JP2012140496A - 束ね材、束ね方法および束ね構造体 - Google Patents

Abstract

【課題】複数の部材を簡便、かつ、確実に束ねることのできる、束ね材、それを用いた束ね方法および束ね構造体を提供すること。
【解決手段】複数のワイヤー５を束ねるための束ね材１であって、熱可塑性樹脂からなる基材２と、基材２の表面に形成される粘着剤層３とを備え、２ｍｍ変位時の曲げ強度が、０．１５Ｎ以上である束ね材１によって、粘着剤層３の中央部が複数のワイヤー５を挟み込み、かつ、粘着剤層３の端部同士が貼着するように、複数のワイヤー５を常温で束ねて、ワイヤーハーネス１５を作製する。
【選択図】図２

Description

本発明は、束ね材、束ね方法および束ね構造体、詳しくは、複数の部材を束ねる束ね方法、複数の部材が束ねられた束ね構造体、および、それらに用いられる束ね材に関する。

従来、複数の配線や電線（ワイヤー）を結束して、ワイヤーハーネスを作製し、かかるワイヤーハーネスを車両のボディなどに取り付けることが知られている。

例えば、ポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル系樹脂などの熱収縮フィルムからなる固定用フィルムを、複数のワイヤーを包むように巻回して、固定用フィルムの両端部を重ね合わせ、その後、固定用フィルムを加熱して、巻回部分を収縮させて、ワイヤーハーネスを作製し、その後、ワイヤーハーネスを被係止部材に係止部材を介して係止する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

特開２００７−２５９６０４号公報

しかし、特許文献１の方法では、固定用フィルムをワイヤーに巻回後、巻回部分を加熱により収縮させるので、その分、手間がかかるという不具合がある。

一方、上記した加熱の手間を省略すべく、固定用フィルムを加熱することなく、ワイヤーに巻回すると、巻回部分が収縮せず、そのため、ワイヤーが固定用フィルムの巻回部分内を自由に移動するという不具合がある。

本発明の目的は、複数の部材を簡便、かつ、確実に束ねることのできる、束ね材、それを用いた束ね方法および束ね構造体を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の束ね材は、複数の部材を束ねるための束ね材であって、熱可塑性樹脂からなる基材と、前記基材の表面に形成される粘着剤層とを備え、下記試験方法により測定される２ｍｍ変位時の曲げ強度が、０．１５Ｎ以上であることを特徴としている。

曲げ強度の試験方法：１５０ｍｍ×２５ｍｍに外形加工した２つの前記束ね材を、前記粘着剤層同士が接触するように、常温で貼着することによって試験片を作製し、前記試験片の長手方向両端部を、試験用支持部で、それらの間隔が１００ｍｍとなるように支持し、前記試験片の長手方向中央部を圧子で速度５ｍｍ／分で押圧し、前記長手方向中央部における前記基材が押圧方向に２ｍｍ変位したときの強度を、２ｍｍ変位時の曲げ強度として測定する。

また、本発明の束ね材では、下記試験方法により測定される垂れ量が、２ｍｍ以下であることが好適である。

垂れ量の試験方法：１５０ｍｍ×２５ｍｍに外形加工した２つの前記束ね材を、前記粘着剤層同士が接触するように、常温で貼着し、２ｋｇロールを長手方向に１往復させることによって試験片を作製し、前記試験片の長手方向一端部２０ｍｍを水平な台の上に固定し、前記試験片を１分間放置して、その後、前記試験片の長手方向他端部が下方に垂れる長さを、垂れ量として測定する。

また、本発明の束ね材では、下記試験方法により測定されるＴ形剥離力が、２０Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好適である。

Ｔ形剥離力の試験方法：１５０ｍｍ×２５ｍｍに外形加工した２つの前記束ね材を、長手方向一方側１００ｍｍにおける前記粘着剤層同士が接触するように、常温で貼着し、２ｋｇロールを長手方向に１往復させることによって試験片を作製し、他方側５０ｍｍの前記試験片を把持部で把持して、一方側１００ｍｍの前記試験片を前記把持部によって３００ｍｍ／分の速度で引っ張ることにより、長手方向一端から８０ｍｍの部分と、前記長手方向一端から３０ｍｍまでの部分との間の前記試験片が剥離されたときの剥離強度の平均値を、Ｔ形剥離力として測定する。

また、本発明の束ね材では、前記基材の厚みが、２５μｍを超過し、前記粘着剤層の厚みが、２５０μｍ以上であることが好適である。

また、本発明の束ね材では、前記粘着剤層は、熱可塑性樹脂組成物からなることが好適であり、また、本発明の束ね材では、前記熱可塑性樹脂組成物が、共役ジエン類を含む単量体の重合体および／または前記重合体の水素添加物を含有していることが好適であり、また、前記熱可塑性樹脂組成物が、さらに、粘着付与剤を含有していることが好適であり、さらにまた、前記粘着付与剤の配合割合が、前記重合体および前記水素添加物１００質量部に対して、４０〜２００質量部であることが好適である。

また、本発明の束ね材では、前記熱可塑性樹脂が、ポリエステルであることが好適である。

また、本発明の束ね材には、前記束ね材により束ねられた複数の前記部材を、被取付対象に取り付けるための取付部材が設けられていることが好適である。

また、本発明の束ね方法は、上記した束ね材によって、前記粘着剤層の中央部が複数の前記部材を挟み込み、かつ、前記粘着剤層の端部同士が貼着するように、複数の前記部材を常温で束ねることを特徴としている。

また、本発明の束ね方法では、前記束ね材によって複数の前記部材を常温で束ねた後、加熱することが好適である。

また、本発明の束ね構造体は、上記した束ね材によって、前記粘着剤層の中央部が前記複数の部材を挟み込み、かつ、前記粘着剤層の端部同士が貼着するように、複数の前記部材が常温で束ねられたことを特徴としている。

本発明の束ね材は、基材と、常温で貼着する粘着剤層とを備えるので、基材によって粘着剤層を支持しながら、粘着剤層によって複数の部材を常温で束ねることができる。

しかも、特定の曲げ強度を有するので、複数の部材を確実に束ねて、それらを保護することもできる。

また、本発明の束ね方法は、粘着剤層の端部同士が貼着するように、複数の部材を常温で束ねるので、束ね材を加熱する手間を省略して、複数の部材を簡便に束ねることができる。

さらに、本発明の束ね構造体では、束ね材が特定の曲げ強度を有しているので、複数の部材を確実に束ねつつ、複数の部材を保護することができる。

図１は、本発明の束ね材の一実施形態の断面図を示す。 図２は、図１に示す束ね材を用いて複数のワイヤーを束ねる、本発明の束ね方法の一実施形態を説明する工程図であり、（ａ）は、２つの束ね材と、複数のワイヤーとを用意する工程、（ｂ）は、２つの束ね材により複数のワイヤーを束ねる工程、（ｃ）は、２つの束ね材を加熱する工程を示す。 図３は、複数のワイヤーが２つの束ね材により束ねられた、本発明の束ね構造体の一実施形態であるワイヤーハーネスであり、図２（ｂ）または図２（ｃ）に対応する斜視図を示す。 図４は、本発明の束ね構造体の他の実施形態であるワイヤーハーネス（係止部材が設けられる態様）を示す。 図５は、図４に示すワイヤーハーネスであり、ワイヤーに沿う方向の断面図を示す。 図６は、本発明の束ね構造体の他の実施形態であるワイヤーハーネス（貼着部材が設けられる態様）を示す。 図７は、垂れ量の試験方法を説明する断面図を示す。

図１は、本発明の束ね材の一実施形態の断面図、図２は、図１に示す束ね材を用いて複数のワイヤーを束ねる、本発明の束ね方法の一実施形態を説明する工程図、図３は、複数のワイヤーが２つの束ね材により束ねられた、本発明の束ね構造体の一実施形態であるワイヤーハーネスの斜視図を示す。

図１において、この束ね材１は、複数のワイヤー５（後述、図２および図３参照。）などの部材を束ねるために用いられ、シート状に形成されている。束ね材１は、基材２と、基材２の表面（一方の面）に形成される粘着剤層３とを備えている。

基材２は、粘着剤層３を支持しており、シート状に形成されている。基材２を形成する材料としては、例えば、熱可塑性樹脂が挙げられる。

熱可塑性樹脂としては、例えば、スチレン系樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン、ポリ酢酸ビニル、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリアクリロニトリル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリエステル、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンスルフィド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアリルスルホン、熱可塑性ポリイミド樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、ポリアミノビスマレイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ビスマレイミドトリアジン樹脂、ポリメチルペンテン、フッ化樹脂、液晶ポリマー、オレフィン−ビニルアルコール共重合体、アイオノマーなどが挙げられる。

好ましくは、剛性の観点から、ポリエステルが挙げられる。

ポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）などが挙げられる。

熱可塑性樹脂のガラス転移温度は、例えば、６０〜１００℃、好ましくは、６５〜８０℃である。なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）によって測定される。

基材２の厚みは、例えば、２５μｍを超過し、好ましくは、３０μｍ以上、さらに好ましくは、４０μｍであり、とりわけ、好ましくは、５０μｍ以上であり、通常、例えば、１００００μｍ以下、好ましくは、１０００μｍ以下である。

基材２の厚みが、上記範囲に満たない場合には、束ね材１の強度を十分に確保できない場合がある。一方、基材２の厚みが、上記範囲を超える場合には、束ね材１の取扱性が低下する場合がある。

粘着剤層３は、基材２の一方の表面全面に積層されている。粘着剤層３は、例えば、粘着剤組成物をシート状に成形することにより、形成されている。

粘着剤組成物としては、例えば、熱可塑性樹脂組成物などが挙げられる。

熱可塑性樹脂組成物は、例えば、ポリマー成分を含有している。

ポリマー成分は、共役ジエン類を含む単量体の重合体および／またはその重合体の水素添加物（水素化物）である。

単量体は、好ましくは、共役ジエン類を必須成分として含有し、共役ジエン類と共重合可能な共重合性単量体を任意成分として含有している。

共役ジエン類としては、例えば、１，３−ブタジエン、イソプレン（２−メチル−１，３−ブタジエン）、クロロプレン（２−クロロ−１，３−ブタジエン）などが挙げられる。

共重合性単量体としては、少なくとも１つの二重結合を有する単量体であって、例えば、エチレン、プロピレン、イソブチレン（２−メチルプロペン）などの脂肪族ビニル単量体（オレフィン類）、例えば、スチレンなどの芳香族ビニル単量体、例えば、（メタ）アクリロニトリルなどのシアノ基含有ビニル単量体、例えば、１，２−ブタジエンなどの非共役ジエン類などが挙げられる。

これら共重合性単量体は、単独または２種以上併用することができる。好ましくは、芳香族ビニル単量体が挙げられる。

そして、上記した単量体を、例えば、公知のラジカル重合方法などによって重合することにより、重合体を得る。

上記した共役ジエン類を含む単量体の重合体としては、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、クロロプレン重合体（ＣＲ）など、上記した共役ジエン類のみからなる単量体の単独重合体や、例えば、アクリロニトリル−ブタジエン（ランダム）共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレン（ブロック）共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−ブタジエン（ランダム）共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン（ブロック）共重合体（ＳＩＳ）、イソブチレン−イソプレン（ランダム）共重合体など、上記した共役ジエン類および共重合性単量体からなる単量体の共重合体などが挙げられる。

なお、重合体が上記した共重合体である場合には、共重合における共重合性単量体の配合割合が、単量体の総量１００質量部に対して、例えば、５〜５０質量部である。

重合体は、単独使用または２種以上併用することができる。

重合体として、好ましくは、ＳＢＳが挙げられる。

上記した重合体の水素添加物は、共役ジエン類に由来する不飽和結合（二重結合部分）が完全水素化または部分水素化され、好ましくは、完全水素化されている。水素添加物は、具体的には、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン（ブロック）共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン（ブロック）共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン−エチレン−スチレン（ブロック）共重合体（ＳＥＳ）などが挙げられる。

水素添加物は、単独使用または２種以上併用することができる。

これら水素添加物のうち、好ましくは、ＳＥＢＳが挙げられる。

水素添加物は、上記した重合体の水素化により、不飽和結合を実質的に含有していないため、高温雰囲気下において熱劣化しにくく、そのため、粘着剤層３の耐熱性を向上させることができる。

上記したポリマー成分のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、温度１９０℃、質量２．１６ｋｇで、例えば、１０ｇ／１０分以下であり、また、温度２００℃、質量５ｋｇで、例えば、２０ｇ／１０分以下である。

また、上記したポリマー成分のうち、好ましくは、耐熱性の観点から、水素添加物が挙げられる。

また、熱可塑性樹脂組成物には、好ましくは、さらに、粘着付与剤を含有させる。

粘着付与剤は、粘着剤層３と複数の部材（ワイヤー５）との密着性を向上させたり、あるいは、複数の部材（ワイヤー５）を束ねる時の形状保持性を向上させるために、熱可塑性樹脂組成物に含有される。

粘着付与剤としては、例えば、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、クマロンインデン系樹脂、石油系樹脂（例えば、脂環族石油系樹脂（シクロアルキル石油系樹脂）、脂肪族−芳香族共重合体石油系樹脂、芳香族石油系樹脂などの炭化水素石油系樹脂など）、フェノール系樹脂（例えば、テルペン変性フェノール樹脂など）などが挙げられる。

粘着付与剤の軟化点は、例えば、２０〜１５０℃、好ましくは、５０〜１３０℃である。なお、粘着付与剤の軟化点は、環球法によって測定される。

粘着付与剤は、単独使用または２種以上併用することができる。

これら粘着付与剤のうち、好ましくは、石油系樹脂が挙げられる。

粘着付与剤の配合割合は、ポリマー成分（重合体および水素添加物）１００質量部に対して、例えば、４０〜２００質量部、好ましくは、５０〜１７０質量部である。

粘着付与剤の配合割合が上記した範囲に満たないと、粘着剤層３と複数の部材（ワイヤー５）との密着性を十分に向上させたり、あるいは、複数の部材（ワイヤー５）を束ねる時の形状保持性を十分に向上させることができない場合がある。また、粘着付与剤の配合割合が上記した範囲を超えると、粘着剤層３が脆くなる場合がある。

また、熱可塑性樹脂組成物には、上記した成分の他に、充填剤、老化防止剤、着色剤、さらには、シランカップリング剤、軟化剤、揺変剤、滑剤、スコーチ防止剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、防カビ剤、難燃剤などの添加剤を添加することもできる。

充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム（例えば、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、白艶華など）、ケイ酸マグネシウム（例えば、タルクなど）、ベントナイト（例えば、有機ベントナイトなど）、クレー、アルミニウムシリケートなどが挙げられる。充填剤は、単独使用または２種以上併用することができる。好ましくは、炭酸カルシウムが挙げられる。

老化防止剤としては、例えば、ヒンダードフェノール系（例えば、ペンタエリスリチル・テトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］など）、ベンズイミダゾール系（例えば、２−メルカプトベンズイミダゾールなど）、アミン−ケトン系、芳香族第二級アミン系、チオウレア系、亜リン酸系などが挙げられる。老化防止剤は、単独使用または２種以上併用することができる。好ましくは、ヒンダードフェノール系、ベンズイミダゾール系が挙げられる。

着色剤としては、例えば、有機顔料、無機顔料などの顔料が挙げられ、好ましくは、無機顔料が挙げられる。

無機顔料としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、黄色酸化鉄、赤色酸化鉄、黒色酸化鉄、酸化クロムなどの金属酸化物、例えば、クロムイエロー、クロムバーミリオンなどのクロム酸塩、例えば、硫化カドミウムなどの硫化物、例えば、カーボンブラックなどの炭素などが挙げられる。好ましくは、炭素が挙げられる。

着色剤は、単独使用または２種以上併用することができる。

ポリマー成分１００質量部に対する各添加剤の配合割合、とりわけ、充填剤の配合割合は、例えば、１〜２００質量部であり、老化防止剤の配合割合は、例えば、０．１〜１０質量部であり、着色剤の配合割合は、例えば、０．１〜１０質量部である。

そして、熱可塑性樹脂組成物は、上記した各成分を上記した配合割合において配合して、攪拌混合することにより、混練物として調製することができる。混練物は、例えば、例えば、ミキシングロール、加圧式ニーダ、押出機などによって調製される。

熱可塑性樹脂組成物の混練物の弾性率（ＪＩＳ Ｋ６２５１ 「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」（２０１０年版）に準拠）は、例えば、０．１〜１００ＭＰａ、好ましくは、０．５〜１０ＭＰａである。弾性率が、上記範囲内にあれば、自己融着性を確保できる利点がある。

粘着剤層３を基材２の表面に形成するには、上記した混練物を、例えば、カレンダー成形、押出成形あるいはプレス成形などによって、混練物をシート状に成形して粘着剤層３を形成し、これを基材２の表面に積層する方法（直接形成法）が挙げられる。具体的には、混練物を、基材２と離型フィルム４（後述）との間に配置して挟み、その後、それらを、例えば、プレス成形によって、シート状に圧延する。

このようにして形成される粘着剤層３の厚みは、例えば、２５０μｍ以上、好ましくは、５００μｍ以上、さらに好ましくは、７５０μｍ以上、とりわけ好ましくは、１０００μｍ以上であり、通常、例えば、１００００μｍ以下、好ましくは、５０００μｍ以下である。

粘着剤層３の厚みが上記範囲に満たない場合には、束ね材１の強度を十分に確保できない場合がある。一方、基材２の厚みが、上記範囲を超える場合には、束ね材１の取扱性が低下する場合がある。

なお、粘着剤層３の表面（一方の面、つまり、基材２に対する対向面の逆側の面。）には、必要により、離型フィルム４が設けられている。

離型フィルム４は、例えば、ＰＥＴなどのポリエステルのフィルムからなる。

そして、この束ね材１は、複数の部材を束ねるために用いられる。

そのような部材は、特に限定されず、例えば、車両などの輸送機械に設けられる線材であって、具体的には、ワイヤー（配線）、電線などが挙げられる。

なお、束ね材１は、例えば、複数のワイヤーが束ねられたワイヤーハーネスを、さらに束ねるために用いることもできる。

そして、この束ね材１は、下記試験方法により測定される２ｍｍ変位時の曲げ強度が、０．１５Ｎ以上、このましくは、０．２０Ｎ以上、さらに好ましくは、０．５０Ｎ以上、とりわけ好ましくは、１．００以上であり、通常、例えば、１００Ｎ以下、好ましくは、５０Ｎ以下である。

曲げ強度の試験方法：１５０ｍｍ×２５ｍｍに外形加工した２つの束ね材１を、粘着剤層３同士が接触するように、常温で貼着することによって試験片を作製し、試験片の長手方向両端部を、試験用支持部（支点）で、それらの間隔（長手方向における間隔）が１００ｍｍとなるように支持し、試験片の長手方向中央部を圧子（試験用バー）で速度５ｍｍ／分で押圧し、長手方向中央部における基材２が２ｍｍ変位したときの強度を、２ｍｍ変位時の曲げ強度として測定する。

束ね材１の曲げ強度が上記範囲に満たないと、束ね材１の強度を十分に確保できない。

また、束ね材１は、下記試験方法により測定される垂れ量が、例えば、２ｍｍ以下、好ましくは、１ｍｍ以下であり、とりわけ好ましくは、０ｍｍ（つまり、垂れない）である。

垂れ量の試験方法：１５０ｍｍ×２５ｍｍに外形加工した２つの束ね材１を、粘着剤層３同士が接触するように、常温で貼着し、２ｋｇロールを長手方向に１往復させることによって試験片１６を作製し、図７に示すように、試験片１６の長手方向一端部（基端部）１７（長手方向長さ２０ｍｍ）を水平な台１４の上面に固定し、試験片１６を１分間放置して、その後、試験片１６の長手方向他端部（遊端部）１８が下方に垂れる長さＳを、垂れ量として測定する。

束ね材１の垂れ量が上記範囲を超えると、周囲を汚染したり、あるいは、粘着剤層３の垂れによって、束ね材１の強度が低下する場合がある。

さらに、束ね材１は、下記試験方法により測定されるＴ形剥離力が、例えば、２０Ｎ／２５ｍｍ以上、好ましくは、３０Ｎ／２５ｍｍ以上、さらに好ましくは、４０Ｎ／２５ｍｍ以上、とりわけ好ましくは、５０Ｎ／２５ｍｍ以上であり、通常、例えば、１０，０００Ｎ／２５ｍｍ以下、好ましくは、１，０００Ｎ／２５ｍｍ以下である。

Ｔ形剥離力の試験方法：１５０ｍｍ×２５ｍｍに外形加工した２つの束ね材を、長手方向一方側１００ｍｍにおける粘着剤層３同士が接触するように、常温で貼着し、２ｋｇロールを長手方向に１往復させることによって試験片を作製し、他方側５０ｍｍの試験片を把持部で把持して、一方側１００ｍｍの試験片を把持部によって３００ｍｍ／分の速度で引っ張ることにより、長手方向一端から８０ｍｍの部分と、長手方向一端から３０ｍｍまでの部分との間の試験片（すなわち、長手方向長さ５０ｍｍの部分）が剥離されたときの剥離強度の平均値（平均強度）を、Ｔ形剥離力として測定する。

束ね材１のＴ形剥離力が上記範囲に満たない場合には、束ね材１の強度が低下する場合がある。

次に、上記した束ね材１を用いて複数のワイヤー５を束ねる方法（束ね方法）について、図２および図３を参照して説明する。

まず、この方法では、図２（ａ）に示すように、複数のワイヤー５と、２つの束ね材１とを、それぞれ用意する。

なお、２つの束ね材１における各基材２の厚みは、例えば、互いに同一または相異なっていてもよく、好ましくは、同一である。

そして、２つの束ね材１の基材２の総厚み（一方の基材２の厚みと、他方の基材２の厚みとの合計厚み）は、例えば、１００μｍ以上、好ましくは、１５０μｍ以上、さらに好ましくは、２００μｍ以上であり、通常、例えば、２ｍｍ以下である。

２つの基材２の総厚みが、上記範囲に満たない場合には、束ね材１の強度を十分に確保できない場合がある。

また、２つの束ね材１における各粘着剤層３の厚みは、例えば、互いに同一または相異なっていてもよく、好ましくは、同一である。

そして、２つの束ね材１の粘着剤層３の総厚み（一方の粘着剤層３の厚みと、他方の粘着剤層３との合計厚み）は、例えば、５００μｍ以上、好ましくは、７５０μｍ以上、さらに好ましくは、１０００μｍ以上であり、通常、例えば、１０ｍｍ以下である。

２つの粘着剤層３の総厚みが、上記範囲に満たない場合には、束ね材１の強度を十分に確保できない場合がある。

また、複数のワイヤー５は、まとめて（集めて）配置する。

なお、複数のワイヤー５を、それらが取り付けられる車両のボディ（後述）の形状に対応して、適宜、配置することができ、例えば、図３が参照されるように、平面視略Ｓ字形状に配置する。

また、２つの束ね材１は、複数のワイヤー５の両側（厚み方向両側、つまり、上側および下側）に、各粘着剤層３が対向するよう配置する。なお、図１の仮想線で示すように、束ね材１に離型フィルム４が設けられている場合には、図１の矢印で示すように、離型フィルム４を粘着剤層３から剥離する。

次いで、図２（ａ）の矢印、図２（ｂ）および図３に示すように、２つの束ね材１を、各粘着剤層３の中央部が複数のワイヤー５を挟み込み、かつ、各粘着剤層３の両端部同士が貼着するように、貼り合わせる。

２つの束ね材１は、例えば、常温（具体的には、１５〜２５℃）で、貼り合わせる。

これによって、束ね材１を用いて複数のワイヤー５を束ねることができ、複数のワイヤー５が束ね材によって束ねられたワイヤーハーネス１５（束ね構造体）を作製することができる。

なお、２つの束ね材１によって複数のワイヤー５が束ねられたワイヤーハーネス１５を、加熱することもできる。

加熱条件は、例えば、４０〜１００℃、好ましくは、４５〜９０℃、さらに好ましくは、５０〜８０℃であり、加熱時間は、例えば、１〜１００秒間、好ましくは、５〜５０秒間である。

また、得られたワイヤーハーネス１５を、好ましくは、加熱および加圧、すなわち、熱プレスすることもできる。

加圧条件は、例えば、１〜１００ＭＰａ、好ましくは、２〜５０ＭＰａである。加熱温度およびプレス時間は、上記した加熱と同様である。

上記した加熱により、図２（ｃ）に示すように、粘着剤層３が、断面略円形状のワイヤー５間に形成される隙間６（図２（ｂ）参照）に充填される。つまり、粘着剤層３の隙間６への充填性が向上する。

そのため、ワイヤーハーネス１５の強度をより一層向上させることができる。

そして、上記した束ね材１は、基材２と、常温で貼着する粘着剤層３とを備えるので、基材２によって粘着剤層３を支持しながら、粘着剤層３によって複数のワイヤー５を常温で束ねることができる。

しかも、特定の曲げ強度を有するので、複数のワイヤー５を確実に束ねて、それらを保護することもできる。

また、上記した束ね方法（図２（ａ）および図２（ｂ））は、２つの粘着剤層３の両端部同士が貼着するように、複数のワイヤー５を常温で束ねるので、束ね材１を加熱する手間を省略して、複数のワイヤー５を簡便に束ねることができる。

図４は、本発明の束ね構造体の他の実施形態であるワイヤーハーネス（係止部材が設けられる態様）、図５は、図４に示すワイヤーハーネスであり、ワイヤーに沿う方向の断面図、図６は、本発明の束ね構造体の他の実施形態であるワイヤーハーネス（貼着部材が設けられる態様）を示す。

また、以降の各図面において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

図４および図５に示すように、ワイヤーハーネス１５に、取付部材としての係止部材７を設けることもできる。

係止部材７は、ワイヤーハーネス１５を、被取付対象などに取り付けるためのクリップであって、２つの束ね材１のうち、一方の束ね材１に設けられている。

被取付対象としては、例えば、車両のボディ、車両の内装材、車両の天井材などが挙げられる。

係止部材７は、ワイヤー５に沿う方向に間隔を隔てて複数（２つ）設けられている。

各係止部材７は、軸部８と、軸部８の一端（下端）に設けられる支持部９と、軸部８の他端（上端）に設けられる頭部１３とを一体的に備えている。

軸部８は、長手方向（図５における上下方向）に細長く延びる２つの板が互いに直交（交差）する、断面略＋字形状に形成されている。また、軸部８には、長手方向に間隔を隔てて複数配置される係止板１０が設けられており、各係止板１０は、長手方向に直交する方向に延びる平面視略矩形状に形成されている。

支持部９は、軸部８の一端において、軸部８の直交方向に沿って延び、軸部８より大径の略円板状に形成されている。

頭部１３は、軸部８の他端に、略半円球状に形成されている。

係止部材７をワイヤーハーネス１５に設けるには、予め、一方の束ね材１に、厚み方向を貫通する貫通孔１１（図５参照）を形成する。

貫通孔１１は、軸部８に対応して形成されており、貫通孔１１の内径（内側の最大長さ）は、軸部８の外径（平断面の最大長さ）と略同一径（長さ）に形成されている。

次いで、頭部１３を粘着剤層３側から貫通孔１１に挿入し、軸部８の先端を基材２から突出させるとともに、支持部９の軸部８側表面を粘着剤層３に貼着する。

これにより、係止部材７を一方の束ね材１に取り付ける。

次いで、係止部材７が取り付けられた一方の束ね材１と、係止部材７が取り付けられていない他方の束ね材１とを、各粘着剤層３の中央部が複数のワイヤー５を挟み込み、かつ、各粘着剤層３の両端部同士が貼着するように、貼り合わせる。詳しくは、一方の束ね材１を、係止部材７の支持部９が複数のワイヤー５の上側に対向配置されるように、他方の束ね材１に貼り合わせる。

これにより、係止部材７が設けられたワイヤーハーネス１５を得る。

その後、軸部８を、ボディに設けられた係止孔（図示せず）に挿入して、軸部８を係止孔に係止させることによって、ワイヤーハーネス１５をボディに取り付ける。

この方法によれば、軸部８を係止孔に挿入する簡便な方法によって、ワイヤーハーネス１５をボディに取り付けることができる。

また、図４および図５の実施形態では、取付部材として係止部材７を用いているが、例えば、図６に示すように、取付部材として貼着部材１２を用いることもできる。

図６において、貼着部材１２は、一方の束ね材１の表面に設けられており、具体的には、一方の束ね材１の基材２の表面（粘着剤層３に対する対向面と逆側の面）全面に貼着されている。

貼着部材１２は、支持材（図示せず）と、その両面（表面および裏面）に積層される接着剤層（図示せず）とを備える両面接着テープなどからなる。

貼着部材１２は、ワイヤーハーネス１５における一方の束ね材１の表面に貼着することにより、一方の束ね材１に設けられ、かかる貼着部材１２をボディに貼着することにより、ワイヤーハーネス１５をボディに接着させることができる。

この方法によれば、一方の束ね材１に貫通孔１１を形成したり、ボディに係止孔を形成する手間を省略することができ、より一層簡便な方法によって、ワイヤーハーネス１５をボディに取り付けることができる。

また、上記した実施形態では、２つの束ね材１を、貼り合わせることによって、複数のワイヤー５を束ねているが、例えば、図示しないが、１つの束ね材を複数のワイヤー５に巻回して、束ね材の両端部を貼り合わせることもできる。

また、３つ以上の束ね材１を、各粘着剤層３の中央部が複数のワイヤー５の周囲を包み込み、かつ、各粘着剤層３の両端部同士が貼着するように、貼り合わせることもできる。

以下に、実施例および比較例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は、何ら実施例および比較例に限定されない。

実施例１
表１に示す配合処方において、各成分を質量部基準で配合して、１２０℃に予め加熱したミキシングロールで混練することにより、熱可塑性樹脂組成物の混練物を調製した。なお、混練物の弾性率を、ＪＩＳ Ｋ６２５１ 「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」（２０１０年版）に準拠して測定したところ、２．５ＭＰａであった。

次いで、調製した熱可塑性樹脂組成物の混練物を、ＰＥＴフィルムからなる厚み５０μｍの基材と、離型フィルムとの間に配置して挟み、その後、１２０℃のプレス成形により、混練物をシート状に圧延して、厚み５５０μｍの束ね材を作製した（図１（ａ）参照）。なお、粘着剤層の厚みは、５００μｍであった。

実施例２〜８および比較例１、２
表１に示すように、各成分の配合処方、基材の厚み、および、粘着剤層の厚みを変更した以外は、実施例１と同様に処理して、束ね材を作製した（図１（ａ）参照）。

なお、実施例５の混練物の弾性率を、ＪＩＳ Ｋ６２５１ 「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」（２０１０年版）に準拠して測定したところ、７．５ＭＰａであった。

比較例３
支持材の両面に粘着剤層がそれぞれ積層された厚み１６０μｍの両面接着テープ（市販品、型番：Ｎｏ．５０００ＮＳ、日東電工社製）を、束ね材として供した。

なお、支持材は、厚み１００μｍの不織布からなる。

比較例４
基材を設けることなく、粘着剤層のみからなる束ね材を作製した。

すなわち、表１に示す配合処方において、各成分を質量部基準で配合して、１２０℃に予め加熱したミキシングロールで混練することにより、熱可塑性樹脂組成物の混練物を調製した。

次いで、調製した熱可塑性樹脂組成物の混練物を、２枚の離型フィルムの間に配置して挟み、その後、１２０℃のプレス成形により、混練物をシート状に圧延して、粘着剤層のみからなる厚み５００μｍの束ね材を作製した。

（束ね材の評価）
１． ２ｍｍ変位時の曲げ強度
各実施例および各比較例の２つの束ね材を１５０ｍｍ×２５ｍｍに外形加工した。

次いで、２つの粘着剤層の表面同士が接触するように、常温で貼着することによって試験片を作製した。

その後、各試験片を水平に配置するとともに、各試験片の長手方向両端部を試験用支持部（支点）で、それらの間隔が１００ｍｍとなるように支持し、次いで、上側の試験片の長手方向中央部を圧子（試験用バー）で速度５ｍｍ／分で下側に向けて押圧し、上側の試験片の長手方向中央部における基材が２ｍｍ下側に変位したときの強度を、２ｍｍ変位時の曲げ強度として測定した。
２． 垂れ量
各実施例および各比較例の２つの束ね材を１５０ｍｍ×２５ｍｍに外形加工した。

次いで、２つの粘着剤層の表面同士が接触するように、常温で貼着し、２ｋｇロールを長手方向に１往復させることによって試験片を作製した。

その後、図７が参照されるように、試験片（１６）の基端部（１７）（長さ２０ｍｍ）を水平な台（１４）の上面に固定して、試験片（１６）を１分間放置して、その後、試験片（１６）の遊端部（１８）が下方に垂れる長さＳを、垂れ量として測定した。
３． Ｔ形剥離力
各実施例および各比較例の２つの束ね材を１５０ｍｍ×２５ｍｍに外形加工した。

次いで、長手方向一方側１００ｍｍにおける２つの粘着剤層の表面同士が接触するように、常温で貼着し、２ｋｇロールを長手方向に１往復させることによって試験片を作製した。

その後、他方側５０ｍｍの各試験片を把持部で把持して、一方側１００ｍｍの試験片を外側に３００ｍｍ／分の速度で把持部によって引っ張ることにより、長手方向一端から８０ｍｍの部分と、長手方向一端から３０ｍｍまでの部分との間の試験片（すなわち、長手方向長さ５０ｍｍの部分）が剥離されたときの剥離強度の平均値（平均強度）を、Ｔ形剥離力として測定した。
４． 加熱時の充填性
離型フィルムが積層された各実施例および各比較例の２つの束ね材を１００ｍｍ×１００ｍｍに外形加工した。

次いで、常温にて、複数のワイヤーを２つの束ね材によって束ねた（図２（ｂ）および図３参照）。

詳しくは、各粘着剤層の中央部が複数のワイヤーを挟み込み、かつ、各粘着剤層の両端部同士が貼着するように、複数のワイヤーを常温で束ねた。なお、各粘着剤層の両端部は、２ｋｇロールを両端部に沿って１往復させることによって、互いに貼着した。

その後、各試験片を６０℃で、５ＭＰａ、１０秒間、熱プレスした。

その後、複数のワイヤーの隙間における粘着剤層の充填性を観察した。

表１の評価欄中、「○」は、複数のワイヤーの隙間に粘着剤層が充填されたこと（図２（ｃ）参照）を示し、「×」は、複数のワイヤーの隙間に粘着剤層が充填されていないことを示す。

なお、表１の粘着剤層（熱可塑性樹脂組成物の配合処方）の各成分の数値は、配合質量部数を示す。

また、表１に示す各成分の詳細を以下に示す。

Ｈ１０４１：商品名「タフテックＨ１０４１」、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン／（エチレンおよびブタジエン）比＝３０／７０（質量基準）、ＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）：０．３ｇ／１０分、ＭＦＲ（２００℃、５ｋｇ）：３ｇ／１０分、旭化成ケミカルズ社製
Ｈ１０５２：商品名「タフテックＨ１０５２」、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン／（エチレンおよびブタジエン）比＝２０／８０（質量基準）、ＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）：３ｇ／１０分、ＭＦＲ（２００℃、５ｋｇ）：１０ｇ／１０分、旭化成ケミカルズ社製
炭酸カルシウム：重質炭酸カルシウム、丸尾カルシウム社製
アルコンＭ１００：商品名、脂環族石油系樹脂、軟化点（環球法）１００℃、荒川化学工業社製
アルコンＰ１００：商品名、脂環族石油系樹脂、軟化点（環球法）１００℃、荒川化学工業社製
イルガノックス１０１０：商品名、ヒンダードフェノール系老化防止剤、ペンタエリスリチル・テトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、チバ・ジャパン社製
ノクラックＭＢ：商品名、２−メルカプトベンズイミダゾール、老化防止剤、大内新興化学工業社製
旭カーボン♯５０：カーボンブラック、着色剤、旭カーボン社製
ＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレート、ガラス転移温度：７０℃

１ 束ね材
２ 基材
３ 粘着剤層
５ ワイヤー
７ 係止部材
１２ 貼着部材
１５ ワイヤーハーネス（束ね構造体）

Claims (13)

1. 複数の部材を束ねるための束ね材であって、
   熱可塑性樹脂からなる基材と、
   前記基材の表面に形成される粘着剤層と
   を備え、
   下記試験方法により測定される２ｍｍ変位時の曲げ強度が、０．１５Ｎ以上であることを特徴とする、束ね材。
   曲げ強度の試験方法：１５０ｍｍ×２５ｍｍに外形加工した２つの前記束ね材を、前記粘着剤層同士が接触するように、常温で貼着することによって試験片を作製し、前記試験片の長手方向両端部を、試験用支持部で、それらの間隔が１００ｍｍとなるように支持し、前記試験片の長手方向中央部を圧子で速度５ｍｍ／分で押圧し、前記長手方向中央部における前記基材が押圧方向に２ｍｍ変位したときの強度を、２ｍｍ変位時の曲げ強度として測定する。
2. 下記試験方法により測定される垂れ量が、２ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載の束ね材。
   垂れ量の試験方法：１５０ｍｍ×２５ｍｍに外形加工した２つの前記束ね材を、前記粘着剤層同士が接触するように、常温で貼着し、２ｋｇロールを長手方向に１往復させることによって試験片を作製し、前記試験片の長手方向一端部２０ｍｍを水平な台の上に固定し、前記試験片を１分間放置して、その後、前記試験片の長手方向他端部が下方に垂れる長さを、垂れ量として測定する。
3. 下記試験方法により測定されるＴ形剥離力が、２０Ｎ／２５ｍｍ以上であることを特徴とする、請求項１または２に記載の束ね材。
   Ｔ形剥離力の試験方法：１５０ｍｍ×２５ｍｍに外形加工した２つの前記束ね材を、長手方向一方側１００ｍｍにおける前記粘着剤層同士が接触するように、常温で貼着し、２ｋｇロールを長手方向に１往復させることによって試験片を作製し、他方側５０ｍｍの前記試験片を把持部で把持して、一方側１００ｍｍの前記試験片を前記把持部によって３００ｍｍ／分の速度で引っ張ることにより、長手方向一端から８０ｍｍの部分と、前記長手方向一端から３０ｍｍまでの部分との間の前記試験片が剥離されたときの剥離強度の平均値を、Ｔ形剥離力として測定する。
4. 前記基材の厚みが、２５μｍを超過し、
   前記粘着剤層の厚みが、２５０μｍ以上である
   ことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の束ね材。
5. 前記粘着剤層は、熱可塑性樹脂組成物からなることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の束ね材。
6. 前記熱可塑性樹脂組成物が、共役ジエン類を含む単量体の重合体および／または前記重合体の水素添加物を含有していることを特徴とする、請求項５に記載の束ね材。
7. 前記熱可塑性樹脂組成物が、さらに、粘着付与剤を含有していることを特徴とする、請求項６に記載の束ね材。
8. 前記粘着付与剤の配合割合が、前記重合体および前記水素添加物１００質量部に対して、４０〜２００質量部であることを特徴とする、請求項７に記載の束ね材。
9. 前記熱可塑性樹脂が、ポリエステルであることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一項に記載の束ね材。
10. 前記束ね材により束ねられた複数の前記部材を、被取付対象に取り付けるための取付部材が設けられていることを特徴とする、請求項１〜９のいずれか一項に記載の束ね材。
11. 請求項１〜１０のいずれか一項に記載の束ね材によって、前記粘着剤層の中央部が複数の前記部材を挟み込み、かつ、前記粘着剤層の端部同士が貼着するように、複数の前記部材を常温で束ねることを特徴とする、束ね方法。
12. 前記束ね材によって複数の前記部材を常温で束ねた後、加熱することを特徴とする、請求項１１に記載の束ね方法。
13. 請求項１〜１０のいずれか一項に記載の束ね材によって、前記粘着剤層の中央部が前記複数の部材を挟み込み、かつ、前記粘着剤層の端部同士が貼着するように、複数の前記部材が常温で束ねられたことを特徴とする、束ね構造体。

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