JP2011501650A - 電動機 - Google Patents

Abstract

電動機（２０）はステータ（３０）とロータ（２６）を有する。ロータ（２６）にはコップ状のロータ部材（５６）とこのロータ部材（５６）内に接着されているマグネットリング（６０）が備えられていて、このマグネットリング（６０）は外周（６１）を有し、この外周（６１）上には隆起部（８４）と窪み部（８６）が設けられていて、これらは少なくとも部分的にマグネットリング（６０）の縦方向に延材している。取り付け後にコップ状のロータ部材（５６）側のマグネットリング（６０）の外周（６１）には、周方向に延在する少なくとも１個の凹部（６８；８８）が設けられていて、これらの凹部は平坦な窪み部（８６）の少なくとも一部分と連通している。
【選択図】図１

Description

本発明は、ステータとロータを備えた電動機（電気モータ）に関し、前記ロータ内にはコップ状の継鉄部（ヨーク）が固定されている。この継鉄部内にはロータのマグネットリングが接着されている。

この種のマグネットリングは様々な方式で製造され得て、例えば、硬質強磁性粒子が埋設されているゴム状の材料からである。そしてこのゴム状の材料が前記のような継鉄部内に固定される。このようなマグネットリングは「ゴム磁石」とも称されている。

また、プラスチック生粒状体から射出成形により製造されるマグネットリングもあり、例えば、PA 12-Matrixを有するSmFeNから製造されるものであり、そこでは生粒状体には、多くの場合、シリコーン分子を含んでいる潤滑剤が添加される。このようなマグネットリングは、以下「プラスチックボンドマグネットリング」と称するものとする。

シリコーン添加物を有するこの種のプラスチックボンドマグネットリングにおいて接着はプロセス確実性がない、即ち接着剤は確かに継鉄部と架橋するが、プラスチックボンドマグネットリングの接着すべき表面上に存在する例えばシリコーン残留物や分離剤や油や油脂などのような汚染物質により、そこでは中でもマグネットリングと接着剤の十分な架橋が可能ではなく、それ故、マグネットリングとロータハウジングの相対位置が他のプロセスステップ時に例えば熱的負荷又は機械的負荷により変化するという危険がある。

この理由から接着前にはプロセス確実性を高めるために手間と費用のかかる洗浄プロセスが必要とされている。更にそのような洗浄プロセスは、ある特定の時間の間のみ、接着すべき表面から汚れを取り除くにすぎない。後拡散するシリコーン分子は接着能力を接着直前だけに限らず接着剤が硬化する時間中にも悪化させる。

つまり接着剤は継鉄部と信頼性をもって架橋するが、この架橋はそのようなプラスチックボンドマグネットリングの表面上では上述の汚染物質によりいつでも十分な程度で可能であるということはない。

従って本発明の課題は、新たな電動機を提供することである。

本発明により前記の課題は特許請求項１の対象により解決される。それを通じ、より高いプロセス確実性が獲得される。上述の理由から時折発生し得るようにプラスチックボンドマグネットリングに対する粘着力が僅かであるということが機械的な形状結合（Formschluss 互いの形状により互いの部材が拘束し合うことによる固定結合：歯車状の係合、アンダーカットなど：ありつぎ式結合）により補われる。完全に満足のいくプロセス確実性と電動機の正常な耐用年数が獲得される。接着結合の不全はこれにより排除されると考えてよい。

本発明の他の詳細及び有利な更なる構成は、以下で説明され図面に図示されそして決して本発明の限定と理解すべきではない実施例から明らかにされる。

電動機の一実施例を分解図として示す図である。 マグネットリング６０の第１実施形態の立体的な拡大図であり、このマグネットリング６０にはその外周面６１上にレリーフ起伏状の平坦な隆起部と窪み部が備えられ、更には周方向に環状溝８８が備えられている。 図２のマグネットリング６０の拡大部分図である。 ロータの継鉄部５６、５７内におけるマグネットリング６０の取り付けを説明するための第１の図である。 図４に対応する第２の図であり、この図ではマグネットリング６０が完全に継鉄部５６、５７内へ挿入されている。 図５に対応する図であり、この図ではロータ２６がステータ３０に取り付けられている。 レリーフ起伏状の隆起部と窪み部が備えられているマグネットリング６０の第２実施形態を示す図である。 図７の一部分の拡大図である。 レリーフ起伏状の隆起部と窪み部が備えられているマグネットリング６０の第３実施形態を示す図である。 図９の一部分の拡大図である。 レリーフ起伏状の隆起部と窪み部が備えられているマグネットリング６０の第４実施形態を示す図である。 図１１の一部分の拡大図である。 レリーフ起伏状の隆起部と窪み部が備えられているマグネットリング６０の第５実施形態を示す図である。 図１３の一部分の拡大図である。

以下、同じ又は同じに作用する部材は同じ符号で示され、一度に限り説明される。左右上下の概念は各々の図面に関連するものである。

図１はアウタロータモータ２０を分解図で示していて、このアウタロータモータ２０はここでは例えばファンホイール２２を駆動するために用いられ、このファンホイール２２は５個のファン羽根２４と共に図示されていて、これらのファン羽根２４はアウタロータ２６上に固定されている。

アウタロータ２６の内部には通常構造のインナステータ３０が設けられていて、このインナステータ３０は４個のステータ極３２を備え、これらのステータ極３２はステータ巻線装置３４を用いて巻き付けられている。ステータ極３２は一例として突出極として図示されている。コイルボディは符号３６で示されている。

ステータ極３２は積層鉄心（シートパケット）４０の一部分であり、この積層鉄心４０は通常通り軸受管４２上に圧着されていて、図６で部分的に見ることができる。軸受管４２内には、ロータ軸４４の軸受機構のための（非図示の）軸受、例えば滑り軸受又は玉軸受が設けられている。図１にはアウタロータ２６の回転軸線の位置が符号４６で示され、一点鎖線で示唆されている。

軸受管４２は支持フランジ４８に固定されていて、この支持フランジ４８の方は、図１では示唆されているだけの支柱５０を用い（非図示の）空気案内ハウジングと接続されていて、この空気案内ハウジングは小さな間隔をもってファン羽根２４を包囲している。このようなファンは、多くの場合、機器用ファンとして使用され、例えばコンピュータを冷却するためのものである。

アウタロータ２６は例えば鍋体又は鐘体の形式で形成されている。この鍋体は、その外側面では通常どおり適切なプラスチック５４から製造されていて、その内部では磁気的に伝導性の材料から成る鍋体又はコップ状体５６と固定接続されていて、鍋体又はコップ状体５６は開放端部５５（図１）を有し、鍋体又はコップ状体５６の底部５７には軸４４が固定されていて、また鍋体又はコップ状体５６の内側面は符号５８で示されている。コップ状体５６は中空円筒状の永久磁石６０のための磁気的な継鉄として用いられる。

コップ状体５６の内側面５８には、適切な接着剤５９（図４）を用い、永久磁石６０の外側面（外周面）６１がはり付けられている。要求（例えば、周囲条件、磁気的な値、製造技術、配量、硬化方法など）に応じ、異なるタイプの接着剤が使用され得る：
− 嫌気性接着剤：長所は、例えば小さな接着隙間であり、即ちマグネットリング６０の容積が最大化されるということ。
− １成分又は２成分のエポキシ樹脂接着剤：長所は、その際には高い使用温度が可能であるということ。
− ポリウレタン接着剤：長所は、これらの接着剤が粘塑性であり、それにより接着すべき材料の異なる熱膨張が特に良好に相殺され得るということ。

接着剤の例を以下に述べる：
− 嫌気性接着剤： Henkel社：Loctite 510, Loctite 128500；Delo社：Delo-ML-接着剤
− エポキシ樹脂接着剤： Henkel社：Loctite 95xx シリーズ；Delo社：Delo-Monopox-接着剤, Delo-Duopox-接着剤
− ポリウレタン接着剤： Henkel社：Macroplast-接着剤；Delo社：Delo-PUR-接着剤

永久磁石６０の中空円筒の内側面は、モータ２０の磁気的に作用する空隙１０９（図６）を外方に関して画定し、それに対しステータ極３２は空隙１０９を内方に関して画定している。

図２及び図３は、図１のマグネットリング６０を立体的な拡大図として示している。マグネットリング６０の直径Dは、大多数の場合、２０mmと４０mmの間に位置し、即ちこの図は詳細を明確にするためにかなり拡大されている。

マグネットリング６０の外側面６１には、ここでは縦リブ８４の形式の平坦な隆起部と、ここでは縦溝８６の形式の平坦な窪み部が備えられていて、これらは、図示されているように、マグネットリング６０を継鉄リング５６内に挿入する際、そしてコップ状体５６の内壁上に接着剤を配量する際、接着剤５９が縦溝８６内へ流入し得る（コップ状体５６の内壁上への接着剤配量）ように延在している。

更にマグネットリング６０は平坦な環状溝８８を有し、この環状溝８８は縦溝８６よりも幾らか深く形成されている。マグネットリング６０の挿入中、接着剤は環状溝８８を満たし、挿入方向でそれを越えて位置する縦溝８６を満たしてゆく。縦溝８６の深さは、平均して１mmよりも小さい値であり、好ましくは０.５mmよりも小さい値である。

選択的に接着剤は環状溝８８内へも配量され得る。接着剤がマグネットリング６０上に配量されると、即ち好ましくは環状溝８８内へ配量されると、マグネットリング６０をコップ状体５６内に挿入する過程において、接着剤は縦溝８６内へ分配される。

この例において環状溝８８は両側面で肩部９０或いは９２を形成し、これらの肩部は、接着剤５９が硬化した後における、接着剤５９との形状拘束式の結合のために用いられる。同じ方式で縦リブ８４と縦溝８６の間の急勾配の移行部８５は、肩部であってマグネットリング６０とマグネットリング６０がはり付けられているコップ状のロータ部材５６（図１）との間の回転を防止する肩部として用いられる。

マグネットリング６０は、図２の右側の端面９４において、軸方向に突出する３個のピン９６、９８、１００を有し、これらのピンは、取り付け中及び接着剤５９の硬化中に間隔保持器として用いられ、それによりロータ部材５６に対して相対的にマグネットリング６０の軸方向の位置を保証している。これらのピンは、図１〜図３に図示されているように半径方向の外側面に傾斜面９６’、９８’、１００’を有し得る。

またマグネットリング６０にはその端面９４の領域において傾斜面６８が備えられていて、この傾斜面６８はこの実施例ではほぼ円錐台の形状を有し、端面９４から平坦な縦溝８６への移行部を形成している。このことはマグネットリング６０の挿入中においてマグネットリング６０上の接着剤分配を容易にしてくれる。

取り付け時、好ましくは適切な生粒状体（硬質強磁性粒子を含有するプラスチック粒）から射出成形により製造され得て且つ外側面（外周面）６１が上記の方式で形成されているマグネットリング６０は、接着剤５９を用い、コップ状のロータ部材５６の内側面（内周面）５８にはり付けられる。ロータ部材５６は通常どおり軟鉄から製造されているので、ロータ部材５６側の接着は問題なく、その理由は、そこでは接着剤５９とロータ部材５６の間の境界面で接着過程により強い粘着力が生じるためである。

このことは射出成形されたプラスチックボンドマグネットリング６０の場合には異なる。その理由は、このマグネットリング６０がシリコーン分子の形式の潤滑剤を含み得て、これらのシリコーン分子が通常の洗浄方法によって場合により一時的に離されてしまうためである。

図示されて説明されたマグネットリング６０の表面構造により、マグネットリング６０が時間と共にロータ部材５６から剥がれてしまうというリスクが回避される。その理由は、接着過程で硬化する接着剤５９が、レリーフ起伏状の表面構造６１の特に窪み部８６との形状拘束式の結合部を形成するためである。接着剤５９は高台部８４を取り囲むように流れ、それにより追加的な形状拘束式の結合部をもたらし、マグネットリング６０の表面６１での粘着力が時として極めて低い場合にも、マグネットリング６０のスライド及び／又は回転を防止する。それに加え、ロータ２６内の磁気的な回路の有利な形状が得られる。

つまりこの確実な結合は、一方では、ロータ部材５６に対する境界面での接着剤５９の粘着力によりもたらされ、他方では、接着剤層５９内の分子間の凝集力によりもたらされる。従ってプラスチックボンドマグネットリング６０に対する境界面での接着力が僅かであっても接着結合の不全を導くことはない。つまりマグネットリング６０の外側面６１を説明したとおりレリーフ起伏状に形成することにより、追加費用を伴わず、プロセス確実性とこのようなモータの耐用年数の本質的な向上が、それらの特性を損なうことなく達成される。

図４、図５、図６が示すように、マグネットリング６０は、底部５７側の終端領域において及びそこで半径方向外側面６１において傾斜面６８を有し、この面はロータ部材５６と共にほぼ三角形状の横断面の凹部６９（図６）を形成する。図１〜図６による実施形態においてこの傾斜面６８は円錐台形状の部分６８により形成される（図２〜図６を参照）。この部分６８は、ロータ部材５６内へマグネットリング６０をはり付ける際、次に説明するような長所を有する。図４〜図６が示すように、傾斜面６８と内側面５８の間の半径方向の間隔は底部５７から離れていくにつれ減少している。

円錐台形状の部分６８は、図２及び図３に従い、平坦な縦溝８６と平坦な縦リブ８４と交差しているので、この部分６８から接着剤５９が平坦な縦溝８６内へ、及びこれを通じて環状溝８８内へも流れ得る。この際、平坦な縦リブ８４上には接着剤から成るフィルム５９Ｆ（図４）が形成されるが、このフィルム５９Ｆは薄いものとすべきであり、その理由は、このフィルム５９Ｆがロータ２６内で磁気的な空隙のように作用し、従ってマグネットリング６０により発生される空隙１０９（図６）内の磁束を幾らか弱めてしまうためである。

ロータ部材５６内のマグネットリング６０の取り付けについて。
１つの方法として、図１に図示されているように、取り付け前、ロータ鍋体５６の開放端部５５の領域に接着剤５９から成る縁（ビード）５９Ａが塗布される。

塗布には、通常では産業上の接着において接着剤の塗布に使用されるような接着剤配量装置（メータリングデバイス）が使用され、この装置は規定量の接着剤５９を縁部（ビード）５９Ａの形状に塗布することを可能にしてくれる。縁部５９は、好ましくは中断から免れている、即ち連続している。接着剤の必要量は前もって例えば試験により検出される。

図１に関し、その後、マグネットリング６０は下方からロータ鍋体５６の内側面５８内へ挿入され、この際、円錐台形状の面６８が縁部５９Ａにぶつかり、図４及び図５で概要的に図示されているように縁部５９Aが上方に向かってスライドする。

この際、図２の中央で矢印１０８により例として概要的に示唆されているように、接着剤５９は縦リブ８４により分量分配器の形式で分配され、ほぼ同量で個々の平坦な縦通路８４内へ流れ込み、そこから環状溝８８へと流れる。

そこで平坦な縦リブ８４は新たに接着剤５９の分配をもたらし、それにより接着剤５９は、引き続き均等に外側面６１に亘って分配され、マグネットリング６０の挿入により平坦な通路８６の下領域へと流れ、これらの通路８６を同様に満たすことになる。

図４は、矢印１０８の方向の差し込みの過程を示している。この際、先ずは上方で環形状の凹部６８内にある接着剤５９が、平坦な凹部８６、８８内へ達し、更に環状溝８８からマグネットリング６０の下部分の平坦な縦溝８６内へと達する。この方式で（矢印１０８の方向にマグネットリング６０を縦スライドすることにより）縦溝８６と環状溝８８が接着剤５９で満たされる。

図５は、どのように縦スライドの最後にマグネットリング６０がそのピン９６、９８、１００を用いて鍋体（カップ状体）５６の底部５７にぶつかり、それにより取り付けが完了されているかを示している。環状溝８８はこれを通じて十分に接着剤５９で満たされていて、縦溝８６（非図示）も同様であるが、環状通路６８は接着剤５９を全く含んでいないか又は残りの少しを含んでいるかである。このことはアンバランスを減少し、更なる処理を容易にし、その理由は、接着剤５９が迅速に硬化され得て、極めて均等にマグネットリング６０の外側面６１上に分配されているためである。つまりマグネットリング６０は取り付け時には同時に、マグネットリング６０の固有の外周６１上に接着剤５９を均等に分配させる工具でもあり、この際、硬化された接着剤５９が平坦な縦溝８６及び環状溝８８内へと係合することにより、マグネットリング６０の確実な形状拘束式の固定がもたらされ、これはたとえマグネットリング６０の外側面６１がシリコーンの痕跡などで汚染化されているとしてもである。

接着剤５９の硬化後、ロータ２６がステータ３０とつがいとされ（図６を参照）、この際、図６には図示されていないが底部５７に固定されている軸４４（図１）が例えば軸受管４２における（非図示の）滑り軸受又は転がり軸受に差し込まれる。この際、ステータ積層鉄心４０の外周１０７とマグネットリング６０の内側面５０との間には磁気的に作用する空隙１０９が生じる（図６を参照）。図示されていないがマグネットリング６０は半径方向で磁化され得る。

一選択肢として、図１〜図６に従うマグネットリング６０のバージョンにおいて、マグネットリング６０がコップ状体５６内へ挿入される前に、必要量をもって接着剤５９を周回する溝８８内へと配量することも可能である。

この場合、突出する接着剤５９は両方向において平坦な縦溝８６内へ押し込まれる。上方で縦溝８６から出てゆく接着剤は、最初に傾斜面６８に達し（図４及び図５を参照）、その後、図４の矢印１０８の方向のマグネットリング６０の連続運動により再び下方に向かって平坦な縦溝８６内へと移送される。溝８８が配量時に完全に接着剤５９で満たされたかを特に簡単に管理できることは長所である。このことは中でも、そうでなければ手間と費用のかかるバランシング過程が必要とされるため、重要である。

当然のことであるが、本発明の枠内で多くのバリエーションが可能であり、それらについて、以下、図７〜図１４に基づいて説明する。この際、同じ又は同じに作用する部材には図１〜図６のものと同じ符号が使用される。モータ（図１）は、マグネットリング６０の外側形状を除き変わらないので、今一度の図示は省略するものとする。

図７は、図２のマグネットリング６０と同様ではあるが、マグネットリング６０の右側の端部が境界６６に至るまで円錐台６８の形状で形成されていて、それに対して左側の部分が実質的に円筒状の経過を有するバリエーションを示している。円錐台６８上には流れ分割器１１８が設けられていて、これらの流れ分割器１１８は、マグネットリング６０が矢印１０８の方向で継鉄部材５６内へ挿入される際に、接着剤５９を（縁５９Ａから）図７でフローライン１２０により概要的に示唆されているように偏向させ、それにより（マグネットリング６０と継鉄部材５６の間の）接着隙間内の接着剤５９の分配を最適化するために用いられる。この際、接着剤５９は、図面が示しているように平坦な隆起部１２４間で縦方向に延在している平坦な通路１２２内へと導かれる。

平坦な隆起部１２４はおおよそ交通矢印の形状を有し、即ちそれらは細幅の左側の端部１２６から右側に向かい最も幅広の箇所１２８まで延在し、そこから右側に向かい細幅の先端１３０に至るまで先細りになっていて、その先端１３０は、ここでは円錐台６８に対する境界６６に位置している。フローライン１２０により象徴的に示唆されているように、接着剤５９は該当する流れ分割器１１８及び隆起部１２４により偏向され、２個の平坦な隆起部１２４間の平坦へ窪み部１２２に案内され、これらの窪み部１２２を満たすことになる。隆起部１２４と窪み部１２２の間の急傾斜のエッジ１３２により縦方向にも周方向にも適切な形状拘束式の結合が得られる。

マグネットリング６０のこのような形状はプラスチック射出成形により図２及び図３による形状よりも簡単に製造され得る。その長所は磁石容積の最大化であり、即ち永久磁石リング６０の良好な利用である。

図８は、図７の部分拡大図を示している。

図９及び図１０は、図７及び図８による実施形態に対するバリエーションを示している。図９及び図１０によるマグネットリング６０は右側で同様に円錐台形状の部分６８を有するが、図７及び図８のものとは異なり、流れ分割器は備えられていない。平坦な隆起部１２４は図７及び図８のものと同じ形状を有するので、図７及び図８に関する説明が参照とされる。

２個の隆起部１２４間の平坦な窪み部１２２には各々につき平坦な隆起部１３８が設けられている。これらの隆起部１３８は、その左側の端部の短い部分１４０から出発し、最大幅を有する箇所１４２に至るまで広がってゆく。箇所１４２からは右側に向かいその幅を急激に減少させ、細幅の指状の部分１４４へと至り、この部分１４４は、フローライン１４６により象徴的に示唆されているように、接着剤５９のための流れ分割器として作用する。

図１１及び図１２は、図７及び図８の要素並びに図９及び図１０の要素から構成されている別のバリエーションを示している。

図１１及び図１２によるマグネットリング６０は、その基本構造に関してはこれまでのバリエーションに対応し、即ちこのマグネットリング６０は内側に円筒状の穴（中心孔）５０を有している。左側でこのマグネットリング６０はその外側面６１において先ずは短い円錐台形状の部分１５０、次に実質的に円筒状であり且つほぼ境界６６に至るまで延在している部分１５２、そして境界６６の右側で円錐台形状の部分６８を有し、この部分６８は右側に向かい先細りとなって端面９４のところで終端している。この端面９４には右側に向かい更に間隔要素（スペーサ）９６、９８、１００が接続し、これらの機能については既に説明されている。

円錐台形状の部分６８上には流れ分割器１１８が設けられていて、これらの流れ分割器１１８は、図８のものとは異なり、部分６８よりも短いが、その他については図７及び図８の流れ分割器１１８と同じ構造を有している。その機能はここでも、接着剤５９を縁部５９Ａからマグネットリング６０上で均等に分配することである。流れ分割器１１８の構造は、当業者にとって図面から明確に見てとれ、半径方向で外側に向かい、図２に図示されている包絡円筒１０６に至るまで延在し、その結果、接着剤５９は、流れ分割器１１８の両側面を（分割・分配されて）流れ過ぎることが強いられ、それにより効果的な流れ分割がもたらされる。

円筒状の部分１５２上には縦長の平坦な複数の隆起部１５４が設けられていて、これらの隆起部１５４は、それらの形状及び機能に関し、ほぼ図９及び図１０の隆起部１３８に対応している。

隆起部１５４は左側でやや細幅の領域１５６から始まり、そこから右側に向かい最も幅広の箇所１５８に至るまで徐々に広がってゆく。引き続き右側に向かいその幅を急激に減少させ、細幅の部分１５７へと至る。一番右側でこれらの隆起部１５４は、実質的に先の尖った箇所１６０を有し、この箇所１６０が境界６６と重なっている。

図１１は、概要的に接着剤５９のフローライン（流れ線）１６２を示している。これらのフローライン１６２は、一方では流れ分割器１１８により分割され、他方では部分１５７とその右側の先端１６０により分割され、それにより（平坦な隆起部１５４間の）全ての平坦な窪み部１６４内へほぼ同じ量の接着剤５９が流れ込む。それによりマグネットリング６０の外側面６１上にシリコーン残留物などが残っている場合にも確実な結合が達成される。

図１３及び図１４は第５の実施例を示している。この例においてマグネットリング６０のレリーフ起伏状の外側面６１は極めて簡単な構造を有し、この構造はプラスチック射出成形による製造も十分に簡素化してくれる。円錐台形状の面６８は左側に向かい境界６６に至るまで延在し、この境界６６には左側に向かい、起伏状の表面構造を有する実質的に円筒状の部分１５２が接続している。

図１３及び図１４では傾斜面６８上に容積流れ分割器は配置されていない。その代わりに円筒状の部分１５２上には２種類の縦長の平坦な隆起部が設けられていて、これらの隆起部が流れ分割器として作用している。それらは一方ではより長い平坦な隆起部１６８で、これらの隆起部１６８は図９及び図１０により隆起部１２４とほぼ同じ形状を有している。これらは左側の端部（図１３）における細幅の箇所１７０から、右側の端部における更に細幅の箇所１７２へと延在し、その端部がここでは境界６６上に位置している。箇所１７０から出発し、隆起部１６８は縦方向の延長（距離）のほぼ８０％〜９５％で、最も幅広の箇所１７４に至るまで広くなってゆき、その後、残りでは箇所１７２に至るまで再び減少していく。

より長い隆起部１６８間には、より短く且つより細幅の隆起部１７６が位置し、これらの隆起部１７６は、細幅の箇所１７８（左側）から幅広の箇所１８０を介して先端１８２に至るまで延在している。先端１８２は境界６６から間隔ａを有し、この間隔ａは平坦な隆起部１６８の長さの５％〜１５％の値を有している。

また図１３は概要的にフローライン１８４の経過を示していて、ここでも隆起部１６８と隆起部１７６の間の幾らか深いゾーン１８６が接着剤５９で均等に満たされることが認識でき、それにより平坦なゾーン１８６の右側の端部ではオーバーフローが発生せず（図１の磁気的な継鉄５６と図１３及び図１４のマグネットリング６０の間の）接着隙間が取り付け時に接着剤５９で満たされ、最適の機械的な結合が達成される。

前記の各々の例が示すとおり、本発明の枠内で多岐に渡るバリエーションの可能性が存在する。

２０ アウタロータモータ
２２ ファンホイール
２４ ファン羽根
２６ アウタロータ
３０ インナステータ
３２ ステータ極
３４ ステータ巻線装置
３６ コイルボディ
４０ 積層鉄心
４２ 軸受管
４４ ロータ軸
４６ 回転軸線
４８ 支持フランジ
５０ 支柱
５４ プラスチック
５５ 開放端部
５６ 鍋体／コップ状体（継鉄リング：ロータ部材）
５７ 底部
５８ 内側面（内部凹所、中心孔部）
５９ 接着剤（接着剤層）
５９Ａ 縁（ビード）
５９Ｆ 接着剤のフィルム
６０ 永久磁石
６１ 外側面（表面構造：外周面）
６６ 境界
６８ 傾斜面
６９ 凹部
８４ 縦リブ（高台部）
８５ 移行部
８６ 縦溝
８８ 環状溝
９０、９２ 肩部
９６、９８、１００ ピン（間隔保持器）
９６’、９８’、１００’ 傾斜面
９４ 端面（端部）
１０６ 包絡円筒
１０８ 接着剤の流れ
１０９ 空隙
１１８ 流れ分割器
１２０ フローライン
１２２ 窪み部
１２４ レリーフ状隆起部
１２６ 左側の端部
１２８ 最も幅広の箇所
１３０ 先端
１３２ エッジ
１３８ レリーフ状隆起部
１４０ 左側の端部の短い部分
１４２ 最大幅を有する箇所
１４４ 細幅の指状の部分
１４６ フローライン
１５０ 円錐台形状の部分
１５２ 円筒状の部分
１５４ レリーフ状隆起部
１５６ 細幅の領域
１５７ 細幅の部分
１５８ 最も幅広の箇所
１６０ 先の尖った箇所
１６２ フローライン
１６４ 窪み部
１６８ レリーフ状隆起部
１７０ 細幅の箇所
１７２ 細幅の箇所
１７４ 最も幅広の箇所
１７６ レリーフ状隆起部
１７８ 細幅の箇所
１８０ 幅広の箇所
１８２ 先端
１８４ フローライン
１８６ 幾らか深いゾーン

Claims (16)

1. 電動機であって、
   当該電動機がステータ（３０）及びロータ（２６）を有し、
   ロータ（２６）は、内部凹所を備えたコップ状のロータ部材（５６）と前記内部凹所内に接着されているマグネットリング（６０）とを有し、
   マグネットリング（６０）が外周（６１）を有し、この外周（６１）には平坦な隆起部（８４）と平坦な窪み部（８６）が設けられていて、これらが少なくとも部分的にマグネットリング（６０）の縦方向に延在し、
   当該電動機では、取り付け後にコップ状のロータ部材（５６）側のマグネットリング（６０）の外周（６１）には、周方向に延在する少なくとも１個の凹部（６８；８８）が設けられていて、これらの凹部がマグネットリング（６０）の平坦な窪み部（８６；１２２；１６４；１８６）の少なくとも一部分と連通すること
   を特徴とする電動機。
2. コップ状のロータ部材（５６）が、マグネットリング（６０）を差し込むための開放端部（５５）を有し、マグネットリング（６０）の外周（６１）が、取り付け後にコップ状のロータ部材（５６）の開放端部（５５）とは反対側にあるマグネットリング（６０）の端部（９４）に、傾斜面（６８）により画定されている少なくとも１個の凹部（６９）を有し、コップ状のロータ部材（５６）の内部凹所（５８）からのその半径方向の間隔が、コップ状のロータ部材（５６）の開放端部（５５）から離れていく方向で増加し、この凹部（６９）が平坦な窪み部（８６）の少なくとも一部と連通していること
   を特徴とする、請求項１に記載の電動機。
3. マグネットリング（６０）に設けられている前記傾斜面が、マグネットリング（６０）の円錐台形状の部分（６８）の一部として形成されていること
   を特徴とする、請求項１又は２に記載の電動機。
4. マグネットリング（６０）の外周（６１）が、少なくとも領域的に円筒状の包絡面（図２：１０６）を有すること
   を特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の電動機。
5. マグネットリング（６０）の外周（６１）には、レリーフ状起伏の形式で、平坦な窪み部（８６、８８）が備えられていること
   を特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の電動機。
6. マグネットリング（６０）の外周（６１）には、凹版印刷円筒の形式で、平坦な窪み部（８６、８８）が備えられていること
   を特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の電動機。
7. マグネットリング（６０）の外周（６１）における平坦な窪み部（８６、８８）が、少なくとも部分的にマグネットリング（６０）の縦方向に延在していること
   を特徴とする、請求項５又は６に記載の電動機。
8. 平坦な窪み部（１２２；１６４；１８６）の少なくとも一部分の幅が、少なくとも領域的に、コップ状のロータ部材（５６）の開放端部から離れるにつれて減少していること
   を特徴とする、請求項５〜７のいずれか一項に記載の電動機。
9. ロータ（２６）においてコップ状のロータ部材（５６）の開放端部（５５）とは反対側で、マグネットリング（６０）には要素（８４；１１８；１２４；１３８；１５４；１６８；１７６）が設けられていて、これらの要素が、取り付け時に平坦な窪み部（８６；１６４）に対する接着剤（５９）の流入の均等性を高めるために形成されていること
   を特徴とする、請求項１〜８のいずれか一項に記載の電動機。
10. 平坦な窪み部から平坦な隆起部への移行部にエッジ（１３２）が形成されていて、それにより平坦な隆起部が、島状部材の形式で、接着すべきマグネットリング表面（６１）の、より深くに置かれているゾーンを越えて突出していること
    を特徴とする、請求項９に記載の電動機。
11. 少なくとも１個のエッジ（１３２）が傾斜面の形状で形成されていて、この傾斜面が接着剤（５９）と共にその架橋後に形状結合式の接続部を形成し、それによりコップ状のロータ部材（５６）に対して相対的なマグネットリング（６０）の位置変更に対して反対作用すること
    を特徴とする、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の電動機。
12. マグネットリング（６０）が、シリコーンの成分を含んでいる材料からプラスチック射出成形又は焼結により製造されていること
    を特徴とする、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の電動機。
13. マグネットリング（６０）が、硬質フェライトから成る粒子が埋設されたプラスチック粒を含んでいる粒状体からプラスチック射出成形又は焼結により製造されていること
    を特徴とする、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の電動機。
14. マグネットリング（６０）がシリコーンを含んでいること
    を特徴とする、請求項１〜１３のいずれか一項に記載の電動機。
15. 包絡線（１０６）に対する平坦な窪み部（８６；１２２；１６４；１８６）の深さの平均値が１ミリメートル未満にあること
    を特徴とする、請求項１〜１４のいずれか一項に記載の電動機。
16. 前記平均値が０.５ｍｍ未満にあること
    を特徴とする、請求項１５に記載の電動機。

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