JP2011213107A - 樹脂成形品用補強シート、樹脂成形品の補強構造および補強方法 - Google Patents

Abstract

【課題】軽量でかつ美観を損なうことなく、比較的低温の加熱によって、樹脂成形品の劣化または溶融を防止できながら、樹脂成形品を簡易に補強することができ、しかも、高温雰囲気下において長時間経過後の補強力が低下することを有効に防止することのできる、樹脂成形品用補強シート、樹脂成形品の補強構造および補強方法を提供すること。
【解決手段】拘束層３と、拘束層３に積層される補強層２とを備え、補強層２を厚み２．０ｍｍのポリプロピレン板に貼着し、８０℃で１０分間加熱後の１ｍｍ変位の曲げ強度が３Ｎ以上、かつ、最大曲げ強度が３０Ｎ以上であり、高温粘着保持率Ｒが、８０％以上である樹脂成形品用補強シート１を、樹脂成形品４に貼着して、８０〜１００℃で加熱する。
【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂成形品用補強シート、樹脂成形品の補強構造および補強方法、詳しくは、樹脂成形品用補強シート、それを用いた樹脂成形品の補強構造および樹脂成形品の補強方法に関する。

従来より、各種産業製品に用いられる樹脂板または鋼板は、その製品の重量を軽減するために、薄板状に加工されている。

そのため、薄板状の樹脂板の補強を図るべく、例えば、樹脂板の内側にリブを設けることが知られている。

また、薄板状の鋼板の補強を図るべく、例えば、鋼板の内側に鋼板補強シートを設けることが知られている。

例えば、拘束層と、発泡性組成物からなる補強層とを備える鋼板補強シートを、自動車の車体鋼板に貼着した後、電着塗装時の高温の熱（例えば、１６０〜２００℃）を利用して、補強層を発泡および硬化させることにより、自動車の車体鋼板を補強することが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００５−４１２１０号公報

しかし、リブは、通常、樹脂板と一体的に成形されており、その成形時に、リブで補強された部分の樹脂板の表面にヒケを生じ、そのため、樹脂板の外観が損なわれるという不具合がある。

また、特許文献１に記載される鋼板補強シートを用いて補強する場合には、鋼板補強シートの補強層を１６０〜２００℃に加熱して硬化させる必要がある。そのため、そのような鋼板補強シートを樹脂板に貼着して、１６０〜２００℃に加熱すると、樹脂板が劣化したり、溶融してしまうという不具合がある。

また、鋼板補強シートを含む補強シートは、樹脂板または鋼板へ貼着した後、それとともに高温（樹脂板が溶融しない程度の高温）雰囲気下に長時間置かれる場合があり、その場合でも、補強力の低下を有効に防止することが望まれている。

本発明の目的は、軽量でかつ美観を損なうことなく、比較的低温の加熱によって、樹脂成形品の劣化または溶融を防止できながら、樹脂成形品を簡易に補強することができ、しかも、高温雰囲気下において長時間経過後の補強力が低下することを有効に防止することのできる、樹脂成形品用補強シート、樹脂成形品の補強構造および補強方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の樹脂成形品用補強シートは、拘束層と、前記拘束層に積層される補強層とを備える樹脂成形品用補強シートであって、前記樹脂成形品用補強シートを厚み２．０ｍｍのポリプロピレン板に貼着し、８０℃で１０分間加熱後の１ｍｍ変位の曲げ強度が３Ｎ以上、かつ、最大曲げ強度が３０Ｎ以上であり、下記の高温粘着保持率Ｒが、８０％以上であることを特徴としている。

高温粘着保持率Ｒ＝（１００℃の１０００時間加熱後粘着力Ａ_{１０００ｈ}／１００℃の１時間加熱後粘着力Ａ_１ｈ）×１００
１００℃の１０００時間加熱後粘着力Ａ_{１０００ｈ}：前記補強層をポリプロピレン板に貼着し、８０℃で１０分間加熱し、その後、１００℃で１０００時間加熱後に、剥離速度３００ｍｍ／分でＪＩＳ Ｚ０２３７（２０００年）の９０度ピール試験により測定されるポリプロピレン板に対する粘着力
１００℃の１時間加熱後粘着力Ａ_１ｈ：前記補強層をポリプロピレン板に貼着し、８０℃で１０分間加熱し、その後、１００℃で１時間加熱後に、剥離速度３００ｍｍ／分でＪＩＳ Ｚ０２３７（２０００年）の９０度ピール試験により測定されるポリプロピレン板に対する粘着力
また、本発明の樹脂成形品用補強シートでは、前記補強層をポリプロピレン板に貼着し、８０℃で１０分間加熱後に、剥離速度３００ｍｍ／分でＪＩＳ Ｚ０２３７（２０００年）の９０度ピール試験により測定されるポリプロピレン板に対する粘着力Ａ_１０ｍが、１５Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好適である。

また、本発明の樹脂成形品用補強シートでは、１００℃の１時間加熱後粘着力Ａ_１ｈが、５０Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好適である。

また、本発明の樹脂成形品用補強シートでは、前記補強層は、２５℃における貯蔵弾性率が５００ｋＰａ以上、かつ、８０℃における貯蔵弾性率が５００ｋＰａ以下であることが好適である。

また、本発明の樹脂成形品用補強シートでは、剥離速度３００ｍｍ／分でＪＩＳ Ｚ０２３７（２０００年）の９０度ピール試験により測定されるポリプロピレン板に対する常温時粘着力Ａ_０が、０．３Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好適である。

また、本発明の樹脂成形品用補強シートでは、前記補強層が、熱接着型の粘着剤組成物から形成されていることが好適であり、また、前記粘着剤組成物が、共役ジエン類を含む単量体の重合体の水素添加物を含有していることが好適であり、また、前記粘着剤組成物が、さらに、粘着付与剤を含有していることが好適であり、また、脂環族飽和炭化水素系樹脂を含有していることが好適であり、また、テルペン系樹脂をさらに含有していることが好適であり、また、前記粘着付与剤の配合割合が、前記水素添加物１００重量部に対して、４０〜２００重量部であることが好適である。

また、本発明の樹脂成形品の補強構造は、上記した樹脂成形品用補強シートを樹脂成形品に貼着し、次いで、８０℃以上に加熱して、前記樹脂成形品用補強シートを前記樹脂成形品に密着させることにより、前記樹脂成形品が補強されていることを特徴としている。

また、本発明の樹脂成形品の補強構造は、前記樹脂成形品用補強シートを、予め、８０℃以上に加熱し、次いで、前記樹脂成形品用補強シートを前記樹脂成形品に貼着することが好適である。

また、本発明の樹脂成形品の補強方法は、上記した樹脂成形品用補強シートを樹脂成形品に貼着する工程、および、前記樹脂成形品用補強シートおよび／または前記樹脂成形品を８０℃以上に加熱して、前記樹脂成形品用補強シートを前記樹脂成形品に密着させることにより、前記樹脂成形品を補強する工程を備えていることを特徴としている。

また、本発明の樹脂成形品の補強方法は、前記樹脂成形品用補強シートを前記樹脂成形品に貼着する工程では、前記樹脂成形品用補強シートを、予め、８０℃以上に加熱し、次いで、前記樹脂成形品用補強シートを前記樹脂成形品に貼着することが好適である。

本発明の樹脂成形品用補強シートを用いる、本発明の樹脂成形品の補強構造および補強方法によれば、樹脂成形品用補強シートの補強層を樹脂成形品に貼着して、樹脂成形品および／または樹脂成形品用補強シートを、比較的低い温度で加熱することにより、補強層によって、拘束層と樹脂成形品とを強固に密着させることができるとともに、樹脂成形品用補強シートの剛性を向上させることができる。そのため、かかる樹脂成形品用補強シートによって樹脂成形品を確実に補強することができる。

とりわけ、樹脂成形品における補強したい部分のみに、樹脂成形品用補強シートを貼着して、加熱することにより、その部分のみを簡単に補強することができる。

また、拘束層および補強層を備える、簡易な構成により、薄型化および軽量化を図りながら、樹脂成形品を補強することができる。

しかも、本発明の樹脂成形品用補強シートでは、補強層が高温粘着保持率Ｒが、特定範囲内であるので、上記した比較的低い温度の加熱によって、拘束層と樹脂成形品とを密着させた後、高温雰囲気下において長時間経過しても、拘束層と樹脂成形品との密着性を良好に維持することができ、あるいは、その密着性を向上させることができる。

そのため、樹脂成形品用補強シートの樹脂成形品に対する補強性の低下を有効に防止することができる。

本発明の樹脂成形品用補強シートを、樹脂成形品に貼着して、加熱することにより補強する、本発明の樹脂成形品の補強方法の一実施形態を示す説明図であって、（ａ）は、樹脂成形品用補強シートを用意して、離型フィルムを剥がす工程、（ｂ）は、樹脂成形品用補強シートを樹脂成形品に貼着して、加熱する工程を示す。 図２は、実施例１〜３および比較例１における１００℃の加熱時間と粘着力との関係を示す。

本発明の樹脂成形品用補強シートは、拘束層と、拘束層に積層される補強層とを備えている。

拘束層は、貼着および加熱後の補強層に靱性を付与するために設けられ、シート状をなし、また、軽量および薄膜で、補強層と密着一体化できる材料から形成されることが好ましく、具体的には、ガラスクロス、樹脂含浸ガラスクロス、不織布、金属箔、カーボンファイバー、ポリエステルフィルムなどが挙げられる。

ガラスクロスは、ガラス繊維を布にしたものであって、公知のガラスクロスが挙げられる。

樹脂含浸ガラスクロスは、上記したガラスクロスに、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂などの合成樹脂が含浸処理されているものであって、公知のものが挙げられる。なお、熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂などが挙げられる。また、熱可塑性樹脂としては、例えば、酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、塩化ビニル樹脂、ＥＶＡ−塩化ビニル樹脂共重合体などが挙げられる。また、上記した熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂は、それぞれ、単独使用または併用することができる。

不織布は、例えば、木材繊維（木材パルプなど）、セルロース系繊維（例えば、レーヨンなどの再生セルロース系繊維、例えば、アセテートなどの半合成セルロース系繊維、例えば、麻、綿などの天然セルロース系繊維、例えば、それらの混紡糸など）、ポリエステル繊維、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）繊維、ポリアミド繊維、ポリオレフィン繊維、ポリウレタン繊維、セルロース系繊維（麻、あるいは麻および他のセルロース系繊維）などの繊維から形成される不織布が挙げられる。

金属箔としては、例えば、アルミニウム箔やスチール箔などの公知の金属箔が挙げられる。

カーボンファイバーは、炭素を主成分とする繊維を布にしたものであって、公知のものが挙げられる。

ポリエステルフィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルム、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）フィルムなどが挙げられる。好ましくは、ＰＥＴフィルムが挙げられる。

これら拘束層のうち、密着性、強度およびコストを考慮すると、好ましくは、樹脂含浸ガラスクロスが挙げられる。

また、拘束層の厚みは、例えば、０．０５〜２．０ｍｍ、好ましくは、０．１〜１．０ｍｍである。

補強層は、粘着剤組成物をシート状に成形することにより、形成されている。

粘着剤組成物は、熱接着型であって、詳しくは、例えば、８０℃以上の加熱によって、接着性（粘着性）を発現する。

粘着剤組成物は、主成分として、例えば、共役ジエン類を含む単量体の重合体の水素添加物（水素化物）を含有している。

単量体は、好ましくは、共役ジエン類を必須成分として含有し、共役ジエン類と共重合可能な共重合性単量体を任意成分として含有している。

共役ジエン類としては、例えば、１，３−ブタジエン、イソプレン（２−メチル−１，３−ブタジエン）、クロロプレン（２−クロロ−１，３−ブタジエン）などが挙げられる。

共重合性単量体としては、少なくとも１つの二重結合を有する単量体であって、例えば、エチレン、プロピレン、イソブチレン（２−メチルプロペン）などの脂肪族ビニル単量体（オレフィン類）、例えば、スチレンなどの芳香族ビニル単量体、例えば、（メタ）アクリロニトリルなどのシアノ基含有ビニル単量体などが挙げられる。

これら共重合性単量体は、単独または２種以上併用することができる。好ましくは、芳香族ビニル単量体が挙げられる。

単量体として、具体的には、共役ジエン類および共重合体性単量体のブロックまたはランダム共重合体が挙げられ、好ましくは、ブロック共重合体が挙げられる。具体的には、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体などが挙げられる。

なお、共重合性単量体の配合割合は、共役ジエン類１００重量部に対して、例えば、５〜８０重量部、好ましくは、１５〜５０重量部である。

つまり、共重合性単量体（好ましくは、芳香族ビニル単量体、さらに好ましくは、スチレン）と共役ジエン類（好ましくは、ブタジエンまたはイソプレン）との配合割合は、重量基準で、例えば、５０重量％以下／５０重量％以上（共重合性単量体と共役ジエン類との重量比）、好ましくは、４０重量％以下／６０重量％以上であり、通常、１０重量％以上／９０重量％以下である。換言すれば、共重合性単量体の配合割合は、共役ジエン類および共重合性単量体の総量に対して、例えば、５０重量％以下、好ましくは、４０重量％以下であり、通常、１０重量％以上である。

上記した重合体の水素添加物は、共役ジエン類に由来する不飽和結合（二重結合部分）が完全水素化または部分水素化され、好ましくは、完全水素化されている。水素添加物は、具体的には、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ、より具体的には、ＳＥＢＳブロック共重合体）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ、より具体的には、ＳＥＰＳブロック共重合体）が挙げられる。

水素添加物は、上記した重合体の水素化により、不飽和結合を実質的に含有していないため、高温雰囲気下において熱劣化しにくく、そのため、補強層の耐熱性を向上させることができる。

また、水素添加物の重量平均分子量（ＧＰＣによるポリスチレン換算値）は、例えば、２００００以上、好ましくは、２５０００〜１０００００である。

また、水素添加物のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、温度１９０℃、重量２．１６ｋｇで、例えば、１０ｇ／１０分以下、好ましくは、５ｇ／１０分以下、通常、０．１ｇ／１０分以上である。

また、水素添加物のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、温度２００℃、重量５ｋｇで、例えば、５０ｇ／１０分以下、好ましくは、２０ｇ／１０分以下であり、通常、０．１ｇ／１０分以下である。

これら水素添加物は、単独使用または２種以上併用することができる。

これら水素添加物のうち、好ましくは、ＳＥＢＳが挙げられる。

また、粘着剤組成物には、好ましくは、さらに、粘着付与剤を含有させる。

粘着付与剤は、補強層と、樹脂成形品および拘束層との密着性を向上させたり、あるいは、樹脂成形品の補強時の補強性を向上させるために、粘着剤組成物に含有される。

粘着付与剤としては、例えば、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂（テルペンフェノール共重合体（テルペン変性フェノール樹脂）、水素添加テルペン樹脂などを含む。）、クマロンインデン系樹脂、脂環族飽和炭化水素系樹脂、石油系樹脂（例えば、脂肪族／芳香族共重合系石油樹脂、芳香族系石油樹脂などの炭化水素系石油樹脂など）、フェノール系樹脂などが挙げられる。

粘着付与剤の軟化点は、例えば、５０〜１５０℃、好ましくは、５０〜１３０℃である。

なお、粘着付与剤の軟化点は、環球法によって測定される。

また、粘着付与剤のガラス転移点は、例えば、０〜１００℃、好ましくは、２０〜６０℃である。

なお、ガラス転移点は、ＤＳＣ法などにより測定される。

さらに、粘着付与剤の重量平均分子量は、例えば、１００〜１０，０００、好ましくは、２００〜２，０００である。

なお、粘着付与剤の重量平均分子量は、重量平均分子量が既知の標準ポリスチレン（ＰＳ）を用いて換算したＧＰＣ法により、算出される。

粘着付与剤は、単独使用または２種以上併用することができる。

これら粘着付与剤のうち、好ましくは、水素添加物との相溶性の観点から、テルペン系樹脂、脂環族飽和炭化水素系樹脂が挙げられる。

具体的には、粘着付与剤としては、脂環族飽和炭化水素系樹脂の単独使用、異なる種類（好ましくは、２種類）の脂環族飽和炭化水素系樹脂の併用、脂環族飽和炭化水素系樹脂とテルペン系樹脂との併用が挙げられ、好ましくは、後述する補強層の貯蔵弾性率Ｇ’を向上させる観点、および／または、後述する高温粘着保持率Ｒを増大させる観点から、脂環族飽和炭化水素系樹脂とテルペン系樹脂との併用が挙げられる。

粘着付与剤の配合割合は、水素添加物１００重量部に対して、例えば、４０〜２００重量部、好ましくは、５０〜１７０重量部である。

粘着付与剤の配合割合が上記した範囲に満たないと、補強層と、樹脂成形品および拘束層との密着性を十分に向上させたり、あるいは、樹脂成形品の補強時の補強性を十分に向上させることができない場合がある。

一方、粘着付与剤の配合割合が上記した範囲を超えると、補強層が脆くなる場合がある。

異なる２種類の脂環族飽和炭化水素系樹脂が併用される場合には、一方の脂環族飽和炭化水素系樹脂の、他方の脂環族飽和炭化水素系樹脂に対する比が、重量比（一方の脂環族飽和炭化水素系樹脂の重量部数／他方の脂環族飽和炭化水素系樹脂の重量部数）で、例えば、１０／９０〜５０／５０、好ましくは、２０／８０〜４０／６０である。

また、脂環族飽和炭化水素系樹脂とテルペン系樹脂とが併用される場合には、テルペン系樹脂の、脂環族飽和炭化水素系樹脂に対する比が、重量比（テルペン系樹脂の重量部数／脂環族飽和炭化水素系樹脂の重量部数）で、例えば、１／９９〜８０／２０、好ましくは、５／９５〜６０／４０である。

また、粘着剤組成物には、上記した成分の他に、充填剤、老化防止剤、軟化剤（例えば、ナフテン系オイル、パラフィン系オイルなど）、揺変剤（例えば、モンモリロナイトなど）、滑剤（例えば、ステアリン酸など）、顔料、スコーチ防止剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、防カビ剤、難燃剤などの添加剤を適宜の割合で添加することもできる。

充填剤としては、例えば、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム（例えば、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、白艶華など）、ケイ酸マグネシウム（例えば、タルクなど）、マイカ、クレー、雲母粉、ベントナイト（例えば、有機ベントナイトなど）、シリカ、アルミナ、水酸化アルミニウム、アルミニウムシリケート、酸化チタン、カーボンブラック（例えば、絶縁性カーボンブラック、アセチレンブラックなど）、アルミニウム粉、ガラスバルーンなどが挙げられる。充填剤は、単独使用または２種以上併用することができる。とりわけ、ガラスバルーンのような、比重の小さい中空の充填剤を使用することにより、発泡剤を使用することなく補強層の軽量化を図ることができる。好ましくは、炭酸カルシウムが挙げられる。

老化防止剤としては、例えば、アミン−ケトン系、芳香族第二級アミン系、フェノール系、ベンズイミダゾール系（例えば、２−メルカプトベンズイミダゾールなど）、チオウレア系、亜リン酸系などが挙げられる。老化防止剤は、単独使用または２種以上併用することができる。好ましくはベンズイミダゾール系が挙げられる。

添加剤の添加割合は、重合体１００重量部に対して、とりわけ、充填剤で、例えば、１〜２００重量部、老化防止剤で、例えば、０．１〜５重量部である。

そして、粘着剤組成物は、上記した各成分を上記した配合割合において配合することにより調製することができ、さらに、補強層を形成し、これを拘束層に積層するには、上記した各成分を、上記した配合割合において、公知の溶媒（例えば、トルエンなど）または水中に、溶解または分散させて、溶液または分散液を調製した後、得られた溶液または分散液を、拘束層の表面に塗布した後、乾燥する方法（直接形成法）が挙げられる。

あるいは、得られた溶液または分散液を、後述する離型フィルムの表面に塗布した後、乾燥することにより、補強層を形成し、その後、補強層を拘束層の表面に転写する方法（転写法）が挙げられる。

また、粘着剤組成物を調製して、補強層を形成し、これを拘束層に積層するには、上記した各成分（上記した溶媒および水を除く。）を、例えば、ミキシングロール、加圧式ニーダ、押出機などによって直接混練して混練物を調製した後、例えば、カレンダー成形、押出成形あるいはプレス成形などによって、混練物をシート状に成形して補強層を形成し、これを拘束層の表面に積層する方法（直接形成法）も挙げられる。具体的には、混練物を、拘束層と離型フィルム（後述）との間に配置して挟み、その後、それらを、例えば、プレス成形によって、シート状に圧延する。あるいは、形成された補強層を離型フィルムの表面に積層し、その後、補強層を拘束層の表面に転写する方法（転写法）が挙げられる。

このようにして形成される補強層の厚みは、例えば、０．０２〜３．０ｍｍ、好ましくは、０．０３〜１．３ｍｍである。また、補強層の厚みを、例えば、０．２〜１．０ｍｍ、好ましくは、０．５〜０．９ｍｍに設定することもできる。

また、本発明において、上記のように形成された補強層は、２５℃における貯蔵弾性率（Ｇ’）が、例えば、５００ｋＰａ以上、好ましくは、１５００ｋＰａ以上であり、通常、２０００００ｋＰａ以下、好ましくは、２００００ｋＰａ以下である。

２５℃における貯蔵弾性率が上記した範囲に満たない場合には、補強性を十分に向上させることができない場合がある。

また、補強層は、８０℃において測定される貯蔵弾性率（Ｇ’）が、例えば、１０００ｋＰａ以下、好ましくは、５００ｋＰａ以下であり、通常、１００ｋＰａ以上である。

８０℃における貯蔵弾性率が上記した範囲にない場合には、樹脂成形品と補強層とを強固に密着できない場合がある。

２５℃および８０℃における貯蔵弾性率（Ｇ’）は、実施例にて詳述するが、動的粘弾性測定装置（測定条件：初期ひずみ０．１％、昇温速度５℃／分、周波数１Ｈｚ）により測定される。

このようにして得られる樹脂成形品用補強シートの厚みは、例えば、０．２５〜５．０ｍｍ、好ましくは、０．４〜２．３ｍｍである。また、樹脂成形品用補強シートの厚みを、例えば、０．３〜３ｍｍ、好ましくは、０．３〜１．３ｍｍに設定することもできる。

樹脂成形品用補強シートの厚みが上記した範囲を超える場合には、樹脂成形品用補強シートの軽量化を図ることが困難となる場合があり、また、製造コストが増大する場合がある。樹脂成形品用補強シートの厚みが上記した範囲に満たない場合には、補強性を十分に向上させることができない場合がある。

なお、得られた樹脂成形品用補強シートには、必要により、補強層の表面（拘束層が貼積層されている裏面に対して反対側の表面）に、実際に使用するまでの間、離型フィルム（セパレータ）を貼着しておくこともできる。

離型フィルムとしては、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ＰＥＴフィルムなどの合成樹脂フィルムなど、公知の離型フィルムが挙げられる。

このようにして形成される樹脂成形品用補強シート（の補強層）を厚み２．０ｍｍのポリプロピレン板に貼着し、８０℃で１０分間加熱後の１ｍｍ変位の曲げ強度が、３Ｎ以上、好ましくは、３．５Ｎ以上、さらに好ましくは、４Ｎ以上、通常、２０Ｎ以下、好ましくは、１０Ｎ以下であり、最大曲げ強度が、３０Ｎ以上、好ましくは、３５Ｎ以上、さらに好ましくは、４０Ｎ以上、通常、２００Ｎ以下、好ましくは、１００Ｎ以下である。

なお、上記した１ｍｍ変位の曲げ強度および最大曲げ強度は、樹脂成形品用補強シートにより補強された厚み２．０ｍｍのポリプロピレン板を、長さ１５０ｍｍ×幅２５ｍｍの大きさに外形加工して試験片を得た後、その試験片を、万能試験機により、支点間距離を１００ｍｍとし、試験片の中央（長さ方向および幅方向中央）を、直径１０ｍｍの圧子で５０ｍｍ／分の速度でポリプロピレン板側から押圧する三点曲げ試験により、測定される。

また、樹脂成形品用補強シートのポリプロピレン板に対する貼着では、補強層とポリプロピレン板とを接触させる。

１ｍｍ変位の曲げ強度は、押圧開始から圧子が１ｍｍ変位した時における曲げ強度（強さ）であり、最大曲げ強度は、押圧開始時と試験片破断時との間における最大曲げ強度（強さ）である。

１ｍｍ変位時の曲げ強度および最大曲げ強度が上記した範囲内であれば、樹脂成形品を十分に補強することができる。

また、樹脂成形品用補強シートは、補強層をポリプロピレン板に常温（２５℃）で貼着した後に、剥離速度３００ｍｍ／分で９０度ピール試験により測定されるポリプロピレン板に対する粘着力Ａ_０が、例えば、０．３Ｎ／２５ｍｍ以上、好ましくは、１．０Ｎ／２５ｍｍ以上、さらには、３．０Ｎ／２５ｍｍ以上、さらには、５．０Ｎ／２５ｍｍ以上、１０Ｎ／２５ｍｍ以上、さらには、１５Ｎ／２５ｍｍ以上、さらには、２０Ｎ／２５ｍｍ以上が好ましくは、通常、４０Ｎ／２５ｍｍ以下、好ましくは、３０Ｎ／２５ｍｍ以下である。

なお、上記した粘着力Ａ_０は、常温時粘着力Ａ_０と定義される。

常温時粘着力Ａ_０は、ＪＩＳ Ｚ０２３７（２０００年）に準拠して測定される。

樹脂成形品用補強シートの常温時粘着力Ａ_０が上記した範囲内であれば、補強層がわずかな粘着性（微タック性）を示すことにより、加熱前の常温時において、樹脂成形品用補強シートを樹脂成形品に確実に貼着することができる。

また、樹脂成形品用補強シートは、補強層をポリプロピレン板に常温で貼着し、８０℃で１０分間加熱後に、剥離速度３００ｍｍ／分で９０度ピール試験により測定されるポリプロピレン板に対する粘着力Ａ_１０ｍが、例えば、１５Ｎ／２５ｍｍ以上、好ましくは、２０Ｎ／２５ｍｍ以上、さらに好ましくは、２５Ｎ／２５ｍｍ以上、さらには、３０Ｎ／２５ｍｍ以上、さらには、４０Ｎ／２５ｍｍ以上が好ましくは、通常、２００Ｎ／２５ｍｍ以下、好ましくは、１００Ｎ／２５ｍｍ以下である。

なお、上記した粘着力Ａ_１０ｍは、８０℃の加熱後粘着力Ａ_１０ｍと定義される。

８０℃の加熱後粘着力Ａ_１０ｍは、ＪＩＳ Ｚ０２３７（２０００年）に準拠して測定される。

８０℃の加熱後粘着力Ａ_１０ｍが、上記した範囲内であれば、比較的低い温度（８０℃）の加熱により、補強層によって、拘束層と樹脂成形品とをより一層強固に密着させることができる。

さらに、樹脂成形品用補強シートは、高温、具体的には、１００℃に加熱した後の粘着力、詳しくは、まず、補強層を常温（２５℃）でポリプロピレン板に貼着し、それらを８０℃で１０分間加熱し、その後、１００℃で１時間加熱した後に、剥離速度３００ｍｍ／分で９０度ピール試験により測定されるポリプロピレン板に対する粘着力Ａ_１ｈが、例えば、５０Ｎ／２５ｍｍ以上、好ましくは、６０Ｎ／２５ｍｍ以上、さらに好ましくは、６５Ｎ／２５ｍｍ以上、さらには、７０Ｎ／２５ｍｍ以上、さらには、７５Ｎ／２５ｍｍ以上、さらには、８０Ｎ／２５ｍｍ以上が好ましく、通常、３００Ｎ／２５ｍｍ以下、好ましくは、２００Ｎ／２５ｍｍ以下である。

なお、上記した粘着力Ａ_１ｈは、１００℃の１時間加熱後粘着力Ａ_１ｈと定義される。

上記した１００℃の１時間加熱後粘着力Ａ_１ｈは、ＪＩＳ Ｚ０２３７（２０００年）に準拠して測定される。

１００℃の１時間加熱後粘着力Ａ_１ｈが、上記した範囲内であれば、高温雰囲気下に置かれた場合に、初期の粘着力を高く維持することができ、高温雰囲気下における初期の優れた補強性を確保することができる。

また、樹脂成形品用補強シートは、まず、補強層を常温（２５℃）でポリプロピレン板に貼着し、それらを８０℃で１０分間加熱し、その後、１００℃で１０００時間加熱した後に、剥離速度３００ｍｍ／分で９０度ピール試験により測定されるポリプロピレン板に対する粘着力Ａ_{１０００ｈ}が、例えば、４５Ｎ／２５ｍｍ以上、好ましくは、５５Ｎ／２５ｍｍ以上、さらに好ましくは、６０Ｎ／２５ｍｍ以上、さらには、７０Ｎ／２５ｍｍ以上、さらには、８０Ｎ／２５ｍｍ以上、さらには、９０Ｎ／２５ｍｍ以上、さらには、１００Ｎ／２５ｍｍ以上が好ましく、通常、２５０Ｎ／２５ｍｍ以下、好ましくは、２００Ｎ／２５ｍｍ以下、さらに好ましくは、１２５Ｎ／２５ｍｍ以下である。

なお、上記した粘着力Ａ_{１０００ｈ}は、１００℃の１０００時間加熱後粘着力Ａ_{１０００ｈ}と定義される。

上記した１００℃の１０００時間加熱後粘着力Ａ_{１０００ｈ}は、ＪＩＳ Ｚ０２３７（２０００年）に準拠して測定される。

１００℃の１０００時間加熱後粘着力Ａ_{１０００ｈ}が、上記した範囲内であれば、高温雰囲気下に置かれた場合に、長時間経過後の粘着力の低下を防止することができ、高温雰囲気下における長期間経過後の補強性の低下を防止することができる。

すなわち、樹脂成形品用補強シートは、粘着力Ａ_{１０００ｈ}の粘着力Ａ_１ｈに対する比率、つまり、高温（１００℃）粘着保持率Ｒ（（粘着力Ａ_{１０００ｈ}／粘着力Ａ_１ｈ）×１００）は、８０％以上、好ましくは、８５％以上、さらに好ましくは、９０％以上であり、さらには、１００％以上、さらには、１１０％以上、さらには、１２０％以上、さらには、１３５％以上、さらには、１５０％以上が好ましくは、通常、５００％以下である。

なお、上記した樹脂成形品用補強シートの各粘着力は、対応する補強層の各粘着力と実質的に同一である。

そして、本発明の樹脂成形品用補強シートは、樹脂成形品の補強に用いられる。

樹脂成形品としては、補強が必要な樹脂成形品であれば、特に限定されず、例えば、各種産業製品に用いられる樹脂成形品が挙げられる。樹脂成形品を形成する樹脂としては、例えば、オレフィン系樹脂などの低極性樹脂などが挙げられる。

オレフィン系樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレンなどが挙げられ、好ましくは、ポリプロピレンが挙げられる。

このような樹脂成形品としては、具体的には、自動車のバンパ、インストルメントパネルなどが挙げられる。

図１は、本発明の樹脂成形品用補強シートを、樹脂成形品に貼着して、加熱することにより補強する、本発明の樹脂成形品の補強方法の一実施形態を示す説明図であって、（ａ）は、樹脂成形品用補強シートを用意して、離型フィルムを剥がす工程、（ｂ）は、樹脂成形品用補強シートを樹脂成形品に貼着して、加熱する工程を示す。

次に、図１を参照して、本発明の樹脂成形品用補強シートを、樹脂成形品に貼着して、加熱することにより補強する、本発明の樹脂成形品の補強構造および補強方法の一実施形態について説明する。

樹脂成形品用補強シート１は、図１（ａ）に示すように、拘束層３に補強層２が積層され、補強層２の表面（拘束層３が積層されている裏面に対して反対側の表面）に必要により離型フィルム６が貼着されている。

また、樹脂成形品４は、図１（ｂ）に示すように、上記した各種産業製品に用いられるものであって、例えば、板状に形成されており、より具体的には、外観に現れる外面７と、内部に向き、外観に現れない内面８とを備えるように形成されている。

そして、樹脂成形品用補強シート１を樹脂成形品４に貼着するには、図１（ａ）の仮想線で示すように、まず、補強層２の表面から離型フィルム６を剥がして、次いで、図１（ｂ）に示すように、その補強層２の表面を、樹脂成形品４の内面８に接触させ、必要により、圧着する。樹脂成形品用補強シート１の圧着では、例えば、０．１５〜１０ＭＰａ程度の圧力で、加圧する。

さらに、必要により、加圧とともに加熱（熱圧着）することもできる。つまり、樹脂成形品用補強シート１を予め加熱し、次いで、加熱した樹脂成形品用補強シート１を樹脂成形品４に貼着する。

熱圧着の条件は、温度が、例えば、８０℃以上、好ましくは、９０℃以上、さらに好ましくは、１００℃以上、通常、樹脂成形品４の耐熱温度以下であり、具体的には、例えば、１３０℃以下、好ましくは、３０〜１２０℃、さらに好ましくは、８０〜１１０℃である。

その後、樹脂成形品用補強シート１が貼着された樹脂成形品４を加熱する。

加熱温度は、８０℃以上、好ましくは、９０℃以上、さらに好ましくは、１００℃以上、通常、樹脂成形品４の耐熱温度以下であり、具体的には、例えば、１３０℃以下、好ましくは、３０〜１２０℃、さらに好ましくは、８０〜１１０℃である。また、加熱時間は、例えば、０．５〜２０分間、好ましくは、１〜１０分間である。

加熱温度および加熱時間が上記した範囲に満たないと、樹脂成形品４と拘束層３とを十分に密着させることができず、あるいは、樹脂成形品４の補強時の補強性を十分に向上させることができない場合がある。加熱温度および加熱時間が上記した範囲を超えると、樹脂成形品４が劣化したり、溶融してしまう場合がある。

上記した樹脂成形品４の加熱は、樹脂成形品用補強シート１が貼着された樹脂成形品４を、樹脂成形品４の製造の乾燥工程における乾燥炉に投入することにより、実施する。

あるいは、樹脂成形品４の製造において、乾燥工程がない場合には、上記した乾燥炉への投入に代えて、ヒートガンなどの部分的な加熱装置を用いて、樹脂成形品用補強シート１のみを加熱する。

あるいは、上記した加熱装置を用いて、樹脂成形品４のみ、さらには、樹脂成形品用補強シート１と樹脂成形品４との両方を加熱することもできる。なお、樹脂成形品４のみを加熱する場合には、加熱装置の熱が樹脂成形品４を介して樹脂成形品用補強シート１に伝導（熱伝導）する。

そして、樹脂成形品用補強シート１を樹脂成形品４に貼着して、樹脂成形品用補強シート１および／または樹脂成形品４を加熱することにより、樹脂成形品用補強シート１を樹脂成形品４に密着させて、樹脂成形品用補強シート１が補強された樹脂成形品４の補強構造が形成される。

そして、樹脂成形品４の補強構造および補強方法では、上記した比較的低い温度で加熱することにより、補強層２によって、拘束層３と樹脂成形品４とを強固に密着させることができる。それと同時に、樹脂成形品用補強シート１の剛性を向上させることができる。そのため、かかる樹脂成形品用補強シート１によって樹脂成形品４を確実に補強することができる。

とりわけ、樹脂成形品４における補強したい部分のみに、樹脂成形品用補強シート１を貼着して、加熱することにより、その部分のみを簡単に補強することができる。そのため、製造コストの増大を防止することができる。

また、樹脂成形品用補強シート１は、拘束層３および補強層２を備える簡易な構成であるので、薄型化および軽量化を図りながら、樹脂成形品４を補強することができる。

しかも、この樹脂成形品用補強シート１では、補強層２の高温粘着保持率Ｒが、特定範囲内であるので、上記した比較的低い温度の加熱によって、拘束層３と樹脂成形品４とを密着させた後、高温（樹脂成形品４の耐熱温度以下の高温）雰囲気下において長時間経過しても、拘束層３と樹脂成形品６との密着性を良好に維持することができ、あるいは、その密着性を向上させることができる。

そのため、樹脂成形品用補強シート１の樹脂成形品６に対する補強性の低下を有効に防止することができる。

なお、上記した説明では、補強層２を粘着剤組成物からなる１枚のシートのみから形成したが、例えば、図１の破線で示すように、補強層２の厚み方向途中に、不織布５を介在させることもできる。

不織布５は、上記した不織布と同様のものが挙げられる。不織布５の厚みは、例えば、０．０１〜０．３ｍｍである。

このような樹脂成形品用補強シート１を製造するには、例えば、直接形成法では、拘束層３の表面に、第１補強層を積層し、また、第１補強層の表面（拘束層３が積層されている裏面に対して反対側の表面）に不織布５を積層し、その後、不織布５の表面（第１補強層が積層されている裏面に対して反対側の表面）に第２補強層を積層する。

転写法では、不織布５を、第１補強層および第２補強層によって、不織布５の表面側および裏面側の両側から挟み込む。詳しくは、まず、２枚の離型フィルム６の表面に、第１補強層および第２補強層をそれぞれ形成し、次いで、第１補強層を不織布５の裏面に転写し、また、第２補強層を不織布５の表面に転写する。

不織布５を介在させることにより、補強層２を、補強したい樹脂成形品４の強度に応じて、厚い厚みで容易に形成することができる。

以下に、実施例および比較例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は、何ら実施例および比較例に限定されない。

実施例１〜１０および比較例１
表１に示す配合処方において、各成分を重量部基準で配合して、１２０℃に予め加熱したミキシングロールで混練することにより、粘着剤組成物の混練物を調製した。

次いで、調製した粘着剤組成物の混練物を、エポキシ樹脂が含浸された厚み０．１８ｍｍの樹脂含浸ガラスクロス（拘束層）と、離型フィルムとの間に挟み、１２０℃のプレス成形により、混練物をシート状に圧延して、厚み０．８ｍｍの樹脂成形品用補強シートを作製した。（図１（ａ）参照）。なお、補強層の厚みは、０．６２ｍｍであった。

比較例２
ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（♯８３４、ジャパンエポキシレジン社製）１００重量部に対して、ジシアンジアミド（ＤＣＤＡ、硬化剤）５重量部およびイミダゾール化合物（２ＭＡＯＫ、硬化剤、四国化成社製）２重量部、タルク（商品名「輸入タルク」、ケイ酸マグネシウム、ソブエクレー社製）１００重量部、オルガナイト（有機ベントナイト、日本有機粘土社製）１０重量部、カーボンブラック（旭♯５０、絶縁性カーボンブラック、旭カーボン社製）０．５重量部を配合し、８０℃に予め加熱したミキシングロールで混練することにより、粘着剤組成物の混練物を調製した。

次いで、調製した粘着剤組成物の混練物を、プレス成形することにより、厚み０．３０ｍｍの補強層を形成した。

その後、補強層を、エポキシ樹脂が含浸処理された厚み０．１８ｍｍの樹脂含浸ガラスクロスの表面に積層することにより、厚み０．４８ｍｍの樹脂成形品用補強シートを作製した。

（評価）
得られた各実施例および各比較例について、曲げ強度、貯蔵弾性率および粘着力を次のように評価した。その結果を表１に示す。
１）樹脂成形品用補強シートの曲げ強度
各実施例および各比較例の樹脂成形品用補強シートを、厚み２．０ｍｍのポリプロピレン板に貼着し、これらを８０℃で１０分間加熱した後、三点曲げ試験により、１ｍｍ変位時の曲げ強度および最大曲げ強度を、それぞれ測定した。

なお、三点曲げ試験では、樹脂成形品用補強シートを厚み２．０ｍｍのポリプロピレン板に貼着して試験片を得た後、試験片を、万能試験機（ミネベア社製）により、支点間距離を１００ｍｍとし、試験片の中央（長さ方向および幅方向中央）を、直径１０ｍｍの圧子で５０ｍｍ／分の速度でポリプロピレン板側から押圧した。

また、樹脂成形品用補強シートのポリプロピレン板に対する貼着では、補強層とポリプロピレン板とを接触させた。

表１から分かるように、実施例１〜１０および比較例１の樹脂成形品用補強シートでは、１ｍｍ変位時の曲げ強度および最大曲げ強度が、それぞれ、３Ｎ以上および３０Ｎ以上と高い。

一方、比較例２の樹脂成形品用補強シートでは、１ｍｍ変位時の曲げ強度および最大曲げ強度が、それぞれ、３Ｎ未満および３０Ｎ未満と、低いことが分かる。
２）補強層の貯蔵弾性率（Ｇ’）
実施例１〜３、比較例１および２において形成した補強層のみの、２５℃および８０℃における貯蔵弾性率（Ｇ’）を、動的粘弾性測定装置により測定した。

また、実施例４〜１０において形成した補強層のみの、２５℃における貯蔵弾性率（Ｇ’）を、動的粘弾性測定装置により測定した。

測定条件を以下に示す。

動的粘弾性測定装置：ＡＲＥＳ、レオメトリック・サイエンティフィック社製
使用治具 ：パラレルプレート
サンプル厚さ約１．０ｍｍ
直径７．９ｍｍ
測定条件 ：初期ひずみ０．１％
昇温速度５℃／分
周波数１Ｈｚ
３）補強層の粘着力（常温時粘着力Ａ_０、８０℃の加熱後粘着力Ａ_１０ｍ、１００℃の加熱後粘着力Ａ_ｘｈ）
各実施例および各比較例において形成した補強層のみを、剥離速度３００ｍｍ／分でＪＩＳ Ｚ０２３７（２０００年）の９０度ピール試験によって、ポリプロピレン板に対する次に述べる各粘着力を測定した。
（ｉ） 常温時粘着力Ａ_０
まず、実施例および各比較例の補強層のみを、常温（２５℃）でポリプロピレン板に貼着し、その後、ポリプロピレン板に対する粘着力（常温時粘着力）Ａ_０を測定した。
（ｉｉ） ８０℃の加熱後粘着力Ａ_１０ｍ
まず、各実施例および各比較例の補強層のみを、常温（２５℃）でポリプロピレン板に貼着し、次いで、それらを８０℃で１０分間加熱した後に、ポリプロピレン板に対する粘着力（８０℃の１０分間加熱後粘着力）Ａ_１０ｍを測定した。
（ｉｉｉ） １００℃の加熱後粘着力
まず、実施例１〜１０および比較例１の補強層のみを、常温（２５℃）でポリプロピレン板に貼着し、次いで、それらを８０℃で１０分間加熱し、その後、１００℃で１時間加熱した後に、ポリプロピレン板に対する粘着力（１００℃の１時間加熱後粘着力）Ａ_１ｈを測定した。

また、上記した１００℃の加熱時間を、９５時間（実施例１、２および比較例１のみ）、１６６時間（実施例１、２および比較例１のみ）、２８７時間（実施例１〜３および比較例１のみ）、４７５時間（実施例１〜３および比較例１のみ）、７４４時間（実施例１、２および比較例１のみ）および１０００時間（実施例１〜１０および比較例１）にそれぞれ変更して、粘着力Ａ_９５ｈ、粘着力Ａ_１６６ｈ、粘着力Ａ_２８７ｈ、粘着力Ａ_４７５ｈ、粘着力Ａ_７４４ｈおよび粘着力Ａ_{１０００ｈ}をそれぞれ測定した。

実施例１〜３および比較例１に関し、上記した１００℃の加熱時間と粘着力（高温加熱後粘着力Ａ_ｘｈ）との関係を図２に示す。

図２から分かるように、比較例１の樹脂成形品用補強シートでは、高温加熱後粘着力Ａ_ｘｈが、加熱時間の経過に従って、大きく低下して、１０００時間加熱後では、４５Ｎ／２５ｍｍ未満であり、高温粘着保持率Ｒが８０％未満である。

一方、実施例１〜３の樹脂成形品用補強シートでは、高温加熱後粘着力Ａ_ｘｈが、加熱時間が経過しても、実質的に低下せず、また、表１から分かるように、実施例１〜１０の樹脂成形品用補強シートでは、１０００時間加熱後では、いずれも４５Ｎ／２５ｍｍ以上であり、高温粘着保持率Ｒが８０％以上と高い。

とりわけ、実施例７〜１０の樹脂成形品用補強シートでは、１００℃の１０００時間高温加熱後粘着力Ａ_{１０００ｈ}が、１００℃の１時間加熱後粘着力Ａ_１ｈに対して、増大しており、具体的には、いずれも６０Ｎ／２５ｍｍ以上であり、高温粘着保持率Ｒが１１５％以上と高い。

なお、表１の補強層（粘着材組成物）の各成分の数値は、配合部数を示す。

また、表１に示す各成分の詳細を以下に示す。

Ｈ１０４１：商品名「タフテックＨ１０４１」、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン／エチレンおよびブタジエン比：３０重量％／７０重量％、ＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）：０．３ｇ／１０分、ＭＦＲ（２００℃、５ｋｇ）：３ｇ／１０分、旭化成ケミカルズ社製
Ｈ１０５２：商品名「タフテックＨ１０５２」、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン／エチレン・ブタジエン比：２０重量％／８０重量％、ＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）：３ｇ／１０分、ＭＦＲ（２００℃、５ｋｇ）：１０ｇ／１０分、旭化成ケミカルズ社製
ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂：商品名「♯８３４」、外観：常温で液状、７０％ブチルカルビトール溶液粘度：Ｐ〜Ｕ、ジャパンエポキシレジン社製
Ｔ４２０：商品名「アサプレンＴ４２０」、スチレン／ブタジエン比：３０重量％／７０重量％、ＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）：１．１ｇ／１０分、ＭＦＲ（２００℃、５ｋｇ）：６．５ｇ／１０分、旭化成ケミカルズ社製
Ｔ４３２：商品名「アサプレンＴ４３２」、スチレン／ブタジエン比：３０重量％／７０重量％、ＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）：０ｇ／１０分、ＭＦＲ（２００℃、５ｋｇ）：１ｇ／１０分未満、旭化成ケミカルズ社製
アルコンＭ１００：商品名、脂環族飽和炭化水素系樹脂、軟化点（環球法）１００℃、荒川化学工業社製
アルコンＰ１００：商品名、脂環族飽和炭化水素系樹脂、軟化点（環球法）１００℃、荒川化学工業社製
クリアロンＰ８５：商品名、水素添加テルペン樹脂（テルペン系樹脂）、軟化点（環球法）８５℃、重量平均分子量６３０（標準ＰＳ換算に基づくＧＰＣ法）、ガラス転移点（ＤＳＣ法）２８℃、ヤスハラケミカル社製
ＹＳポリスターＵ１１５：商品名、テルペンフェノール共重合体（テルペン系樹脂）、軟化点（環球法）１１５℃、ガラス転移点（ＤＳＣ法）５７℃、重量平均分子量６７０（標準ＰＳ換算に基づくＧＰＣ法）、ヤスハラケミカル社製
ペトロタック９０ＨＭ：商品名、炭化水素系石油樹脂、軟化点（環球法）８８℃、東ソー社製
重質炭酸カルシウム：丸尾カルシウム社製
旭♯５０：商品名、カーボンブラック、旭カーボン社製
タルク：商品名「輸入タルク」、ケイ酸マグネシウム、ソブエクレー社製
オルガナイト：商品名、有機ベントナイト、日本有機粘土社製
ノクラックＭＢ：商品名、２−メルカプトベンズイミダゾール、大内新興化学工業社製
ＤＣＤＡ：ジシアンジアミド、発泡剤
イミダゾール化合物：商品名「２ＭＡＯＫ」、硬化剤、四国化成社製

１ 樹脂成形品用補強シート
２ 補強層
３ 拘束層
４ 樹脂成形品

Claims (15)

1. 拘束層と、前記拘束層に積層される補強層とを備える樹脂成形品用補強シートであって、
   前記樹脂成形品用補強シートを厚み２．０ｍｍのポリプロピレン板に貼着し、８０℃で１０分間加熱後の１ｍｍ変位の曲げ強度が３Ｎ以上、かつ、最大曲げ強度が３０Ｎ以上であり、下記の高温粘着保持率Ｒが、８０％以上であることを特徴とする、樹脂成形品用補強シート。
   高温粘着保持率Ｒ＝（１００℃の１０００時間加熱後粘着力Ａ_{１０００ｈ}／１００℃の１時間加熱後粘着力Ａ_１ｈ）×１００
   １００℃の１０００時間加熱後粘着力Ａ_{１０００ｈ}：前記補強層をポリプロピレン板に貼着し、８０℃で１０分間加熱し、その後、１００℃で１０００時間加熱後に、剥離速度３００ｍｍ／分でＪＩＳ Ｚ０２３７（２０００年）の９０度ピール試験により測定されるポリプロピレン板に対する粘着力
   １００℃の１時間加熱後粘着力Ａ_１ｈ：前記補強層をポリプロピレン板に貼着し、８０℃で１０分間加熱し、その後、１００℃で１時間加熱後に、剥離速度３００ｍｍ／分でＪＩＳ Ｚ０２３７（２０００年）の９０度ピール試験により測定されるポリプロピレン板に対する粘着力
2. 前記補強層をポリプロピレン板に貼着し、８０℃で１０分間加熱後に、剥離速度３００ｍｍ／分でＪＩＳ Ｚ０２３７（２０００年）の９０度ピール試験により測定されるポリプロピレン板に対する粘着力Ａ_１０ｍが、１５Ｎ／２５ｍｍ以上であることを特徴とする、請求項１に記載の樹脂成形品用補強シート。
3. １００℃の１時間加熱後粘着力Ａ_１ｈが、５０Ｎ／２５ｍｍ以上であることを特徴とする、請求項１または２に記載の樹脂成形品用補強シート。
4. 前記補強層は、２５℃における貯蔵弾性率が５００ｋＰａ以上、かつ、８０℃における貯蔵弾性率が５００ｋＰａ以下であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂成形品用補強シート。
5. 剥離速度３００ｍｍ／分でＪＩＳ Ｚ０２３７（２０００年）の９０度ピール試験により測定されるポリプロピレン板に対する常温時粘着力Ａ_０が、０．３Ｎ／２５ｍｍ以上であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の樹脂成形品用補強シート。
6. 前記補強層が、熱接着型の粘着剤組成物から形成されていることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の樹脂成形品用補強シート。
7. 前記粘着剤組成物が、共役ジエン類を含む単量体の重合体の水素添加物を含有していることを特徴とする、請求項６に記載の樹脂成形品用補強シート。
8. 前記粘着剤組成物が、さらに、粘着付与剤を含有していることを特徴とする、請求項７に記載の樹脂成形品用補強シート。
9. 前記粘着付与剤が、脂環族飽和炭化水素系樹脂を含有していることを特徴とする、請求項８に記載の樹脂成形品用補強シート。
10. 前記粘着付与剤が、テルペン系樹脂をさらに含有していることを特徴とする、請求項９に記載の樹脂成形品用補強シート。
11. 前記粘着付与剤の配合割合が、前記水素添加物１００重量部に対して、４０〜２００重量部であることを特徴とする、請求項８〜１０のいずれかに記載の樹脂成形品用補強シート。
12. 請求項１〜１１のいずれかに記載の樹脂成形品用補強シートを樹脂成形品に貼着し、次いで、８０℃以上に加熱して、前記樹脂成形品用補強シートを前記樹脂成形品に密着させることにより、前記樹脂成形品が補強されていることを特徴とする、樹脂成形品の補強構造。
13. 前記樹脂成形品用補強シートを、予め、８０℃以上に加熱し、次いで、前記樹脂成形品用補強シートを前記樹脂成形品に貼着することを特徴とする、請求項１２に記載の樹脂成形品の補強構造。
14. 請求項１〜１１のいずれかに記載の樹脂成形品用補強シートを樹脂成形品に貼着する工程、および、
    前記樹脂成形品用補強シートおよび／または前記樹脂成形品を８０℃以上に加熱して、前記樹脂成形品用補強シートを前記樹脂成形品に密着させることにより、前記樹脂成形品を補強する工程
    を備えていることを特徴とする、樹脂成形品の補強方法。
15. 前記樹脂成形品用補強シートを前記樹脂成形品に貼着する工程では、前記樹脂成形品用補強シートを、予め、８０℃以上に加熱し、次いで、前記樹脂成形品用補強シートを前記樹脂成形品に貼着することを特徴とする、請求項１４に記載の樹脂成形品の補強方法。
    

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