フであればノズル検査の実行タイミングではないと判断して処理を終了する一方、いずれ
かのノズル群４５の検査要求フラグがオンであればノズル検査の実行タイミングであると
判断してステップＳ２２に進む。

ステップＳ２２では、主制御部９２が、検査要求フラグがオンになっているノズル群４
５に対してノズル検査を実行して、ステップＳ２３に進む。すなわち、主制御部９２はノ
ズル検査装置６４を動作させると共に、検査対象とされるノズル群４５の各ノズル４３か
ら検査順に従って順次インク滴を噴射させる。

ステップＳ２３では、主制御部９２が、ノズル検査を行ったノズル群４５に対する検査
要求フラグをオフにすると共に、ノズル検査を行ったノズル群４５に対するノズル検査用
カウンター９６のカウント値Ｎをリセットして、ステップＳ２４に進む。

ステップＳ２４では、主制御部９２が、ノズル検査時に電圧検出装置６９から出力され
た検出信号に基づいて、検査対象である各ノズル４３の中に不良ノズルがあるか否かを判
断する。そして、主制御部９２は、不良ノズルがなかった場合には処理を終了する一方、
不良ノズルがあった場合にはステップＳ２５に進む。

ステップＳ２５では、主制御部９２が、不良ノズルを含むノズル群４５について設定さ
れたクリーニング強度をＲＡＭ８５から読み出して、ステップＳ２６に進む。
ステップＳ２６では、主制御部９２が、読み出したクリーニング強度でメンテナンス装
置２４に吸引クリーニングを実行させて（クリーニングステップ）、ステップＳ２７に進
む。なお、本実施形態のメンテナンス装置２４は、キャップ６０が１つしかないので、す
べてのノズル群４５に対して吸引クリーニングが行われる。

このとき、ノズル群４５Ａ〜４５Ｆのうち、異なる複数のノズル群４５の中に、それぞ
れ不良ノズルが存在することがあり得る。そして、不良ノズルが存在する各ノズル群４５
に設定されているクリーニング強度が互いに異なる可能性もある。この場合には、不良ノ
ズルが存在するノズル群４５に設定されたクリーニング条件のうち、強い方の強度で吸引
クリーニングが実行される。また、吸引クリーニングの実行後、主制御部９２はすべての
ノズル検査用カウンター９６のカウント値Ｎをリセットする。

ステップＳ２７では、不良ノズルが検出されたノズル群４５について主制御部９２がノ
ズル検査を実行して、ステップＳ２８に進む。すなわち、主制御部９２は、吸引クリーニ
ングによってノズル４３のインク噴射不良が解消されたか否かを確認する。なお、ここで
は、ステップＳ２２でのノズル検査で不良ノズルと判断されたノズル４３に対してのみ、
ノズル検査を実行してもよい。

ステップＳ２８では、主制御部９２が、不良ノズルの有無を判断して、不良ノズルがな
かった場合には処理を終了する一方、不良ノズルがあった場合にはステップＳ２９に進む
。

ステップＳ２９では、主制御部９２が、設定されたクリーニング強度が「強」であるか
否かを判断する。そして、クリーニング強度が「強」であった場合には、ステップＳ３０
に進む一方、クリーニング強度が「強」でなかった場合、すなわち「弱」であった場合に
は、ステップＳ３１に進む。

ステップＳ３０では、主制御部９２が操作パネル１７やホスト装置ＨＣのモニターＭＮ
を通じてエラー表示を行う。すなわち、強クリーニングでノズル４３の不良が解消されな
かった場合には、その旨をユーザーに報知する。なお、エラーを報知する手段は、モニタ
ーＭＮ等への表示に限らず、エラー音やランプの点滅などによって行ってもよい。

ステップＳ３１では、クリーニング条件設定部９８がクリーニング強度を「強」に設定
して、ステップＳ２５に進む。すなわち、弱クリーニングでノズル４３のインク噴射不良
が解消できなかったので、ノズル４３にさらに大きい吸引力を作用させるために、クリー
ニング強度を変更する。そして、主制御部９２は、ステップＳ２５に続くステップＳ２６
で強クリーニングを実行し、ステップＳ２８で不良ノズルが検出されなければ、処理を終
了する。一方、このステップＳ２８で不良ノズルが検出されると、ステップＳ２９で肯定
判定となるので、ステップＳ３０に進み、主制御部９２がエラー表示を行う。

これにより、印刷を開始する前に、不良ノズルが存在しないことが確認したり、不良ノ
ズルが存在しない状態にしたりすることができるので、印刷品質の低下を抑制することが
できる。また、強クリーニングでもノズル４３のインク噴射不良が解消されない場合には
エラー表示が行われるので、無駄なクリーニング処理の実行を抑制することができる。

以上説明した実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）ノズル検査の実行頻度Ｆｒに関係なくクリーニング条件が設定される場合と比較
して、適切にクリーニング条件を設定することができる。例えば、ノズル４３のインク噴
射不良は、発生してからの経過時間が長くなると不良の度合いが増し、圧力（吸引力）の
強いクリーニングでなければ不良を解消できないことがある。そのため、実行頻度Ｆｒに
関係なく圧力の弱いクリーニングを行うと、その後に圧力の強いクリーニングを追加的に
行うことになり、最初のクリーニングの分、時間やインクを無駄に消費してしまうおそれ
がある。一方、ノズル検査の実行頻度Ｆｒが高ければ、不良の度合いが低いうちに不良ノ
ズルを検出することができるのに、実行頻度Ｆｒに関係なく圧力の強いクリーニングを行
うと、インクが無駄に消費されるおそれがある。したがって、ノズル検査の実行頻度Ｆｒ
に応じてクリーニングの条件を設定することで、無駄に消費される時間やインクの量を低
減し、効率よくクリーニングを実行することができる。

（２）ノズル検査の実行頻度Ｆｒが低いときには吸引力が大きくなるようにクリーニン
グの条件が設定されるので、検出された時点でのインク噴射不良の度合いが高い場合にも
、吸引力の大きい１回のクリーニングでインク噴射不良を解消することが可能になる。ま
た、ノズル検査の実行頻度Ｆｒが高いときには吸引力が小さくなるようにクリーニングの
条件が設定されるが、このときには検出された時点でのインク噴射不良の度合いが低い可
能性が高いので、吸引力の小さいクリーニングでもインク噴射不良を解消することができ
る。したがって、吸引力の小さいクリーニングを無駄に実行したり、過度に大きい吸引力
のクリーニングを実行したりすることなく、少ないクリーニングの実行回数でインク噴射
不良を解消すると共に、吸引クリーニングに伴う流体の消費量を少なくすることができる
。

（３）インクの噴射量Ｖが多いほどノズル検査の実行頻度Ｆｒが高く設定されるので、
インクの噴射量Ｖが増してノズル４３内への気泡の混入などによってインク噴射不良が発
生する確率が高くなるタイミングで、ノズル検査を実行することができる。そのため、１
回の印刷ジョブでのインクの噴射量Ｖが少ないにもかかわらず、１回の印刷ジョブ毎にノ
ズル検査が実行されることを抑制でき、プリンター１１の印刷速度を向上させることがで
きる。一方、１回の印刷ジョブでのインクの噴射量Ｖが多い場合には、１回の印刷ジョブ
毎にノズル検査が実行されるため、不良ノズルの速やかな検出に貢献できる。すなわち、
適切なタイミングでノズル検査を実行することができる。

（４）１回の印刷ジョブでのインクの噴射量Ｖがノズル群４５毎に取得されると共に、
ノズル検査の実行頻度Ｆｒがノズル群４５毎に設定されるので、ノズル群４５毎に噴射量
Ｖが異なる場合にも、ノズル群４５毎に適切なタイミングでノズル検査を行うことができ
る。

なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
・設定した印刷ジョブ数Ｎｊやクリーニング強度を不揮発性メモリー８４に書き込むよ
うにして、プリンター１１の電源を遮断した場合にも設定情報を残しておくようにしても
よい。

・Ｎｊは、印刷ジョブ数に限らず、例えばページ数など、所定の印刷単位に変更するこ
とができる。また、Ｎｊの値も任意の値に変更することができる。
・ノズル検査の実行頻度Ｆｒは、インクの噴射量に限らず、前回のノズル検査からの経
過時間や印刷条件（印刷モード、用紙の種類、用紙のサイズなど）に基づいて設定しても
よい。さらに、フラッシングやワイピングなどのメンテナンス処理の実行状況に応じて、
ノズル検査の実行頻度Ｆｒを変化させてもよい。

・例えばインク溶媒に顔料を分散させた顔料インクなどでは、顔料濃度によってインク
の増粘のしやすさが異なるので、増粘しにくいインクを噴射するノズル群４５では、増粘
しやすいインクを噴射するノズル群４５よりも、ノズル検査の実行頻度Ｆｒを低くしても
よい。あるいは、増粘しにくいインクを噴射するノズル群４５では、ノズル検査の実行頻
度Ｆｒにかかわらず弱クリーニングを行うようにしてもよい。

・クリーニング条件は、例えばキャップ６０内の負圧を高めてからその負圧をノズル４
３に作用させるチョーククリーニング（強クリーニング）など、吸引クリーニングの種類
でその強弱を変化させるようにしてもよい。あるいは、弱クリーニングとしてノズル４３
からインクを排出させないクリーニングを行い、強クリーニングとしてノズル４３からイ
ンクを排出させるクリーニングを行うようにしてもよい。なお、ノズル４３からインクを
排出させないクリーニングとしては、例えば駆動素子の連続的な駆動によって振動を与え
、ノズル４３内の気泡をノズル４３外に移動させるものがある。

・クリーニング方法として、加圧によりノズル４３からインクを排出させる加圧クリー
ニングを採用してもよい。
・クリーニング強度は、３段階以上の複数段階に設定してもよい。

・同種類の流体に対応する複数のノズル列が設けられている場合には、複数列のノズル
列を１つのノズル群としてもよい。また、ノズル列を構成するノズル４３に限らず、例え
ば使用頻度や配置に応じたノズル群など、任意のノズル４３から構成されるノズル群毎に
ノズル検査等を行うようにしてもよい。

・複数の印刷ヘッド４２を備える場合には、ノズル検査の実行頻度Ｆｒ、すなわち印刷
ジョブ数Ｎｊを、インクの種類毎（すなわち、ノズル群４５毎）に設定するのではなく、
印刷ヘッド４２単位で設定してもよい。この場合、印刷ジョブ数Ｎｊを、１回の印刷ジョ
ブで最もインクの噴射量Ｖの多いノズル群４５に応じた値に設定することが好ましい。同
様に、クリーニング強度を、インク色毎（すなわち、ノズル群４５毎）に設定するのでは
なく、印刷ヘッド４２単位で設定してもよい。

・ノズル検査の実行頻度Ｆｒ、すなわち印刷ジョブ数Ｎｊを、ホスト装置ＨＣ側でユー
ザーに設定させてもよい。また、ノズル検査の実行頻度Ｆｒ、すなわち印刷ジョブ数Ｎｊ
を、ユーザーによる操作パネル１７の操作によって設定させてもよい。

・複数のノズル群４５に対応するように、複数（２つあるいはノズル郡４５と同数など
）のキャップ６０を設けてもよい。例えば、キャップ６０がノズル群４５毎に設けられて
いる場合には、ノズル群４５毎に吸引クリーニングを行うことができる。そのため、キャ
ップ６０が１つしかない場合と比較して、インクの無駄な消費を抑制することができる。

・ノズル検査は、発光部と受光部とを備える検査装置を用いて、噴射されたインク滴に
よって発行部から照射された光が遮断されたか否かを判定することで行ってもよい。
・印刷媒体は、印刷用紙に限らず、プラスチックフィルムやシール、金属箔、板、布な
ど、流体を受容可能な任意の素材及び形状のものに変更することができる。

・プリンターは、ホスト装置ＨＣを介さずに、外部メモリー（メモリーカードなど）や
電子カメラなどから印刷データを直接取得可能な装置であってもよい。また、プリンター
は、スキャナー部などを備えた複合機であってもよい。この場合、メンテナンス処理ルー
チンを、ユーザーによる操作パネル１７によって印刷を行う旨の指令がコントローラー８
６に入力されたことを契機に行ってもよい。

・プリンターは上記実施形態に記載したようなシリアル式プリンターに限らず、例えば
、ラインヘッド式プリンターやラテラル式プリンターに具体化してもよい。
・上記実施形態では、流体噴射装置をインクジェット式プリンターに具体化したが、イ
ンク以外の他の流体を噴射したり吐出したりする流体噴射装置を採用してもよく、微小量
の液滴を吐出させる液体噴射ヘッド等を備える各種の液体噴射装置にも流用可能である。
なお、液滴とは、上記液体噴射装置から吐出される液体の状態をいい、粒状、涙状、糸状
に尾を引くものも含むものとする。また、ここでいう液体とは、液体噴射装置が噴射させ
ることができるような材料であればよい。例えば、物質が液相であるときの状態のもので
あればよく、粘性の高い又は低い液状態、ゾル、ゲル水、その他の無機溶剤、有機溶剤、
溶液、液状樹脂、液状金属（金属融液）のような流状態、また物質の一状態としての液体
のみならず、顔料や金属粒子などの固形物からなる機能材料の粒子が溶媒に溶解、分散又
は混合されたものなどを含む。また、液体の代表的な例としては上記実施形態で説明した
ようなインクや液晶等が挙げられる。ここで、インクとは一般的な水性インク及び油性イ
ンク並びにジェルインク、ホットメルトインク等の各種液体組成物を包含するものとする
。液体噴射装置の具体例としては、例えば液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッ
センス）ディスプレイ、面発光ディスプレイ、カラーフィルタの製造などに用いられる電
極材や色材などの材料を分散又は溶解のかたちで含む液体を噴射する液体噴射装置、バイ
オチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置、精密ピペットとして用い
られ試料となる液体を噴射する液体噴射装置、捺染装置やマイクロディスペンサ等であっ
てもよい。さらに、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する液体噴
射装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために
紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する液体噴射装置、基板などをエッチング
するために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する液体噴射装置を採用してもよい。
そして、これらのうちいずれか一種の噴射装置に本発明を適用することができる。また、
流体は、トナーなどの粉粒体でもよい。なお、本明細書でいう流体には、気体のみからな
るものは含まないものとする。

・クリーニング強度を、ホスト装置ＨＣ側で設定してもよい。この場合、ホスト装置Ｈ
Ｃの制御装置ＣＮＴは、以下に示すメンテナンス設定処理ルーチン（図１１参照）を実行
する。このメンテナンス設定処理ルーチンは、プリンター１１へ送信した印刷データに基
づいた印刷、すなわち１回の印刷ジョブが終了したタイミングで実行することが好ましい
。

すなわち、図１１に示すように、始めにステップＳ４１では、制御装置ＣＮＴは、今回
の印刷ジョブでの各インクの噴射量Ｖを取得する噴射量取得処理を行う。具体的には、制
御装置ＣＮＴは、プリンター１１側に噴射量Ｖに関する情報を要求する要求指示を送信す
る。すると、プリンター１１のコントローラー８６は、今回の印刷ジョブ時に算出した各
インクの噴射量Ｖに関する情報を制御装置ＣＮＴに送信する。その結果、制御装置ＣＮＴ
は、各インクの噴射量Ｖを取得する。

次のステップＳ４２では、制御装置ＣＮＴは、取得した噴射量Ｖに応じた印刷ジョブ数
Ｎｊをインク毎に設定する。なお、印刷ジョブ数Ｎｊは、一例として、噴射量Ｖが多いほ
ど小さな値に設定される。

次のステップＳ４３では、制御装置ＣＮＴは、設定した印刷ジョブ数Ｎｊに応じたクリ
ーニング強度をインク毎に設定する（クリーニング条件設定ステップ）。なお、クリーニ
ング強度は、一例として、印刷ジョブ数Ｎｊが大きい値であるほど強めに設定される。

次のステップＳ４４では、制御装置ＣＮＴは、ステップＳ４２，Ｓ４３で設定した印刷
ジョブ数Ｎｊ及びクリーニング強度に関する情報をプリンター１１側に送信する（送信ス
テップ）。その後、制御装置ＣＮＴは、メンテナンス設定処理ルーチンを終了する。

このようにホスト装置ＨＣ側で印刷ジョブ数Ｎｊ及びクリーニング強度が設定される場
合、プリンター１１のコントローラー８６が実行する検査要求フラグ設定処理ルーチンで
は、ステップＳ１５，Ｓ１６の各処理を省略してもよい。

この場合、プリンター１１では、ノズル検査は、ホスト装置ＨＣ側で設定された印刷ジ
ョブ数Ｎｊ、すなわち実行頻度Ｆｒで実行される。そして、ノズル検査によって不良ノズ
ルが検出された場合には、ホスト装置ＨＣ側で設定されたクリーニング強度の吸引クリー
ニングが実行される。そのため、無駄に消費される時間やインクの量を低減できる可能性
が高くなる。すなわち、効率よく吸引クリーニングを実行することができる。

さらに、上記実施形態及び各変形例から把握される技術的思想を以下に記載する。
（イ）取得された印刷データに基づき印刷媒体に印刷処理を行う印刷装置であって、
流体を噴射するノズルを有する印刷手段と、
前記印刷手段における流体噴射不良のノズルの有無を検査するノズル検査手段と、
圧力の付与によって前記ノズルから流体を排出させるクリーニングを行うクリーニング
手段と、
前記ノズル検査手段によるノズル検査の実行頻度に応じて、クリーニングの条件を設定
するクリーニング条件設定手段と、
前記ノズル検査によって流体噴射不良のノズルが検出された場合に、前記クリーニング
条件設定手段によって設定されたクリーニングの条件に基づき前記クリーニング手段を制
御する制御手段と、を備えることを特徴とする印刷装置。

この構成によれば、請求項１に係る発明と同様の効果を得ることができる。

１１…流体噴射装置としてのプリンター、４２…流体噴射手段としての印刷ヘッド、４
３…ノズル、４５，４５Ａ，４５Ｂ，４５Ｃ，４５Ｄ，４５Ｅ，４５Ｆ…ノズル群、６０
…クリーニング手段としてのメンテナンス装置、６４…ノズル検査手段としてのノズル検
査装置、９２…制御手段としての主制御部、９５…噴射量取得手段としての噴射量取得部
、９７…検査頻度設定手段としての検査頻度設定部、９８…クリーニング条件設定手段と
してのクリーニング条件設定部、ＣＮＴ…制御装置、Ｆｒ…実行頻度、Ｖ…噴射量。

Claims (6)

1. 流体を噴射するノズルを有する流体噴射手段と、
   該流体噴射手段における流体噴射不良のノズルの有無を検査するノズル検査を行うノズ
   ル検査手段と、
   圧力の付与によって前記ノズルから流体を排出させるクリーニングを行うクリーニング
   手段と、
   前記ノズル検査手段によるノズル検査の実行頻度に応じて、クリーニングの条件を設定
   するクリーニング条件設定手段と、
   前記ノズル検査によって流体噴射不良のノズルが検出された場合に、前記クリーニング
   条件設定手段によって設定されたクリーニングの条件に基づき前記クリーニング手段を制
   御する制御手段と、を備えることを特徴とする流体噴射装置。
2. 前記クリーニング条件設定手段は、前記ノズル検査の実行頻度が低いほど、前記ノズル検
   査によって検出された前記流体噴射不良のノズルに作用する吸引力が大きくなるように、
   クリーニングの条件を設定することを特徴とする請求項１に記載の流体噴射装置。
3. 前記流体噴射手段からの流体の噴射量を取得する噴射量取得手段と、
   前記噴射量取得手段によって取得された流体の噴射量が多いほど、前記ノズル検査の実
   行頻度を高く設定する検査頻度設定手段と、をさらに備え、
   前記制御手段は、前記検査頻度設定手段によって設定された実行頻度に基づき前記ノズ
   ル検査手段を制御することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の流体噴射装置。
4. 前記流体噴射手段は、少なくとも一つの前記ノズルによって構成されるノズル群を複数有
   し、
   前記噴射量取得手段は前記ノズル群毎に流体の噴射量を取得すると共に、前記検査頻度
   設定手段は前記ノズル群毎に前記ノズル検査の実行頻度を設定することを特徴とする請求
   項３に記載の流体噴射装置。
5. 流体を噴射するノズルを有する流体噴射手段を備えた流体噴射装置におけるクリーニング
   方法であって、
   前記流体噴射手段における流体噴射不良のノズルの有無を検査するノズル検査の実行頻
   度に応じて、圧力の付与によって前記ノズルから流体を排出させるクリーニングの条件を
   設定するクリーニング条件設定ステップと、
   前記ノズル検査によって流体噴射不良のノズルを検出した場合に、前記クリーニング条
   件設定ステップで設定した条件に基づき前記クリーニングを行うクリーニングステップと
   、を備えることを特徴とする流体噴射装置におけるクリーニング方法。
6. 流体を噴射するノズルを有する流体噴射手段を備えた流体噴射装置に対して指令を送信す
   ることにより該流体噴射装置を駆動させる制御装置が実行するプログラムであって、
   前記制御装置に、
   前記流体噴射手段における流体噴射不良のノズルの有無を検査するノズル検査の実行頻
   度に応じて、圧力の付与によって前記ノズルから流体を排出させるクリーニングの条件を
   設定させるクリーニング条件設定ステップと、
   設定したクリーニングの条件に関する情報を前記流体噴射装置に送信させる送信ステッ
   プと、を実行させるためのプログラム。

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