JP2011032986A - 風力発電機ブレード用制振シート、風力発電機ブレードの制振構造、風力発電機および風力発電機ブレードの制振方法 - Google Patents

Abstract

【課題】風力発電機ブレードにおける任意の箇所を簡易かつ十分に制振することができるとともに、軽量性を確保することのできる、風力発電機ブレード用制振シート、風力発電機ブレードの制振構造、風力発電機および風力発電機ブレードの制振方法を提供すること。
【解決手段】樹脂層１１と、樹脂層１１に積層される拘束層１２とを備える風力発電機ブレード用制振シート１０を、中空構造を有する風力発電機ブレード４の内側面に貼着して、風力発電機ブレード用制振シート１０を加熱する。これにより、風力発電機ブレード４における任意の箇所を、簡易かつ十分に制振して、風力発電機ブレード４の剛性を簡易かつ確実に確保するとともに、風力発電機ブレード４の軽量性を確保する。
【選択図】図３

Description

本発明は、風力発電機ブレード用制振シート、それを備える風力発電機ブレードの制振構造、それを備える風力発電機、および、風力発電機ブレードの制振方法に関する。

近年、地球温暖化対策に伴うＣＯ_２低減の観点から、風力発電機が注目されている。風力発電機は、通常、支柱と、その支柱に回転自在に支持されるブレード（羽根）とを備えており、風力を受けてブレードが回転し、その回転力に基づいて電力を発生させている。
風力発電機において、ブレードには、風力に耐える剛性が要求される一方で、発電効率を向上させたい場合には、風力を効率よく受けるべく、ブレードを大型化させる必要がある。

すると、そのような大型化によって、ブレードは、風力の抵抗を強く受けるので、振動騒音が増加する。そのため、近隣に騒音が広がり、また、ブレードにがたつきが生じて、耐久性が低下する。
その結果、ブレードには、高剛性でありながら、優れた制振性が要求される。
上記の観点より、例えば、炭素繊維強化プラスチックからなる表皮材と、その表皮材に内包される低密度発泡体からなるコア材とを備える風車翼が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

特許文献１の風車翼は、表皮材が、特定の寸法を有する中空構造に形成され、コア材が、表皮材の中空空間全体に配置されることにより、剛性と制振性とを両立している。

特開２００６−２７４９９０号公報

特許文献１では、風車翼全体に制振性を均一に付与している。しかしながら、かかる風車翼において、部分的に振動を生じる場合があり、その場合には、部分的な振動を十分に抑制することができないという不具合がある。
本発明の目的は、風力発電機ブレードにおける任意の箇所を簡易かつ十分に制振することができるとともに、軽量性を確保することのできる、風力発電機ブレード用制振シート、風力発電機ブレードの制振構造、風力発電機および風力発電機ブレードの制振方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の風力発電機ブレード用制振シートは、樹脂層と、前記樹脂層に積層される拘束層とを備えることを特徴としている。
また、本発明の風力発電機ブレード用制振シートでは、前記樹脂層が、ゴムを含有するゴム組成物からなることが好適である。
また、本発明の風力発電機ブレード用制振シートでは、前記拘束層が、ガラスクロスおよび／または金属シートであることが好適である。

また、本発明の風力発電機ブレードの制振構造は、上記した風力発電機ブレード用制振シートを、中空構造を有する風力発電機ブレードの内側面に貼着したことを特徴としている。
また、本発明の風力発電機は、上記した風力発電機ブレードの制振構造を有することを特徴としている。

また、本発明の風力発電機ブレードの制振方法は、上記した風力発電機ブレード用制振シートを、中空構造を有する風力発電機ブレードの内側面に貼着することを特徴としている。
また、本発明の風力発電機ブレードの制振方法は、上記した風力発電機ブレード用制振シートを、中空構造を有する風力発電機ブレードの内側面に貼着する工程、および、前記風力発電機ブレード用制振シートを加熱する工程を備えていることを特徴としている。

また、本発明の風力発電機ブレードの制振方法は、上記した風力発電機ブレード用制振シートを、予め加熱する工程、および、加熱した前記風力発電機ブレード用制振シートを、中空構造を有する風力発電機ブレードの内側面に貼着する工程を備えていることを特徴としている。

本発明の風力発電機ブレード用制振シート、風力発電機ブレードの制振構造、風力発電機および風力発電機ブレードの制振方法によれば、風力発電機ブレード用制振シートを風力発電機ブレードにおける任意の箇所に配置して、簡易かつ十分に制振して、風力発電機ブレードに優れた制振性を簡易かつ十分に付与するとともに、風力発電機ブレードの軽量性を確保することができる。

本発明の風力発電機ブレード用制振シートの一実施形態の断面図である。 本発明の風力発電機の一実施形態の正面図である。 本発明の風力発電機ブレードの制振構造および制振方法の一実施形態を説明する、図２のＡ−Ａ線に沿う断面図であって、（ａ）は、風力発電機ブレード用制振シートを風力発電機ブレードに貼着する工程（ｂ）は、風力発電機ブレード用制振シートを加熱して、樹脂層を硬化／熱接着させる工程を示す。 本発明の風力発電機ブレードの制振構造および制振方法の他の実施形態（風力発電機ブレード用制振シートを風力発電機ブレードの回転方向両端部に貼着する態様）の断面図である。 本発明の風力発電機ブレードの制振構造および制振方法の他の実施形態（風力発電機ブレード用制振シートを風力発電機ブレードの外板および桁部の連結部に貼着する態様）の断面図である。 本発明の風力発電機ブレードの制振構造および制振方法の他の実施形態（風力発電機ブレード用制振シートを風力発電機ブレードの径方向両端部に貼着する態様）の断面図である。

本発明の風力発電機ブレード用制振シートは、樹脂層と、樹脂層に積層される拘束層とを備えている。
樹脂層は、樹脂組成物をシート状に成形することにより形成されている。
樹脂組成物は、少なくとも樹脂成分を含んでいれば、特に制限されないが、樹脂成分の種類によって、任意的に、硬化剤、架橋剤などを含んでいる。

樹脂成分としては、特に制限されないが、例えば、熱硬化性組成物、熱可塑性組成物などが挙げられる。
熱硬化性組成物としては、例えば、エポキシ含有組成物、アクリル含有組成物などが挙げられる。
エポキシ含有組成物は、例えば、必須成分として、ブチルゴム、アクリロニトリル・ブタジエンゴムおよびエポキシ樹脂を含有している。

ブチルゴムは、イソブテン（イソブチレン）とイソプレンとの共重合により得られる合成ゴムである。
ブチルゴムとしては、公知のものが使用可能であり、その不飽和度が、例えば、０．８〜２．２、好ましくは、１．０〜２．０であり、そのムーニー粘度（ＭＬ_１＋８、ａｔ１２５℃）が、例えば、２５〜９０、好ましくは、３０〜６０、さらに好ましくは、３０〜５５である。このようなブチルゴムは、優れた制振性を有している。

ブチルゴムは単独使用または物性などの異なる２種以上を併用することができ、その配合割合は、例えば、エポキシ樹脂１００重量部に対して、例えば、３０〜３００重量部、好ましくは、５０〜２５０重量部である。ブチルゴムの配合割合が上記した範囲満たない場合には、加熱硬化後に補強性は十分発現するが、制振性が不十分となる場合があり、補強性と制振性との両立が困難となる場合がある。また、ブチルゴムの配合割合が上記した範囲を超える場合には、補強性が不十分となる場合があり、やはり、補強性と制振性との両立が困難となる場合がある。

アクリロニトリル・ブタジエンゴムは、アクリロニトリルとブタジエンとの共重合により得られる合成ゴムである。また、アクリロニトリル・ブタジエンゴムには、例えば、カルボキシル基などが導入されている３元共重合体なども含まれる。
アクリロニトリル・ブタジエンゴムとしては、公知のものが使用可能であり、そのアクリロニトリル含量が、例えば、１５〜５０重量％、好ましくは、２５〜４０重量％であり、また、ムーニー粘度（ＭＬ_１＋４、ａｔ１００℃）が、例えば、２５〜８０、好ましくは、３０〜６０である。

アクリロニトリル・ブタジエンゴムは、単独使用または物性などの異なる２種以上を併用することができ、その配合割合は、例えば、エポキシ樹脂１００重量部に対して、例えば、３０〜３００重量部、好ましくは、５０〜２００重量部である。
エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、トリグリシジルイソシアヌレート、ヒダントインエポキシ樹脂などの含窒素環エポキシ樹脂、水素添加ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、脂肪族系エポキシ樹脂、グシシジルエーテル型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、ジシクロ型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂などが挙げられる。

エポキシ樹脂の配合割合は、樹脂成分１００重量部に対して、例えば、１０重量部以上、好ましくは、２０重量部以上である。
アクリル含有組成物は、（メタ）アクリル酸アルキルエステルを主成分として含むモノマー成分の重合により得られる。
（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ノニルなどの、アルキル部分が直鎖アルキルまたは分岐アルキルである、（メタ）アクリル酸アルキル（アルキル部分が炭素数１〜２０）エステルが挙げられる。これら（メタ）アクリル酸エステルは、単独使用または２種以上併用することができる。

また、モノマー成分には、上記した（メタ）アクリル酸アルキルエステルを必須成分として、極性基含有ビニルモノマーや多官能性ビニルモノマーなどを任意成分として含めることができる。
極性基含有ビニルモノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸などのカルボキシル基含有ビニルモノマーまたはその無水物（無水マレイン酸など）、例えば、（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチルなどの水酸基含有ビニルモノマーなどが挙げられる。

多官能性ビニルモノマーとしては、例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレートなどの（モノまたはポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、例えば、１,６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレートなどの多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステルモノマーなどが挙げられる。
モノマー成分の配合割合は、例えば、モノマー成分において、極性基含有ビニルモノマーが、例えば、３０重量％以下であり、多官能性ビニルモノマーが、例えば、２重量％以下であり、（メタ）アクリル酸アルキルエステルが、これらの残部である。

熱可塑性組成物としては、樹脂層を低い温度範囲（例えば、３０〜１２０℃）で熱融着（熱接着）させる観点から、必須成分として、ゴムを含有するゴム組成物などが挙げられる。
ゴムは、上記したブチルゴムやアクリロニトリル・ブタジエンゴムなどを含めることができ、具体的には、スチレン・ブタジエンゴム（例えば、スチレン・ブタジエンランダム共重合体、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体、スチレン・エチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・エチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体など）、スチレン・イソプレンゴム（例えば、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体など）、スチレン・イソプレン・ブタジエンゴム、ポリブタジエンゴム（例えば、１，４−ポリブタジエンゴム、シンジオタクチック−１，２−ポリブタジエンゴム、アクリロニトリル・ブタジエンゴムなど）、ポリイソブチレンゴム、ポリイソプレンゴム、クロロプレンゴム、イソブチレン・イソプレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム、ニトリルブチルゴム、アクリルゴム、再生ゴム、天然ゴムなどが挙げられる。これらゴムは、単独で使用してもよく、あるいは、併用してもよい。これらゴムのなかでは、接着性、耐熱性、制振性などの観点から、好ましくは、ブチルゴム、スチレン・ブタジエンゴムが挙げられる。

ゴムの配合割合は、樹脂成分１００重量部に対して、例えば、１０重量部以上、好ましくは、２０重量部以上である。
樹脂成分は、樹脂層を硬化させる場合には、熱硬化性組成物が選択され、例えば、必須成分としてエポキシ含有組成物が選択される。好ましくは、エポキシ含有組成物が単独使用される。

また、樹脂成分は、樹脂層を熱融着（熱接着）させる場合には、熱可塑性樹脂が選択され、例えば、必須成分としてゴム組成物が選択される。好ましくは、ゴム組成物が単独使用される。この場合には、樹脂組成物は、熱接着型の粘着剤組成物として供される。
硬化剤は、例えば、樹脂成分がエポキシ樹脂を含有する熱硬化性組成物（エポキシ含有組成物）を含む場合に配合されるエポキシ樹脂硬化剤である。

硬化剤としては、例えば、アミン系化合物類、酸無水物系化合物類、アミド系化合物類、ヒドラジド系化合物類、イミダゾール系化合物類、イミダゾリン系化合物類などが挙げられる。また、その他に、フェノール系化合物類、ユリア系化合物類、ポリスルフィド系化合物類などが挙げられる。
アミン系化合物類としては、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、それらのアミンアダクト、メタフェニレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホンなどが挙げられる。

酸無水物系化合物類としては、例えば、無水フタル酸、無水マレイン酸、テトラヒドロフタル酸無水物、ヘキサヒドロフタル酸無水物、メチルナジック酸無水物、ピロメリット酸無水物、ドデセニルコハク酸無水物、ジクロロコハク酸無水物、ベンゾフェノンテトラカルボン酸無水物、クロレンディック酸無水物などが挙げられる。
アミド系化合物類としては、例えば、ジシアンジアミド、ポリアミドなどが挙げられる。

ヒドラジド系化合物類としては、例えば、アジピン酸ジヒドラジドなどのジヒドラジドなどが挙げられる。
イミダゾール系化合物類としては、例えば、メチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、エチルイミダゾール、イソプロピルイミダゾール、２，４−ジメチルイミダゾール、フェニルイミダゾール、ウンデシルイミダゾール、ヘプタデシルイミダゾール、２−フェニル−４−メチルイミダゾールなどが挙げられる。

イミダゾリン系化合物類としては、例えば、メチルイミダゾリン、２−エチル−４−メチルイミダゾリン、エチルイミダゾリン、イソプロピルイミダゾリン、２，４−ジメチルイミダゾリン、フェニルイミダゾリン、ウンデシルイミダゾリン、ヘプタデシルイミダゾリン、２−フェニル−４−メチルイミダゾリンなどが挙げられる。
これら硬化剤は、単独で使用してもよく、あるいは併用することもできる。

また、上記した硬化剤の中でも潜在性硬化剤が好ましく、そのような潜在性硬化剤としては、例えば、ジシアンジアミド、アジピン酸ジヒドラジドなどが挙げられる。接着性を考慮すると、好ましくは、ジシアンジアミドが挙げられる。
硬化剤の配合割合は、エポキシ樹脂１００重量部に対して、例えば、０．５〜３０重量部、好ましくは、１〜１０重量部である。

また、硬化剤とともに、必要により、硬化促進剤を併用することができる。硬化促進剤としては、例えば、１，８−ジアザ−ビシクロ（５，４，０）ウンデセン−７、トリエチレンジアミン、トリ−２，４，６−ジメチルアミノメチルフェノールなどの３級アミン類、例えば、トリフェニルホスフィン、テトラフェニルホスホニウムテトラフェニルボレート、テトラ−ｎ−ブチルホスホニウム−ｏ，ｏ−ジエチルホスホロジチオエートなどのリン化合物類、例えば、４級アンモニウム塩類、有機金属塩類などが挙げられる。これらは、単独で使用してもよく、あるいは併用してもよい。

硬化促進剤の配合割合は、硬化剤とエポキシ樹脂との当量比にもよるが、エポキシ樹脂１００重量部に対して、例えば、０．１〜２０重量部、好ましくは、２〜１５重量部である。
架橋剤は、例えば、樹脂成分がブチルゴムやアクリロニトリル・ブタジエンゴムなどの架橋性樹脂を含んでいる場合に配合される。

架橋剤としては、例えば、硫黄、硫黄化合物類、セレン、酸化マグネシウム、一酸化鉛、有機過酸化物類（例えば、ジクミルパーオキサイド、１，１−ジターシャリブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジターシャリブチルパーオキシヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジターシャリブチルパーオキシヘキシン、１，３−ビス（ターシャリブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、ターシャリブチルパーオキシケトン、ターシャリブチルパーオキシベンゾエート）、ポリアミン類、オキシム類（例えば、ｐ−キノンジオキシム、ｐ，ｐ’−ジベンゾイルキノンジオキシムなど）、ニトロソ化合物類（例えば、ｐ−ジニトロソベンジンなど）、樹脂類（例えば、アルキルフェノール−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン−ホルムアルデヒド縮合物など）、アンモニウム塩類（例えば、安息香酸アンモニウムなど）などが挙げられる。

これら架橋剤は、単独で使用してもよく、あるいは、併用することもできる。これら架橋剤のなかでは、硬化性、制振性を考慮すると、好ましくは、硫黄が挙げられる。
また、架橋剤の配合割合は、樹脂成分１００重量部に対して、例えば、１〜２０重量部、好ましくは、２〜１５重量部である。架橋剤の配合割合がこれより少ないと、制振性が低下する場合があり、一方、これより多いと、接着性が低下し、コスト的に不利となる場合がある。

また、架橋剤とともに、必要により、架橋促進剤を併用することができる。架橋剤促進剤としては、例えば、酸化亜鉛、ジスルフィド類、ジチオカルバミン酸類、チアゾール類、グアニジン類、スルフェンアミド類、チウラム類、キサントゲン酸類、アルデヒドアンモニア類、アルデヒドアミン類、チオウレア類などが挙げられる。これら架橋促進剤は、単独使用あるいは併用することもできる。架橋促進剤の配合割合は、例えば、樹脂成分１００重量部に対して、１〜２０重量部、好ましくは、３〜１５重量部である。

また、このような樹脂組成物は、上記成分に加えて、軟化剤、充填剤、粘着付与剤、発泡剤、発泡助剤、滑剤、老化防止剤、さらには、必要に応じて、例えば、揺変剤（例えば、モンモリロナイトなど）、油脂類（例えば、動物性油脂、植物性油脂、鉱油など）、顔料、スコーチ防止剤、安定剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、防カビ剤、難燃剤などの公知の添加剤を適宜含有することもできる。

軟化剤は、密着性や制振性を向上させるために配合され、具体的には、例えば、液状イソプレンゴム、液状ブタジエンゴム、ポリブテン、ポリイソブチレンなどの液状ゴム類、例えば、テルペン系液状樹脂などの液状樹脂類、例えば、脂肪族系プロセスオイルなどのオイル類、例えば、フタル酸エステル、リン酸エステルなどのエステル類、例えば、塩化パラフィンなどが挙げられる。

好ましくは、液状ゴム類、液状樹脂類が挙げられ、さらに好ましくは、ポリブテンが挙げられる。
ポリブテンとしては、公知のものが使用可能であり、その４０℃における動粘度が、例えば、１０〜２０００００ｍｍ^２／ｓ、好ましくは、１０００〜１０００００ｍｍ^２／ｓであり、その１００℃における動粘度が、例えば、２．０〜４０００ｍｍ^２／ｓ、好ましくは、５０〜２０００ｍｍ^２／ｓである。

これら軟化剤は、単独使用または併用でき、その配合割合は、樹脂成分１００重量部に対して、例えば、１０〜１５０重量部、好ましくは、３０〜１２０重量部、さらに好ましくは、５０〜１００重量部である。軟化剤の配合割合が上記範囲を超える場合には、強度が過度に低下する場合がある。軟化剤の配合割合が上記範囲に満たない場合には、樹脂組成物を十分に軟化することができない場合がある。

軟化剤は、樹脂組成物が熱硬化性組成物を含んでいる場合、および、熱可塑性組成物を含んでいる場合のいずれにおいても好適に配合される。好ましくは、樹脂組成物がブチルゴムを含んでいる場合に配合され、これにより、ブチルゴムを十分に軟化することができる。
充填剤は、取扱性を向上させるために配合され、具体的には、例えば、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム（例えば、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、白艶華など）、タルク、マイカ、クレー、雲母粉、ベントナイト（例えば、有機ベントナイトなど）、シリカ、アルミナ、水酸化アルミニウム、アルミニウムシリケート、酸化チタン、カーボンブラック（例えば、絶縁性カーボンブラック、アセチレンブラックなど）、アルミニウム粉などが挙げられる。

また、充填剤として、中空無機微粒子を挙げることもできる。
中空無機微粒子は、内部形状が中空であれば、外形形状は特に限定されず、例えば、球状、多面体（例えば、正四面体、正六面体（立方体）、正八面体、正十二面体など）状が挙げられる。中空無機微粒子の形状として、好ましくは、中空の球状、つまり、中空のバルーンが挙げられる。

中空無機微粒子の無機材料は、上記した充填剤の無機材料と同様の無機材料を含めることができ、具体的には、ガラス、シラス、シリカ、アルミナ、セラミックなどが挙げられる。好ましくは、ガラスが挙げられる。
より具体的には、中空無機微粒子としては、好ましくは、中空ガラスバルーンが挙げられる。

中空無微粒子としては、一般に市販されているものを用いることができ、例えば、セルスターシリーズ（ＣＥＬ−ＳＴＡＲシリーズ、中空ガラスバルーン、東海工業社製）が挙げられる。
このような中空無機微粒子の平均最大長さ（球状である場合には、平均粒子径）は、例えば、１〜５００μｍ、好ましくは、５〜２００μｍ、さらに好ましくは、１０〜１００μｍである。

また、中空無機微粒子の密度（真密度）は、例えば、０．１〜０．８ｇ／ｃｍ^３、好ましくは、０．１２〜０．５ｇ／ｃｍ^３である。中空無機微粒子の密度が上記範囲に満たない場合には、中空無機微粒子の配合において、中空無機微粒子の浮き上がりが大きくなり、中空無機微粒子を均一に分散させることが困難となる場合がある。一方、中空無機微粒子の密度が上記範囲を超える場合には、製造コストが増大する場合がある。

これら中空無機微粒子は、単独使用または２種以上併用することができる。
中空無機微粒子を配合することにより、制振性の向上を図ることができながら、軽量化を図ることができる。
これら充填剤は、単独使用または２種以上併用することができる。
充填剤として、好ましくは、炭酸カルシウム、タルク、カーボンブラックなどが挙げられる。とりわけ、充填剤として中空無機微粒子を含有することにより、発泡剤を使用することなく樹脂層の軽量化を図ることができる。

充填剤の配合割合は、樹脂成分１００重量部に対して、例えば、３００重量部以下であり、軽量性の観点から、好ましくは、２０〜２５０重量部、さらに好ましくは、１００〜２００重量部である。
また、充填剤として中空無機微粒子を含有する場合には、中空無機微粒子の含有割合は、樹脂層の体積に対して、例えば、５〜５０体積％、好ましくは、１０〜５０体積％、さらに好ましくは、１５〜４０体積％である。

中空無機微粒子の配合割合が上記範囲に満たない場合には、中空無機微粒子を添加した効果が低下する場合がある。一方、中空無機微粒子の配合割合が上記範囲を超える場合には、樹脂層による接着力が低下する場合がある。
樹脂組成物がアクリル含有組成物を含んでいる場合には、中空無機微粒子が好適に配合される。

粘着付与剤は、密着性や制振性を向上させるために配合され、具体的には、例えば、ロジン系樹脂（例えば、ロジンエステルなど）、テルペン系樹脂（例えば、ポリテルペン樹脂、テルペン−芳香族系液状樹脂など）、クマロンインデン系樹脂（例えば、クマロン系樹脂など）、フェノール系樹脂（例えば、テルペン変性フェノール樹脂など）、フェノールホルマリン系樹脂、キシレンホルマリン系樹脂、石油系樹脂（例えば、脂環族系石油樹脂、脂肪族／芳香族共重合系石油樹脂、芳香族系石油樹脂などや、例えば、Ｃ５／Ｃ６系石油樹脂、Ｃ５系石油樹脂、Ｃ９系石油樹脂、Ｃ５／Ｃ９系石油樹脂など）などが挙げられる。

粘着付与剤の軟化点は、例えば、５０〜１５０℃、好ましくは、５０〜１３０℃である。
粘着付与剤は、単独使用または２種以上併用することができる。
粘着付与剤の配合割合は、樹脂成分１００重量部に対して、例えば、１〜２００重量部、好ましくは、２０〜１５０重量部である。

粘着付与剤の配合割合が上記した範囲に満たない場合には、密着性や制振性を十分に向上させることができない場合がある。また、粘着付与剤の配合割合が上記した範囲を超える場合には、樹脂層が脆くなる場合がある。
粘着付与剤は、樹脂組成物が熱硬化性組成物を含んでいる場合、および、熱可塑性組成物を含んでいる場合のいずれにおいても好適に配合される。

発泡剤は、必要により、樹脂層を発泡させたい場合に配合される。発泡剤としては、例えば、無機系発泡剤や有機系発泡剤が挙げられる。無機系発泡剤としては、例えば、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、アジド類などが挙げられる。
また、有機系発泡剤としては、例えば、Ｎ−ニトロソ系化合物（Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミドなど）、アゾ系化合物（例えば、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸アミド、バリウムアゾジカルボキシレートなど）、フッ化アルカン（例えば、トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタンなど）、ヒドラジン系化合物（例えば、パラトルエンスルホニルヒドラジド、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルホニルヒドラジド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アリルビス（スルホニルヒドラジド）など）、セミカルバジド系化合物（例えば、ｐ−トルイレンスルホニルセミカルバジド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルセミカルバジド）など）、トリアゾール系化合物（例えば、５−モルホリル−１，２，３，４−チアトリアゾールなど）などが挙げられる。

なお、発泡剤としては、加熱膨張性の物質（例えば、イソブタン、ペンタンなど）がマイクロカプセル（例えば、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステルなどの熱可塑性樹脂からなるマイクロカプセル）に封入された熱膨張性微粒子（ガス封入型マイクロカプセル発泡剤）なども挙げられる。そのような熱膨張性微粒子としては、例えば、マイクロスフェア（商品名、松本油脂社製）などの市販品が用いられる。

これら発泡剤は、単独で使用してもよく、あるいは、併用することもできる。これら発泡剤のうち、外的要因に影響されず安定した発泡を考慮すると、好ましくは、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）が挙げられる。
また、発泡剤の配合割合は、樹脂成分１００重量部に対して、０．１〜３０重量部、好ましくは、０．５〜２０重量部である。

発泡剤は、樹脂組成物が熱硬化性組成物を含んでいる場合に好適に配合される。
発泡助剤は、必要により、発泡剤と併用され、具体的には、例えば、ステアリン酸亜鉛、尿素系化合物、サリチル酸系化合物、安息香酸系化合物などが挙げられる。これら発泡助剤は、単独で使用してもよく、あるいは併用することもできる。発泡助剤の配合割合は、例えば、樹脂成分１００重量部に対して、０．１〜１０重量部、好ましくは、０．２〜５重量部である。

滑剤としては、例えば、ステアリン酸、ステアリン酸の金属塩などが挙げられる。滑剤は、単独使用または併用できる。滑剤の配合割合は、樹脂成分１００重量部に対して、例えば、０．５〜３重量部、好ましくは、１〜２重量部である。
老化防止剤としては、例えば、アミン−ケトン系、芳香族第２アミン系、フェノール系、ベンズイミダゾール系、ジチオカルバミン酸塩系、チオウレア系、亜リン酸系などが挙げられる。これら老化防止剤は、単独使用または併用でき、その配合割合は、樹脂成分１００重量部に対して、例えば、０．０１〜１０重量部、好ましくは、０．１〜５重量部である。

そして、樹脂組成物が熱硬化性組成物および硬化剤を含んでいる場合には、樹脂層は、硬化可能な樹脂層となる。また、樹脂組成物が熱可塑性樹脂を含んでいる場合（、かつ、熱硬化性組成物、硬化剤および架橋剤を含んでいない場合）には、熱融着（熱接着）可能な樹脂層となる。
そして、樹脂組成物（アクリル含有組成物を含まない樹脂組成物）を調製するには、上記した各成分を上記した配合割合で配合して、これらを均一に混合（混練）する。各成分の混練には、例えば、ミキシングロール、加圧式ニーダ、押出機などが用いられる。

このようにして得られた混練物のフローテスター粘度（５０℃、２０ｋｇ荷重）が、例えば、５０００〜３００００Ｐａ・ｓ、さらには、１００００〜２００００Ｐａ・ｓとなるように調製することが好ましい。
その後、得られた混練物を、例えば、カレンダー成形、押出成形あるいはプレス成形などによってシート状に圧延することにより、樹脂組成物からなる樹脂層を形成する。

この樹脂層の形成において、温度条件は、樹脂層が硬化剤を含んでいる場合には、硬化剤が実質的に分解しない温度条件下（例えば、６０〜１００℃）に設定される。
また、樹脂組成物がアクリル含有組成物を含む場合には、モノマー成分（前駆体、好ましくは、中空無機微粒子およびモノマー成分を含む前駆体。）を調製し、拘束層あるいは離型フィルム（後述）の表面に塗布し、それらの表面で重合（紫外線硬化）する。

なお、樹脂組成物がアクリル含有組成物からなる場合には、好ましくは、樹脂組成物に気泡セルを含有させる。
樹脂組成物に気泡セルを含有させるには、例えば、モノマー成分（前駆体。好ましくは、前駆体が部分的に重合したシロップ）に気泡を混合して、その後、そのモノマー成分（未重合のモノマー成分）を重合させる。

気泡セルの含有割合は、例えば、５〜５０体積％、好ましくは、８〜３０体積％、さらに好ましくは、１０〜２０体積％である。
樹脂組成物に気泡セルを含有させることにより、制振性の向上と軽量化とをより一層図ることができる。
このようにして形成される樹脂層の厚みは、例えば、０．５〜５．０ｍｍ、好ましくは、１．０〜３．０ｍｍである。

拘束層は、樹脂層を拘束して、加熱された樹脂層を保形し、かつ、その樹脂層に靭性を付与して強度の向上を図るものである。また、拘束層は、シート状をなし、また、軽量および薄膜で、加熱された樹脂層と密着一体化できる材料から形成されている。そのような材料として、例えば、ガラス布帛、金属シート、合成樹脂不織布、カーボン布帛、プラスチックフィルムなどが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、あるいは、複数の層（材料）を積層して使用してもよい。

ガラス布帛は、ガラス繊維を布にしたものであって、例えば、ガラス不織布（ガラスクロス）あるいはガラス織布が挙げられる。好ましくは、ガラスクロスが挙げられる。
また、ガラスクロスには、樹脂含浸ガラスクロスが含まれる。樹脂含浸ガラスクロスは、上記したガラスクロスに、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂などの合成樹脂が含浸処理されているものであって、公知のものが用いられる。なお、このような熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂などが挙げられる。また、このような熱可塑性樹脂としては、例えば、酢酸ビニル樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、塩化ビニル樹脂、ＥＶＡ・塩化ビニル樹脂共重合体などが挙げられる。また、上記した熱硬化性樹脂と上記した熱可塑性樹脂と（例えば、メラミン樹脂と酢酸ビニル樹脂と）を混合することもできる。

金属シートとしては、例えば、アルミニウムシート、スチールシート、ステンレスシートなどの公知の金属シートが挙げられる。
合成樹脂不織布としては、例えば、ポリプロピレン樹脂不織布、ポリエチレン樹脂不織布、オレフィン系樹脂不織布、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂不織布などのエステル系樹脂不織布などが挙げられる。

カーボン布帛は、炭素（カーボン）を主成分とする繊維（カーボンファイバー）を布にしたものであって、例えば、カーボンファイバー不織布あるいはカーボンファイバー織布などが挙げられる。
プラスチックフィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルム、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）フィルムなどのポリエステルフィルム、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルムなどのポリオレフィンフィルムなどが挙げられる。好ましくは、ＰＥＴフィルムが挙げられる。

これらのなかでは、軽量性、密着性、強度およびコストを考慮すると、好ましくは、ガラスクロスおよび／または金属シートが、好ましく用いられる。
また、拘束層の厚みは、例えば、０．０５〜０．５０ｍｍ、好ましくは、０．１０〜０．４０ｍｍである。また、拘束層は、金属シートから形成される場合には、取扱いの観点から、その厚みが、好ましくは、２００μｍ以下である。また、拘束層は、ガラスクロスから形成される場合には、取扱いの観点から、その厚みが、好ましくは、３００μｍ以下である。

そして、風力発電機ブレード用制振シートは、樹脂層に拘束層を積層することによって、得ることができる。
詳しくは、樹脂層と拘束層とを積層する方法としては、例えば、樹脂層を拘束層の表面に直接積層する方法（直接形成法）、あるいは、樹脂層を離型フィルムの表面に積層し、その後、樹脂層を拘束層の表面に転写する方法（転写法）などが挙げられる。

このようにして得られる風力発電機ブレード用制振シートの厚みは、例えば、０．６〜５．５ｍｍ、好ましくは、１．１〜３．５ｍｍである。
風力発電機ブレード用制振シートの厚みが上記した範囲を超える場合には、風力発電機ブレード用制振シートの軽量化を図ることが困難となる場合があり、また、製造コストが増大する場合がある。風力発電機ブレード用制振シートの厚みが上記した範囲に満たない場合には、制振性を十分に向上させることができない場合がある。

なお、得られた風力発電機ブレード用制振シートには、必要により、樹脂層の表面（拘束層が積層されている裏面に対して反対側の表面）に、実際に使用するまでの間、離型フィルム（セパレータ）を貼着しておくこともできる。
離型フィルムとしては、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ＰＥＴフィルムなどの合成樹脂フィルムなど、公知の離型フィルムが挙げられる。

このようにして得られる風力発電機ブレード用制振シートは、１ｍｍ変位の曲げ強度が、例えば、１０〜３０Ｎ、好ましくは、１３〜２５Ｎである。曲げ強度が上記範囲に満たない場合には、風力発電機ブレードを十分に制振できない場合がある。以下に、曲げ強度の測定方法を記載する。
＜曲げ強度＞
まず、厚み２ｍｍの風力発電機ブレード用制振シート（補強層の厚み１．８ｍｍ、拘束層の厚み０．２ｍｍ）を、２５×１５０ｍｍの大きさに切り出し、これを、０．８×１０×２５０ｍｍの大きさの試験用鋼板（薄板）に貼り付ける。

次いで、これを、１８０℃で２０分間、加熱して、試験片を得る。
その後、加熱後の試験片を、試験用鋼板が上向きとなる状態で、スパン１００ｍｍで支持し、その長手方向中央において、テスト用バーを垂直方向上方から圧縮速度１ｍｍ／分にて降下させ、試験用鋼板に接触してから加熱後の樹脂層（硬化層または熱融着層、後述。）が１ｍｍ変位したときの曲げ強度を測定する。

また、風力発電機ブレード用制振シートは、０℃、２０℃、４０℃および６０℃の損失係数が、それぞれ、例えば、０．０３〜０．２、好ましくは、０．０４〜０．１５である。損失係数が上記範囲に満たない場合には、風力発電機ブレードを十分に制振できない場合がある。以下に、損失係数の測定方法を記載する。
＜損失係数（制振性）＞
まず、厚み２ｍｍの風力発電機ブレード用制振シート（補強層の厚み１．８ｍｍ、拘束層の厚み０．２ｍｍ）を、１０×２５０ｍｍの大きさに切り出し、これを、０．８×１０×２５０ｍｍの大きさの試験用鋼板に貼り付ける。

次いで、これを、１８０℃で２０分間、加熱して、試験片を得る。
その後、加熱後の試験片について、０℃、２０℃、４０℃および６０℃のそれぞれの温度における２次共振点の損失係数を、中央加振法にて測定した。優れた制振性の目安は損失係数が、０．０２以上、さらには、０．０４以上である。
そして、本発明の風力発電機ブレード用制振シートは、風力発電機の風力発電機ブレードを制振するために用いられる。

図１は、本発明の風力発電機ブレード用制振シートの一実施形態の断面図、図２は、本発明の風力発電機の一実施形態の正面図、図３は、本発明の風力発電機ブレードの制振構造および制振方法の一実施形態を説明する、図２のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
次に、図１〜図３を参照して、本発明の風力発電機ブレードの制振構造および制振方法の一実施形態を説明する。

図２において、風力発電機１は、鉛直方向に立設される支柱２と、支柱２の上端部に設けられる回転軸３と、回転軸３に接続され、支柱２に対して回転自在に設けられる風力発電機ブレード４とを備えている。
風力発電機ブレード４は、回転軸３に対して放射状に延びる複数の羽根であって、図３（ａ）に示すように、外板５と、桁部６とを備えている。

外板５は、断面略雫状をなし、第１外板７および第２外板８を備える半割構造体から形成されている。また、外板５は、風力発電機ブレード用制振シート１０および桁部６が設置された後に、それら第１外板７および第２外板８の両端部を互いに対向当接させて、接合することによって、中空空間（閉断面）が形成される中空構造に形成されている。
外板５を形成する材料としては、例えば、カーボンファイバーなどの炭素、例えば、ＦＲＰ（繊維強化プラスチック）、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエステル、エポキシなどの合成樹脂、例えば、アルミニウム合金、マグネシウム合金、チタン合金、鉄系鋼などの金属、例えば、バルサなどの木材などが挙げられる。好ましくは、ＦＲＰが挙げられる。

桁部６は、外板５の中空空間に配置され、第１外板７の内側面および第２外板８の内側面に連結されており、風力発電機ブレード４の径方向に沿って延びる略平板形状に形成されている。桁部６は、風力発電機ブレード４の回転方向において互いに間隔を隔てて複数（２枚）配置されており、各桁部６は、風力発電機ブレード４の径方向にわたって配置されている。

桁部６を形成する材料としては、上記した外板５を形成する材料と同様の材料が挙げられる。
そして、風力発電機ブレード用制振シート１０は、図１に示すように、樹脂層１１と、その上に積層される拘束層１２とを備えており、この風力発電機ブレード用制振シート１０によって風力発電機ブレード４を制振するには、図３（ａ）に示すように、樹脂層１１を、風力発電機ブレード４の第１外板７の内側面および第２外板８の内側面に貼着（仮止め、もしくは、仮固定）する。

詳しくは、まず、風力発電機ブレード用制振シート１０を、次に説明する貼着箇所に対応するように、細長く延びる略矩形状に加工（裁断）する。
次いで、風力発電機ブレード用制振シート１０を、桁部６で仕切られた回転方向一端部、中央部および他端部に、風力発電機ブレード４の径方向にわたって貼着する。
樹脂層１１の貼着では、例えば、０．１５〜１０ＭＰａ程度の圧力で、加圧する。

その後、風力発電機ブレード４に貼着された風力発電機ブレード用制振シート１０を加熱する。
詳しくは、樹脂層１１が、硬化可能な樹脂層である場合には、例えば、１４０〜１６０℃で加熱する。この加熱により、樹脂層１１が硬化する。また、樹脂層１１の樹脂組成物が、さらに、架橋剤を含有する場合には、同時に、硬化および架橋する。

すると、図３（ｂ）に示すように、樹脂層１１は硬化により、強度が増加して硬化層２２となる。これによって、風力発電機ブレード用制振シート１０は、その風力発電機ブレード用制振シート１０が貼着された風力発電機ブレード４の強度を向上させることができる。
しかも、樹脂層１１が硬化された硬化層２２は軽量であり、風力発電機ブレード４の重量増加を効果的に抑制することができる。さらに、硬化時（途中）および硬化後において、硬化途中の樹脂層１１（または硬化後の硬化層２２）は拘束層１２によって拘束されているので、硬化層２２が良好に保形されながら、拘束層１２によるさらなる強度の向上を図ることができる。

さらに、樹脂層１１が硬化しない熱融着可能な樹脂層である場合には、例えば、上記した低い温度範囲、具体的には、３０〜１２０℃で加熱する。
詳しくは、加熱温度は、熱可塑性組成物の種類（融点、軟化温度など）にもよるが、通常、風力発電機ブレード４の耐熱温度以下であり、樹脂組成物が熱可塑性組成物としてゴム組成物を含有する場合には、例えば、３０〜１２０℃、好ましくは、６０〜１１０℃、さらに好ましくは、８０〜１１０℃である。

また、加熱時間は、例えば、０．５〜６０分間、好ましくは、１〜１０分間である。
加熱温度および加熱時間が上記した範囲に満たない場合には、風力発電機ブレード４と拘束層１２とを十分に密着させることができず、あるいは、風力発電機ブレード４の制振時の制振性を十分に向上させることができない場合がある。加熱温度および加熱時間が上記した範囲を超える場合には、風力発電機ブレード４が劣化したり、溶融してしまう場合がある。

そして、この加熱と同時または加熱の後に、必要により、風力発電機ブレード用制振シート１０を、例えば、樹脂組成物が貼着箇所から流れ出ない程度の圧力で、具体的には、プレスを用いて、例えば、０．１５〜１０ＭＰａの圧力で、加圧する。
また、加圧では、風力発電機ブレード用制振シート１０および外板５を加熱すると同時にまたは加熱した後に、例えば、ラミネーターロール、ハンドロール（ローラー）、へらなどで、例えば、速度５〜５００ｍｍ／分、圧力０．０５〜０．５ＭＰａで、樹脂層１１を外板５側に向かって圧着させる。

すると、図３（ｂ）に示すように、上記した加熱によって、樹脂層１１が熱融着層２３となり、さらに、加圧されることによって、熱融着層２３が外板５および拘束層１２と密着性よく熱融着（接着）する。そのため、熱融着層２３の熱融着により、外板５の強度を向上させることができる。
しかも、この樹脂層１１は熱硬化性樹脂、硬化剤および架橋剤のいずれも含まないため、樹脂層１１の良好な保存安定性を確保できながら、上記した低温かつ短時間で加熱および加圧することにより外板５を制振することができる。その結果、樹脂層１１を備える風力発電機ブレード用制振シート１０を確実に製造して、その風力発電機ブレード用制振シート１０の確実な使用を確保できながら、低温かつ短時間の加熱および加圧によって、外板５の確実な制振を図ることができる。

なお、樹脂層１１を、図３（ａ）に示す加圧とともに、加熱（熱圧着）することもできる。つまり、風力発電機ブレード用制振シート１０を予め加熱し、次いで、加熱した風力発電機ブレード用制振シート１０を風力発電機ブレード４に貼着する。
熱圧着の条件は、温度が、例えば、８０℃以上、好ましくは、９０℃以上、さらに好ましくは、１００℃以上、通常、風力発電機ブレード４の耐熱温度以下であり、具体的には、例えば、１３０℃以下、好ましくは、３０〜１２０℃、さらに好ましくは、８０〜１１０℃である。

また、上記した加熱および加圧（図３（ａ）参照）の後に、図３（ｂ）に示すように、さらに、加熱することもできる。
そして、上記した風力発電機ブレード用制振シート１０を風力発電機ブレード４に貼着して、風力発電機ブレード用制振シート１０を加熱することにより、加熱後の樹脂層１１（硬化層２２または熱融着層２３）を風力発電機ブレード４の外板５に密着させて、風力発電機ブレード用制振シート１０が制振された風力発電機ブレード４の制振構造が形成される。

そして、この風力発電機ブレード４の制振構造および制振方法では、風力発電機ブレード用制振シート１０を風力発電機ブレード４における任意の箇所（つまり、制振が必要となった箇所のみ）に配置して、簡易かつ十分に制振して、風力発電機ブレード４の剛性を簡易かつ確実に確保するとともに、風力発電機ブレード４の軽量性を確保することができる。

なお、上記した風力発電機ブレード用制振シート１０の風力発電機ブレード４に対する貼着では、風力発電機ブレード用補強シート１０（樹脂層１１）を加熱したが、例えば、樹脂層１１がゴム組成物を有する熱可塑性組成物から形成される場合には、必要に応じて、風力発電機ブレード用補強シート１０（樹脂層１１）を加熱することなく、貼着することもできる。その場合には、常温（２３℃）において樹脂層１１を外板５側に向かって圧着させる。この場合には、樹脂組成物は、常温接着型の粘着剤組成物として供される。

好ましくは、風力発電機ブレード用補強シート１０（樹脂層１１）を加熱する。これにより、樹脂層１１の外板５に対する密着性をより一層向上させて、制振性をより一層向上させることができる。
図４〜図６は、本発明の風力発電機ブレードの制振構造の他の実施形態の断面図であって、図４が、風力発電機ブレード用制振シートを風力発電機ブレードの回転方向両端部に貼着する態様、図５が、風力発電機ブレード用制振シートを風力発電機ブレードの外板および桁部の連結部に貼着する態様、図６が、風力発電機ブレード用制振シートを風力発電機ブレードの径方向両端部に貼着する態様である。

なお、上記した各部に対応する部材については、以降の各図面において同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。
上記した図３（ａ）の説明では、風力発電機ブレード用制振シート１０を、外板５における回転方向一端部、中央部および他部端にそれぞれ貼着しているが、風力発電機ブレード用制振シート１０の貼着箇所はこれに限定されない。例えば、貼着箇所を、図４に示すように、風力発電機ブレード４の回転方向両端部や、図５に示すように、風力発電機ブレード４における外板５および桁部６の連結部、さらには、図６に示すように、風力発電機ブレード４の径方向両端部とすることもできる。

図４において、風力発電機ブレード用制振シート１０は、第１外板７の一端部および第２外板８の一端部の内側面に連続して設けられている。また、風力発電機ブレード用制振シート１０は、第１外板７の他端部および第２外板８の他端部の内側面に連続して貼着されている。
図５において、風力発電機ブレード用制振シート１０は、桁部６の一端部側面および第１外板の内側面と、桁部６の他端部側面および第２外板の内側面とにおいて、断面略Ｌ字形状にそれぞれ貼着されている。

また、上記した説明では、風力発電機ブレード用制振シート１０を、風力発電機ブレード４の径方向全体にわたって設けているが、例えば、図６に示すように、風力発電機ブレード４の径方向の一部に設けることもできる。
図６の破線に示すように、風力発電機ブレード用制振シート１０は、風力発電機ブレード４の径方向外端部および内端部のみに貼着されている。

また、上記した図１の風力発電機ブレード用制振シート１０の説明では、樹脂層１１を樹脂組成物からなる１枚のシートのみから形成したが、例えば、図１の仮想線で示すように、樹脂層（好ましくは、熱可塑性樹脂からなる樹脂層）１１の厚み方向途中に、不織布１４を介在させることもできる。
不織布１４は、上記した合成樹脂不織布と同様のものが挙げられる。不織布１４の厚みは、例えば、０．０１〜０．３ｍｍである。

このような風力発電機ブレード用制振シート１０を製造するには、例えば、直接形成法では、拘束層１２の表面に、第１樹脂層を積層し、また、第１樹脂層の表面（拘束層１２が積層されている裏面に対して反対側の表面）に不織布１４を積層し、その後、不織布１４の表面（第１樹脂層が積層されている裏面に対して反対側の表面）に第２樹脂層を積層する。

転写法では、不織布１４を、第１樹脂層および第２樹脂層によって、不織布１４の表面側および裏面側の両側から挟み込む。詳しくは、まず、２枚の離型フィルムの表面に、第１樹脂層および第２樹脂層をそれぞれ形成し、次いで、第１樹脂層を不織布１４の裏面に転写し、また、第２樹脂層を不織布１４の表面に転写する。
不織布１４を介在させることにより、樹脂層１１を、制振したい風力発電機ブレード４の厚みに応じて、厚い厚みで容易に形成することができる。

１ 風力発電機
４ 風力発電機ブレード
１０ 風力発電機ブレード用制振シート
１１ 樹脂層
１２ 拘束層

Claims (8)

1. 樹脂層と、前記樹脂層に積層される拘束層とを備えることを特徴とする、風力発電機ブレード用制振シート。
2. 前記樹脂層が、ゴムを含有するゴム組成物からなることを特徴とする、請求項１に記載の風力発電機ブレード用制振シート。
3. 前記拘束層が、ガラスクロスおよび／または金属シートであることを特徴とする、請求項１または２に記載の風力発電機ブレード用制振シート。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の風力発電機ブレード用制振シートを、中空構造を有する風力発電機ブレードの内側面に貼着したことを特徴とする、風力発電機ブレードの制振構造。
5. 請求項４に記載の風力発電機ブレードの制振構造を有することを特徴とする、風力発電機。
6. 請求項１〜３のいずれかに記載の風力発電機ブレード用制振シートを、中空構造を有する風力発電機ブレードの内側面に貼着することを特徴とする、風力発電機ブレードの制振方法。
7. 請求項１〜３のいずれかに記載の風力発電機ブレード用制振シートを、中空構造を有する風力発電機ブレードの内側面に貼着する工程、および、
   前記風力発電機ブレード用制振シートを加熱する工程を備えていることを特徴とする、風力発電機ブレードの制振方法。
8. 請求項１〜３のいずれかに記載の風力発電機ブレード用制振シートを、予め加熱する工程、および、
   加熱した前記風力発電機ブレード用制振シートを、中空構造を有する風力発電機ブレードの内側面に貼着する工程を備えていることを特徴とする、風力発電機ブレードの制振方法。

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