JP2012002887A - プラスチックミラー積層体及びプラスチックミラー積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】経済性やミラー特性に優れたプラスチックミラー積層体及びプラスチックミラー積層体の製造方法を提供する。
【解決手段】第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１２と、紫外線硬化性樹脂の紫外線硬化物からなる接着剤層１１と、金属蒸着層１０ｂと、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１０ａと、を順次に含むプラスチックミラー積層体５０等であって、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面粗さ（Ｒｚ）を０．２μｍ以下の値、あるいは０．２μｍを超えた値とし、かつ、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面に、紫外線硬化性樹脂からなる硬化前接着剤層が予め形成してあるとともに、当該硬化前接着剤層を紫外線硬化させて、紫外線硬化物からなる接着剤層としてある。
【選択図】図１

Description

本発明は、プラスチックミラー積層体及びプラスチックミラー積層体の製造方法に関し、特に、表面粗さ（Ｒｚ）の値が０．２μｍを超えるバッキングシートであっても使用可能なプラスチックミラー積層体及びそのようなプラスチックミラー積層体の製造方法に関する。

従来、熱硬化性樹脂からなる接着剤層を介して、バッキングシートと、金属蒸着層を形成したポリエステル基材と、を積層したプラスチックミラー積層体や、そのようなプラスチックミラー積層体の製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。

具体的には、優れた鏡面反射特性を得るために、金属蒸着層側のポリエステル基材の表面粗さ（Ｒｚ：ＪＩＳＢ０６０１−１９９４に準拠）が０．２μｍ以下の値であるバッキングシートを用いたプラスチックミラー積層体や、表面粗さ（Ｒｚ）が０．２μｍ以下の値となるようにバッキングシートに表面平滑化処理を施す工程を含むプラスチックミラー積層体の製造方法が開示されている。より具体的には、図１０に示すように、異なる非結晶ポリエチレンテレフタレート樹脂１０１２ｂ、１０１２ａ，１０１２ｂを含む３層構造の第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１０１２と、熱硬化性樹脂からなる接着剤層１０１１と、金属蒸着層１０１０ｂと、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１０１０ａと、を順次に含むプラスチックミラー積層体１０５８が開示されている。

また、このプラスチックミラー積層体１０５８の製造方法として、押出キャスティング製法により製造した第１のポリエチレンテレフタレート樹脂１０１２に、図１１に示す加熱装置１０４１および冷却装置１０４６を備えた鏡面エンボスロール成形器１０４４により表面平滑化処理を施す工程と、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１０１０ａの上に金属蒸着層１０１０ｂを形成する工程と、金属蒸着層１０１０ｂの上に熱硬化性樹脂を塗布して接着剤層１０１１を形成し、接着剤層１０１１を介して第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１０１２及び第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１０１０を積層して、プラスチックミラー積層体１０５８とする工程と、プラスチックミラー積層体１０５８をロール状に席巻きする工程と、を含むプラスチックミラー積層体１０５８の製造方法が開示されている。

特開２００７−２１３０３４号公報（全文、全図）

しかしながら、特許文献１に開示されたプラスチックミラー積層体の場合、バッキングシートである第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートとして、表面粗さ（Ｒｚ）が０．２μｍ以下の値である特殊３層構造のポリエステル基材を使用しなければならず、経済的に不利になりやすいという問題が見られた。
また、プラスチックミラー積層体を製造するにあたり、接着剤層を構成する熱硬化性樹脂が十分に硬化するまで、ロール状に席巻したプラスチックミラー積層体を、長期時間にわたって、所定温度条件に放置する処理、いわゆる養生（加熱養生と称する場合がある。）させなければならないという問題もみられた。
しかも、プラスチックミラー積層体をロール状に席巻した状態で養生するために、ロール中心付近のプラスチックミラー積層体が、カールした状態で塑性変形してしまい、その部分を破棄せざるを得ないという問題もみられた。

その上、熱硬化性樹脂を均一に塗布するために、相当量の有機溶剤が通常配合されていることから、そのような有機溶剤によって、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートを構成する高分子結晶構造が劣化する場合が見られた。そのため、特許文献１に開示されたプラスチックミラー積層体を製造するにあたり、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート上に形成された金属蒸着層に対して、熱硬化性樹脂を塗布せざるを得ず、それによって、金属蒸着層が汚染され、結果として、ミラー特性が低下する場合が見られた。

そこで、本発明の発明者は鋭意努力し、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面に、予め紫外線硬化性樹脂を含む接着剤層を形成することによって、多種多様な第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートが使用できるとともに、それからプラスチックミラー積層体を構成した場合に、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面粗さ（Ｒｚ）の値にかかわらず、優れた鏡面反射特性が得られることを見出した。
すなわち、本発明は、表面粗さ（Ｒｚ）の値が０．２μｍ以下はもちろんのこと、表面粗さ（Ｒｚ）の値が０．２μｍを超えるような、安価なポリエステル基材であっても、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートとして用いることができ、よって、経済性に優れ、かつ、ミラーとしての特性にも優れたプラスチックミラー積層体及びそのようなプラスチックミラー積層体の効率的な製造方法を提供することを目的とする。

本発明によれば、厚さが１５０〜８００μｍの第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートと、厚さが１〜１００μｍの紫外線硬化性樹脂の紫外線硬化物からなる接着剤層と、厚さが０．００１〜１０μｍの金属蒸着層と、厚さが２５〜２００μｍの第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートと、を順次に含むプラスチックミラー積層体であって、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面粗さ（Ｒｚ）を０．２μｍ以下の値、あるいは０．２μｍを超えた値とし、かつ、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面に、紫外線硬化性樹脂からなる硬化前接着剤層が予め形成してあるとともに、当該硬化前接着剤層を紫外線硬化させて、紫外線硬化物からなる接着剤層としてあることを特徴とするプラスチックミラー積層体が提供され、上述した問題点を解決することができる。

すなわち、このように接着剤層を紫外線硬化性樹脂から構成したことにより、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに予め接着剤層を形成することが可能となり、これにより、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面を平滑化（レベリング）することができる。したがって、表面粗さ（Ｒｚ）が０．２μｍ以下のポリエステル基材はもちろんのこと、表面粗さ（Ｒｚ）が０．２μｍの値を越えたような、比較的安価なポリエステル基材であったとしても、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートとして十分使用することができる。
また、接着剤層が紫外線硬化性樹脂から構成されているために、熱硬化性樹脂の場合と比較して、接着剤が十分に硬化するまでの時間を極めて短くすることができる。よって、プラスチックミラー積層体を実質的に養生させる必要がなくなり、かつ、巻締めに起因した問題も生じ得ず、製造コストを抑えることができる。
さらにまた、金属蒸着層の上でなく、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに対して、予め接着剤層が形成してあることから、金属蒸着層を汚染する要因をなくすことができる。
よって、このように第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートとして、安価な各種ポリエステル基材を使用することができ、その上、製造コストが著しく低下することから、経済性に優れ、かつ、ミラー特性に優れたプラスチックミラー積層体を提供することができる。

また、本発明のプラスチックミラー積層体を構成するにあたり、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートが、非結晶質グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂シート（以下、「ＰＥＴ−Ｇ」と略記する。）の単層構造体であることが好ましい。
このように、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートが、比較的安価な所定単層構造体であることにより、製造コストをより低く抑えることができる。

また、本発明のプラスチックミラー積層体を構成するにあたり、紫外線硬化性樹脂が、少なくとも反応性ビニルオリゴマーと、反応性ビニルモノマーと、光開始剤と、を含むことが好ましい。
このように紫外線硬化性樹脂を構成することにより、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに対して塗布した場合に、所定のレベリング性を発揮することができるとともに、適度な紫外線硬化性や接着特性を得ることができる。

また、本発明のプラスチックミラー積層体を構成するにあたり、紫外線硬化性樹脂が、スペーサー粒子を含むことが好ましい。
このような紫外線硬化性樹脂とすることにより、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートと、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートとを圧着する際のはみ出し等を効果的に抑制することができる。
なお、チクソトロピー性を発揮するスペーサー粒子であれば、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに対して塗布した場合に、所定のレベリング性を十分に発揮できるとともに、圧着する際のはみ出し等の抑制との間のバランスを、さらに良好なものとすることができる。

また、本発明のプラスチックミラー積層体を構成するにあたり、紫外線硬化性樹脂の粘度を１００〜１０、０００ｍＰａ・ｓｅｃ（測定温度２５℃）の範囲内の値とすることが好ましい。
このような紫外線硬化性樹脂とすることにより、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに対して塗布した場合に、所定のレベリング性を十分に発揮することができるとともに、圧着する際のはみ出し等の抑制との間のバランスを、さらに良好なものとすることができる。

また、本発明の別の態様は、厚さが１５０〜８００μｍの第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートと、厚さが１〜１００μｍの紫外線硬化性樹脂の紫外線硬化物からなる接着剤層と、厚さが０．００１〜１０μｍの金属蒸着層と、厚さが２５〜２００μｍの第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートと、を順次に含むプラスチックミラー積層体の製造方法であって、下記工程（１）〜（４）を含むことを特徴とするプラスチックミラー積層体の製造方法である。
（１）塗布手段によって、表面粗さ（Ｒｚ）が０．２μｍ以下、あるいは０．２μｍを超えた値である第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面に、紫外線硬化性樹脂を塗布して、硬化前接着剤層を形成する工程
（２）蒸着手段によって、金属蒸着層を備えた第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートを準備する工程
（３）圧着手段によって、硬化前接着剤層を介して、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シート及び前記第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートを圧着する工程
（４）紫外線硬化手段によって、所定量の紫外線を照射して、硬化前接着剤層を、紫外線硬化させ、紫外線硬化物からなる接着剤層とする工程

すなわち、このように、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに紫外線硬化性樹脂を塗布することにより、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面に凹凸があったとしても、容易に平滑化することができる。したがって、表面粗さ（Ｒｚ）が０．２μｍの値を越えた第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートであっても、そのまま使用することができる。
また、紫外線硬化性樹脂を用いることにより、熱硬化性樹脂を用いた場合と比較して、接着剤が十分に硬化するまでの時間を極めて短くすることができる。よって、プラスチックミラー積層体を養生させる工程を省略でき、かつ、巻締めに起因した問題も生じ得ず、製造コストを抑えることができる。
さらに、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面に紫外線硬化性樹脂を塗布するために、金属蒸着層が汚染される要因を排除することができる。

また、本発明のプラスチックミラー積層体の製造方法を実施するにあたり、工程（３）における圧着手段が、所定厚さを制御するための楔部材であるコッターを備えており、当該コッターを介して、紫外線硬化樹脂を塗布した第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートと、金属蒸着層を備えた第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートと、を圧着することが好ましい。
このように圧着処理することによって、紫外線硬化樹脂の粘度を相当低下させた場合であっても、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートと、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートと、を圧着する際の紫外線硬化樹脂のはみ出しを抑制することができる。

また、本発明のプラスチックミラー積層体の製造方法を実施するにあたり、工程（４）における紫外線硬化手段が、直径２００〜１６００ｍｍの大径ドラムおよび紫外線照射装置を含み、大径ドラムに対して、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートおよび前記金属蒸着層を備えた第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの圧着物（硬化前のプラスチックミラー積層体）を巻きつけた状態で、紫外線照射装置から所定量の紫外線を照射するとともに、大径ドラムの内部に装着した冷却装置によって、冷却しながら紫外線硬化樹脂を硬化させることが好ましい。
このように紫外線硬化樹脂を均一かつ所定温度で硬化させることによって、過度な歪の発生やカールの発生を抑制して、プラスチックミラー積層体の歩留まりを向上させることができる。

第１の実施形態のプラスチックミラー積層体の構成例を示す図である。 （ａ）〜（ｃ）は、バッキングシートの構成例を示す図である。 （ａ）〜（ｃ）は、第１の実施形態のプラスチックミラー積層体の変形例を示す図である。 （ａ）〜（ｂ）は、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面粗さ（Ｒｚ）と、鏡面光沢度及び拡散反射率との関係を示す図である。 プラスチックミラー積層体の製造装置の概略図である。 圧着手段およびコッターを説明するために供する図である。 紫外線硬化手段を説明するために供する図である。 プラスチックミラー積層体の製造装置の概略図である。 （ａ）〜（ｄ）は、プラスチックミラー積層体の製造方法を説明するために供する図である。 従来のプラスチックミラー積層体の構成を説明するために供する図である。 鏡面エンボスロール成形器について説明するために供する図である。

以下、図面を参照して、本発明のプラスチックミラー積層体及びプラスチックミラー積層体の製造方法について具体的に説明する。ただし、かかる実施形態は本発明の一態様を示すものであり、本発明を限定するものではなく、本発明の範囲内で任意に変更することが可能である。なお、それぞれの図中、同じ符号を付してあるものについては同一の部材を示しており、適宜繰り返しの説明については省略されている。

［第１の実施形態］
第１の実施形態は、図１に例示するように、厚さが１５０〜８００μｍの第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１２と、厚さが１〜１００μｍの紫外線硬化性樹脂の紫外線硬化物からなる接着剤層１１と、厚さが０．００１〜１０μｍの金属蒸着層１０ｂと、厚さが２５〜２００μｍの第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１０ａと、を順次に含むプラスチックミラー積層体５０である。
そして、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１２の表面粗さ（Ｒｚ：ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に準拠して測定、以下同様である。）を０．２μｍ以下の値、あるいは０．２μｍを超えた値とし、かつ、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１２の表面に、紫外線硬化性樹脂からなる硬化前接着剤層１１´が予め形成してあるとともに、当該硬化前接着剤層１１´を紫外線硬化させて、紫外線硬化物からなる接着剤層１１としてあることを特徴とするプラスチックミラー積層体５０である。

１．第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シート
まず、図１に示すプラスチックミラー積層体５０における第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シート（以下、「バッキングシート」と称する場合がある。）１２は、プラスチックミラー積層体５０の基材であって、所定の機械的強度や耐久性を発揮するために設けられており、さらには、ミラー機能を発揮する金属蒸着層における平滑性を確保し、それによって、良好なミラー特性を得るために設けられている。
以下、かかるバッキングシート１２の構成例について、何れにおいても、バッキングシート１２の表面に、紫外線硬化性樹脂からなる硬化前接着剤層１１´が予め形成してある例であるが、図２（ａ）〜（ｃ）を参照しながら説明する。

（１）基本構成
（１）−１ 単層構造体
バッキングシート１２は、図２（ａ）に示すように、ポリエチレンテレフタレート樹脂シートからなる単層構造であることが好ましい。
より具体的には、単層構造のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの場合、非結晶質グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂シート（ＰＥＴ−Ｇ）からなる単層構造であることが好ましい。
この理由は、このようなポリエチレンテレフタレート樹脂からなる単層構造であれば、経済性に優れているばかりか、厚さや光透過率等の調整が容易になって、良好なミラー特性が得られるためである。

すなわち、図２（ａ）に示すように、バッキングシート１２であるＰＥＴ−Ｇの表面に、重力作用によってレベリングしやすい紫外線硬化性樹脂が塗布されていることから、ＰＥＴ−Ｇの表面に、多少の凹凸部（凸部または凹部）３１、あるいは膨れ部３２があったとしても、表面が平滑な硬化前接着剤層１１´を形成することができる。
より具体的には、市販のＰＥＴ−Ｇは、外観的には極めて平滑性が保たれているように見えても、現実的には、直径が数μｍオーダーの微細な凹凸部３１、あるいは巻き取り時に発生すると思われる数ｍｍ〜数ｃｍオーダーの膨れ部３２がシート原反のいたる処で頻繁に見出されている。
そして、そのような市販のＰＥＴ−Ｇであっても、その表面に、硬化前接着剤層１１´を形成することにより、重力作用によってレベリング効果が発揮され、表面が平滑化されたバッキングシート１２として用いることができる。
したがって、このようなＰＥＴ−Ｇは、例えば表面平滑化処理を施してなる後述する複合層構造のシートと比べて製造コストが低く、経済的に極めて有利である。

また、プラスチックミラー積層体は、主たる用途である建築内装用壁装材（建築用壁装材）として使用される場合には、プラスチックミラー積層体は当該用途にミラー積層体単体で使用されることは少ない。
すなわち、例えば、１８００ｍｍ（Ｈ）×９００ｍｍ（Ｗ）×１２ｍｍ（Ｄ）というような寸法形状の中質繊維板（ＭＤＦ）あるいは高圧縮繊維板（ＨＤＦ）等の下地材の厚み方向や長辺２辺の小口を巻き込む形態にラッピングされて使用されることが多い。
そのために、バッキングシート１２は、２次加工性（折り曲げ性、打ち抜き性、接着性等）に優れていなければならないが、ＰＥＴ−Ｇであれば、このような２次加工性にも優れているという利点もある。

次いで、図２（ｂ）に示す２層構造体のバッキングシート１２´について説明する。２層構造のバッキングシート１２´の接着剤層側に位置する上層１２ａは、ＰＥＴ−Ｇを含むシート層であり、下層１２ｂは、非結晶性ポリエチレンテレフタレート樹脂（以下「Ａ−ＰＥＴ」と略記する。）を含むシート層である。
このように、ＰＥＴ−Ｇのみならず、異なる非結晶性ポリエチレンテレフタレート樹脂層であるＡ−ＰＥＴを含むことにより、バッキングシート１２´の弾性率や光透過率等を所定範囲内の値に容易に調整することができる。
すなわち、所定の鏡面エンボスロール成形器によって、ＰＥＴ−Ｇと、Ａ−ＰＥＴと、を積層するにあたり、鏡面エンボスロール成形器による所定温度の表面平滑化処理を同時実施することができ、それにより、結晶状態を制御して、所定範囲の弾性率等に調整することができる。
また、このような２層構造のバッキングシート１２´の表面平滑性は、単層構造のＰＥＴ−Ｇと比べて、より優れたものと言える。
したがって、比較的厚いプラスチックミラー積層体を構成し、長尺化した場合であっても、ロール状に席巻することができ、さらには、高圧縮繊維板や中質繊維板の表面に容易に追従させて積層し易くなる。

次いで、図２（ｃ）に示す３層構造体のバッキングシート１２´´について説明する。かかる３層構造のバッキングシート１２´´における上層１２ａは、ＰＥＴ−Ｇを含むシート層であり、中間層１２ｂは、Ａ−ＰＥＴを含むシート層であり、下層１２ａもまた、ＰＥＴ−Ｇを含むシート層である。
このような３層構造のバッキングシート１２´´は、一般的には、ＧＡＧ−ＰＥＴシートと称されており、ＧＡＧ−ＰＥＴシートの表面平滑性は、単層構造や二層構造のバッキングシートと比べて、遙かに優れたものと言える。
すなわち、このように異なる非結晶性ポリエチレンテレフタレート樹脂を含む多層シート構造とすることによって、表面平滑性、弾性率、光透過率等を所定範囲に容易に調整することができる。
したがって、比較的厚いプラスチックミラー積層体を構成し、長尺化した場合であっても、ロール状に席巻することができ、さらには、高圧縮繊維板や中質繊維板の表面に容易に追従させて積層することがさらに容易になる。

なお、図示しないものの、バッキングシートとしては、４層以上の構造体であっても利用可能である。
また、プラスチックミラー積層体の用途や態様にもよるが、バッキングシートは、無色透明であっても良く、あるいは、着色透明であっても、着色不透明であっても良い。バッキングシートが透明であって、紫外線を透過することができれば、後述する紫外線硬化手段１６０において、バッキングシートに塗布された紫外線硬化性樹脂を、かかるバッキングシートを介して硬化させることができる。

（２）バッキングシートの表面粗さ（Ｒｚ）
利用可能な形態例として示した図２（ａ）〜図２（ｃ）のバッキングシートにおいて、直径が数μｍオーダーの微細な凹凸部がある場合には、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に準拠した表面粗さ（Ｒｚ）を０．２μｍ以下の値に制御することが困難である。
にもかかわらず、本願発明において、このようなバッキングシート１２であっても問題なく使用することができる。
すなわち、バッキングシート１２の表面において、接着剤層や、後述するレベリング層が予め設けてあることから、これらの層を形成する際に、所定のレベリング効果を発揮することができる。
したがって、比較的安価であるＰＥＴ−Ｇ等であっても、特殊な表面平滑処理等を行うことなく、十分に用いることができ、所定の鏡面反射特性を得ることができる。よって、優れた鏡面反射特性を得るために、利用可能なバッキングシートについて、バッキングシートの表面粗さ（Ｒｚ）が０．２μｍ以下の値であるといった制約を受けないと言える。

ただし、本願発明のバッキングシートにおいて、表面粗さ（Ｒｚ）が０．２μｍ以下であるバッキングシートを排除するものではなく、それ自体は比較的高価なバッキングシートであっても、プラスチックミラー積層体の構成部品として使用することができる。
すなわち、表面粗さ（Ｒｚ）が０．２μｍ以下であるバッキングシートを用いた場合、所定の鏡面反射特性を効果的に得ることができる。
また、バッキングシート側に紫外線硬化性樹脂を塗布して、予め接着剤層を形成してあることから、相当の時間と費用がかかる養生工程を不要とすることができ、極めて経済的である。
その上、養生工程における巻締めに起因した塑性変形問題も生じ得ず、結果として、比較的高価なバッキングシートを使用したとしても、製造コストを著しく低下することができる。

（３）表面処理（弾性率調整処理）
また、バッキングシートに対して、接着剤等を積層する前に、予め、表面処理して、弾性率を所定範囲に調整することもさらに好ましい。
すなわち、加工原反としてのバッキングシートに含まれる非結晶性ポリエチレンテレフタレート樹脂固有のガラス転移点温度（Ｔｇ）付近、あるいはそれ以上の温度に加熱するとともに、所定圧力で押圧して、表面処理を施すことができる。
このように表面処理を施すことにより、所定厚さを有するものの、結晶状態が適宜制御されて、プラスチックミラー積層体を構成した場合に、長尺状にして、ロール状に席巻することが可能となる。
また、バッキングシートの結晶状態が適宜制御されていることから、比較的厚い場合であっても、高圧縮繊維板等の表面に対して、優れた追従性を示すことができ、建材等の用途にも使用することができる。

（４）厚さ
また、バッキングシート１２の厚さを、通常、１５０〜８００μｍの範囲内の値とする。
この理由は、かかるバッキングシートの厚さが１５０μｍ未満となると、耐久性や機械的特性が著しく低下する場合があるためである。したがって、高圧縮繊維板等の表面に積層して構成する建築材料として使用できない場合があるためである。
一方、バッキングシート１２の厚さが８００μｍを超えると、高圧縮繊維板等に対する追従性が低下する場合があるためである。したがって、同様に、高圧縮繊維板等の表面に積層して構成する建築材料として使用できない場合があるためである。
したがって、バッキングシート１２の厚さを３００〜７００μｍの範囲内の値とすることが好ましく、４００〜６００μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

２．接着剤層
（１）基本構成
本実施形態は、接着剤層１１を、所定の紫外線硬化性樹脂から構成したことを特徴とする。
かかる紫外線硬化性樹脂は、紫外線の照射により硬化反応がスタートし、それにともない流動性を失って固体又はゲル状態になる光硬化性樹脂（光硬化性樹脂組成物を含む）をいう。そして、このような紫外線硬化性樹脂には、ポリエステル基材の結晶構造を破壊し得るような有機溶剤を含まれていないか、あるいは、有機溶剤が含まれていたとしても、その有機溶剤の量はポリエステル基材に影響を与え得ない微量である。
よって、図１に示すように、接着剤層１１をこのような紫外線硬化性樹脂から構成したことにより、紫外線硬化性樹脂からなる硬化前接着剤層１１´を、バッキングシート１２に対して、予め形成することが可能になる。
このため、本実施形態のように、接着剤層１１が、バッキングシート及びポリエチレンテレフタレート樹脂シートを接着する機能を有するに加えて、バッキングシート１２の表面をレベリングする機能を兼ね備えることが可能となる。

ここで、紫外線硬化性樹脂としては、少なくとも反応性ビニルオリゴマーと、反応性ビニルモノマーと、光開始剤と、を含むことが好ましいが、これら以外の他の配合成分として、可溶性アクリル樹脂、それ以外の樹脂（エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂等）、無機材料、各種添加剤、希釈剤、帯電防止剤、導電材料等を所定量含むこともできる。
以下、紫外線硬化性樹脂を構成する反応性ビニルオリゴマー、反応性ビニルモノマー、光開始剤、および可溶性アクリル樹脂について、中心的に説明する。

（１）−１ 反応性ビニルオリゴマー
紫外線硬化性樹脂の反応性ビニルオリゴマーの種類としては特に制限されるものではないが、例えば、ウレタン（メタ）アクリレートリゴマー、エポキシ（メタ）アクリレートリゴマー、ポリエステル（メタ）アクリレートリゴマー、アクリル樹脂（メタ）アクリレートオリゴマー等の一種単独または二種以上の組み合わせである。

また、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを用いることによって、各種シートに幅広く適用することができるが、このようなウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーとしては、骨格に脂環式ウレタンまたは脂肪族ウレタン構造を有する２官能ポリエステル系ウレタン（メタ）アクリレートであることが好ましい。
この理由は、ポリエステル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを使用することにより、適度な強度や柔軟性を付与することができるためである。
また、２官能ポリエステル系ウレタン（メタ）アクリレートを主成分とすることにより、接着剤層の軟化温度やガラス転移温度の調整が容易になるためである。逆に言えば、一般的に３官能ポリエステル系ウレタン（メタ）アクリレートを主成分とした場合には、架橋密度が高くなり、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１０との接着性が乏しくなる傾向があるためである。

また、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの数平均分子量（ＧＰＣを用いて測定）を１，０００以上の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの数平均分子量が１，０００未満の値になると、圧着時や硬化時の流動性の調整が困難となって、はみ出しやすくなったり、あるいは、バッキングシート１２のみならず、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１０に対する密着性が低下したりする場合があるためである。
但し、かかるウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの数平均分子量が過度に大きくなると、取り扱い性が低下したり、紫外線による硬化反応が過度に低下したりする場合がある。
したがって、かかるウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの数平均分子量を２，０００〜３０，０００の範囲内の値とすることがより好ましく、３，０００〜１０，０００の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（１）−２ 反応性ビニルモノマー
また、反応性ビニルモノマーの種類についても特に制限されるものではないが、例えば、数平均分子量が８００未満である（メタ）アクリル系モノマーが好ましい。そして、種類に関してより具体的に言えば、エチル（メタ）アクリレート、メチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、Ｎ−メチルピロリドン、ビニルカプロラクタム、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２ーヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、エトキシジエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシトリエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、アクリロイルモルフォリン、Ｎ,Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ,Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ−メトキシメチルアクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシメチルアクリルアミド、イソボニル（メタ）アクリレート、１，６-ヘキサンジオール（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレートなどの一種単独又は二種以上の組み合わせが挙げられる。

また、反応性ビニルモノマーの配合量を、反応性ビニルオリゴマー１００重量部に対して、３０〜３００重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、反応性ビニルモノマーの配合量が３０重量部未満の値になると、紫外線による硬化反応が過度に遅くなったり硬化収縮が大きくなったりするため、圧着時や硬化時における接着剤層の流動性の調整が困難となって、はみ出しやすくなったり、あるいは、バッキングシート１２のみならず、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１０に対する密着性が低下したりする場合があるためである。
一方、反応性ビニルモノマーの配合量が３００重量部を超えると、紫外線による硬化反応が過度に早くなったり、硬化収縮が大きくなったりして、逆に、バッキングシート１２のみならず、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１０に対する密着性が低下する場合があるためである。
したがって、反応性ビニルオリゴマー１００重量部に対して、反応性ビニルモノマーの配合量を８０〜２００重量部の範囲内の値とすることが好ましく、１００〜１８０重量部の範囲内の値とすることがより好ましい。

（１）−３ 光開始剤
光開始剤の種類についても特に制限されるものではないが、例えば、１-［４-(２-ヒドロキシエトキシ)フェニル］-２-ヒドロキシ-２-メチル-１-プロパン-１-オン、２- ヒドロキシ-２-メチル-１-フェニル-プロパン-１-オン、２，２-ジメトキシ-１，２-ジフェニルエタン-１-オン、１-ヒドロキシ-シクロへキシル-フェニル-ケトン、ベンゾフェノン、２-メチル-１-［４-（メチルチオ）フェニル］-２-モルフォリノプロパン-１-オン、２，４，６-トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、２-ベンジル-２-ジメチルアミノ-１-(４-モルフォリノフェニル)ブタノン-１、ビス(２，４，６-トリメチルベンゾイル)-フェニルフォスフィンオキサイド、オリゴ〔２-ヒドロキシ-２-メチル１-［４-(メチルビニル)フェニル］プロパノン〕等の一種単独又は二種以上の組み合わせが挙げられる。

また、光開始剤の配合量を、反応性ビニルオリゴマー１００重量部に対して、０．１〜３０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる光重合開始剤の添加量が０．１重量部未満の値となると、紫外線硬化時に十分な硬化反応が得られず、圧着時や硬化時における接着剤層の流動性の調整が困難となって、はみ出しやすくなったり、あるいは、バッキングシート１２のみならず、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１０に対する密着性が低下したりする場合があるためである。
一方、かかる光重合開始剤の添加量が３０重量部を超えると、紫外線硬化時における反応を制御したり、あるいは、紫外線照射前における反応を抑制したりするのが困難となる場合があるためである。
したがって、光開始剤の配合量を、反応性ビニルオリゴマー１００重量部に対して、０．５〜１０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１〜８重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（１）−４ 可溶性アクリル樹脂
また、接着剤としての紫外線硬化性樹脂を構成するにあたり、（メタ）アクリレートモノマーやオリゴマーに対して、可溶性を示すアクリル樹脂を、所定量配合することが好ましい。
この理由は、このような可溶性アクリル樹脂は、硬化反応には直接関与しないものの、所定量配合することによって、紫外線硬化性を間接的に制御することができ、また、配合成分間の相溶性が向上したり、さらには、基材等に対する密着性についても向上するためである。

ここで、可溶性アクリル樹脂の重量平均分子量を３０，０００〜１５０，０００の範囲内の値することが好ましい。
この理由は、かかる可溶性アクリル樹脂の重量平均分子量が３０，０００未満の値になると、添加効果が発現しなかったり、紫外線硬化性の間接的な制御が困難になったり、さらには、基材との密着性が低下したりする場合があるためである。
一方、かかる可溶性アクリル樹脂の重量平均分子量が１５０，０００を超えた値になると、レベリング性が過度に低下したり、粘度が高くなって、ハンドリング性が低下したり、さらには、紫外線硬化性が低下したりする場合があるためである。
したがって、かかる可溶性アクリル樹脂の重量平均分子量を５０，０００〜１００，０００の範囲内の値とすることがより好ましく、６０，０００〜８０，０００の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、かかる可溶性アクリル樹脂として、室温で、粉末状態のアクリル樹脂を使用することが好ましい。
この理由は、かかる可溶性アクリル樹脂の取り扱いが容易になるばかりか、反応性ビニルモノマー（（メタ）アクリレートモノマー）や反応性ビニルオリゴマー（（メタ）アクリレートオリゴマー）に対する溶解時間を短くすることができるためである。
したがって、可溶性アクリル樹脂が粉末状態の場合、その平均粒径を０．０１〜４ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、０．０３〜３ｍｍの範囲内とすることがより好ましく、０．０５〜２ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、可溶性アクリル樹脂の平均粒径は、ＪＩＳ Ｚ ８９０１に準じて、顕微鏡法や画像処理法により測定し、算出することができる。

また、可溶性アクリル樹脂のモノマー成分として、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、イソオクチルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、メタクリルアミド、ヒドロキシメタクリルアミドヒドロキシメタクリルアミド、アクリル酸、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、イソオクチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、アクリルアミド、ヒドロキシアクリルアミド等の少なくとも一つであることが好ましい。
さらに言えば、アクリル樹脂が、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、イソオクチルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、メタクリルアミド、ヒドロキシメタクリルアミド等のメタクリレートモノマーやメタクリルアミドを主成分（例えば、モノマー全体量の８０重量％以上）としてなるアクリル重合体であることが好ましい。
なお、このような可溶性アクリル樹脂の配合量を、紫外線硬化性樹脂の全体量に対して、１〜３０重量％の範囲内の値とすることが好ましく、５〜２５重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜２０重量％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（２）厚さ
また、接着剤層１１の厚さを、通常、１〜１００μｍの範囲内の値とする。
この理由は、かかる接着剤層の厚さが１μｍ未満となると、耐久性や機械的特性が著しく低下する場合があるためである。したがって、高圧縮繊維板等の表面に積層して構成する建築材料として使用できない場合があるためである。
一方、かかる接着剤層の厚さが１００μｍを超えると、高圧縮繊維板等に対する追従性が低下する場合があるためである。したがって、同様に、高圧縮繊維板等の表面に積層して構成する建築材料として使用できない場合があるためである。
したがって、接着剤層の厚さを５〜６０μｍの範囲内の値とすることが好ましく、１０〜４０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（３）スペーサー粒子
また、紫外線硬化性樹脂が、スペーサー粒子を含むことが好ましい。
この理由は、このようなスペーサー粒子を含んだ紫外線硬化性樹脂とすることにより、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートと、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートとを圧着する際のはみ出し等を効果的に抑制することができる。
また、チクソトロピー性を発揮しやすいスペーサー粒子、例えば、シリカ粒子や凝集シリカ粒子であれば、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに対して塗布した場合に、所定のレベリング性を十分に発揮できるとともに、圧着する際のはみ出し等の抑制との間のバランスを、さらに良好なものとすることができる。

また、スペーサー粒子の種類についても特に制限されるものではないが、例えば、シリカ粒子、凝集シリカ粒子、シリカゲル粒子、ガラス中空粒子、酸化チタン粒子、酸化アルミニウム粒子、プラスチック粒子（ＰＭＭＡ粒子、ポリエチレン粒子、ポリスチレン粒子等）等の一種単独または二種以上の組み合わせである。

そして、スペーサー粒子の平均粒径（例えば、ＪＩＳ Ｚ ８９０１に準拠測定）を、０．０１〜３０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるスペーサー粒子の平均粒径が０．０１μｍ未満となると、添加量にもよるが、過度に小さくなって、スペーサー効果を発揮することが困難となる場合があるためである。一方、かかるスペーサー粒子の平均粒径が３０μｍを超えると、添加量にもよるが、紫外線硬化性樹脂を塗布した際のレベリング効果が低下したり、接着性が低下したりして、ミラー特性についてまで、低下する場合があるためである。
したがって、スペーサー粒子の平均粒径を０．１〜２０μｍの範囲内の値とすることが好ましく、１〜１０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

なお、スペーサー粒子を添加する場合、その添加量を、紫外線硬化性樹脂の全体量に対して、０．１〜２０重量％の範囲内の値とすることが好ましく、０．５〜１０重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、１〜５重量％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（４）紫外線硬化性樹脂の粘度
また、紫外線硬化性樹脂の粘度を１００〜１０、０００ｍＰａ・ｓｅｃ（測定温度２５℃）の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このような粘度の紫外線硬化性樹脂とすることにより、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに対して塗布した場合に、所定のレベリング性を十分に発揮することができるとともに、圧着する際のはみ出し等の抑制との間のバランスを、さらに良好なものとすることができるためである。
より具体的には、紫外線硬化性樹脂の粘度が、１００ｍＰａ・ｓｅｃ未満の値になると、使用可能な配合成分の種類等が過度に制限されたり、また、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートと、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートとを圧着する際に、所定場所からはみ出しやすくなる場合があるためである。
一方、紫外線硬化性樹脂の粘度が、１０、０００ｍＰａ・ｓｅｃを超えると、均一に塗布することが困難となったり、紫外線硬化性樹脂を塗布した際のレベリング効果が低下したりする場合があるためである。
したがって、紫外線硬化性樹脂の粘度を２００〜５、０００ｍＰａ・ｓｅｃの範囲内の値とすることがより好ましく、３００〜２、０００ｍＰａ・ｓｅｃの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

３．金属蒸着層
（１）基本構成
また、図１に示すように、後述する第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１０ａに対して、所定の金属蒸着層１０ｂが形成されており、真空金属蒸着ＰＥＴフィルム１０を構成している。
すなわち、真空金属蒸着ＰＥＴフィルム１０において、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１０ａの表面に、高真空条件下で、高純度のアルミニウムを１４００℃以上に加熱蒸発させ、例えば、オプティカルデンシティ（ＯＤ）が２．５〜３．５のアルミ蒸着層が、金属蒸着層１０ｂとして設けられている。
なお、このような金属蒸着層を構成する金属種としては、アルミニウム単独に制限されるものではなく、アルミニウムと、銅、銀、ニッケル、ステンレス、クロム、鉄等とのいずれかの金属を含むアルミニウム合金や、これら金属単体であっても良い。

（２）厚さ
また、金属蒸着層の厚さは、通常、０．００１〜１０μｍの範囲内の値である。
この理由は、かかる金属蒸着層の厚さが０．００１μｍ未満となると、耐久性や機械的特性が著しく低下する場合があるためである。したがって、高圧縮繊維板等の表面に積層して構成するミラー用の建築材料として使用できない場合があるためである。
一方、金属蒸着層の厚さが１０μｍを超えると、高圧縮繊維板等に対する追従性が低下し、割れや曇り等が発生する場合があるためである。したがって、同様に、高圧縮繊維板等の表面に積層して構成する建築材料として使用できない場合があるためである。
したがって、金属蒸着層の厚さを０．０１〜５μｍの範囲内の値とすることが好ましく、０．０２〜０．５μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、オプティカルデンシティ（ＯＤ）を上述した範囲内に調整するためには、金属蒸着層の厚さを４００〜５００Å（＝０．０４〜０．０５μｍ）とすることがより好ましい。

（３）パターニング
また、図３（ａ）に示すように、金属蒸着層１０ｂ´をパターニングすることも好ましい。
すなわち、パターニングされた金属蒸着層１０ｂ´であれば、プラスチックミラー積層体５０´´における装飾効果を向上させることもできるし、文字や記号に対応してパターニングすることによって、情報性を向上させることもできる。

４．第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート
（１）基本構成
図１に示す第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１０ａは、通常、可視光透過率が９０％以上の全光線透過率（ＪＩＳ Ｋ−７１０５に準拠）を有する光学系ＰＥＴ樹脂フィルムである。
すなわち、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートとして、このような光学系ＰＥＴ樹脂フィルムを使用する理由は、所定の可視光透過率が確保されなければ、フィルム層内での反射光路（往復路）での透過光の乱反射や透過損失等を含めた光量減衰や損失を伴う場合があるためである。すなわち、鏡としての透明感や深み等、そもそも鏡が本来備えていなければならない特性そのものを損なう場合があるからである。
よって、プラスチックミラー積層体を設計する場合、金属蒸着層を担持する役割を担うベースフィルムである第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１０ａは、当該ベースフィルム層を光線が反射することによって鏡としての機能を発現させる基本部材であるといえる。
なお、プラスチックミラー積層体に、本来の鏡と同等な役割を期待する為には、全光透過率（ＪＩＳ Ｋ−７１０５に準拠）を以て示すと、少なくとも９０％の値とすることが好ましく、９２％以上の値とすることがより好ましい。

（２）厚さ
また、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの厚さは、通常、２５〜２００μｍの範囲内の値である。
この理由は、かかる第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの厚さが２５μｍ未満となると、耐久性や機械的特性が著しく低下する場合があるためである。したがって、高圧縮繊維板等の表面に積層して構成する建築材料として使用できない場合があるためである。
一方、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの厚さが２００μｍを超えると、高圧縮繊維板等に対する追従性が低下する場合があるためである。したがって、同様に、高圧縮繊維板等の表面に積層して構成する建築材料として使用できない場合があるためである。
したがって、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの厚さを３０〜１８０μｍの範囲内の値とすることが好ましく、４０〜１５０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

５．レベリング層
（１）基本構成
また、図３（ｂ）に示すように、バッキングシート１２と、接着剤層１１と、の間に、レベリング層１４を備えることも好ましい。
すなわち、バッキングシート１２の表面を平滑化する機能を発揮するレベリング層１４を、接着剤層１１とは別に備えることが好ましい。
これにより、表面粗さ（Ｒｚ）が０．２μｍの値を越えた比較的安価なポリエステル基材であったとしても、未加工状態のままバッキングシートとして用いることができる。また、接着剤層によるレベリング効果の発現が少なくなっても、未加工状態のままバッキングシートが使用できるため、接着剤層に使用可能な紫外線硬化性樹脂の種類や態様についての制約が少なくなる。

また、レベリング層は、バッキングシートの表面に形成してなるために、バッキングシートの特性を低下させないことが前提条件となる。このような条件を満たし、バッキングシートの表面をレベリングする機能を発揮できれば、レベリング層の種類は特に制限されない。
すなわち、レベリング層としては、レベリング性に優れた紫外線硬化性樹脂であるのが好ましいが、接着剤層を構成する紫外線硬化性樹脂と同一構成であっても、異なっていても良い。
例えば、レベリング層を構成する紫外線硬化性樹脂としては、レベリング性をより多く発揮すべく、硬化前においては、接着剤層を構成する紫外線硬化性樹脂の粘度よりも、低い粘度を有することが好ましい。
なお、含まれる有機溶剤が極微少量であれば、熱硬化性樹脂であっても、レベリング層を構成することができる。

（２）厚さ
また、レベリング層を設ける場合、その厚さを０．１〜２０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるレベリング層の厚さが０．１μｍ未満となると、バッキングシートの表面をレベリングする機能が発揮されない場合があるためである。一方、かかるレベリング層の厚さが２０μｍを超えると、接着性が低下したり、高圧縮繊維板等に対する追従性が低下したりする場合があるためである。
したがって、レベリング層の厚さを０．５〜１０μｍの範囲内の値とすることが好ましく、１〜５μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

６．その他
第１の実施形態であるプラスチックミラー積層体は、上述した実施形態以外に、各種層を設けることも好ましい。

（１）指紋隠蔽層
図３（ｃ）に示すように、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１０ａに設けた金属蒸着層１０ｂとの反対側、すなわち、最表面となるように、指紋隠蔽層１０ｃを備えることが好ましい。
すなわち、指紋隠蔽層１０ｃを表面に備えることによって、金属蒸着層１０ｂに指紋がついて、ミラー特性が低下したり、空気中で、酸化されるのを防ぎ、更には、バッキングシート１２との間の接着を、より強固かつ確実なものとすることができる。
また、指紋隠蔽層１０ｃの厚さを１〜２０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、指紋隠蔽層の厚さが１μｍ未満の値になると、指紋隠蔽層の基材に対する密着性や機械的強度が低下したり、あるいは均一な厚さに形成することが困難になったりする場合があるためである。一方、指紋隠蔽層の厚さが２０μｍを超えた値になると、全体を均一に光硬化させることが困難になったり、指紋隠蔽性が低下したりする場合があるためである。
したがって、指紋隠蔽層の基材に対する密着性や機械的特性と、指紋隠蔽性等とのバランスがさらに良好なものとすることから、指紋隠蔽層の厚さを２〜１８μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５〜１５μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

なお、指紋隠蔽層としては、一例であるが、全体量に対して、３官能以上の光硬化性モノマーを５〜７０重量％と、３官能以上の光硬化性オリゴマーを１５〜９０重量％と、残余成分と、を含む指紋隠蔽層を形成するための指紋隠蔽用光硬化性樹脂組成物であって、光硬化させた際に、ＪＩＳ Ｋ ６７６８に準拠して測定される濡れ張力が３２〜５０ｄｙｎ／ｃｍの範囲内の値である指紋隠蔽用光硬化性樹脂組成物から構成してあることが好ましい。
すなわち、シリコーン系添加剤やフッ素系添加剤等を実質的に含むことなく、特定の光硬化性モノマーと、特定の光硬化性オリゴマーと、を所定量含む指紋隠蔽用光硬化性樹脂組成物であって、光硬化させた際に、濡れ張力が所定範囲の値である指紋隠蔽層を形成することから、指紋を構成する皮脂については選択的に排除する一方、指紋を構成する水分と容易になじんで、水分を主とした薄膜とすることができる。
したがって、指紋が付着した場合であっても、水分は転写するものの、皮脂については実質的に転写しないことより、指紋を目立なくすることができる。また、付着した指紋が、水分を主としていることから、指紋のふき取り性が良好になって、プラスチックミラー等における優れた反射特性を得ることができる。

また、かかる指紋隠蔽用光硬化性樹脂組成物が、光開始剤をさらに含むとともに、当該光開始剤の添加量を、全体量に対して、０．１〜２０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
すなわち、特定の光硬化性モノマーと、特定の光硬化性オリゴマーと、光開始剤とを含む合計量に対して、このように所定量の光開始剤を含むことにより、紫外線硬化が可能となるばかりか、形成される指紋隠蔽層の固さや機械的強度のみならず、濡れ張力についても容易に制御することができる。

また、かかる指紋隠蔽用光硬化性樹脂組成物が、水酸基含有化合物をさらに含むとともに、当該水酸基含有化合物の添加量を、全体量に対して、０．１〜４０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
すなわち、特定の光硬化性モノマーと、特定の光硬化性オリゴマーと、光開始剤と、水酸基含有化合物と、を含む合計量に対して、このように所定量の水酸基含有化合物を含むことにより、形成される指紋隠蔽層の固さや機械的強度のみならず、濡れ張力の値についても容易に制御することができる。

さらにまた、かかる指紋隠蔽用光硬化性樹脂組成物が、光硬化性オリゴマーの全体量を１００重量％としたときに、当該光硬化性オリゴマー中に、６官能以上の光硬化性ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを３０重量％以上含むことが好ましい。
このように所定量の光硬化性ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを含むことにより、形成される指紋隠蔽層の固さや機械的強度のみならず、濡れ張力の値についても容易に制御することができる。

（２）装飾層や着色層
また、図示しないものの、装飾機能（着色機能）を発揮するように、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートや第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの所定面等に、文字、図形、記号等からなる装飾層を設けることが好ましい。
また、着色層は、着色剤を添加してなるシート層として構成することもできる。例えば、厚さ０．１〜５０μｍの着色層を、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートや第２のポリエチレンテレフタレート樹脂の各表面、あるいは接着剤層の表面に形成することができる。
さらには、着色層は、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートや第２のポリエチレンテレフタレート樹脂の内部に着色剤を添加して、構成することもできるし、接着剤層中に、着色剤を添加して構成してもよい。

７．鏡面光沢度および拡散反射率
また、本実施形態のプラスチックミラー積層体において、ミラー特性の一つとして、鏡面光沢度の値（ＪＩＳＺ８７４１に準拠測定）を１９００以上の値とすることが好ましい。
この理由は、プラスチックミラー積層体に、本来のガラス鏡と同等な役割を期待する為である。すなわち、このような鏡面光沢度の値は、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートや第２のポリエチレンテレフタレート樹脂に挟まれた金属蒸着層の表面の平滑性が高く確保され、光学系ＰＥＴ樹脂フィルム内での反射光路（往復路）での透過光の乱反射や透過損失等を含めた光量減衰や損失が少なくされることで、実現することができる。
但し、過度に、かかる鏡面光沢度の値を大きくしようとすると、使用可能な第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートや第２のポリエチレンテレフタレート樹脂、あるいは、接着剤としての紫外線硬化性樹脂の種類の選択が過度に狭められたり、製造における歩留まりが過度に低下したりする場合がある。
したがって、鏡面光沢度の値を１９２０〜２０００の範囲内の値とすることが好ましく、１９４０〜１９８０の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

一方、本実施形態のプラスチックミラー積層体において、別なミラー特性として、拡散反射率（ＪＩＳＺ８７４１に準拠測定）があるが、具体的に、拡散反射率の値を０．５以下の値とすることが好ましい。
この理由は、プラスチックミラー積層体に、本来のガラス鏡と同等な役割を期待する為である。
但し、過度に、かかる拡散反射率の値を小さくしようとすると、使用可能な第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートや第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート、あるいは、接着剤としての紫外線硬化性樹脂の種類の選択が過度に狭められたり、製造における歩留まりが過度に低下したりする場合がある。
したがって、拡散反射率の値を０．０１〜０．３の範囲内の値とすることが好ましく、０．０５〜０．２の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

ここで、図４（ａ）および（ｂ）を参照して、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面粗さ（Ｒｚ）と、それを用いてなるプラスチックミラー積層体における鏡面光沢度および拡散反射率との関係をそれぞれ概念的に説明する。
すなわち、図４（ａ）の横軸には、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面粗さ（Ｒｚ）を採って示してあり、縦軸に、それを用いてなるプラスチックミラー積層体における鏡面光沢度の値を採って示してある。
そして、ラインＡが、接着剤としての紫外線硬化性樹脂のレベリング効果が発揮された場合、より具体的には、本願発明に対応した特性曲線である。すなわち、紫外線硬化性樹脂を第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに塗布した後、実施例１等と同様に、最終的に、プラスチックミラー積層体を構成した場合の、その鏡面光沢度の値を示してある。
また、ラインＢが、接着剤としての紫外線硬化性樹脂のレベリング効果が発揮されない場合、より具体的には、従来の熱硬化性接着剤を第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに塗布した場合や、紫外線硬化性樹脂を第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに塗布した場合に対応しており、そして、最終的に、プラスチックミラー積層体を構成した場合の鏡面光沢度の値を示してある。
かかるラインＡおよびラインＢの比較から判断して、紫外線硬化性樹脂のレベリング効果が発揮された場合には、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面粗さ（Ｒｚ）にかかわらず、良好な鏡面光沢度の値、すなわち、１９００以上の値となることが理解される。
一方、接着剤としての紫外線硬化性樹脂のレベリング効果が発揮されない場合には、鏡面光沢度の値が、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面粗さ（Ｒｚ）に相当影響されることが理解される。そのため、良好な鏡面光沢度の値、例えば、１９００以上の値とするためには、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面粗さ（Ｒｚ）を０．１〜０．２μｍ程度に小さくしなければならないと言える。

また、図４（ｂ）の横軸には、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面粗さ（Ｒｚ）を採って示してあり、縦軸に、それを用いてなるプラスチックミラー積層体における拡散反射率の値を採って示してある。
そして、ラインＡが、接着剤としての紫外線硬化性樹脂のレベリング効果が発揮された場合に対応した特性曲線である。すなわち、紫外線硬化性樹脂を第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに塗布した後、実施例１等と同様に、最終的に、プラスチックミラー積層体を構成した場合の、その拡散反射率の値を示してある。
また、ラインＢが、接着剤としての紫外線硬化性樹脂のレベリング効果が発揮されない場合に対応した特性曲線である。すなわち、従来の熱硬化性接着剤を第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに塗布した場合や、紫外線硬化性樹脂を第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに塗布した後、実施例１等と同様に、最終的に、プラスチックミラー積層体を構成した場合の、その拡散反射率の値を示してある。
かかるラインＡおよびラインＢの比較から判断して、紫外線硬化性樹脂のレベリング効果が発揮された場合には、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面粗さ（Ｒｚ）にかかわらず、良好な拡散反射率の値、すなわち、０．５以下の値となることが理解される。
一方、接着剤としての紫外線硬化性樹脂のレベリング効果が発揮されない場合には、拡散反射率の値が、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面粗さ（Ｒｚ）に相当影響されることが理解される。そのため、拡散反射率の値を０．５以下とするためには、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面粗さ（Ｒｚ）を少なくとも０．１〜０．２μｍ程度に小さくしなければならないと言える。

[第２の実施形態]
第２の実施形態は、厚さが１５０〜８００μｍの第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートと、厚さが１〜１００μｍの紫外線硬化性樹脂の紫外線硬化物からなる接着剤層と、厚さが０．００１〜１０μｍの金属蒸着層と、厚さが２５〜２００μｍの第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートと、を順次に含むプラスチックミラー積層体の製造方法であって、下記工程（１）〜（４）を含むことを特徴とするプラスチックミラー積層体の製造方法である。
（１）塗布手段によって、表面粗さ（Ｒｚ）が０．２μｍ以下、あるいは０．２μｍを超えた値である第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面に、紫外線硬化性樹脂を塗布して、硬化前接着剤層を形成する工程
（２）蒸着手段によって、金属蒸着層を備えた第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートを準備する工程
（３）圧着手段によって、硬化前接着剤層を介して、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シート及び第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートを圧着する工程
（４）紫外線硬化手段によって、所定量の紫外線を照射して、硬化前接着剤層を、紫外線硬化させ、紫外線硬化物からなる接着剤層とする工程
以下、第２の実施形態の製造方法に関する発明を、プラスチックミラー積層体の製造装置およびプラスチックミラー積層体の製造方法に分けて、具体的に説明する。

１．プラスチックミラー積層体の製造装置
まず、本発明のプラスチックミラー積層体の製造方法を実施するための、プラスチックミラー積層体の製造装置について、図５〜図９を参照しつつ説明する。
図５に示すように、このプラスチックミラー積層体の製造装置は、第１のシート供給手段１０１と、第２のシート供給手段１０２と、塗布手段１０３と、圧着手段１０５と、紫外線硬化手段１６０と、を主たる要素として備える。

（１）第１のシート供給手段
第１のシート供給手段１０１の構成については、原反ロールに巻かれた状態で、バッキングシート１２を連続的に供給できる構成であれば、特に制限されるものではない。したがって、例えば、図５に示すように、原反ロール状に巻かれたバッキングシート１２を連続的に繰り出し可能な駆動ロール１０１であることが好ましい。

（２）第２のシート供給手段
図５に示す第２のシート供給手段１０２の構成についても、原反ロールに巻かれた状態で、バッキングシート１２に対して積層される第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１０を連続的に供給できる構成であれば、特に制限されるものではない。
したがって、第２のシート供給手段１０２として、図５に示すように、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートが、原反ロール状に巻かれた状態で所定位置に載置されるとともに、当該第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートを連続的に繰り出し可能な駆動ロールの構成であることが好ましい。
また、第２のシート供給手段１０２は、図５や図６に示すように、圧着手段１０５によって、バッキングシート１２に対して積層される、真空金属蒸着ＰＥＴフィルム１０を供給するための構成部材であることから、当該圧着手段１０５の近傍に配置してあることが好ましい。

（３）塗布手段
（３）−１ 塗布装置
また、図５に示す塗布手段１０３は、例えば、リバースロールコーター、ダイコーター、グラビアコーター、アプリケータコーター、ナイフコーター、バーコーター等の一種単独または二種以上のコーターヘッドの組み合わせであることが好ましい。
より具体的には、図５に示すように、塗布手段１０３は、シート供給手段１０１の後段に設置されており、バッキングシート１２の送出経路上に、コーターヘッド（図示せず）を配して、シート供給手段１０１から連続的に送り出されるバッキングシート１２の表面に対して、接着剤層１１を構成するための紫外線硬化性樹脂を均一な厚さに塗布するように構成してあることが好ましい。

（３）−２ 乾燥手段
また、紫外線硬化性樹脂に溶剤等が含まれる場合における乾燥手段１０４としては、ヒーター、電熱オーブン、赤外線ランプ、加熱空気、加熱蒸気、遠赤外線ヒーター等の一種単独または二種以上の組み合わせであることが好ましい。
より具体的には、図５に示すように、かかる乾燥手段１０４は、塗布手段１０３の後段に，複数の乾燥炉１０４ａを連ねて設置してあり、個別に温度調節が可能なように、小部屋として構成されている。
そして、バッキングシート１２が、各乾燥炉内１０４ａを通過する過程で、その表面に塗布された紫外線硬化性樹脂から溶剤等を乾燥するように構成することができる。

（４）圧着手段
図５及び図６に示す圧着手段１０５としては、紫外線硬化性樹脂からなる接着剤層１１を含むバッキングシート１２に対して、接着剤層１１を介して、真空金属蒸着ＰＥＴフィルム１０を積層できる構成であれば特に制限されるものではないが、例えば、ラミネータ装置であることが好ましい。
より具体的には、図６に示すように、かかる圧着手段１０５としてのラミネータ装置は、上下に配した金属製の押圧ローラー１０５ａと合成ゴム製の押圧ローラー１０５ｂからなり、バッキングシート１２と、真空金属蒸着ＰＥＴフィルム１０を、両押圧ローラー間に引き入れ、紫外線硬化性樹脂からなる接着剤層（図示せず）が形成されたバッキングシート面と、真空金属蒸着ＰＥＴフィルム１０の金属蒸着面とを貼り合わせ、一体的になるように圧着する構成である。

また、圧着手段１０５において、図６に示すように、所定厚さを制御するためのストッパーとしての機能を発揮する楔部材であるコッター１７２ａおよびこれと当接するコッターピン１７２ｂを設けて、コッター１７２ａ（コッターピン１７２ｂを含む。）を介して、紫外線硬化性樹脂からなる接着剤層（図示せず）を含むバッキングシート１２および真空金属蒸着ＰＥＴフィルム１０を貼り合わせることが好ましい。
例えば、金属製の押圧ローラー１０５ａと、合成ゴム製の押圧ローラー１０５ｂとの間に、先端が先細りした金属製の楔部材であるコッター１７２ａが設けてある。
一方、金属製の押圧ローラー１０５ａには、上下動するコッターピン１７２ｂが、金属製の押圧ローラー１０５ａに対して、一体的に設けてある。
そして、金属製の押圧ローラー１０５ａと、合成ゴム製の押圧ローラー１０５ｂとの間の距離、すなわち、クリアランスが多少変動したとしても、コッターピン１７２ｂが、コッター１７２ａの表面（斜面）に先に当接することによって、ストッパーとしての機能を発揮し、押圧ローラー１０５ａと、押圧ローラー１０５ｂとの間の距離であるクリアランスが所定値以下となることを防止する構成である。
すなわち、このようにコッター（コッターピンを含む。）を設けることによって、圧着手段１０５によって、紫外線硬化性樹脂が所定場所からはみ出ることなく、プラスチックミラー積層体をさらに安定的かつ連続的に生産することができる。

（５）紫外線硬化手段
図５及び図７に示す第２の紫外線硬化手段１６０としては、紫外線照射量（露光量）が比較的多く必要とされることから、高圧水銀ランプ、低圧水銀ランプ、超高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、発光ダイオード（ＬＥＤ）、ヒュージョンランプ、キセノンランプ、高圧キセノンランプ、超高圧キセノンランプ等であることが好ましい。
なお、紫外線硬化性樹脂からなる接着剤層が厚い場合、あるいは、紫外線が照射される側のフィルムが厚い場合は、接着剤層の深部まで紫外線が届きずらくなるため、長波長領域の紫外線が多く照射されるメタルハライドランプを用いることがより好ましい。

（６）その他
プラスチックミラー積層体の製造装置については、各種変形することができるが、例えば、紫外線照射手段と、大径ドラムの外周との間の距離が、可変に構成してあることが好ましい。これにより、紫外線照射量をきめ細かく制御することができ、また、製造装置の使い勝手性についても、向上させることができる。
ただし、図８に示すように、紫外線照射手段と、大径ドラムの外周との間の距離を固定して構成しても構わない。
また、紫外線硬化手段１６０の後段に、プラスチックミラー積層体５０の巻取り装置１０８を設けたり、圧着手段１０５の後段に、プラスチックミラー積層体５０の切断装置を設けたりすることもできる。

２．プラスチックミラー積層体の製造方法
次に、上述したプラスチックミラー積層体の製造装置１００により実施されるプラスチックミラー積層体５０の製造方法について、図９（ａ）〜（ｄ）を参照しつつ説明する。

（１）接着剤層形成工程
（１）−１ バッキングシートの準備
図９（ａ）に示すバッキングシート１２は、表面粗さ（Ｒｚ）の値が０．２μｍを超える、例えば、市販のＰＥＴ−Ｇ樹脂シートであっても、そのまま使用可能である。このようなＰＥＴ−Ｇは、表面平滑化処理を施してなる複合層構造のシート、例えば、ＧＡＧ−ＰＥＴと比べて、製造コストが低く、経済的に有利である。
そして、図５に示す第１のシート供給手段１０１により、バッキングシート１２は、原反ロールに巻かれた状態で連続的に供給可能である。

（１）−２ レベリング層の形成
次いで、図示しないものの、バッキングシート１２にレベリング層１４を形成する工程を実施することが好ましい。
例えば、ロールコーターによって、バッキングシートの表面に対して、接着剤と同一または類似の紫外線硬化樹脂を、０．５〜５μｍ程度塗布することによって、レベリング層を形成することができる。
すなわち、かかるレベリング層によって、バッキングシート１２の表面における凹凸部や膨れ部を覆い隠して、平坦面とすることができる。

（１）−３ 紫外線硬化性樹脂の塗布
次いで、図９（ｂ）に示すように、バッキングシート１２に対して、塗布手段１０３によって、紫外線硬化性樹脂５１を塗布する。
このように接着剤層１１を紫外線硬化性樹脂から構成したことで、バッキングシート１２に対して接着剤層１１を形成した場合であっても、バッキングシート１２を構成する高分子結晶構造等を劣化させる恐れがない。
なお、紫外線硬化性樹脂に溶剤等が含まれる場合には、極力含有量を少なくするとともに、塗布した後、すぐに、そのような溶剤等を蒸発させる乾燥工程を実施することが好ましい。

また、塗布工程では、バッキングシート１２に対して、全体的に紫外線硬化性樹脂を塗布することが好ましい。
このように、バッキングシート１２の表面に対して、全体的に紫外線硬化性樹脂を塗布することにより、バッキングシート１２の表面を接着剤層で確実にレベリングすることができる。したがって、バッキングシート１２に紫外線硬化性樹脂を塗布したにも関らず、優れたミラー特性が得られない事態を防止することができる。
ただし、バッキングシート１２に対して、部分的に紫外線硬化性樹脂を塗布しても構わない。すなわち、積層体の態様によっては、第１のシートの表面であっても良く、あるいは、両面であっても良い。

（２）真空金属蒸着ＰＥＴフィルムの準備工程
次いで、金属蒸着層１０ｂを備えた、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート１０ｂ、すなわち、真空金属蒸着ＰＥＴフィルム１０を準備する。
すなわち、図５に示す第２のシート供給手段１０２により、真空金属蒸着ＰＥＴフィルム１０は、原反ロールに巻かれた状態で、連続的に供給可能である。

（３）積層工程
（３）−１ 圧着工程
そして、図９（ｃ）に示すように、真空金属蒸着ＰＥＴフィルム１０を、紫外線硬化性樹脂を塗布したバッキングシート１２に対して貼り合わせる圧着工程を実施する。
そして、圧着工程を実施する際の圧着条件としては、バッキングシート１２に対して、真空金属蒸着ＰＥＴフィルム１０を積層できる条件であれば特に制限されるものではないが、例えば、圧着温度を５０〜２００℃の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、圧着温度が８０℃未満の値になると、バッキングシート１２と、真空金属蒸着ＰＥＴフィルム１０とを、良好に積層することが困難となる場合があるためである。
また、圧着温度が２００℃を超えた値になると、バッキングシート１２や真空金属蒸着ＰＥＴフィルム１０が熱変形しやすくなって、良好な外観を有する積層体を得ることが困難となる場合があるためである。
したがって、圧着温度を５０〜１５０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、６０〜１００℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、圧着温度としては、貼り合わせる際のロール等の表面温度を意味しており、赤外線温度計や熱電対等を用いて、測定することができる。

さらにまた、圧着圧力については、圧着温度等にもよるが、通常、０．１〜１００ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、圧着圧力が０．１ｋｇｆ／ｃｍ²未満の値になると、バッキングシート１２と、真空金属蒸着ＰＥＴフィルム１０とを、良好に積層することが困難となる場合があるためである。
また、圧着圧力が１００ｋｇｆ／ｃｍ²を超えた値になると、バッキングシート１２や真空金属蒸着ＰＥＴフィルム１０が変形しやすくなって、良好な外観を有する積層体を得ることが困難となる場合があるためである。
したがって、圧着圧力を１〜１０ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲内の値とすることがより好ましく、１〜５ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、圧着圧力としては、貼り合わせる際のロール間の圧力を意味しており、圧力計等を用いて、測定することができる。

（３）−２ 硬化工程
次いで、図９（ｄ）に示すように、紫外線硬化手段１６０により、所定量の紫外線を照射して、紫外線硬化性樹脂を硬化させ、バッキングシート１２と、真空金属蒸着ＰＥＴフィルム１０と、を積層してなるプラスチックミラー積層体５０とする硬化工程を実施する。
そして、大径ドラム１０６に対して、硬化前のプラスチックミラー積層体５５を巻きつけた状態で、紫外線照射装置１６０から所定量の紫外線を照射するとともに、大径ドラム１０６の内部に装着した冷却装置（図示せず）によって、プラスチックミラー積層体５０を冷却しながら紫外線硬化性樹脂をさらに硬化させることを特徴とする。
この理由は、紫外線硬化手段１０６において、所定直径の大径ドラムを用いるとともに、冷却装置により、プラスチックミラー積層体５０を冷却することによって、紫外線照射に起因した熱変形の発生を制御することができ、平滑性に優れるとともに、内部応力歪が少ないプラスチックミラー積層体５０を得るためである。

ここで、紫外線硬化手段１６０における紫外線照射量を２５０〜１５００ｍＪ／ｃｍ²の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように紫外線硬化手段１６０における紫外線照射量を制御することによって、圧着手段１０５における紫外線硬化性樹脂の粘度やバッキングシート１２に対する密着性を、さらに精度良く制御することができるためである。
より具体的には、かかる紫外線照射量が２５０ｍＪ／ｃｍ²未満の値になると、バッキングシート１２と、真空金属蒸着ＰＥＴフィルム１０とを、良好に積層することが困難となる場合があるためである。
一方、かかる紫外線照射量が１５００ｍＪ／ｃｍ²を超えると、バッキングシート１２および真空金属蒸着ＰＥＴフィルム１０が熱劣化しやすくなったり、一旦硬化した紫外線硬化性樹脂の硬化収縮が過度に大きくなったりする場合があるためである。
したがって、紫外線硬化手段１６０における紫外線照射量を３００〜１２００ｍＪ／ｃｍ²の範囲内の値とすることがより好ましく、５００〜１０００ｍＪ／ｃｍ²の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

そして、紫外線硬化手段１６０が、図５および図７に示すように、大径ドラム１０６および紫外線照射装置１６０ａ、１６０ｂを含み、直径（Ｌ）が２００〜１６００ｍｍの範囲である大径ドラム１０６に、プラスチックミラー積層体５０を巻きつけた状態で、紫外線照射装置１６０ａ、１６０ｂから所定量の紫外線を照射するとともに、大径ドラム１０６の内部に装着した冷却装置１１１´、例えば、冷却管によって、プラスチックミラー積層体５０を冷却しながら、紫外線硬化性樹脂からなる接着剤層１１を硬化させることが好ましい。
より具体的には、大径ドラムと、この大径ドラムの外周面を照射面として配置された紫外線を放射する一対の紫外線照射装置からなり、圧着手段１０５で一体に圧着されたプラスチックミラー積層体５０が、大径ドラムの外周を転動する過程で、紫外線照射装置から所定の紫外線を照射することにより、バッキングシート１２の表面に塗布された紫外線硬化性樹脂を硬化させる構成が好ましい。
この理由は、紫外線照射装置は、発光に伴って多大な熱を発生することから、このように紫外線硬化手段１６０において、所定直径の大径ドラムを用いるとともに、冷却装置により、プラスチックミラー積層体５０を冷却することによって、紫外線照射に起因した熱変形の発生を制御することができるためである。
その他、冷却装置は、圧着手段１０５で一体に圧着されたプラスチックミラー積層体５０を、大径ドラムの外周に沿って移動する過程で、冷却するためのものであって、一例であるが、大径ドラムの内部に形成された冷却水循環路に冷却水を循環供給するようにして、構成することが好ましい。

（４）その他
その他、所定の巻取り装置により、得られたプラスチックミラー積層体を巻取り、ロール状としたり、あるいは、切断装置により、プラスチックミラー積層体を所定長さに切断したり、あるいは、所定形状に打ち抜いたりすることが好ましい。
さらには、この段階で、被覆部材を用いて、プラスチックミラー積層体を包装することも好ましい。

［実施例１］
１．プラスチックミラー積層体の製造
図５に示すプラスチックミラー積層体の製造装置を用いて、下記工程を経て、本発明のプラスチックミラー積層体を製造した。

（１）接着剤層形成工程
（１）−１ バッキングシートの準備
バッキングシートとして、商品名ＰＥＴ−Ｇフィルム（シーアイ化成社製、シート幅：１２７０ｍｍ、シート厚：４００μｍ、Ｒｚ：０．２μｍ超）を準備し、第１のシート供給手段に配置した。

（１）−２ 紫外線硬化性樹脂の塗布
次いで、第１のシート供給手段からバッキングシートを１０ｍ／分の速度で繰り出しながら、当該バッキングシートの片面に、ロールコーターによって、下記配合成分１）〜３）を含んでなる紫外線硬化性樹脂を塗布して、厚さが２５μｍの硬化前接着剤層を形成した。
１）ポリエステルウレタンアクリレートオリゴマー ：１００重量部
２）ヒドロキシエチルメタクリレート ：１３７．５重量部
３）光開始剤 ：１２．５重量部

（２）真空金属蒸着ＰＥＴフィルムの準備工程
まず、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートとして、透明度が９０％以上の全光線透過率（ＪＩＳ Ｋ−７１０５に準拠）を有する光学系ＰＥＴ樹脂フィルム（東洋紡績（株）製：商品名コスモシャイン（Ａ４１００）シート幅：１２７０ｍｍ、シート厚：１００μｍ）を準備した。
次いで、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに、高真空条件下で、高純度アルミニウムを１４００℃以上に加熱して、蒸着した。所定時間経過後、オプティカルデンシティ（ＯＤ）が３．０であり、膜厚が４５０Å（＝０．０４５μｍ）の金属蒸着層を形成し、真空金属蒸着ＰＥＴフィルムとした。
そして、得られた真空金属蒸着ＰＥＴフィルムを、第２のシート供給手段に配置した。

（３）積層工程
（３）−１ 圧着工程
次いで、図５に示すコッターを備えた圧着手段により、硬化前接着剤層を形成したバッキングシートの塗布面と、真空金属蒸着ＰＥＴフィルムの金属蒸着層と、が対向するようにして、積層した。
圧着温度：６０℃
圧着時間：１×１０^-3秒
圧着圧力：２ｋｇｆ／ｃｍ²

（３）−２ 硬化工程
次いで、図５に示す紫外線硬化手段を用いて、大径ドラムに対して、硬化前接着剤層が形成してある第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シート（バッキングシート）及び金属蒸着層が形成してある第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート（真空金属蒸着ＰＥＴフィルム）の圧着物である硬化前のプラスチックミラー積層体を巻きつけた状態で、冷却装置によって、冷却温度としての大径ドラムの表面温度が３０℃になるように冷却しながら、下記条件にて、硬化前接着剤層の紫外線硬化性樹脂を硬化させ、実施例１のプラスチックミラー積層体を得た。
紫外線照射装置：１６０Ｗ／ｃｍのメタルハライドランプ
紫外線照射量 ：３００ｍＪ／ｃｍ²
大径ロール直径：６００ｍｍ
冷却温度： ３０℃

２．プラスチックミラー積層体の評価
（１）鏡面光沢度（評価１）
得られたプラスチックミラー積層体につき、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に準拠して、分光光度計（日本電色工業社製、商品名ＶＧ−２０００）を用いて鏡面光沢度を測定し、以下の基準に準じて、鏡面光沢度の評価を行った。
◎：鏡面光沢度が１９４０以上
○：鏡面光沢度が１９２０〜１９４０未満
△：鏡面光沢度が１９００〜１９２０未満
×：鏡面光沢度が１９００未満

（２）拡散反射率（評価２）
得られたプラスチックミラー積層体につき、分光光度計（日本電色工業社製、商品名ＶＧ−２０００）を用いて拡散反射率を測定し、以下の基準に準じて、拡散反射率の評価を行った。
◎：拡散反射率が０．１％以下
○：拡散反射率が０．１〜０．２％未満
△：拡散反射率が０．２〜０．５％未満
×：拡散反射率が０．５％以上

（３）１８０°ピール強度（評価３）
得られたプラスチックミラー積層体につき、ＪＩＳ Ｚ−０２３７に準拠して、オートグラフ（島津製作所社製、商品名ＡＧＳ−Ｊ１００Ｎ）を用いて、バッキングシートと、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの間の１８０°ピール強度を測定し、以下の基準で評価した。
◎：ピール強度が２０Ｎ／２５ｍｍ以上
○：ピール強度が１０〜２０Ｎ／２５ｍｍ未満
△：ピール強度が５〜１０Ｎ／２５ｍｍ未満
×：ピール強度が５Ｎ／２５ｍｍ未満

［実施例２〜３］
実施例２〜３において、紫外線硬化手段による紫外線照射量の影響を検討した。すなわち、実施例２〜３において、表１に示すように、紫外線硬化手段による紫外線照射量を変えたほかは、実施例１と同様に、プラスチックミラー積層体を製造し、評価した。それぞれ得られた結果を、表１に示す。

［比較例１〜３］
比較例１〜３において、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに、紫外線硬化樹脂を塗布したほかは、実施例１〜３と同様に、プラスチックミラー積層体を製造し、評価した。それぞれ得られた結果を、表１に示す。

＊実施例１〜３においては、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに、紫外線硬化樹脂を塗布し、比較例１〜３においては、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに、紫外線硬化樹脂を塗布した。

［実施例４〜６］
実施例４〜６において、実施例１〜３におけるバッキングシートの種類の影響を検討した。すなわち、実施例４〜６において、表２に示すように、バッキングシートの種類を、ＧＡＧ−ＰＥＴ（Ｒｚ＝０．２μｍ以下）に変えたほかは、実施例１〜３と同様に、プラスチックミラー積層体を製造し、評価した。それぞれ得られた結果を、表２に示す。

［比較例４〜６］
比較例４〜６において、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに、紫外線硬化樹脂を塗布したほかは、実施例４〜６と同様に、プラスチックミラー積層体を製造し、評価した。それぞれ得られた結果を、表２に示す。

＊実施例４〜６においては、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに、紫外線硬化樹脂を塗布し、比較例４〜６においては、第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに、紫外線硬化樹脂を塗布した。

［実施例７〜１０］
実施例７〜８において、紫外線硬化性樹脂の種類の影響を検討した。すなわち、実施例７〜８において、表３に示すように、紫外線硬化性樹脂の種類を、それぞれ別の紫外線硬化性樹脂としてのタイプ２およびタイプ３に変えたほかは、実施例２と同様に、プラスチックミラー積層体を製造し、評価した。
また、実施例９〜１０において、スペーサー粒子の添加効果を検討した。すなわち、実施例９において、実施例２の紫外線硬化性樹脂に、スペーサー粒子として、シリカ粒子（平均粒径３．９μｍ）を２重量部添加し、実施例１０において、実施例７の紫外線硬化性樹脂に、スペーサー粒子として、シリカ粒子（平均粒径３．９μｍ）を２重量部添加したほかは、実施例２と同様に、プラスチックミラー積層体を製造し、評価した。それぞれ得られた結果を、表３に示す。

（紫外線硬化性樹脂２（タイプ２））
紫外線硬化性樹脂２（タイプ２）として、市販のロックタイト３７３６（ヘンケル社製、脂肪族ウレタンアクリレート３８重量部／イソボルニルアクリレート３６重量部／アクリレートエステル９重量部／ヒドロキシエチルメタクリレート９重量部／光開始剤５重量部／有機リン化合物３重量部）からなる紫外線硬化性樹脂を準備した。
なお、脂肪族ウレタンアクリレートがオリゴマー成分であって、イソボルニルアクリレート、アクリレートエステル、およびヒドロキシエチルメタクリレートがモノマー成分である。

（紫外線硬化性樹脂３（タイプ３））
紫外線硬化性樹脂３（タイプ３）として、ダイアボンドＵＶ１４５Ｂ（ノガワケミカル社製）を準備した。

［比較例７〜８］
比較例７〜８において、接着剤として、ウレタン系熱硬化性樹脂（タイプ４）を用いてプラスチックミラー積層体を構成し、圧着温度６０℃、圧着時間１×１０^-3秒、圧着圧力２ｋｇｆ／ｃｍ²の条件で、熱圧着した。
次いで、比較例７においては、室温１日、４０℃３日の条件で、養生し、比較例８においては、室温４日の条件で、養生したほかは、それぞれ実施例１および４と同様の構成になるように、プラスチックミラー積層体を製造し、評価した。

このように構成された本発明のプラスチックミラー積層体およびプラスチックミラー積層体の製造方法によれば、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに予め接着剤層を形成することによって、表面粗さ（Ｒｚ）が０．２μｍの値を越えた安価なポリエステル基材であったとしても、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートとしてそのまま用いることができるようになった。
さらに、接着剤層が紫外線硬化性樹脂から構成されているために、プラスチックミラー積層体を養生させる必要がなくなり、かつ、巻締めに起因した問題も生じ得ず、製造コストを抑えることができるようになった。
また、第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートに予め接着剤層を形成することができるために、有機溶剤により金属蒸着層が汚染されてしまうこともなくなった。
よって、経済性に優れ、かつ、ミラーとしての特性にも優れたプラスチックミラー積層体を効率的に製造することができるようになった。

１０：真空金属蒸着ＰＥＴフィルム（金属蒸着層が形成された第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート）、１０ａ：第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シート、１０ｂ：金属蒸着層、１０ｂ´：パターン化された金属蒸着層、１０ｃ：指紋隠蔽層、１１：接着剤層、１１´：硬化前接着剤層、１２：第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シート（バッキングシート）、１３：積層物（硬化前接着剤層が形成された第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シート）、３１：凹凸部、３２：膨れ部、５０、５０´、５０´´、５０´´´、：プラスチックミラー積層体（硬化後のプラスチックミラー積層体）、５５：硬化前のプラスチックミラー積層体、１０１：第１のシート供給手段、１０２：第２のシート供給手段、１０３：塗布手段、１０４：乾燥手段、１０５：圧着手段、１０５ａ：金属製の押圧ローラー、１０５ｂ：合成ゴム製の押圧ローラー、１０６：大径ドラム、１１１´：冷却装置、１６０、１６０ａ、１６０ｂ、１６０ｃ、１６０ｄ：紫外線硬化手段、１７２ａ：コッター、１７２ｂ：コッターピン

Claims (8)

1. 厚さが１５０〜８００μｍの第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートと、厚さが１〜１００μｍの紫外線硬化性樹脂の紫外線硬化物からなる接着剤層と、厚さが０．００１〜１０μｍの金属蒸着層と、厚さが２５〜２００μｍの第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートと、を順次に含むプラスチックミラー積層体であって、
   前記第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面粗さ（Ｒｚ）を０．２μｍ以下の値、あるいは０．２μｍを超えた値とし、かつ、
   前記第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面に、前記紫外線硬化性樹脂からなる硬化前接着剤層が予め形成してあるとともに、当該硬化前接着剤層を紫外線硬化させて、前記紫外線硬化物からなる接着剤層としてあることを特徴とするプラスチックミラー積層体。
2. 前記第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートが、非結晶質グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂シート（ＰＥＴ−Ｇ）の単層構造体であることを特徴とする請求項１に記載のプラスチックミラー積層体。
3. 前記紫外線硬化性樹脂が、少なくとも反応性ビニルオリゴマーと、反応性ビニルモノマーと、光開始剤と、を含むことを特徴とする請求項１または２に記載のプラスチックミラー積層体。
4. 前記紫外線硬化性樹脂が、スペーサー粒子を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のプラスチックミラー積層体。
5. 前記紫外線硬化性樹脂の粘度を１００〜１０、０００ｍＰａ・ｓｅｃ（測定温度２５℃）の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のプラスチックミラー積層体。
6. 厚さが１５０〜８００μｍの第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートと、厚さが１〜１００μｍの紫外線硬化性樹脂の紫外線硬化物からなる接着剤層と、厚さが０．００１〜１０μｍの金属蒸着層と、厚さが２５〜２００μｍの第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートと、を順次に含むプラスチックミラー積層体の製造方法であって、
   下記工程（１）〜（４）を含むことを特徴とするプラスチックミラー積層体の製造方法。
   （１）塗布手段によって、表面粗さ（Ｒｚ）が０．２μｍ以下、あるいは０．２μｍを超えた値である第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの表面に、紫外線硬化性樹脂を塗布して、硬化前接着剤層を形成する工程
   （２）蒸着手段によって、金属蒸着層を備えた第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートを準備する工程
   （３）圧着手段によって、前記硬化前接着剤層を介して、前記第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シート及び前記第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートを圧着する工程
   （４）紫外線硬化手段によって、所定量の紫外線を照射して、前記硬化前接着剤層を、紫外線硬化させ、紫外線硬化物からなる接着剤層とする工程
7. 前記工程（３）における圧着手段が、所定厚さを制御するための楔部材であるコッターを備えており、当該コッターを介して、前記紫外線硬化樹脂を塗布した前記第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートと、前記金属蒸着層を備えた第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートと、を圧着することを特徴とする請求項６に記載のプラスチックミラー積層体の製造方法。
8. 前記工程（４）における紫外線硬化手段が、直径２００〜１６００ｍｍの大径ドラムおよび紫外線照射装置を含み、前記大径ドラムに対して、前記第１のポリエチレンテレフタレート樹脂シートおよび前記金属蒸着層を備えた第２のポリエチレンテレフタレート樹脂シートの圧着物を巻きつけた状態で、前記紫外線照射装置から所定量の紫外線を照射するとともに、前記大径ドラムの内部に装着した冷却装置によって、冷却しながら前記紫外線硬化樹脂を硬化させることを特徴とする請求項６または７に記載のプラスチックミラー積層体の製造方法。

Images