JP2011229400A - 卵黄画分と卵白との処理された混合物を含む酸性水中油型乳化食品の製造方法 - Google Patents
卵黄画分と卵白との処理された混合物を含む酸性水中油型乳化食品の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2011229400A JP2011229400A JP2010099661A JP2010099661A JP2011229400A JP 2011229400 A JP2011229400 A JP 2011229400A JP 2010099661 A JP2010099661 A JP 2010099661A JP 2010099661 A JP2010099661 A JP 2010099661A JP 2011229400 A JP2011229400 A JP 2011229400A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- acidic oil
- water
- fraction
- phospholipase
- mixture
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
【課題】高粘度で耐熱性、耐冷凍性、酸化安定性に優れた酸性水中油型乳化食品を提供する。
【解決手段】油相原料と水相原料とが乳化されてなる酸性水中油型乳化食品を製造するにあたり、生卵黄２〜１０質量％に由来する卵黄画分と生卵白２〜１０質量％の混合物をホスホリパーゼＡ２処理したものを乳化剤として用いる。
【選択図】なし
【解決手段】油相原料と水相原料とが乳化されてなる酸性水中油型乳化食品を製造するにあたり、生卵黄２〜１０質量％に由来する卵黄画分と生卵白２〜１０質量％の混合物をホスホリパーゼＡ２処理したものを乳化剤として用いる。
【選択図】なし
Description
本発明は、マヨネーズやドレッシング類などの酸性水中油型乳化食品の製造方法に関し、詳しくは、生卵黄より分離された画分（具体的にはプラズマ画分及び／又はグラニュール画分）と卵白との混合物をホスホリパーゼＡ２処理したものを乳化剤として用いることにより得られる酸性水中油型乳化食品の製造方法に関する。
食生活の多様化に伴って、マヨネーズやドレッシング類の酸性水中油型乳化食品の用途も幅広く拡大しており、特に加工食品の分野においては、単機能だけでなく、多機能性のものがますます要望されていく傾向にある。例えば、高粘度で、且つ耐熱性及び酸化安定性、又は且つ耐熱性及び耐冷凍性を併せ持ったマヨネーズやドレッシング類の要望があり、これらはレトルトサラダ類、フィリング類、ベーカリー類及び調味料類等の加熱加工食品等に使用されることが多くなっている。
即ち、高粘度が求められる理由とは、マヨネーズやドレッシング類をポテト、野菜、魚介類などの具材と和える場合、具材から出てくる水分がマヨネーズやドレッシング類の粘度を低下させたり、更には水を分離したりするため、より粘度の高いものが求められるためである。マヨネーズやドレッシング類の粘度が低下すると、惣菜類の食感や風味が低下したり微生物が繁殖し易く、又、分離水により見栄えが悪くなったりするため、消費者から敬遠されることが多い。
このような要望に答え、高粘度のマヨネーズやドレッシング類を調製するため、澱粉やガム類の増粘剤を用いて増粘させる技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、澱粉やガム類等の増粘剤を用いて増粘させたものは、口中でもたついたり、食感を重くしたりし、更に、耐熱性、耐冷凍性や酸化安定性に乏しいといった問題点があった。
又、耐熱性が求められる理由としては、マヨネーズやドレッシング類はレトルト食品、ベーカリー類、フィリング類等の素材や調味料として用いられることが多く、これらは加熱加工されることが多いためである。耐熱性がないと加熱した場合、油相が分離し、食感や風味が低下したり、更に見栄えが悪くなったりする。
このような要望に答え、耐熱性のマヨネーズやドレッシング類を調製するため、卵黄から分離したプラズマ画分をホスホリパーゼＡ２処理したもの（リゾ化プラズマ画分ともいう）を用いる技術が開示されている（例えば、特許文献２参照）、また卵黄から分離したグラニュール画分をホスホリパーゼＡ２処理したもの（リゾ化グラニュール画分ともいう）を用いる技術が開示されている（例えば、特許文献３参照）。しかしながら、プラズマ画分やグラニュール画分をホスホリパーゼＡ２処理する場合、当然のことながら、別途にホスホリパーゼＡ２処理する必要があり、タンクにてホスホリパーゼＡ２処理する場合、時間、エネルギー、設備等の処理コストを要したり、更に、手間が掛かるのみならず、処理の段階で微生物汚染が生じたり、或いは風味劣化が生じたりする課題があった。更には、リゾ化プラズマ画分を用いて得られた水中油型乳化食品では高粘度のものが得られ難いといった課題があり、リゾ化グラニュール画分を用いて得られた水中油型乳化食品では、耐冷凍性がやや弱いといった課題があった。
更に、酸化安定性が求められる理由としては、卵黄を用いて乳化したマヨネーズやドレッシング類は、長期間酸化されると変色を生じたり、更には乳化が破壊されたりし、油相が分離するなどの欠点があり、これらは加熱によりさらに促進される傾向にある。
このような要望に答え、長期間酸化安定性のマヨネーズやドレッシング類を調製するため、アスコルビン酸脂肪酸エステルを含有することを特徴とする酸性調味料に係わる発明が開示されており、この発明によれば、製造直後の風味がほぼ維持された風味安定性に優れた酸性調味料が得られるとされている（例えば、特許文献４参照）。酸化を防止するためには、化学抗酸化剤を油脂含有食品に添加するのが一般的であるが、このような化学抗酸化剤は消費者から敬遠される傾向があり、更に、当発明の酸性調味料は耐熱性に乏しいといった問題点があった。
このような要望に答え、長期間酸化安定性のマヨネーズやドレッシング類を調製するため、アスコルビン酸脂肪酸エステルを含有することを特徴とする酸性調味料に係わる発明が開示されており、この発明によれば、製造直後の風味がほぼ維持された風味安定性に優れた酸性調味料が得られるとされている（例えば、特許文献４参照）。酸化を防止するためには、化学抗酸化剤を油脂含有食品に添加するのが一般的であるが、このような化学抗酸化剤は消費者から敬遠される傾向があり、更に、当発明の酸性調味料は耐熱性に乏しいといった問題点があった。
更に、耐冷凍性が求められる理由としては、マヨネーズやドレッシング類は冷蔵庫内や冬季・寒冷地では低温に曝される場合があり、冷凍後、室温に戻すと乳化状態が不安定になり、甚だしい場合には、油相分離を起こすことが知られている。従って、マヨネーズやドレッシング類等の酸性水中油型乳化食品では、−１０〜―１５℃付近の温度領域に対し、強い耐冷凍性が求められている。
このような要望に答え、耐冷凍性のマヨネーズやドレッシング類を調製するため、乳化剤であるポリソルベート６０を添加した技術が開示されている（例えば、特許文献５参照）。しかしながら、このような合成化学物質である添加剤は消費者から敬遠される傾向があり、更に、当発明の水中油型乳化組成物は耐熱性に乏しいといった問題点があった。
このような要望に答え、耐冷凍性のマヨネーズやドレッシング類を調製するため、乳化剤であるポリソルベート６０を添加した技術が開示されている（例えば、特許文献５参照）。しかしながら、このような合成化学物質である添加剤は消費者から敬遠される傾向があり、更に、当発明の水中油型乳化組成物は耐熱性に乏しいといった問題点があった。
本発明は、高粘度で、耐熱性や耐冷凍性や酸化安定性に優れた酸性水中油型乳化食品を提供することを目的とするものである。
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、驚くべきことに、生卵黄より分離されたプラズマ画分と卵白との混合物をホスホリパーゼＡ２処理したものを乳化剤として用いることにより、高粘度で耐熱性及び酸化安定性に優れた酸性水中油型乳化食品が得られることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。また生卵黄より分離されたグラニュール画分と卵白との混合物をホスホリパーゼＡ２処理したものを乳化剤として用いることにより、高粘度で耐熱性及び耐冷凍性に優れた酸性水中油型乳化食品が得られることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
即ち、本発明（１）は、油相原料と水相原料とが乳化されてなる酸性水中油型乳化食品を製造するにあたり、生卵黄２〜１０質量％に由来する卵黄画分と生卵白２〜１０質量％の混合物をホスホリパーゼＡ２処理したものを乳化剤として用いることを特徴とする酸性水中油型乳化食品の製造方法を提供するものである。
また本発明（２）は、生卵黄２〜１０質量％に由来する画分がプラズマ画分であることを特徴とする本発明（１）記載の酸性水中油型乳化食品の製造方法を提供するものである。
また本発明（３）は、生卵黄２〜１０質量％に由来する画分がグラニュール画分であることを特徴とする本発明（１）記載の酸性水中油型乳化食品の製造方法を提供するものである。
また本発明（４）は、本発明（１）記載の卵黄画分と生卵白との混合物をホスホリパーゼＡ２処理するにあたり、混合物に対し、ホスホリパーゼＡ２を１，０００〜１０，０００ＩＵ／ｋｇ添加した後、殺菌処理によりホスホリパーゼＡ２処理することを特徴とする本発明（１）記載の酸性水中油型乳化食品の製造方法を提供するものである。
また本発明（５）は、油相原料が６５〜８５質量％及び水相原料が３５〜１５質量％である、本発明（１）ないし本発明（４）記載の酸性水中油型乳化食品の製造方法を提供するものである。
また本発明（２）は、生卵黄２〜１０質量％に由来する画分がプラズマ画分であることを特徴とする本発明（１）記載の酸性水中油型乳化食品の製造方法を提供するものである。
また本発明（３）は、生卵黄２〜１０質量％に由来する画分がグラニュール画分であることを特徴とする本発明（１）記載の酸性水中油型乳化食品の製造方法を提供するものである。
また本発明（４）は、本発明（１）記載の卵黄画分と生卵白との混合物をホスホリパーゼＡ２処理するにあたり、混合物に対し、ホスホリパーゼＡ２を１，０００〜１０，０００ＩＵ／ｋｇ添加した後、殺菌処理によりホスホリパーゼＡ２処理することを特徴とする本発明（１）記載の酸性水中油型乳化食品の製造方法を提供するものである。
また本発明（５）は、油相原料が６５〜８５質量％及び水相原料が３５〜１５質量％である、本発明（１）ないし本発明（４）記載の酸性水中油型乳化食品の製造方法を提供するものである。
本発明によれば、生卵黄より分離されたプラズマ画分と卵白との混合物をホスホリパーゼＡ２処理したものを乳化剤として用いることにより得られた、高粘度で耐熱性及び酸化安定性に優れた酸性水中油型乳化食品は、澱粉やガム類等により増粘させたものに見られる、口中でもたついたり、食感が重かったりといった問題点、又、ホスホリパーゼＡ２処理プラズマ画分を用いて耐熱性を付与したものに見られる、ホスホリパーゼＡ２処理コスト及び品質上の問題点、更に、化学抗酸化剤により酸化安定性を付与したものに見られる、消費者から敬遠される傾向があるといった問題点もない。よって、食品工業分野において有用である。
また本発明によれば、生卵黄より分離されたグラニュール画分と卵白の混合物をホスホリパーゼＡ２処理したものを乳化剤として用いることにより、高粘度で耐熱性及び耐冷凍性に優れた酸性水中油型乳化食品が得られ、澱粉やガム類等により増粘させたものに見られる、口中でもたついたり、食感が重かったりといった問題点、ホスホリパーゼＡ２処理グラニュール画分を用いて耐熱性を付与したものに見られる、ホスホリパーゼＡ２処理コスト及び品質上の問題点、又、ポリソルベート６０のような合成化学物質からなる添加物により耐冷凍性を付与したものに見られる、合成化学物質は消費者から敬遠される傾向があるといった問題点もない。よって、食品工業分野において有用である。
また本発明によれば、生卵黄より分離されたグラニュール画分と卵白の混合物をホスホリパーゼＡ２処理したものを乳化剤として用いることにより、高粘度で耐熱性及び耐冷凍性に優れた酸性水中油型乳化食品が得られ、澱粉やガム類等により増粘させたものに見られる、口中でもたついたり、食感が重かったりといった問題点、ホスホリパーゼＡ２処理グラニュール画分を用いて耐熱性を付与したものに見られる、ホスホリパーゼＡ２処理コスト及び品質上の問題点、又、ポリソルベート６０のような合成化学物質からなる添加物により耐冷凍性を付与したものに見られる、合成化学物質は消費者から敬遠される傾向があるといった問題点もない。よって、食品工業分野において有用である。
本発明中の酸性水中油型乳化食品とは、油相原料と水相原料とが乳化されたものをいい、代表的なものとしてマヨネーズやドレッシング類等が挙げられる。
本発明で使用するホスホリパーゼＡ２とは、リン脂質の２位の脂肪酸を加水分解する酵素であり、該酵素で卵黄のプラズマ画分やグラニュール画分を処理することにより、卵黄のプラズマ画分やグラニュール画分中のリン脂質の２位の脂肪酸が加水分解されて、リゾリン脂質へと変換される。このようなホスホリパーゼＡ２としては、例えばノボザイムズジャパン（株）のホスホリパーゼＡ２（製品名：「レシターゼ１０Ｌ」１０，０００ＩＵ／ｍｌ）を使用することができ、その他、ジェネンコア協和（株）製の「Ｌｉｐｏｍｏｄ６９９Ｌ」（１０，０００ＩＵ／ｍｌ）やサンヨーファイン（株）製の「リゾナーゼ」（１０，０００ＩＵ／ｍｌ）等も同様に使用することができる。ここで、ＩＵ（International Unit）とは、ホスホリパーゼＡ２の活性単位を意味し、リン脂質を基質とし、ｐＨ８、４０℃、Ｃａ２＋の存在下の条件で、１分間当り１マイクロモルの脂肪酸を遊離することをさす。
本発明で使用するホスホリパーゼＡ２とは、リン脂質の２位の脂肪酸を加水分解する酵素であり、該酵素で卵黄のプラズマ画分やグラニュール画分を処理することにより、卵黄のプラズマ画分やグラニュール画分中のリン脂質の２位の脂肪酸が加水分解されて、リゾリン脂質へと変換される。このようなホスホリパーゼＡ２としては、例えばノボザイムズジャパン（株）のホスホリパーゼＡ２（製品名：「レシターゼ１０Ｌ」１０，０００ＩＵ／ｍｌ）を使用することができ、その他、ジェネンコア協和（株）製の「Ｌｉｐｏｍｏｄ６９９Ｌ」（１０，０００ＩＵ／ｍｌ）やサンヨーファイン（株）製の「リゾナーゼ」（１０，０００ＩＵ／ｍｌ）等も同様に使用することができる。ここで、ＩＵ（International Unit）とは、ホスホリパーゼＡ２の活性単位を意味し、リン脂質を基質とし、ｐＨ８、４０℃、Ｃａ２＋の存在下の条件で、１分間当り１マイクロモルの脂肪酸を遊離することをさす。
本発明において好適に用いられるノボザイムズジャパン（株）製のホスホリパーゼＡ２について述べると、このホスホリパーゼＡ２は、ブタの膵臓より抽出精製されたものであって、ｐＨ５〜１１に活性領域を有するホスホリパーゼであり、かつ、作用至適ｐＨが６〜１０であり、作用至適温度が４０〜６０℃であって、３５〜９０℃の安定性上限温度を有するものである。しかしながら、作用至適温度が６０℃を超えた領域、即ち、６０〜７０℃付近でも卵黄を基質とした場合、十分な酵素活性を示し、更に、酵素反応は短時間で起こることが把握され、このような温度域にて殺菌処理とを兼ねたホスホリパーゼＡ２処理を行うことができる。
プラズマ画分やグラニュール画分の原料として用いられる卵黄は、全卵から卵黄を分離した未変性の生卵黄が用いられる。乾燥卵黄や変性した卵黄は、プラズマ画分やグラニュール画分の原料としては好ましくない。更に、プラズマ画分やグラニュール画分と混合する卵白は、全卵から卵黄を分離した生卵白や乾燥卵白を水戻しして固形分を合わせたもの等も使用することができる。
本発明において、生卵黄に由来するプラズマ画分とは、水と混合した生卵黄を遠心分離して得られる上澄区分のことをいう。プラズマ画分の主成分は低密度リポ蛋白（ＬＤＬ）であるが、このＬＤＬは卵黄蛋白の約６５質量％を占める最も多い蛋白で、約８０〜８９質量％の脂質を含有する。又、脂質中には、ホスファチジル・コリンやホスファチジル・エタノールアミン等のリン脂質が比較的多く含有される。生卵黄より分離されるプラズマ画分の具体的な分画は、一例として次のようにして行われる。即ち、生卵黄に等量の水を加え、十分均質化した後、２７，０００Ｇ、３０分間の条件で遠心分離されて得られる上澄区分が、生卵黄のプラズマ画分とすることができる。
一方、生卵黄からプラズマ画分を分画する際、沈殿区分からグラニュール画分が得られる。プラズマ画分がＬＤＬを主成分とするのに対し、グラニュール画分は高密度リポ蛋白（ＨＤＬ）を主成分とし、更に卵黄中の大部分の鉄を含有している画分である。こうして、プラズマ画分では、酸性水中油型乳化食品の酸化安定性を損なう主原因となる鉄を殆ど含有していない画分となる。
本発明において、生卵黄に由来するグラニュール画分とは、水と混合した生卵黄を遠心分離して得られる沈殿区分のことをいう。グラニュール画分の主成分は高密度リポ蛋白（ＨＤＬ）とリン蛋白であるホスビチンである。ＨＤＬは、卵黄蛋白の約８質量％を占める蛋白であり、１３〜２３質量％の脂質を含有する。脂質中には、ホスファチジル・コリンやホスファチジル・エタノールアミン等リン脂質が比較的多く含まれる。生卵黄より分離されるグラニュール画分の具体的な分画方法は、一例として次のようにして行われる。即ち、生卵黄に等量の水を加え、十分均質化した後、２７，０００Ｇ、３０分間の条件で遠心分離された沈殿区分が、生卵黄のグラニュール画分とすることができる。
尚、プラズマ画分（上澄区分）とグラニュール画分（沈殿区分）との量比は、約６(約８６％)：１(約１４％)であり、プラズマ画分やグラニュール画分の組成差は、ＳＤＳ−ポリアクリルアミドゲル電気泳動等により確認することができる。（Journal of Food Science. Vol.51. No.5, 1986）
次に、本発明の酸性水中油型乳化食品の乳化剤として用いる、卵黄画分と卵白の混合物をホスホリパーゼＡ２処理する調製方法について示す。
（卵黄プラズマ画分と卵白の混合物をホスホリパーゼＡ２処理する調製方法について）
酸性水中油型乳化食品中で生卵黄２〜１０質量％に由来するプラズマ画分と卵白（生卵白換算）２〜１０質量％の混合物を先ず調製する。ここで、プラズマ画分が生卵黄２質量％未満に由来する量、又は、卵白（生卵白換算）が２質量％未満の量では、酸性水中油型乳化食品に十分な粘度や耐熱性を付与することができない。一方、プラズマ画分が生卵黄１０質量％を超えて由来する量、又は、卵白が１０質量％を超える量では、粘度が高くなり転相し易くなるので、何れも好ましくない。
酸性水中油型乳化食品中で生卵黄２〜１０質量％に由来するプラズマ画分と卵白（生卵白換算）２〜１０質量％の混合物を先ず調製する。ここで、プラズマ画分が生卵黄２質量％未満に由来する量、又は、卵白（生卵白換算）が２質量％未満の量では、酸性水中油型乳化食品に十分な粘度や耐熱性を付与することができない。一方、プラズマ画分が生卵黄１０質量％を超えて由来する量、又は、卵白が１０質量％を超える量では、粘度が高くなり転相し易くなるので、何れも好ましくない。
（卵黄グラニュール画分と卵白の混合物をホスホリパーゼＡ２処理する調製方法について）
卵黄グラニュール画分中の主成分であるＨＤＬは塩溶性の蛋白であるため、先ずグラニュール画分に水と食塩を加えて溶解する必要がある。グラニュール画分溶液の組成として、グラニュール画分３０〜６０質量％、食塩５〜１５質量％及び残りが水といった組成が好ましい。ここで、グラニュール画分が３０質量％未満では、グラニュール溶液の容積が大きくなり過ぎ、ホスホリパーゼＡ２処理効率が低下し、一方、グラニュール画分が６０質量％を超えると粘度が高くなり、ハンドリング性が低下するため、何れも好ましくない。 又、食塩が５質量％未満では、卵白と混合した場合、食塩濃度が低下して、再びＨＤＬが不溶化したり、一方、食塩が１５質量％を超えると溶解に時間を要したりするため、何れも好ましくない。
このようにして得られたグラニュール画分溶液を用い、酸性水中油型乳化食品中で、生卵黄２〜１０質量％に由来するグラニュール画分と卵白２〜１０質量％の混合物を次に調製する。ここで、グラニュール画分が生卵黄２質量％未満に由来する量、又は、生卵白２質量％未満の量では、酸性水中油型乳化食品に十分な粘度、耐熱性及び耐冷凍性を付与することができない。一方、グラニュール画分が生卵黄１０質量％を超える量、又は、生卵白１０質量％を超える量では、粘度が高くなり過ぎて転相し易くなるので、何れも好ましくない。
卵黄グラニュール画分中の主成分であるＨＤＬは塩溶性の蛋白であるため、先ずグラニュール画分に水と食塩を加えて溶解する必要がある。グラニュール画分溶液の組成として、グラニュール画分３０〜６０質量％、食塩５〜１５質量％及び残りが水といった組成が好ましい。ここで、グラニュール画分が３０質量％未満では、グラニュール溶液の容積が大きくなり過ぎ、ホスホリパーゼＡ２処理効率が低下し、一方、グラニュール画分が６０質量％を超えると粘度が高くなり、ハンドリング性が低下するため、何れも好ましくない。 又、食塩が５質量％未満では、卵白と混合した場合、食塩濃度が低下して、再びＨＤＬが不溶化したり、一方、食塩が１５質量％を超えると溶解に時間を要したりするため、何れも好ましくない。
このようにして得られたグラニュール画分溶液を用い、酸性水中油型乳化食品中で、生卵黄２〜１０質量％に由来するグラニュール画分と卵白２〜１０質量％の混合物を次に調製する。ここで、グラニュール画分が生卵黄２質量％未満に由来する量、又は、生卵白２質量％未満の量では、酸性水中油型乳化食品に十分な粘度、耐熱性及び耐冷凍性を付与することができない。一方、グラニュール画分が生卵黄１０質量％を超える量、又は、生卵白１０質量％を超える量では、粘度が高くなり過ぎて転相し易くなるので、何れも好ましくない。
このようにして得られた前記卵黄プラズマ画分と卵白の混合物１ｋｇ、もしくは前記卵黄グラニュール画分と卵白の混合物１ｋｇに対し、ホスホリパーゼＡ２の添加量は、少なくとも１，０００ＩＵ以上、好ましくは３，０００〜１０，０００ＩＵが適当である。ホスホリパーゼＡ２の添加量が１，０００ＩＵ未満では、酸性水中油型乳化食品に十分な粘度や耐熱性を付与できない恐れがあり、一方、ホスホリパーゼＡ２の添加量が１０，０００ＩＵを超えても、処理効果が向上せず、経済的にも好ましくないため、何れも好ましくない。ホスホリパーゼＡ２を添加した前記混合物のｐＨについては、特にｐＨ調製する必要ななく、ｐＨ６〜８の範囲で十分な効果を奏する。
次に、前記卵黄画分と卵白の混合物は調製段階にて微生物に汚染される恐れがあるため、ホスホリパーゼＡ２処理を兼ねて殺菌処理されることが不可欠である。殺菌処理に特に限定はないが６４〜７０℃にて、３．５〜５分間低温殺菌するのが好ましい。従来、殺菌処理はサルモネラ菌を低減することが目的であったが、近年、鳥インフルエンザウィルスやコクシネラ菌対策として、殺菌強度を強くした条件で低温殺菌される傾向にある。なお、加熱方法としては、連続式（プレートヒーター、ホールディングチューブ等）とバッチ式の方法が一般的に用いられる。
上記の殺菌処理された卵黄画分と卵白との混合物は、本発明に適したホスホリパーゼＡ２処理混合物であるが、これは殺菌工程に沿って処理されたものであり、従来のホスホリパーゼＡ２処理に見られる、別途に調製されたものではない。
本発明の酸性水中油型乳化食品において、卵黄画分と卵白の混合物をホスホリパーゼＡ２処理したものを乳化剤として使用する以外は水相原料に特に限定はなく、一般にマヨネーズやドレッシング類の製造に際して使用される原料やその配合割合に準じて決定すればよい。通常、用いられる水相原料の例としては、水の他に、卵黄、卵白、食塩、食酢、グルタミン酸ナトリウムやイノシン酸ナトリウム等の調味料、酸味料、乳化剤、糖類、澱粉、かんきつ類の果汁、ガム類、香辛料、着色量、着香料などがある。本発明の卵黄画分と卵白の混合物をホスホリパーゼＡ２処理したものは、食酢以外の水相成分を溶解する際に混合溶解することが出来る。
本発明に用いられる油相原料としては、通常、食品に添加可能な親油性の物質であれば、特に制限が無く、例えば動植物油や、親油性のある香辛料等が挙げられる。植物油としては、常温で液体の菜種油、大豆油、べに花油、ひまわり油、とうもろこし油、しそ油、ごま油、亜麻仁油、ピーナツ油等、及び魚油、牛脂、豚脂等の動物油脂が挙げられ、これらを単独で、又は２種以上混合して使用することができる。
本発明の酸性水中油型乳化食品の油相原料と水相原料との割合については、油相原料６５〜８５質量％及び水相原料３５〜１５質量％が好ましく、更に油相原料７０〜８０質量％及び水相原料３０〜２０質量％がより好ましい。ここで、油相原料の割合が６５質量％未満、水相原料が３５質量％を超えると、水相の割合が多くなり過ぎ、酸性水中油型乳化食品に十分な粘度を付与できなくなる恐れがあり、一方、油相原料が８５質量％を超え、水相原料が１５質量％未満では、油相の割合が多くなり過ぎて粘度が高くなり、調製時に転相し易くなるので、何れも好ましくない。
本発明における酸性水中油型乳化食品の製造方法は、既知の手法により行えばよく、特に制限されない。例えば、水以外の原料を水等に分散・溶解する際、プラズマ画分やグラニュール画分などの卵黄画分と卵白の混合物をホスホリパーゼＡ２処理したものを加えて水相原料を調製した後、これに油相原料を加えて、一般的な攪拌機、例えば市販の万能型攪拌機などにより予備乳化し次いで、コロイドミル等の乳化機により仕上げ乳化を行う方法により、目的とする酸性水中油型乳化食品を製造することができる。
本発明では、生卵黄より分離された卵黄画分と卵白との混合物をホスホリパーゼＡ２処理したものを乳化剤として用いることにより、高粘度で耐熱性、耐冷凍性、酸化安定性に優れた酸性水中油型乳化食品を得ることが出来る。その理由は必ずしも明らかではないが、卵黄画分と卵白の混合物をホスホリパーゼＡ２処理することによって生じる相互作用等により、機能性がより向上したものと思われる。
次に、本発明を実施例等により詳しく説明するが、本発明はこれらによって何ら制限されるものではない。
（Ａ）生卵黄より分離されたプラズマ画分と卵白との混合物をホスホリパーゼＡ２処理したものを乳化剤として用いることにより得られる酸性水中油型乳化食品について
実施例１〜１４
（１）生卵黄より分離したプラズマ画分と卵白との混合物の製造例
製造例１〔本発明品1の製造〕
先ず、生卵黄からプラズマ画分を分離する方法は以下のようにして行う。卵黄０．５ｋｇに対し等量の水を加えて１．０ｋｇとし、十分攪拌して均質化した。次いで、２７，０００Ｇ、３０分間の条件で遠心分離を行うことにより、上澄区分と沈殿区分とに分離されるが、プラズマ画分は上澄区分より分離され、プラズマ画分０．８５７ｋｇ(1.0kg×0.857)が得られた。得られたプラズマ画分に生卵白０．２４８ｋｇを混合することにより、表１の実施例１の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄４．０質量％に由来するプラズマ画分と生卵白２．０質量％との組成比の混合物となった。
調製された前記混合物１．０ｋｇに対し、ノボザイムズジャパン（株）製のホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を、３，０００ＩＵ添加・混合した後、その３００ｇを１７ｃｍ×２９ｃｍのポリエチレン袋に充填し、６５℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品１を得た。
実施例１〜１４
（１）生卵黄より分離したプラズマ画分と卵白との混合物の製造例
製造例１〔本発明品1の製造〕
先ず、生卵黄からプラズマ画分を分離する方法は以下のようにして行う。卵黄０．５ｋｇに対し等量の水を加えて１．０ｋｇとし、十分攪拌して均質化した。次いで、２７，０００Ｇ、３０分間の条件で遠心分離を行うことにより、上澄区分と沈殿区分とに分離されるが、プラズマ画分は上澄区分より分離され、プラズマ画分０．８５７ｋｇ(1.0kg×0.857)が得られた。得られたプラズマ画分に生卵白０．２４８ｋｇを混合することにより、表１の実施例１の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄４．０質量％に由来するプラズマ画分と生卵白２．０質量％との組成比の混合物となった。
調製された前記混合物１．０ｋｇに対し、ノボザイムズジャパン（株）製のホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を、３，０００ＩＵ添加・混合した後、その３００ｇを１７ｃｍ×２９ｃｍのポリエチレン袋に充填し、６５℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品１を得た。
製造例２〔本発明品２の製造〕
製造例１で得られたプラズマ画分０．８５７ｋｇに生卵白０．６２１ｋｇを混合し、次いで製造例１と同様にして、本発明品２を得た。本発明品２は、表１の実施例２の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄４．０質量％に由来するプラズマ画分と生卵白５．０質量％との組成比の混合物となった。
製造例１で得られたプラズマ画分０．８５７ｋｇに生卵白０．６２１ｋｇを混合し、次いで製造例１と同様にして、本発明品２を得た。本発明品２は、表１の実施例２の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄４．０質量％に由来するプラズマ画分と生卵白５．０質量％との組成比の混合物となった。
製造例３〔本発明品３の製造〕
製造例１で得られたプラズマ画分０．８５７ｋｇに生卵白０．８６９ｋｇを混合し、次いで製造例１と同様にして、本発明品３を得た。本発明品３は、表１の実施例３の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄４．０質量％に由来するプラズマ画分と生卵白７．０質量％との組成比の混合物となった。
製造例１で得られたプラズマ画分０．８５７ｋｇに生卵白０．８６９ｋｇを混合し、次いで製造例１と同様にして、本発明品３を得た。本発明品３は、表１の実施例３の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄４．０質量％に由来するプラズマ画分と生卵白７．０質量％との組成比の混合物となった。
製造例４〔本発明品４の製造〕
製造例１で得られたプラズマ画分０．８５７ｋｇに生卵白１．２４２ｋｇを混合し、次いで製造例１と同様にして、本発明品４を得た。本発明品４は、表１の実施例４の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄４．０質量％に由来するプラズマ画分と生卵白１０．０質量％との組成比の混合物となった。
製造例１で得られたプラズマ画分０．８５７ｋｇに生卵白１．２４２ｋｇを混合し、次いで製造例１と同様にして、本発明品４を得た。本発明品４は、表１の実施例４の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄４．０質量％に由来するプラズマ画分と生卵白１０．０質量％との組成比の混合物となった。
製造例５〔本発明品５の製造〕
殺菌処理以外は、製造例１と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したプラズマ画分と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品５を得た。
殺菌処理以外は、製造例１と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したプラズマ画分と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品５を得た。
製造例６〔本発明品６の製造〕
殺菌処理以外は、製造例２と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したプラズマ画分と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。 殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品６を得た。
殺菌処理以外は、製造例２と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したプラズマ画分と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。 殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品６を得た。
製造例７〔本発明品７の製造〕
殺菌処理以外は、製造例３と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したプラズマ画分と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。 殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品７を得た。
殺菌処理以外は、製造例３と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したプラズマ画分と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。 殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品７を得た。
製造例８〔本発明品８の製造〕
殺菌処理以外は、製造例４と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したプラズマ画分と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。 殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品８を得た。
殺菌処理以外は、製造例４と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したプラズマ画分と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。 殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品８を得た。
製造例９〔本発明品９の製造〕
製造例１で得られたプラズマ画分０．８５７ｋｇに、生卵白０．１４３ｋｇを混合し、製造例１と同様にして、本発明品９を得た。本発明品９は、表１の実施例９の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄７．０質量％に由来するプラズマ画分と生卵白２．０質量％の組成比の混合物となった。
製造例１で得られたプラズマ画分０．８５７ｋｇに、生卵白０．１４３ｋｇを混合し、製造例１と同様にして、本発明品９を得た。本発明品９は、表１の実施例９の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄７．０質量％に由来するプラズマ画分と生卵白２．０質量％の組成比の混合物となった。
製造例１０〔本発明品１０の製造〕
製造例１で得られたプラズマ画分０．８５７ｋｇに、生卵白０．３５７ｋｇを混合し、製造例１と同様にして、本発明品１０を得た。本発明品１０は、表１の実施例１０の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄７．０質量％に由来するプラズマ画分と生卵白５．０質量％の組成比の混合物となった。
製造例１で得られたプラズマ画分０．８５７ｋｇに、生卵白０．３５７ｋｇを混合し、製造例１と同様にして、本発明品１０を得た。本発明品１０は、表１の実施例１０の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄７．０質量％に由来するプラズマ画分と生卵白５．０質量％の組成比の混合物となった。
製造例１１〔本発明品１１の製造〕
製造例１で得られたプラズマ画分０．８５７ｋｇに、生卵白０．５ｋｇを混合し、製造例１と同様にして、本発明品１１を得た。本発明品１１は、表１の実施例１１の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄７．０質量％に由来するプラズマ画分と生卵白７．０質量％の組成比の混合物となった。
製造例１で得られたプラズマ画分０．８５７ｋｇに、生卵白０．５ｋｇを混合し、製造例１と同様にして、本発明品１１を得た。本発明品１１は、表１の実施例１１の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄７．０質量％に由来するプラズマ画分と生卵白７．０質量％の組成比の混合物となった。
製造例１２〔本発明品１２の製造〕
殺菌処理以外は、製造例９と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したプラズマ画分と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。 殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品１２を得た。
殺菌処理以外は、製造例９と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したプラズマ画分と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。 殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品１２を得た。
製造例１３〔本発明品１３の製造〕
殺菌処理以外は、製造例１０と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したプラズマ画分と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品１３を得た。
殺菌処理以外は、製造例１０と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したプラズマ画分と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品１３を得た。
製造例１４〔本発明品１４の製造〕
殺菌処理以外は、製造例１１と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したプラズマ画分と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品１４を得た。
殺菌処理以外は、製造例１１と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したプラズマ画分と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品１４を得た。
（２）酸性水中油型乳化食品の調製
下記表１に示す処方に従い、製造例１〜１４で得られたプラズマ画分と生卵白との混合物（本発明品１〜１４）を用いて、実施例１〜１４の酸性水中油型乳化食品２ｋｇをコロイドミルにてそれぞれ調製した。
下記表１に示す処方に従い、製造例１〜１４で得られたプラズマ画分と生卵白との混合物（本発明品１〜１４）を用いて、実施例１〜１４の酸性水中油型乳化食品２ｋｇをコロイドミルにてそれぞれ調製した。
（３）酸性水中油型乳化食品の粘度測定
上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品の粘度を次のような条件で測定した。即ち、（２）で得られた酸性水中油型乳化食品を約２００ｍｌの容器に充填し、２４℃で１日保存後、ブルックフィールド粘度計を用い、スピンドル：ＴＣ及び回転数：５ｒｐｍの条件にて測定した。測定された粘度に基づき、好ましい粘度領域を以下のようにして評価した。結果を表１に示す。
〔粘度の評価〕
・ 80,000 mPas以上で、300,000 mPas以下 ： 良好
・ 50,000 mPas以上で、 80,000 mPas未満 ： やや良好
・ 50,000 mPas未満 ： 不良
上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品の粘度を次のような条件で測定した。即ち、（２）で得られた酸性水中油型乳化食品を約２００ｍｌの容器に充填し、２４℃で１日保存後、ブルックフィールド粘度計を用い、スピンドル：ＴＣ及び回転数：５ｒｐｍの条件にて測定した。測定された粘度に基づき、好ましい粘度領域を以下のようにして評価した。結果を表１に示す。
〔粘度の評価〕
・ 80,000 mPas以上で、300,000 mPas以下 ： 良好
・ 50,000 mPas以上で、 80,000 mPas未満 ： やや良好
・ 50,000 mPas未満 ： 不良
（４）酸性水中油型乳化食品の耐熱性の評価
上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品の耐熱性の評価を次のようにして行った。約２０ｇ容のプラスチック容器に、上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品１５ｇを充填・シールした後、９５℃にて３０分間加熱した。冷却後、酸性水中油型乳化食品の耐熱性を目視観察による、次の３段階で評価した。尚、評価は経験豊かな５名のパネラーによる視覚観察の平均値で示した。結果を表１に示す。
〔耐熱性の評価〕
・油分離していない。 ： 良好
・僅かな油分離がみられる。 ： やや良好
・かなりの油分離がみられる。 ： 不良
上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品の耐熱性の評価を次のようにして行った。約２０ｇ容のプラスチック容器に、上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品１５ｇを充填・シールした後、９５℃にて３０分間加熱した。冷却後、酸性水中油型乳化食品の耐熱性を目視観察による、次の３段階で評価した。尚、評価は経験豊かな５名のパネラーによる視覚観察の平均値で示した。結果を表１に示す。
〔耐熱性の評価〕
・油分離していない。 ： 良好
・僅かな油分離がみられる。 ： やや良好
・かなりの油分離がみられる。 ： 不良
（５）酸性水中油型乳化食品の酸化安定性の評価
上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品の酸化安定性を次のような方法で評価した。即ち、約２００ｇ容のガラス瓶に、上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品を約１００ｇ充填し、1重のサランラップで瓶の口を密封し、３４℃暗所に保管し、７週間後の酸性水中油型乳化食品の表層の状態により、酸化安定性を次の３段階で評価した。尚、評価は経験豊かな５名のパネラーによる視覚観察の平均値で示した。結果を表１に示す。
〔酸化安定性の評価〕
・表層が油分離していない。 ： 良好
・表層がやや油分離している。 ： やや良好
・表層がひどく油分離している。 ： 不良
上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品の酸化安定性を次のような方法で評価した。即ち、約２００ｇ容のガラス瓶に、上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品を約１００ｇ充填し、1重のサランラップで瓶の口を密封し、３４℃暗所に保管し、７週間後の酸性水中油型乳化食品の表層の状態により、酸化安定性を次の３段階で評価した。尚、評価は経験豊かな５名のパネラーによる視覚観察の平均値で示した。結果を表１に示す。
〔酸化安定性の評価〕
・表層が油分離していない。 ： 良好
・表層がやや油分離している。 ： やや良好
・表層がひどく油分離している。 ： 不良
（６）酸性水中油型乳化食品の粘度、耐熱性及び酸化安定性の総合評価
上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品の粘度評価、耐熱性評価及び酸化安定性評価結果より、以下のようにして総合評価をおこなった。結果を表１に示す。
〔総合評価〕
・粘度、耐熱性及び酸化安定性評価共に良好なもの：良好
・粘度、耐熱性及び酸化安定性評価が良好とやや良好の組み合わせのもの又は何れもやや良好なもの：やや良好
・粘度、耐熱性及び酸化安定性評価の何れかが不良なもの：不良
上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品の粘度評価、耐熱性評価及び酸化安定性評価結果より、以下のようにして総合評価をおこなった。結果を表１に示す。
〔総合評価〕
・粘度、耐熱性及び酸化安定性評価共に良好なもの：良好
・粘度、耐熱性及び酸化安定性評価が良好とやや良好の組み合わせのもの又は何れもやや良好なもの：やや良好
・粘度、耐熱性及び酸化安定性評価の何れかが不良なもの：不良
表１の結果から、以下のようなことが判った。生卵黄４．０質量％に由来するプラズマ画分と生卵白２．０〜１０．０質量％との混合物１ｋｇに対し、ホスホリパーゼＡ２を３，０００ＩＵ添加し、６５℃で５分間殺菌処理を行って得られた本発明品１〜４を用いた実施例１〜４の酸性水中油型乳化食品は、実施例１の粘度の評価が“やや良好”であること以外、全ての評価において“良好”であり、総合評価において、実施例１が“やや良好”であること以外、実施例２〜４では全て“良好”であった。
次に、前記本発明品１〜４の殺菌条件を７０℃で５分間に代えたこと以外は同様にして得られた本発明品５〜８を用いた実施例５〜８の酸性水中油型乳化食品では、実施例１〜４に比べ、粘度がやや低目の傾向が見られたが、全く同様な評価結果が得られた。
次に、前記本発明品１〜４の殺菌条件を７０℃で５分間に代えたこと以外は同様にして得られた本発明品５〜８を用いた実施例５〜８の酸性水中油型乳化食品では、実施例１〜４に比べ、粘度がやや低目の傾向が見られたが、全く同様な評価結果が得られた。
生卵黄７．０質量％に由来するプラズマ画分と生卵白２．０〜７．０質量％との混合物１ｋｇに対し、ホスホリパーゼＡ２を３，０００ＩＵ添加し、６５℃で５分間殺菌処理を行って得られた本発明品９〜１１を用いた実施例９〜１１の酸性水中油型乳化食品は、全ての評価において“良好”であり、総合評価も全て“良好”であった。
次に、前記本発明品９〜１１の殺菌条件を７０℃で５分間に代えたこと以外は同様にして得られた本発明品１２〜１４を用いた実施例１２〜１４の酸性水中油型乳化食品では、実施例９〜１１に比べ、粘度がやや低目の傾向が見られたが、全く同様な評価結果が得られた。
次に、前記本発明品９〜１１の殺菌条件を７０℃で５分間に代えたこと以外は同様にして得られた本発明品１２〜１４を用いた実施例１２〜１４の酸性水中油型乳化食品では、実施例９〜１１に比べ、粘度がやや低目の傾向が見られたが、全く同様な評価結果が得られた。
以上の結果より、生卵黄４．０〜７．０質量％に由来するプラズマ画分と卵白２．０〜１０．０質量％との混合物１ｋｇに対し、ホスホリパーゼＡ２を３，０００ＩＵ添加し、６５〜７０℃で５分間殺菌処理を行ったものを乳化剤として用いた酸性水中油型乳化食品は、粘度、耐熱性及び酸化安定性の全ての評価において、“やや良好〜良好”であり、高粘度で耐熱性及び酸化安定性に優れた機能性を併せもつことが理解される。
比較例１〜６及び参考例１〜２
（１）生卵黄より分離したプラズマ画分と卵白との混合物の比較製造例
比較製造例１〔比較品１の製造〕
製造例１において、ホスホリパーゼＡ２処理を行わないこと以外は、製造例１と同様にして、比較品１を得た。
（１）生卵黄より分離したプラズマ画分と卵白との混合物の比較製造例
比較製造例１〔比較品１の製造〕
製造例１において、ホスホリパーゼＡ２処理を行わないこと以外は、製造例１と同様にして、比較品１を得た。
比較製造例２〔比較品２の製造〕
製造例２において、ホスホリパーゼＡ２処理を行わないこと以外は、製造例２と同様にして、比較品２を得た。
製造例２において、ホスホリパーゼＡ２処理を行わないこと以外は、製造例２と同様にして、比較品２を得た。
比較製造例３〔比較品３の製造〕
製造例３において、ホスホリパーゼＡ２処理を行わないこと以外は、製造例３と同様にして、比較品２を得た。
製造例３において、ホスホリパーゼＡ２処理を行わないこと以外は、製造例３と同様にして、比較品２を得た。
比較製造例４〔比較品４の製造〕
製造例４において、ホスホリパーゼＡ２処理を行わないこと以外は、製造例４と同様にして、比較品２を得た。
製造例４において、ホスホリパーゼＡ２処理を行わないこと以外は、製造例４と同様にして、比較品２を得た。
（２）生卵黄と卵白との混合物の参考製造例
参考製造例１〔参考品１の製造〕
生卵黄と生卵白の比率が２：１となるように両者を十分混合して、参考品１を得た。
参考品１は、表３参考例１の酸性水中油型乳化食品の組成中、卵黄４質量％と生卵白２質量％との組成比の混合物となった。
参考製造例１〔参考品１の製造〕
生卵黄と生卵白の比率が２：１となるように両者を十分混合して、参考品１を得た。
参考品１は、表３参考例１の酸性水中油型乳化食品の組成中、卵黄４質量％と生卵白２質量％との組成比の混合物となった。
参考製造例２〔参考品２の製造〕
参考製造例１で得られた参考品１の１ｋｇに対し、製造例１と同様にしてホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加し、殺菌処理を行って参考品２を得た。
参考製造例１で得られた参考品１の１ｋｇに対し、製造例１と同様にしてホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加し、殺菌処理を行って参考品２を得た。
（３）酸性水中油型乳化食品の調製
下記表２及び表３に示す処方に従い、比較製造例１〜４で得られた比較品１〜４及び参考製造例１〜２で得られた参考品１〜２を用い、比較例１〜４及び参考例１〜２の酸性水中油型乳化食品２ｋｇを実施例１〜１４と同様にして調製した。
下記表２及び表３に示す処方に従い、比較製造例１〜４で得られた比較品１〜４及び参考製造例１〜２で得られた参考品１〜２を用い、比較例１〜４及び参考例１〜２の酸性水中油型乳化食品２ｋｇを実施例１〜１４と同様にして調製した。
（４）酸性水中油型乳化食品の粘度測定
上記（３）で得られた比較例１〜４及び参考例１〜２の酸性水中油型乳化食品の粘度測定を実施例１〜１４と同様にして測定し、評価した。評価結果を表２及び表３に示す。
上記（３）で得られた比較例１〜４及び参考例１〜２の酸性水中油型乳化食品の粘度測定を実施例１〜１４と同様にして測定し、評価した。評価結果を表２及び表３に示す。
（５）酸性水中油型乳化食品の耐熱性の評価
上記（３）で得られた比較例１〜４及び参考例１〜２の酸性水中油乳化食品の耐熱性を実施例１〜１４と同様にして評価した。評価結果を表２及び表３に示す。
上記（３）で得られた比較例１〜４及び参考例１〜２の酸性水中油乳化食品の耐熱性を実施例１〜１４と同様にして評価した。評価結果を表２及び表３に示す。
（６）酸性水中油型乳化食品の酸化安定性の評価
上記（３）で得られた比較例１〜４及び参考例１〜２の酸性水中油型乳化食品の酸化安定性を実施例１〜１４と同様にして評価した。評価結果を表２及び表３に示す。
上記（３）で得られた比較例１〜４及び参考例１〜２の酸性水中油型乳化食品の酸化安定性を実施例１〜１４と同様にして評価した。評価結果を表２及び表３に示す。
（７）酸性水中油型乳化食品の粘度、耐熱性及び酸化安定性の総合評価
上記（３）で得られた比較例１〜４及び参考例１〜２の酸性水中油型乳化食品の粘度、耐熱性及び酸化安定性の総合評価を、実施例１〜１４と同様にして評価した。評価結果を表２及び表３に示す。
上記（３）で得られた比較例１〜４及び参考例１〜２の酸性水中油型乳化食品の粘度、耐熱性及び酸化安定性の総合評価を、実施例１〜１４と同様にして評価した。評価結果を表２及び表３に示す。
表２の結果から、以下のようなことが判った。生卵黄４．０質量％に由来するプラズマ画分と卵白２．０〜１０．０質量％との混合物に対し、ホスホリパーゼＡ２処理していない比較品１〜４を用いた比較例１〜４の酸性水中油型乳化食品は、酸化安定性のみ全て“良好”なものの、粘度及び耐熱性は全て“不良”であり、総合評価も全て“不良”であった。
又、表３の結果から、以下のようなことが判った。生卵黄と生卵白の比率が２：１となるように両者を単に混合して得られた参考品１を使用した参考例１の酸性水中油型乳化食品は、粘度が“やや良好”である以外、耐熱性及び酸化安定性の評価は全て“不良”であり、総合評価も“不良”であった。一方、参考品１の１ｋｇに対しホスホリパーゼＡ２を３，０００ＩＵ添加し、６５℃・５分間殺菌処理して得られた参考品２を使用した参考例２の酸性水中油型乳化食品は、粘度及び耐熱性は“良好”なものの、酸化安定性は“不良”であった。
以上の結果より、プラズマ画分と卵白との混合物に対し、ホスホリパーゼＡ２処理を行わないと、十分な粘度と耐熱性を酸性水中油型乳化食品に付与できないことが理解される。又、生卵黄と卵白の混合物をホスホリパーゼＡ２処理したものを用いた酸性水中油型乳化食品では、十分な粘度と耐熱性は付与されるが、酸化安定性は劣っており、これは、生卵黄に含有されるグラニュール画分によって、酸性水中油型乳化食品の酸化安定性が損なわれたことが理解される。
これらの結果から、プラズマ画分を分離せず、生卵黄を用いた混合物では、ホスホリパーゼＡ２処理したものを用いても、高粘度で耐熱性及び酸化安定性に優れた酸性水中油型乳化食品が得られないことが理解される。
これらの結果から、プラズマ画分を分離せず、生卵黄を用いた混合物では、ホスホリパーゼＡ２処理したものを用いても、高粘度で耐熱性及び酸化安定性に優れた酸性水中油型乳化食品が得られないことが理解される。
（Ｂ）生卵黄より分離されたグラニュール画分と卵白との混合物をホスホリパーゼＡ２処理したものを乳化剤として用いることにより得られる酸性水中油型乳化食品について
実施例１５〜２８
（１）生卵黄より分離したグラニュール画分と卵白との混合物の製造例
製造例１５〔本発明品１５の製造〕
先ず、生卵黄からグラニュール画分を分離する方法は以下のようにして行う。卵黄０．５ｋｇに対し等量の水を加えて１．０ｋｇとし、十分攪拌して均質化した。次いで、２７，０００Ｇ、３０分間の条件で遠心分離を行うことにより上澄区分と沈殿区分とに分離されるが、グラニュール画分は沈殿区分より分離され、０．１４３ｋｇ（1.0kg×0.143）のグラニュール画分が得られた。
次いで、得られたグラニュール画分、水及び食塩の比率が、４０：５０：１０となるように、グラニュール画分０．１４３ｋｇ、水０．１７９ｋｇ及び食塩０．０３６ｋｇを十分混合し、グラニュール画分溶液０．３５８ｋｇを調製した。このグラニュール画分溶液に卵白０．２５０ｋｇを混合することにより、表４の実施例１５の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄４．０質量％に由来するグラニュール画分と卵白２．０質量％との組成比の混合物となった。
調製された混合物１．０ｋｇに対し、ノボザイムズジャパン（株）製のホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を、３，０００ＩＵ添加混合した後、その３００ｇを１７ｃｍ×２９ｃｍのポリエチレン袋に充填し、６５℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品１５を得た。
（１）生卵黄より分離したグラニュール画分と卵白との混合物の製造例
製造例１５〔本発明品１５の製造〕
先ず、生卵黄からグラニュール画分を分離する方法は以下のようにして行う。卵黄０．５ｋｇに対し等量の水を加えて１．０ｋｇとし、十分攪拌して均質化した。次いで、２７，０００Ｇ、３０分間の条件で遠心分離を行うことにより上澄区分と沈殿区分とに分離されるが、グラニュール画分は沈殿区分より分離され、０．１４３ｋｇ（1.0kg×0.143）のグラニュール画分が得られた。
次いで、得られたグラニュール画分、水及び食塩の比率が、４０：５０：１０となるように、グラニュール画分０．１４３ｋｇ、水０．１７９ｋｇ及び食塩０．０３６ｋｇを十分混合し、グラニュール画分溶液０．３５８ｋｇを調製した。このグラニュール画分溶液に卵白０．２５０ｋｇを混合することにより、表４の実施例１５の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄４．０質量％に由来するグラニュール画分と卵白２．０質量％との組成比の混合物となった。
調製された混合物１．０ｋｇに対し、ノボザイムズジャパン（株）製のホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を、３，０００ＩＵ添加混合した後、その３００ｇを１７ｃｍ×２９ｃｍのポリエチレン袋に充填し、６５℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品１５を得た。
製造例１６〔本発明品１６の製造〕
製造例１５で得られたグラニュール画分溶液０．３５８ｋｇに生卵白０．６２６ｋｇを混合し、次いで製造例１５と同様にして、本発明品１６を得た。本発明品１６は、表４の実施例１６の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄４．０質量％に由来するグラニュール画分と生卵白５．０質量％との組成比の混合物となった。
製造例１５で得られたグラニュール画分溶液０．３５８ｋｇに生卵白０．６２６ｋｇを混合し、次いで製造例１５と同様にして、本発明品１６を得た。本発明品１６は、表４の実施例１６の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄４．０質量％に由来するグラニュール画分と生卵白５．０質量％との組成比の混合物となった。
製造例１７〔本発明品１７の製造〕
製造例１５で得られたグラニュール画分溶液０．３５８ｋｇに生卵白０．８７６ｋｇを混合し、次いで製造例１５と同様にして、本発明品１７を得た。本発明品１７は、表４の実施例１７の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄４．０質量％に由来するグラニュール画分と生卵白７．０質量％との組成比の混合物となった。
製造例１５で得られたグラニュール画分溶液０．３５８ｋｇに生卵白０．８７６ｋｇを混合し、次いで製造例１５と同様にして、本発明品１７を得た。本発明品１７は、表４の実施例１７の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄４．０質量％に由来するグラニュール画分と生卵白７．０質量％との組成比の混合物となった。
製造例１８〔本発明品１８の製造〕
製造例１５で得られたグラニュール画分溶液０．３５８ｋｇに生卵白１．２５２ｋｇを混合し、次いで製造例１５と同様にして、本発明品１８を得た。本発明品１８は、表４の実施例１８の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄４．０質量％に由来するグラニュール画分と生卵白１０．０質量％との組成比の混合物となった。
製造例１５で得られたグラニュール画分溶液０．３５８ｋｇに生卵白１．２５２ｋｇを混合し、次いで製造例１５と同様にして、本発明品１８を得た。本発明品１８は、表４の実施例１８の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄４．０質量％に由来するグラニュール画分と生卵白１０．０質量％との組成比の混合物となった。
製造例１９〔本発明品１９の製造〕
殺菌処理以外は、製造例１５と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したグラニュール画分溶液と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品１９を得た。
殺菌処理以外は、製造例１５と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したグラニュール画分溶液と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品１９を得た。
製造例２０〔本発明品２０の製造〕
殺菌処理以外は、製造例１６と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したグラニュール画分溶液と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品２０を得た。
殺菌処理以外は、製造例１６と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したグラニュール画分溶液と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品２０を得た。
製造例２１〔本発明品２１の製造〕
殺菌処理以外は、製造例１７と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したグラニュール画分溶液と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品２１を得た。
殺菌処理以外は、製造例１７と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したグラニュール画分溶液と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品２１を得た。
製造例２２〔本発明品２２の製造〕
殺菌処理以外は、製造例１８と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したグラニュール画分溶液と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品２２を得た。
殺菌処理以外は、製造例１８と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したグラニュール画分溶液と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品２２を得た。
製造例２３〔本発明品２３の製造〕
製造例１５で得られたグラニュール画分溶液０．３５８ｋｇに、生卵白０．１４３ｋｇを混合し、製造例１５と同様にして、本発明品２３を得た。本発明品２３は、表４の実施例２３の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄７．０質量％に由来するグラニュール画分と生卵白２．０質量％の組成比の混合物となった。
製造例１５で得られたグラニュール画分溶液０．３５８ｋｇに、生卵白０．１４３ｋｇを混合し、製造例１５と同様にして、本発明品２３を得た。本発明品２３は、表４の実施例２３の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄７．０質量％に由来するグラニュール画分と生卵白２．０質量％の組成比の混合物となった。
製造例２４〔本発明品２４の製造〕
製造例１５で得られたグラニュール画分溶液０．３５８ｋｇに、生卵白０．３５７ｋｇを混合し、製造例１５と同様にして、本発明品２４を得た。本発明品２４は、表４の実施例２４の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄７．０質量％に由来するグラニュール画分と生卵白５．０質量％の組成比の混合物となった。
製造例１５で得られたグラニュール画分溶液０．３５８ｋｇに、生卵白０．３５７ｋｇを混合し、製造例１５と同様にして、本発明品２４を得た。本発明品２４は、表４の実施例２４の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄７．０質量％に由来するグラニュール画分と生卵白５．０質量％の組成比の混合物となった。
製造例２５〔本発明品２５の製造〕
製造例１５で得られたグラニュール画分溶液０．３５８ｋｇに、生卵白０．５ｋｇを混合し、製造例１５と同様にして、本発明品２５を得た。本発明品２５は、表４の実施例２５の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄７．０質量％に由来するグラニュール画分と生卵白７．０質量％の組成比の混合物となった。
製造例１５で得られたグラニュール画分溶液０．３５８ｋｇに、生卵白０．５ｋｇを混合し、製造例１５と同様にして、本発明品２５を得た。本発明品２５は、表４の実施例２５の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄７．０質量％に由来するグラニュール画分と生卵白７．０質量％の組成比の混合物となった。
製造例２６〔本発明品２６の製造〕
殺菌処理以外は、製造例２３と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したグラニュール画分溶液と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品２６を得た。
殺菌処理以外は、製造例２３と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したグラニュール画分溶液と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品２６を得た。
製造例２７〔本発明品２７の製造〕
殺菌処理以外は、製造例２４と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したグラニュール画分溶液と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品２４を得た。
殺菌処理以外は、製造例２４と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したグラニュール画分溶液と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品２４を得た。
製造例２８〔本発明品２８の製造〕
殺菌処理以外は、製造例２５と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したグラニュール画分溶液と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品２８を得た。
殺菌処理以外は、製造例２５と同様にして、ホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加したグラニュール画分溶液と生卵白との混合物を調製し、次いで、７０℃の熱水中にて５分間殺菌処理を行った。殺菌処理後は、速やかに１℃の水中にて冷却し本発明品２８を得た。
（２）酸性水中油型乳化食品の調製
下記表４に示す処方に従い、製造例１５〜２８で得られたグラニュール画分溶液と生卵白との混合物（本発明品１５〜２８）を用いて、実施例１５〜２８の酸性水中油型乳化食品２ｋｇをコロイドミルにてそれぞれ調製した。
下記表４に示す処方に従い、製造例１５〜２８で得られたグラニュール画分溶液と生卵白との混合物（本発明品１５〜２８）を用いて、実施例１５〜２８の酸性水中油型乳化食品２ｋｇをコロイドミルにてそれぞれ調製した。
（３）酸性水中油型乳化食品の粘度測定
上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品の粘度を次のような条件で測定した。即ち、（２）で得られた酸性水中油型乳化食品を約２００ｍｌの容器に充填し、２４℃で１日保存後、ブルックフィールド粘度計を用い、スピンドル：ＴＣ及び回転数：５ｒｐｍの条件にて測定した。測定された粘度に基づき、好ましい粘度領域を以下のようにして評価した。結果を表４に示す。
〔粘度の評価〕
・ 80,000 mPas以上で、300,000 mPas以下 ： 良好
・ 50,000 mPas以上で、80,000 mPas未満 ： やや良好
・ 50,000 mPas未満 ： 不良
上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品の粘度を次のような条件で測定した。即ち、（２）で得られた酸性水中油型乳化食品を約２００ｍｌの容器に充填し、２４℃で１日保存後、ブルックフィールド粘度計を用い、スピンドル：ＴＣ及び回転数：５ｒｐｍの条件にて測定した。測定された粘度に基づき、好ましい粘度領域を以下のようにして評価した。結果を表４に示す。
〔粘度の評価〕
・ 80,000 mPas以上で、300,000 mPas以下 ： 良好
・ 50,000 mPas以上で、80,000 mPas未満 ： やや良好
・ 50,000 mPas未満 ： 不良
（４）酸性水中油型乳化食品の耐熱性の評価
上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品の耐熱性の評価を次のようにして行った。約２０ｇ容のプラスチック容器に、上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品１５ｇを充填し、シールした後、９５℃にて３０分間加熱した。冷却後、酸性水中油型乳化食品の耐熱性を次の３段階で評価した。尚、評価は経験豊かな５名のパネラーによる視覚観察の平均値で示した。結果を表４に示す。
〔耐熱性の評価〕
・油分離していない。 ： 良好
・僅かな油分離がみられる。 ： やや良好
・かなりの油分離がみられる。 ： 不良
上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品の耐熱性の評価を次のようにして行った。約２０ｇ容のプラスチック容器に、上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品１５ｇを充填し、シールした後、９５℃にて３０分間加熱した。冷却後、酸性水中油型乳化食品の耐熱性を次の３段階で評価した。尚、評価は経験豊かな５名のパネラーによる視覚観察の平均値で示した。結果を表４に示す。
〔耐熱性の評価〕
・油分離していない。 ： 良好
・僅かな油分離がみられる。 ： やや良好
・かなりの油分離がみられる。 ： 不良
（５）酸性水中油型乳化食品の耐冷凍性の評価
上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品の耐冷凍性を次のような方法で評価した。即ち、約２５ｇ容のプラスチック容器に、上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品を約２０ｇ充填しシールし、次いで−１２℃にて、２０日間保管し、更に室温に戻した。このときの酸性水中油型乳化食品の乳化状態を以下の３段階で観察し、耐冷凍性の評価を行った。耐冷凍性の評価は経験豊かな５名のパネラーによる視覚観察の平均値で示した。結果を表４に示す。
〔耐冷凍性の評価〕
・油分離していない。 ： 良好
・僅かな油分離がみられる。 ： やや良好
・かなりの油分離がみられる。 ： 不良
上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品の耐冷凍性を次のような方法で評価した。即ち、約２５ｇ容のプラスチック容器に、上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品を約２０ｇ充填しシールし、次いで−１２℃にて、２０日間保管し、更に室温に戻した。このときの酸性水中油型乳化食品の乳化状態を以下の３段階で観察し、耐冷凍性の評価を行った。耐冷凍性の評価は経験豊かな５名のパネラーによる視覚観察の平均値で示した。結果を表４に示す。
〔耐冷凍性の評価〕
・油分離していない。 ： 良好
・僅かな油分離がみられる。 ： やや良好
・かなりの油分離がみられる。 ： 不良
（６）酸性水中油型乳化食品の粘度、耐熱性及び耐冷凍性の総合評価
上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品の粘度評価、耐熱性評価及び耐冷凍性評価結果より、以下のようにして総合評価をおこなった。結果を表４に示す。
〔総合評価〕
・粘度、耐熱性及び耐冷凍性評価共に良好なもの：良好
・粘度、耐熱性及び耐冷凍性評価が良好とやや良好の組み合わせのもの又は何れもやや良好なもの：やや良好
・粘度、耐熱性及び耐冷凍性評価の何れかが不良なもの：不良
上記（２）で得られた酸性水中油型乳化食品の粘度評価、耐熱性評価及び耐冷凍性評価結果より、以下のようにして総合評価をおこなった。結果を表４に示す。
〔総合評価〕
・粘度、耐熱性及び耐冷凍性評価共に良好なもの：良好
・粘度、耐熱性及び耐冷凍性評価が良好とやや良好の組み合わせのもの又は何れもやや良好なもの：やや良好
・粘度、耐熱性及び耐冷凍性評価の何れかが不良なもの：不良
表４の結果より、以下のようなことが判った。生卵黄４．０質量％に由来するグラニュール画分溶液と卵白２．０〜１０．０質量％との混合物１ｋｇにホスホリパーゼＡ２を３，０００ＩＵ添加し、６５℃で５分間殺菌処理を行って得られた本発明品１５〜１８を用いた実施例１５〜１８の酸性水中油型乳化食品では、粘度、耐熱性及び耐冷凍性の評価において全て“良好”であり、総合評価も全て“良好”であった。次に、前記本発明品１５〜１８の殺菌条件を７０℃、５分間に代えたこと以外は同様にして得られた本発明品１９〜２２を用いた実施例１９〜２２の酸性水中油型乳化食品では、実施例１５〜１８に比べ、粘度がやや低目の傾向が見られたが、全く同様な評価結果が得られた。
生卵黄７．０質量％に由来するグラニュール画分溶液と卵白２．０〜７．０質量％との混合物１ｋｇにホ対し、ホスホリパーゼＡ２を３，０００ＩＵ添加し、６５℃で５分間殺菌処理を行って得られた本発明品２３〜２５を用いた実施例２３〜２５の酸性水中油型乳化食品の評価は、粘度、耐熱性及び耐冷凍性の評価において全て“良好”であり、総合評価も全て“良好”であった。次に、前記本発明品２３〜２５の殺菌条件を７０℃、５分間に代えたこと以外は同様にして得られた本発明品２６〜２８を用いた実施例２６〜２８の酸性水中油型乳化食品では、実施例２３〜３５に比べ、粘度がやや低目の傾向が見られたが、全く同様な評価結果が得られた。
以上の結果より、生卵黄４．０〜７．０質量％に由来するグラニュール画分溶液と卵白２．０〜１０．０質量％との混合物１ｋｇにホスホリパーゼＡ２を３，０００ＩＵ添加し、６５〜７０℃で５分間殺菌処理を行ったものを乳化剤として用いた実施例１５〜２８の酸性水中油型乳化食品は、粘度、耐熱性及び耐冷凍性の全ての評価において、“良好”であり、高粘度で耐熱性及び耐冷凍性に優れた機能性を併せ持つことが理解される。
比較例５〜８及び参考例３〜４
（１）生卵黄より分離したグラニュール画分と卵白との混合物の比較製造例
比較製造例５〔比較品５の製造〕
製造例１５において、ホスホリパーゼＡ２処理を行わないこと以外は、製造例１５と同様にして、比較品５を得た。
（１）生卵黄より分離したグラニュール画分と卵白との混合物の比較製造例
比較製造例５〔比較品５の製造〕
製造例１５において、ホスホリパーゼＡ２処理を行わないこと以外は、製造例１５と同様にして、比較品５を得た。
比較製造例６〔比較品６の製造〕
製造例１６において、ホスホリパーゼＡ２処理を行わないこと以外は、製造例１６と同様にして、比較品６を得た。
製造例１６において、ホスホリパーゼＡ２処理を行わないこと以外は、製造例１６と同様にして、比較品６を得た。
比較製造例７〔比較品７の製造〕
製造例１７において、ホスホリパーゼＡ２処理を行わないこと以外は、製造例１７と同様にして、比較品７を得た。
製造例１７において、ホスホリパーゼＡ２処理を行わないこと以外は、製造例１７と同様にして、比較品７を得た。
比較製造例８〔比較品８の製造〕
製造例１８において、ホスホリパーゼＡ２処理を行わないこと以外は、製造例１８と同様にして、比較品８を得た。
製造例１８において、ホスホリパーゼＡ２処理を行わないこと以外は、製造例１８と同様にして、比較品８を得た。
参考例３〜４
（２）生卵黄と卵白との混合物の参考製造例
参考製造例３〔参考品３の製造〕
生卵黄と生卵白の比率が２：１となるように両者を十分混合して、参考品３を得た。参考品３とのは、表６参考例３の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄４質量％と生卵白２質量％との組成比の混合物となった。
（２）生卵黄と卵白との混合物の参考製造例
参考製造例３〔参考品３の製造〕
生卵黄と生卵白の比率が２：１となるように両者を十分混合して、参考品３を得た。参考品３とのは、表６参考例３の酸性水中油型乳化食品の組成中で、卵黄４質量％と生卵白２質量％との組成比の混合物となった。
参考製造例４〔参考品４の製造〕
参考製造例３で得られた参考品３の１ｋｇに対し、製造例１５と同様にしてホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加し、殺菌処理を行って参考品４を得た。
参考製造例３で得られた参考品３の１ｋｇに対し、製造例１５と同様にしてホスホリパーゼＡ２「レシターゼ１０Ｌ」を添加し、殺菌処理を行って参考品４を得た。
（３）酸性水中油型乳化食品の調製
下記表５及び表６に示す処方に従い、比較製造例５〜８で得られた比較品５〜８及び参考製造例３〜４で得られた参考品３〜４を用い、下記表５及び表６に示す比較例５〜８及び参考例３〜４の酸性水中油型乳化食品２ｋｇを実施例１５〜２８と同様にして調製した。
下記表５及び表６に示す処方に従い、比較製造例５〜８で得られた比較品５〜８及び参考製造例３〜４で得られた参考品３〜４を用い、下記表５及び表６に示す比較例５〜８及び参考例３〜４の酸性水中油型乳化食品２ｋｇを実施例１５〜２８と同様にして調製した。
（４）酸性水中油型乳化食品の粘度測定
上記（３）で得られた比較例５〜８及び参考例３〜４の酸性水中油型乳化食品の粘度測定を実施例１５〜２８と同様にして測定し、評価した。評価結果を表５及び表６に示す。
上記（３）で得られた比較例５〜８及び参考例３〜４の酸性水中油型乳化食品の粘度測定を実施例１５〜２８と同様にして測定し、評価した。評価結果を表５及び表６に示す。
（５）酸性水中油型乳化食品の耐熱性の評価
上記（３）で得られた比較例５〜８及び参考例３〜４の酸性水中油型乳化食品の耐熱性を実施例１５〜２８と同様にして評価した。評価結果を表５及び表６に示す。
上記（３）で得られた比較例５〜８及び参考例３〜４の酸性水中油型乳化食品の耐熱性を実施例１５〜２８と同様にして評価した。評価結果を表５及び表６に示す。
（６）酸性水中油型乳化食品の耐冷凍性の評価
上記（３）で得られた比較例５〜８及び参考例３〜４の酸性水中油型乳化食品の耐冷凍性を実施例１５〜２８と同様にして評価した。評価結果を表５及び表６に示す。
上記（３）で得られた比較例５〜８及び参考例３〜４の酸性水中油型乳化食品の耐冷凍性を実施例１５〜２８と同様にして評価した。評価結果を表５及び表６に示す。
（７）酸性水中油型乳化食品の粘度、耐熱性及び耐冷凍性の総合評価
上記（３）で得られた比較例５〜８及び参考例３〜４の酸性水中油型乳化食品の粘度、耐熱性、耐冷凍性を実施例１５〜２８と同様にして評価した。評価結果を表５及び表６に示す。
上記（３）で得られた比較例５〜８及び参考例３〜４の酸性水中油型乳化食品の粘度、耐熱性、耐冷凍性を実施例１５〜２８と同様にして評価した。評価結果を表５及び表６に示す。
表５の結果より、次のようなことが判った。生卵黄４．０質量％に由来するグラニュール画分溶液と卵白２．０〜１０．０質量％との混合物に対し、ホスホリパーゼＡ２処理をしていない比較品５〜８を用いた比較例５〜８の酸性水中油型乳化食品では、粘度の評価のみ全て“良好”なものの、耐熱性及び耐冷凍性は全て“不良”であり、総合評価も全て“不良”であった。
表６の結果より、以下のようなことが判った。生卵黄と生卵白の比率が２：１となるように両者を単に混合して得られた参考品３を使用した参考例３の酸性水中油型乳化食品では、粘度の評価が“やや良好”以外、耐熱性及び耐冷凍性の評価は何れも“不良”であり、総合評価も“不良”であった。一方、参考品３の１ｋｇに対しホスホリパーゼＡ２を３，０００ＩＵ添加し、６５℃で５分間殺菌処理して得られた参考品４を使用した参考例４の酸性水中油型乳化食品は、粘度及び耐熱性の評価は“良好”なものの、耐冷凍性が“不良”であり、総合評価も“不良”であった。
以上の結果より、卵黄より分離されたグラニュール画分と卵白の混合物に対し、ホスホリパーゼＡ２処理を行わないと十分な耐熱性と耐冷凍性を酸性水中油型乳化食品に付与できないことが理解される。又、生卵黄と卵白の混合物をホスホリパーゼＡ２処理したものを用いた酸性水中油型乳化食品では、十分な粘度と耐熱性は付与されるが、耐冷凍性が劣っていた。これらの結果から、グラニュール画分を分離せず、生卵黄を用いた混合物では、ホスホリパーゼＡ２処理したものを用いても、高粘度で耐熱性及び耐冷凍性に優れた酸性水中油型乳化食品が得られないことが理解される。
Claims (5)
- 油相原料と水相原料とが乳化されてなる酸性水中油型乳化食品を製造するにあたり、生卵黄２〜１０質量％に由来する卵黄画分と生卵白換算で２〜１０質量％の卵白の混合物をホスホリパーゼＡ２処理したものを乳化剤として用いることを特徴とする酸性水中油型乳化食品の製造方法。
- 生卵黄２〜１０質量％に由来する卵黄画分がプラズマ画分であることを特徴とする請求項１記載の酸性水中油型乳化食品の製造方法。
- 生卵黄２〜１０質量％に由来する卵黄画分がグラニュール画分であることを特徴とする請求項１記載の酸性水中油型乳化食品の製造方法。
- 請求項１記載の卵黄画分と卵白の混合物をホスホリパーゼＡ２処理するにあたり、前記混合物に対し、ホスホリパーゼＡ２を１，０００〜１０，０００ＩＵ／ｋｇ添加した後、殺菌処理によりホスホリパーゼＡ２処理することを特徴とする請求項１記載の酸性水中油型乳化食品の製造方法。
- 油相原料が６５〜８５質量％及び水相原料が３５〜１５質量％である、請求項１ないし請求項４記載の酸性水中油型乳化食品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2010099661A JP2011229400A (ja) | 2010-04-23 | 2010-04-23 | 卵黄画分と卵白との処理された混合物を含む酸性水中油型乳化食品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2010099661A JP2011229400A (ja) | 2010-04-23 | 2010-04-23 | 卵黄画分と卵白との処理された混合物を含む酸性水中油型乳化食品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2011229400A true JP2011229400A (ja) | 2011-11-17 |
Family
ID=45319417
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2010099661A Pending JP2011229400A (ja) | 2010-04-23 | 2010-04-23 | 卵黄画分と卵白との処理された混合物を含む酸性水中油型乳化食品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2011229400A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015104370A (ja) * | 2013-12-02 | 2015-06-08 | 味の素株式会社 | 米飯食品用酸性水中油型乳化調味料 |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0622461B2 (ja) * | 1985-07-31 | 1994-03-30 | キユーピー株式会社 | 水中油型乳化食品の製造方法 |
| JP2003135034A (ja) * | 2001-11-01 | 2003-05-13 | Knorr Foods Co Ltd | 卵加工品とその製造方法 |
| JP2003274903A (ja) * | 2002-03-22 | 2003-09-30 | Knorr Foods Co Ltd | 卵加工品とその製造方法 |
| JP2005110599A (ja) * | 2003-10-09 | 2005-04-28 | Kaneka Corp | 酸性水中油型乳化組成物 |
| JP2006320315A (ja) * | 2005-04-22 | 2006-11-30 | Q P Corp | 酸性水中油型乳化食品 |
| JP2009213406A (ja) * | 2008-03-11 | 2009-09-24 | Q P Corp | 酸性水中油型乳化食品 |
| JP2010057509A (ja) * | 2004-09-24 | 2010-03-18 | Kao Corp | 酸性水中油型乳化組成物 |
-
2010
- 2010-04-23 JP JP2010099661A patent/JP2011229400A/ja active Pending
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0622461B2 (ja) * | 1985-07-31 | 1994-03-30 | キユーピー株式会社 | 水中油型乳化食品の製造方法 |
| JP2003135034A (ja) * | 2001-11-01 | 2003-05-13 | Knorr Foods Co Ltd | 卵加工品とその製造方法 |
| JP2003274903A (ja) * | 2002-03-22 | 2003-09-30 | Knorr Foods Co Ltd | 卵加工品とその製造方法 |
| JP2005110599A (ja) * | 2003-10-09 | 2005-04-28 | Kaneka Corp | 酸性水中油型乳化組成物 |
| JP2010057509A (ja) * | 2004-09-24 | 2010-03-18 | Kao Corp | 酸性水中油型乳化組成物 |
| JP2006320315A (ja) * | 2005-04-22 | 2006-11-30 | Q P Corp | 酸性水中油型乳化食品 |
| JP2009213406A (ja) * | 2008-03-11 | 2009-09-24 | Q P Corp | 酸性水中油型乳化食品 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015104370A (ja) * | 2013-12-02 | 2015-06-08 | 味の素株式会社 | 米飯食品用酸性水中油型乳化調味料 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4861374B2 (ja) | 酸性水中油型乳化食品 | |
| JP4054524B2 (ja) | 酸性水中油型乳化組成物 | |
| JP4791506B2 (ja) | 加工液卵白およびその製造方法、これを配合した加工食品、並びに油脂保持材 | |
| JP6514110B2 (ja) | 酸性水中油型乳化調味料 | |
| JP4739299B2 (ja) | パスタソース | |
| JP6191816B2 (ja) | 高油分水中油型乳化物 | |
| JP2011229400A (ja) | 卵黄画分と卵白との処理された混合物を含む酸性水中油型乳化食品の製造方法 | |
| JP5029857B1 (ja) | 酸性水中油型乳化食品 | |
| JPH08322520A (ja) | レトルトソース | |
| JP2007129925A (ja) | 保水性及び耐熱性に優れた高油分マヨネーズの製造方法 | |
| JP5644211B2 (ja) | 酸性水中油型乳化食品 | |
| RU2371010C1 (ru) | Майонез | |
| JP5616686B2 (ja) | 酸性水中油型乳化組成物 | |
| JP5176972B2 (ja) | 液卵の製造方法及び該液卵を用いた酸性水中油型エマルジョン食品の製造方法 | |
| JP5298870B2 (ja) | 酸性水中油型乳化食品の製造方法 | |
| JP7009080B2 (ja) | 酸性水中油型乳化組成物 | |
| JP6576626B2 (ja) | 水中油型乳化ソース | |
| JP6672517B1 (ja) | 容器詰め加熱殺菌済み卵加工食品 | |
| JP4791508B2 (ja) | レトルトソース | |
| JP4440842B2 (ja) | 酸性水中油型乳化組成物の製造法 | |
| JP4185547B2 (ja) | 酸性水中油型乳化組成物 | |
| JP2005102641A (ja) | 水中油型エマルジョン食品及びその製造方法 | |
| JP3730635B2 (ja) | 酸性水中油型乳化食品の製造方法 | |
| JP2014045763A (ja) | 酸性水中油型乳化食品を含むサラダ | |
| JP2011193763A (ja) | 殺菌後仕上げ乳化を行う酸性水中油型乳化食品の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20130423 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20140128 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20140204 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20140404 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20140422 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20141111 |