JP2011235314A - Znを主成分とするPbフリーはんだ合金 - Google Patents
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Abstract
【課題】 電子部品の組立などに好適な300℃〜400℃程度の融点を有し、濡れ性、接合性、信頼性に優れ、Pbを含まず且つZnを主成分とする、高温用のPbフリーZn系はんだ合金を提供する。
【解決手段】 第1のPbフリーZn系はんだ合金は、主成分のZnにAlとBiを含む3元系のはんだ合金であって、第2元素であるAlを1.0〜9.0質量%、第3元素であるBiを0.1〜8.0質量%含有する。また、第2のPbフリーZn系はんだ合金は、主成分のZnにAlとBiとPを含む4元系のはんだ合金であって、第2元素であるAlを1.0〜9.0質量%、第3元素であるBiを0.1〜8.0質量%、及び第4元素であるPを0.500質量%以下含有する。
【選択図】 なし
【解決手段】 第1のPbフリーZn系はんだ合金は、主成分のZnにAlとBiを含む3元系のはんだ合金であって、第2元素であるAlを1.0〜9.0質量%、第3元素であるBiを0.1〜8.0質量%含有する。また、第2のPbフリーZn系はんだ合金は、主成分のZnにAlとBiとPを含む4元系のはんだ合金であって、第2元素であるAlを1.0〜9.0質量%、第3元素であるBiを0.1〜8.0質量%、及び第4元素であるPを0.500質量%以下含有する。
【選択図】 なし
Description
本発明は、Pbを含まない、いわゆるPbフリーのはんだ合金に関するものであり、特に高温用として好適なZnを主成分とするPbフリーはんだ合金に関する。
パワートランジスタ素子のダイボンディングを始めとして、各種電子部品の組立工程におけるはんだ付では高温はんだ付が行われ、300℃程度の比較的高温の融点を有するはんだ合金が使用されている。この時使用される高温用はんだ合金としては、Pb−5質量%Sn合金に代表されるPb系はんだ合金が従来から主に用いられている。
しかし、近年では環境汚染に対する配慮からPbの使用を制限する動きが強くなり、例えばRohs指令などで規制対象物質になっている。こうした動きに対応して、電子部品などの組立の分野においても、Pbを含まないはんだ合金が求められている。
Pbを含まない中低温用(約140℃〜230℃)のはんだ合金に関しては、Snを主成分とするものが既に実用化されている。例えば、特許文献1には、Snを主成分とし、Agを1.0〜4.0質量%、Cuを2.0質量%以下、Niを0.5質量%以下、Pを0.2質量%以下含有するPbフリーはんだ合金が記載されている。また、特許文献2には、Agを0.5〜3.5質量%、Cuを0.5〜2.0質量%含有し、残部がSnからなるPbフリーはんだ合金が記載されている。
一方、Pbを含まない高温用のはんだに関しても、各種の研究開発がなされている。しかしながら、従来のPb系はんだ合金を代替できるような十分な特性を有するPbフリーはんだ合金はまだ提案されていない。
例えば、Bi系はんだ合金に関しては、特許文献3に、Biを30〜80質量%含み、溶融温度が350〜500℃であるBi/Agはんだ合金が開示されている。しかし、このはんだ合金の液相線温度は400〜700℃と高く、接合時の作業温度も400〜700℃以上になると推測される。一般的な電子部品や基板の材料として多用されている熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂などの作業温度は400℃未満、望ましくは370℃以下であることから、上記の作業温度は接合される電子部品や基板が耐えうる温度を超えていると考えられる。
また、特許文献4には、Biを含む共昌合金と2元共昌合金を加え、更に添加元素を加えることによって、液相線温度の調整とばらつきの減少が可能な生産方法が開示されている。しかしながら、液相線の温度調整のみで4元系以上の多元系はんだになり、更にBiの脆弱な機械的特性については有効な改善がされていない。
Zn系はんだ合金についても、同様に、実用的な高温用のPbフリーはんだ材料は存在しない。Zn系はんだの場合、Zn自身の還元性が強く自ら酸化してしまうため、濡れ性が非常に悪いことが大きな問題の一つである。
例えば、特許文献5には、Alを1〜9質量%、Geを0.05〜1質量%含み、残部がZn及び不可避不純物からなる高温はんだ付け用のZn合金など、数種のZn系はんだ合金が記載されている。これらのZn系はんだ合金は、ZnにAlを添加することにより融点を下げたZn−Al合金を基本とし、これにGe又はMgの添加、更にはSn又はInの添加により、融点を一層下げる効果があることが記載されている。
しかし、上記特許文献5に記載されたZn系はんだ合金は、その組成の範囲内では合金の加工性が十分とは言えず、最も加工性が要求されるワイヤーへの加工は困難な場合が多い。しかも、濡れ性に関しては、上記のごとくZnは酸化し易く、CuやNiなどに容易に接合できない。例えば、Cu基板やNiを最上層に有するCu基板などに接合した場合、接合ができても車載用などのように厳しい環境下で使用し続けることは困難である。GeやSnが添加されても酸化したZnは還元できず、濡れ性を向上させることはできない。
本発明は、電子部品の組立などで用いるのに好適な300℃〜400℃程度の融点を有し、濡れ性、接合性、信頼性に優れ、Pbを含まず且つZnを主成分とする、高温用のPbフリーZn系はんだ合金を提供することを目的とする。
本発明者は、Znを主成分とするPbフリーはんだ合金の融点について検討し、電子部品などの組立工程における接合温度が300℃〜400℃程度であることから、融点が419℃と高く且つ硬くて脆いZnに対してAlを添加することによって、上記接合温度範囲内に融点を下げるだけでなく、加工性が向上されることを確認した。更に、Zn−Al合金の欠点である凝固時の収縮について、第3元素であるBiの添加により解決できることも見出し、本発明を完成したものである。
即ち、本発明が提供するPbフリーZn系はんだ合金は、Pbを含まず、Znを主成分とし、AlとBiを含む3元系のはんだ合金であって、第2元素であるAlを1.0〜9.0質量%、第3元素であるBiを0.1〜8.0質量%含有し、残部がZnであることを特徴とする。
また、本発明が提供する他のPbフリーZn系はんだ合金は、更にPの添加により濡れ性を改善向上させたものであり、Pbを含まず、Znを主成分とし、AlとBiとPを含む4元系のはんだ合金であって、第2元素であるAlを1.0〜9.0質量%、第3元素であるBiを0.1〜8.0質量%、及び第4元素であるPを0.500質量%以下含有し、残部がZnであることを特徴とする。
本発明によれば、濡れ性、接合性、信頼性等に優れ、且つ300℃程度のリフロー温度に十分耐え、パワートランジスタ素子のダイボンディング等の各種電子部品の組立工程でのはんだ付に好適な高温用のPbフリーはんだ合金を提供することができる。
本発明による第1のPbフリーZn系はんだ合金は、Pbを含まず、Znを主成分とし、AlとBiを含む3元系のはんだ合金である。Znだけでは、硬くて脆いため加工性に劣り、融点が419℃と電子部品等の接合温度である300℃〜400℃に対し高すぎるという欠点がある。そこで、本発明では、Alを添加することにより、融点を下げることができるだけでなく、硬く脆い性質に塑性的性質を与えて加工性を向上させることができる。
即ち、Zn−Al合金は共晶温度が381℃であるため、電子部品等の接合温度範囲内の狙いとする融点を実現することができる。また、Alの添加により、特にZn−Al共晶組成付近(Al=5質量%付近)においては、結晶が微細化するため、加工性が飛躍的に向上する。
しかし、Zn−Al合金には、凝固する際の収縮が大きいと言う問題がある。即ち、Alの凝固収縮率(+は収縮、−は膨張)が+6.4〜+6.8%、Znの凝固収縮率が+4.9〜+6.9%であるため、溶融したZn−Al合金が凝固する時には5〜7%程度収縮する。これに加え、凝固後の冷却時に277℃付近で相変態が起き、更に収縮をしてしまうことが推測される。この現象によって、接合した電子部品の割れや剥がれなどの問題が生じることが考えられる。
この凝固時の収縮に起因する問題を解決するため、Zn−Al合金に第3元素としてBiを添加する。Biは溶融した後、凝固する際に膨張するという珍しい性質を持っており、凝固収縮率は−3.2〜−3.4%である。このBiの凝固膨張により、Zn−Al合金の凝固時の収縮によって発生する応力を大きく緩和することができる。これによって、電子部品の割れや剥がれなどの問題を解決できるだけでなく、はんだ合金の加工性も向上する。
更に、Bi−Zn系状態図から分かるように、Biは融点を下げ、Bi添加によってより一層使い易いはんだ材料となる。加えて、BiはZnよりも酸化し難いため、濡れ性の向上にも寄与し、これによって接合性、信頼性を大きく向上させることができる。このようにBiは多くの有用な効果を発揮するため、本発明のPbフリーZn系はんだ合金においてAlと共に必須の元素である。
上記第1のPbフリーZn系はんだ合金において、第2元素であるAlの添加量は1.0〜9.0質量%の範囲とする。Alの添加量が1.0質量%未満では、上記した融点を下げる効果がわずかで添加の意味がなく、Zn−Al共晶組成から大きくはずれるため加工性の向上効果も非常に乏しいものとなる。逆に9.0質量%を超えると、第3元素のBiを添加しても融点が高くなりすぎるため、良好な接合性が得られなくなる。更にAlの添加量が9.0質量%を超えると、還元性の強いAlが増えるため濡れ性が低下し、加工性も悪くなる。
また、第3元素であるBiの添加量は、0.1〜8.0質量%の範囲とする。この範囲内であれば、凝固時における応力緩和特性の向上効果が得られると共に、上記した融点の低下、加工性の向上、濡れ性の向上等のいずれかの1つ以上の効果が得られる。ただし、Biの添加量が0.1質量%未満では、上記したBiの添加による効果が現れず、8.0質量%を超えると、Znリッチ相及びBiリッチ相のそれぞれの結晶粒が大きく成長してしまい、加工性が低下してしまうなどの問題が生じる。
次に、本発明による第2のPbフリーZn系はんだ合金は、上記第1のPbフリーZn系はんだ合金に更にPを添加したもの、即ち、Pbを含まず、Znを主成分とし、AlとBiとPを含む4元系のはんだ合金である。
第4元素であるPを添加することによって、濡れ性を更に向上させることができる。即ち、Pは自らが酸化して気化するため、接合時にはんだ表面の酸化膜を除去する作用を有し、特に酸化しやすいZnを主成分とするはんだ合金の場合に大きな効果を発揮する。
上記第2のPbフリーZn系はんだ合金において、第2元素であるAlの添加量及び第3元素であるBiの添加量は、上記第1のPbフリーZn系はんだ合金の場合と同様である。即ち、第2元素であるAlの添加量は1.0〜9.0質量%、第3元素であるBiの添加量は0.1〜8.0質量%の範囲とする。更に、第4元素であるPの添加量については、0.5質量%を超えると、Pが偏析して加工性が低下し、接合性や信頼性を低下させることから、0.5質量%以下とする。
尚、上記第1のPbフリーZn系はんだ合金で接合時に十分な濡れ性が得られる場合には、更にPを添加して4元系とした上記第2のPbフリーZn系はんだ合金を用いなくてもよい。例えば、電子部品等はメタライズ層を有するが、最上層として濡れ性向上のためAu、Agなどのメタライズ層を形成することで既に十分な濡れ性が確保されている場合などには、Pを添加して更なる濡れ性の向上を図る必要はなく、第1のPbフリーZn系はんだ合金を用いて接合することができる。
原料として、それぞれ純度99.9質量%以上のZn、Al、Bi及びPを準備した。大きな薄片やバルク状の原料については、溶解後の合金においてサンプリング場所による組成のバラツキがなく、均一になるように留意しながら、切断及び粉砕等を行い、3mm以下の大きさに細かくした。これらの各原料から所定量を秤量し、高周波溶解炉用グラファイトるつぼに入れた。尚、Pは溶融し難く、また酸化して揮発しやすいうえ、第2類の危険物であり、そのまま添加すると発火してしまうため、予めAl又はBiと合金を作ってから砕いて再溶解させた。
上記各原料の入ったるつぼを高周波溶解炉に入れ、酸化を抑制するために窒素を原料1kg当たり0.7リットル/分以上の流量で流しながら、溶解炉の電源を入れて原料を加熱溶融させた。金属が溶融しはじめたら混合棒でよく撹拌し、局所的な組成のばらつきが生じないように均一に混合した。十分溶融したことを確認した後、高周波電源を切って速やかにるつぼを取り出し、るつぼ内の溶湯を鋳型に流し込んで、はんだ母合金を作製した。鋳型は、はんだ合金の製造の際に一般的に使用している形状と同様のものを使用した。
このようにして、各原料の混合比率を変えることにより試料1〜16のZn系はんだ母合金を作製した。これら試料1〜16の各はんだ母合金の組成を、ICP発光分光分析器(SHIMAZU S−8100)を用いて分析し、その分析結果をはんだ組成として下記表1に示した。
次に、上記試料1〜16の各はんだ母合金を圧延機でシート状に加工し、Zn系はんだ合金の加工性を評価した。また、シート状の各Zn系はんだ合金について、下記の方法により濡れ性(接合性)の評価及びヒートサイクル試験を行った。尚、はんだの濡れ性ないし接合性等の評価は、はんだ形状に依存しないためワイヤー、ボール、ペーストなどの形状で評価してもよいが、本実施例においてはシートの形状で評価した。得られた結果を下記表2に示した。
<はんだ合金の加工性>
上記はんだ母合金(厚さ5mmの板状インゴット)を、圧延機を用いて厚さ0.10mmまで圧延した。その際インゴットの送り速度を調整しながら圧延し、その後スリッター加工により25mmの幅に裁断した。このようにしてシート状に加工した後、得られたシートのZn系はんだ合金を観察して、傷やクラックがなかった場合を○、シート10m当たり割れやクラックが1〜3箇所あった場合を△、4箇所以上あった場合を×とした。
上記はんだ母合金(厚さ5mmの板状インゴット)を、圧延機を用いて厚さ0.10mmまで圧延した。その際インゴットの送り速度を調整しながら圧延し、その後スリッター加工により25mmの幅に裁断した。このようにしてシート状に加工した後、得られたシートのZn系はんだ合金を観察して、傷やクラックがなかった場合を○、シート10m当たり割れやクラックが1〜3箇所あった場合を△、4箇所以上あった場合を×とした。
<濡れ性(接合性)の評価>
上記のごとくシート状に加工した各Zn系はんだ合金を、濡れ性試験機(装置名:雰囲気制御式濡れ性試験機)を用いて評価した。即ち、濡れ性試験機のヒーター部に2重のカバーをして、ヒーター部の周囲4箇所から窒素を12リットル/分の流量でながしながら、ヒーター設定温度を各試料の融点より約10℃高い温度にして加熱した。設定したヒーター温度が安定した後、Cu基板(板厚:約0.70mm)をヒーター部にセッティングして25秒間加熱した。
上記のごとくシート状に加工した各Zn系はんだ合金を、濡れ性試験機(装置名:雰囲気制御式濡れ性試験機)を用いて評価した。即ち、濡れ性試験機のヒーター部に2重のカバーをして、ヒーター部の周囲4箇所から窒素を12リットル/分の流量でながしながら、ヒーター設定温度を各試料の融点より約10℃高い温度にして加熱した。設定したヒーター温度が安定した後、Cu基板(板厚:約0.70mm)をヒーター部にセッティングして25秒間加熱した。
次に、Zn系はんだ合金をCu基板の上に載せ、25秒間加熱した。加熱が完了した後、Cu基板をヒーター部から取り上げ、横の窒素雰囲気が保たれている場所に移して冷却した。十分に冷却した後、大気中に取り出して接合部分を確認した。Cu基板に接合できなかった場合を×、接合できたが濡れ広がりが悪かった場合(はんだが盛り上がった状態)を△、接合でき濡れ広がった場合(はんだが薄く濡れ広がった状態)を○とした。
<ヒートサイクル試験>
はんだ接合の信頼性を評価するためにヒートサイクル試験を行った。尚、この試験は、上記濡れ性の評価においてZn系はんだ合金がCu基板に接合できた試料(濡れ性の評価が○及び△の試料)を用いて行った。
はんだ接合の信頼性を評価するためにヒートサイクル試験を行った。尚、この試験は、上記濡れ性の評価においてZn系はんだ合金がCu基板に接合できた試料(濡れ性の評価が○及び△の試料)を用いて行った。
即ち、Zn系はんだ合金が接合されたCu基板に対して、−50℃の冷却と125℃の加熱を1サイクルとして、これを500サイクルまで繰り返した。その後、はんだ合金が接合されたCu基板を樹脂に埋め込み、断面研磨を行い、SEM(装置名:HITACHI S−4800)により接合面の観察を行った。接合面に剥がれが生じるか又ははんだにクラックが入った場合を×、そのような不良がなく、初期状態と同様の接合面を保っていた場合を○とした。
上記の結果から分かるように、本発明による試料1〜9のZn系はんだ合金は、各評価項目において全て良好な特性を示している。即ち、シートに加工しても傷やクラックは無く、濡れ性も非常に良好でありCu基板に濡れが広がった。特にPを添加した試料7〜9は濡れ広がりが良く、試料がCu基板に接触した瞬間にはんだが基板上に濡れ広がった。
更に、試料1〜9のZn系はんだ合金は、ヒートサイクル試験においても500回まで割れなどが発生せず、良好な接合性と信頼性を示し、Biの膨張による残留応力緩和効果が大きく寄与していると考えられる。以上の結果より、本発明のZn系はんだ合金が非常に優れていることを確認できた。
一方、比較例である試料10〜16のZn系はんだ合金は、いずれかの評価項目においても好ましくない結果であった。即ち、加工性の評価においては全ての試料において傷やクラックが発生し、ヒートサイクル試験では500回までに全て不良が発生した。これらの結果は、上記本発明の試料1〜9との対比から、はんだの残留応力が一因であると推測することができる。
Claims (2)
- Pbを含まず、Znを主成分とし、AlとBiを含む3元系のはんだ合金であって、第2元素であるAlを1.0〜9.0質量%、第3元素であるBiを0.1〜8.0質量%含有することを特徴とするPbフリーZn系はんだ合金。
- Pbを含まず、Znを主成分とし、AlとBiとPを含む4元系のはんだ合金であって、第2元素であるAlを1.0〜9.0質量%、第3元素であるBiを0.1〜8.0質量%、及び第4元素であるPを0.500質量%以下含有することを特徴とするPbフリーZn系はんだ合金。
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