JP2011242588A - 電子写真感光体の製造方法及び電子写真感光体用基体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 円筒状基体に少なくとも光導電層を成膜する成膜工程を少なくとも有する電子写真感光体の製造方法において、成膜工程を行う前に、円筒状基体の外周面に対して切削を行う外周面切削加工工程(図1(c))と、円筒状基体の端面と外周面とが略垂直の関係になるように、少なくとも外周面切削加工工程の加工終了側の端面を加工する端面加工工程(図1(d))とをこの順に少なくとも有し、端面加工工程が、端面の外周面側から加工を開始し、端面の内周面側で加工を終了する工程である。
【選択図】 図1
Description
プラズマCVD法を用いて円筒状基体にa−Si膜を堆積する製造方法においては、a−Si膜を堆積している間に、基体端部の面取り加工部と外周面との境界部から膜片が剥がれ、その膜片が外周面に付着することで球状突起を発生させることがあった。
こうした課題を克服する提案として、円筒状基体の外周面と端面との間に形成された面取り面の表面粗さが、外周面よりも大きくされていることを特徴とする電子写真感光体が提案されている。(特許文献1参照)
また、面取り面を丸面とし、外周面と面取り面との間や端面と面取り面との間にエッジを形成することなく、外周面、面取り面および端面が滑らかに連続することで、面取り面と外周面あるいは端面との境界において、膜ハガレを抑制できることも開示されている。
特許文献2では、回転あるいは振動させた砥石、弾性砥石、ブラシ、又は研磨材を付着させたブラシを用いることでバリ取り作業を機械化でき、断面形状が複雑な基体の場合であっても、基体に傷をつけることなく、容易にバリ取りができることが開示されている。
また、基体の全周に亘って均一に面取り面を丸面に形成するには高度な加工技術が要求されるため、加工ムラが生じ易く、その加工ムラが成膜中に膜ハガレが発生しやすい個所となってしまう場合があった。
本発明は、上記のような従来技術に鑑みてなされたものであり、画像欠陥の少ない電子写真感光体の製造方法及び、成膜中に発生する膜ハガレの要因となる基体端部の形状やバリの少ない電子写真感光体用基体の製造方法を提供することを目的とする。
また、端面の外周面側に面取り加工が施されていない円筒状基体に対して、端面加工工程を行ってから外周面切削加工工程を行ってしまうと、前述したように、外周面切削加工終了側の端部に、外周面の切削加工によってできたバリが残ってしまうことがある。
図1は、インロー加工工程がある場合の本発明に係る電子写真感光体用基体の各工程における基体の切削加工部を説明するための模式図である。図1(a)は円筒状素管、図1(b)はインロー加工工程における切削加工部、図1(c)は外周面切削加工工程における切削加工部、図1(d)は端面加工工程における切削加工部、図1(e)は内周面取り加工工程における切削加工部を、それぞれ説明するための図である。
図6は、本発明に係るインロー加工工程の一例を模式的に示す図である。図6は、図1(b)に示される円筒状素管101の端部断面111の一部を拡大して示したもので、インロー加工用バイト601、切削加工部131を模式的に示した図である。インロー加工工程では、円筒状素管101を旋盤にセットし、インロー加工工程を行うが、円筒状素管101のセットは、円筒状素管101の両端部をインロー加工する際には円筒状素管101の内周面122を保持する。内周面122の保持に関しては前述したとおりである。また、インロー加工工程は、円筒状素管101を例えば2000rpmで回転させた状態で、インロー加工用バイト601を切削加工部131に当接し、円筒状素管101の母線方向に移動させ、切削加工部131を切削する。以上により、インロー加工済み基体102が完成する。
次に、図1(c)に示す切削加工部132に外周面切削加工工程を行う。外周面切削加工工程についても、図面を参照して説明する。
図5は、本発明に係る端面加工工程の一例を模式的に示す図である。図5(a)は、図2(c)に示される外周面切削加工済み基体105の加工終了側端部断面116の一部を拡大して示したもので、端面切削加工用バイト501、切削加工部136を模式的に示した図である。図5(b)は、図1(d)に示される外周面切削加工済み基体103の加工終了側端部断面113の一部を拡大して示したもので、端面切削加工用バイト501、切削加工部133を模式的に示した図である。図5(a)は、インロー加工工程を行っていない場合を示し、図5(b)は、インロー加工工程を行った場合を示している。図5(b)に示す端面加工工程では、外周面切削加工済み基体103を例えば2000rpmで回転させた状態で、端面切削加工用バイト501を切削加工部133に当接し外周面切削加工済み基体103の径方向の外周面側から内周面側に移動させる。そして、基体の外周面と端面とが略垂直の関係になるように切削加工部133を切削する。以上により、端面加工済み基体104が完成する。本発明における略垂直とは、基体の外周面と端面とが成す角度141が、85°以上95°以下であることを意味する。尚、端面加工工程は、少なくとも外周面切削加工工程の加工終了側端部に対して行えばよいが、必要に応じて外周面切削加工工程の加工開始側端部に対しても行ってよい。
なお、端面加工工程を基体の両端に施す場合は、インロー加工工程を基体の両端に施す場合と同様に、両端面同時に加工を行うことが望ましい。
次に電子写真感光体の製造方法について説明する。ここでは、一例としてa−Si感光体の製造方法の概要について図9を参照して説明する。
堆積装置901は、縦型の真空容器でカソード電極を兼ねた反応容器902を有する。この反応容器902の内部には容器の縦方向に延びる原料ガス導入管903が複数本配設される。原料ガス導入管903の側面には、長手方向に沿って多数の細孔が設けられている。反応容器902の内部の中心には、ヒータ904が設けられている。電子写真感光体の基体となる端面加工済み基体104は、基体ホルダ905に装着された状態で、反応容器902の上部の蓋906を開けて挿入される。そして、ヒータ904を内側にして反応容器902の内部に縦方向に設置される。また、反応容器902の側面からマッチングボックス907を介して高周波電力が供給される。
また、以下の実施例および比較例では、円筒状素管にはマグネシウムを2.5重量%含有したAl−Mg合金の引抜管で、380℃で2時間の焼鈍処理を行ったものを用いた。
また、円筒状素管の寸法を表1に示す(単位はmm)。尚、インロー内径については切削量が1.5mmと大きいため、2回に分けてインロー加工を実施した。
直径81mm、長さ360mmのアルミ製円筒状素管を、エグロ社製SD550旋盤に円筒状素管の内周面を保持した状態でセットした。そして、円筒状素管を2000rpmで回転させ、表2に示す条件で外周面切削加工工程、端面加工工程をこの順で行い、電子写真感光体用基体を100本作製した。各加工工程では、バイトとして、ダイヤモンドバイト(商品名:ミラクルダイヤモンドバイト、東京ダイヤモンド工具製作所製)を用い、切削油として、日石ポリブテンLV−7(新日本石油化学製)を用いた。
作製した電子写真感光体用基体の両端面外周部の全周を、光学顕微鏡を用いて観察を行い、バリの有無を確認した。得られた結果は、以下のような基準でランク付けを行った。
尚、この評価項目では、軽微なバリがあるものの割合が小さいほど、バリの発生が抑えられ良好な結果であると判断している。
A:軽微なバリがある基体が5%未満
B:軽微なバリがある基体が5%以上50%未満
作製した電子写真感光体用基体の両端面内周部の全周を、光学顕微鏡を用いて観察を行い、バリの有無を確認した。得られた結果は、以下のような基準でランク付けを行った。
尚、この評価項目では、軽微なバリがあるものの割合が小さいほど、バリの発生が抑えられ良好な結果であると判断している。
AA:軽微なバリがある基体が5%未満
A:軽微なバリがある基体が5%以上50%未満
図10(a)に同軸度の測定の概略図を示す。作製した電子写真感光体用基体1004の両端部の外周面を2台のVブロック1001で受け、ダイヤルゲージ1002および1003を内周面にあてる。そして、電子写真感光体用基体1004を1回転させた時の、ダイヤルゲージ1002および1003の指示値の最大値と最小値を測定し、それぞれの指示値の最大値と最小値の差を算出した。次いで、それぞれの指示値の最大値と最小値の差の平均を算出し、電子写真感光体用基体の同軸度とした。また、インロー加工工程を行った電子写真感光体用基体の場合は、ダイヤルゲージ1002および1003をインロー部にあてて測定を行った。そして、作製した電子写真感光体用基体100本の平均値を算出し、後述する比較例1での平均値をリファレンス(100%)として、以下のような基準でランク付けを行った。
AA:リファレンスに比べて10%以上50%未満
A:リファレンスに比べて50%以上150%未満
真円度円筒形状測定機(ミツトヨ社 ROUNDTEST RA−436)を用い、端面を基準として電子写真感光体用基体の両端から0.5mmの位置の傾きを垂直度として測定した。測定は、両端面外周部を30°おきに12点測定し、作製した電子写真感光体用基体100本の平均値を算出した。そして、得られた平均値を垂直度とし、以下のような基準でランク付けを行った。
A:85°以上95°以下
B:95°を超えるもしくは85°未満
端面外周部のバリ、端面内周部のバリ、同軸度、垂直度の評価で得られた結果を、AAランクが2点、Aランクが1点、Bランクが0点として合計した得点をもとに、以下のように総合的にランク付けを行った。
AA…5点以上で、Bランクがないもの
A…3点以上4点以下で、Bランクがないもの
B…2点以下、もしくはBランクが1つでもあるもの
尚、総合評価においては、Aランク以上で本発明の効果が得られていると判断している。
その後、得られた電子写真感光体用基体100本に対して洗浄を行い、図9に示す堆積装置901を用いて、表3に示す条件で電子写真感光体を100本作製した。
作製した電子写真感光体は、球状突起、濃度ムラ、取扱い性、総合評価の各項目について以下の手法で検証を行った。その結果を表10に示す。
作製した電子写真感光体を、光学顕微鏡を用いて電子写真感光体全面の観察を行い、球状突起の個数をカウントした。カウントする対象とした球状突起は、電子写真感光体の表面から見た場合の、球状突起の外接円の直径が15μm以上のものとした。そして、作製した電子写真感光体100本の平均値を算出し、後述する比較例1での平均値をリファレンス(100%)として、以下のような基準でランク付けを行った。
尚、この評価項目では、平均値が小さいほど、球状突起の発生が抑えられ良好な結果であると判断している。
A:リファレンスに比べて40%以上80%未満
B:リファレンスに比べて80%以上120%未満
図10(b)に示すように、作製した電子写真感光体1101の両端にフランジ1102および1103を取り付け、電子写真感光体ユニット1100を作製した。そして、電子写真感光体ユニット1100を電子写真装置(キヤノン社製iR5000)に設置した。次いで、電子写真感光体の表面電位を現像位置において所定の暗部表面電位に帯電させ、次いで、像露光光を照射し表面電位が50Vになる時の光量を測定した。次に前記と同様に所定の表面電位に帯電させた後に前記光量の1/2光量を照射し、現像器により現像を行った。この時の画像濃度を画像濃度計(グレタグマクベス社製 RD914)を用いて、電子写真感光体の軸方向に相当する方向に5点測定した。そして、最大値から最小値を引いた値を濃度ムラとし、作製した電子写真感光体100本の濃度ムラの平均値を算出して、後述する比較例1での平均値をリファレンス(100%)として、以下のような基準でランク付けを行った。
AA:リファレンスに比べて85%以上、95%未満
A:リファレンスに比べて95%以上、105%未満
B:リファレンスに比べて105%以上、115%未満
図10(b)に示すように、作製した電子写真感光体1101の両端にフランジ1102および1103を取り付け、電子写真感光体ユニット1100を作製する際に要した時間を取扱い性とした。そして、作製した電子写真感光体100本の平均値を算出し、後述する比較例3での平均値をリファレンス(100%)として、以下のような基準でランク付けを行った。
尚、この評価項目では、平均値が小さいほど取扱いが良好な結果であると判断している。
AA:リファレンスに比べて80%以上90%未満
A:リファレンスに比べて90%以上110%未満
球状突起、濃度ムラ、取扱い性の評価で得られた結果を、AAランクが2点、Aランクが1点、Bランクが0点として合計した得点をもとに、以下のように総合的にランク付けを行った。
AA…5点以上で、Bランクがないもの
A…3点以上4点以下で、Bランクがないもの
B…2点以下、もしくはBランクが1つでもあるもの
尚、総合評価においては、Aランク以上で本発明の効果が得られていると判断している。
外周面切削加工工程を行う前にインロー加工工程を行う以外は実施例1と同様にして、表4に示す条件で、電子写真感光体用基体を100本作製した。インロー加工方法は、図6に矢印で示す方向にバイトを送り、13.0mm幅に亘って切削した。尚、インロー加工は、切削量が1.5mmと大きいため、2回に分けて実施した。また、インロー加工工程と端面加工工程については両端同時に加工を行った。
このようにして作成した電子写真感光体用基体を、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表9に示す。
また、得られた電子写真感光体用基体から実施例1と同様に電子写真感光体を作製し、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表10に示す。
端面加工工程の後に内周面取り加工工程を行う以外は実施例2と同様にして、表5に示す条件で、電子写真感光体用基体を100本作製した。内周面取り加工方法は、図7(b)に矢印で示す方向にバイトを送り、C0.2mmの面取り面を両端面内周部全体に亘って形成するように切削した。
このようにして作成した電子写真感光体用基体を、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表9に示す。
また、得られた電子写真感光体用基体から実施例1と同様に電子写真感光体を作製し、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表10に示す。
電子写真感光体を作製した後に表6に示す条件で外周面取り加工工程を行う以外は実施例3と同様にして、電子写真感光体用基体を100本作製した。外周面取り加工方法は、図8(c)に示す方向にバイトを送り、C0.2mmの面取り面を両端面外周部全体に亘って形成するように切削した。
このようにして作成した電子写真感光体を、実施例1と同様の手法で評価を行った結果、実施例3と同様の結果が得られた。また濃度ムラの評価を行う際、実施例4の電子写真感光体を用いて作製した電子写真感光体ユニットを、電子写真装置(キヤノン社製iR5000)に設置したところ、実施例1、2、3、5、6の場合に比べ設置作業がスムーズに行えることが確認された。これは、端面外周部に面取り加工を施したため、電子写真感光体ユニットの取扱いが容易になったことによると思われる。
実施例1の手順において、下記の変更点以外は同様にして、電子写真感光体用基体を100本作製した。変更点は、端面外周部全体に亘ってC1.0mmの面取り面が形成された円筒状素管に変更した点と、端面加工工程を表7に示す条件に変更した点、端面加工工程を円筒状素管の両端に行うように変更した点である。尚、端面加工工程については両端同時に加工を行った。また、円筒状素管に形成されていたC1.0mmの面取り面は、各加工工程により切削され、端面加工工程後にはなくなっていた。
また、得られた電子写真感光体用基体から実施例1と同様に電子写真感光体を作製し、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表10に示す。
実施例1の手順において、端面内周部全体に亘ってC1.0mmの面取り面が形成された円筒状素管を用いた点のみを変更して、電子写真感光体用基体を100本作製した。尚、円筒状素管の端面内周部全体に亘って形成されていたC1.0mmの面取り面は、端面加工工程後には、C0.5mmの面取り面となった。
このようにして作成した電子写真感光体用基体を、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表9に示す。
また、得られた電子写真感光体用基体から実施例1と同様に電子写真感光体を作製し、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表10に示す。
実施例1の手順において、端面加工工程の加工方向を円筒状素管の径方向の内周面側から外周面側に向かって加工を行う点のみ変更して、電子写真感光体用基体を100本作製した。
このようにして作成した電子写真感光体用基体を、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表9に示す。
また、得られた電子写真感光体用基体から実施例1と同様に電子写真感光体を作製し、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表10に示す。
比較例1の手順において、工程の順番を入れ替え、端面加工工程、外周面切削加工工程の順に加工を行う点のみ変更して、電子写真感光体用基体を100本作製した。
このようにして作成した電子写真感光体用基体を、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表9に示す。
また、得られた電子写真感光体用基体から実施例1と同様に電子写真感光体を作製し、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表10に示す。
実施例1の手順において、工程の順番を入れ替え、端面加工工程、外周面切削加工工程の順に加工を行う点のみ変更して、電子写真感光体用基体を100本作製した。
このようにして作成した電子写真感光体用基体を、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表9に示す。
また、得られた電子写真感光体用基体から実施例1と同様に電子写真感光体を作製し、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表10に示す。
実施例5の手順において、端面加工工程を表8に示す条件で行った点のみを変更して、電子写真感光体用基体を100本作製した。尚、円筒状素管の端面外周部全体に亘って形成されていたC1.0mmの面取り面は、各加工工程により切削されるが、端面加工工程後には、C0.7mmの面取り面となった。
このようにして作成した電子写真感光体用基体を、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表9に示す。
また、得られた電子写真感光体用基体から実施例1と同様に電子写真感光体を作製し、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表10に示す。
比較例1の手順で作製した電子写真感光体用基体の端面外周部に残ったバリを除去して電子写真感光体用基体を100本作製した。尚、バリの除去は、特開2003−122038の図12、図13、図14、図15に記載のバリ取り工具と同様のものを300〜500rpmで回転させ、端面外周部に残ったバリにあてることで行った。
このようにして作成した電子写真感光体用基体を、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表9に示す。
また、得られた電子写真感光体用基体から実施例1と同様に電子写真感光体を作製し、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表10に示す。
実施例1の手順において、端面加工工程を行う際の、円筒状素管の外周面に対するバイトの送り角度を変えることで、基体の外周面と端面とが成す角度が84°以下となるように電子写真感光体用基体を100本作製した。
このようにして作成した電子写真感光体用基体を、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表9に示す。
また、得られた電子写真感光体用基体から実施例1と同様に電子写真感光体を作製し、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表10に示す。
実施例1の手順において、端面加工工程を行う際の、円筒状素管の外周面に対するバイトの送り角度を変えることで、基体の外周面と端面とが成す角度が96°以上となるように電子写真感光体用基体を100本作製した。
このようにして作成した電子写真感光体用基体を、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表9に示す。
また、得られた電子写真感光体用基体から実施例1と同様に電子写真感光体を作製し、実施例1と同様の手法で評価を行った。その結果を表10に示す。
実施例1と比較例1から、端面加工工程の加工方向を円筒状素管の径方向の外周面側から内周面側に向かって行うことで、端面外周部のバリが抑制されることが確認された。
実施例1と比較例2から、端面加工工程の加工方向を円筒状素管の径方向の外周面側から内周面側に向かって行い、外周面切削加工工程の後に端面加工工程を行うことで、端面外周部のバリが抑制されることが確認された。
実施例1と比較例3から、外周面切削加工工程の後に端面加工工程を行うことで、端面外周部のバリが抑制されることが確認された。
実施例1と比較例5から、本発明の加工方法を用いることで、垂直度の項目が改善されることが確認された。
実施例1と実施例2から、外周面切削加工工程の前にインロー加工工程を行うことで、電子写真感光体用基体の同軸度が向上することが確認された。
実施例2と実施例3から、端面加工工程と成膜工程の間に内周面取り加工工程を行うことで、端面内周部のバリが抑制されることが確認された。
実施例1と比較例1から、端面加工工程の加工方向を円筒状素管の径方向の外周面側から内周面側に向かって行うことで、端面外周部のバリが抑制され、球状突起が抑制されることが確認された。
実施例1と比較例2から、端面加工工程の加工方向を円筒状素管の径方向の外周面側から内周面側に向かって行い、外周面切削加工工程の後に端面加工工程を行うことで、端面外周部のバリが抑制され、球状突起が抑制されることが確認された。
実施例5と比較例4から、端面外周部全体に亘って面取り面が形成された円筒状素管であっても、本発明の加工方法を用い、端面と外周面とが略垂直に交わるように加工を行うことで、垂直度の項目が改善され、球状突起が抑制されることが確認された。
実施例1と比較例5から、本発明の加工方法を用いることで垂直度の項目が改善され、球状突起が抑制されることが確認された。
実施例1と実施例2から、外周面切削加工工程の前にインロー加工工程を行うことで、電子写真感光体用基体の同軸度が向上し、濃度ムラが改善されることが確認された。
実施例2と実施例3から、端面加工工程と成膜工程の間に内周面取り加工工程を行うことで、端面内周部のバリが抑制され、取扱い性が向上することが確認された。
102‥‥インロー加工済み基体
103‥‥外周面切削加工済み基体
104‥‥端面加工済み基体
111、112、113、114‥‥端部断面
131、132、133、134‥‥切削加工部
121‥‥外周面
122‥‥内周面
123‥‥端面
124‥‥端面外周部
125‥‥端面内周部
126‥‥インロー部
Claims (8)
- 円筒状基体に少なくとも光導電層を成膜する成膜工程を少なくとも有する電子写真感光体の製造方法において、
前記成膜工程を行う前に、前記円筒状基体の外周面に対して切削を行う外周面切削加工工程と、前記円筒状基体の端面と外周面とが略垂直の関係になるように、少なくとも前記外周面切削加工工程の加工終了側の端面を加工する端面加工工程とをこの順に少なくとも有し、
前記端面加工工程が、端面の外周面側から加工を開始し、端面の内周面側で加工を終了する工程であることを特徴とする電子写真感光体の製造方法。 - 前記外周面切削加工工程を行う前に、前記円筒状基体の両端部の内周面に対してインロー加工を施すインロー加工工程を含むことを特徴とする請求項1に記載の電子写真感光体の製造方法。
- 前記端面加工工程と前記成膜工程との間に、前記円筒状基体の端面と内周面との間に面取り加工を施す内周面取り加工工程を含むことを特徴とする請求項1または2に記載の電子写真感光体の製造方法。
- 前記成膜工程の後に、前記円筒状基体の端面と外周面との間に面取り加工を施す外周面取り加工工程を含むことを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の電子写真感光体の製造方法。
- 前記成膜工程が、少なくともケイ素を含む非晶質材料で形成された光導電層を成膜する工程であることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項に記載の電子写真感光体の製造方法。
- 電子写真感光体用の円筒状基体の製造方法において、
前記円筒状基体の外周面に対して切削を行う外周面切削加工工程と、前記円筒状基体の端面と外周面とが略垂直の関係になるように、少なくとも前記外周面切削加工工程の加工終了側の端面を加工する端面加工工程とをこの順に少なくとも有し、
前記端面加工工程が、端面の外周面側から加工を開始し、端面の内周面側で加工を終了する工程であることを特徴とする電子写真感光体用基体の製造方法。 - 前記外周面切削加工工程を行う前に、前記円筒状基体の両端部の内周面に対してインロー加工を施すインロー加工工程を含むことを特徴とする請求項6に記載の電子写真感光体用基体の製造方法。
- 前記端面加工工程の後に、前記円筒状基体の端面と内周面との間に面取り加工を施す内周面取り加工工程を含むことを特徴とする請求項6または7に記載の電子写真感光体用基体の製造方法。
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