JP2012056112A - 補強シートおよび補強方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】金属被着体を補強することができながら、金属被着体の酸化を低減して、錆などの腐食の発生を低減することができる補強シート、および、その補強シートを用いる補強方法を提供すること。
【解決手段】 金属被着体に貼着される補強シートであって、樹脂層２と、樹脂層２に積層される拘束層１とを備え、樹脂層２が、熱硬化性樹脂と、金属被着体よりもイオン化傾向の大きい金属と、導電性カーボンとを含むように調製する。そして、得られた補強シートを金属被着体としての鋼板４に貼着すれば、その鋼板４を補強することができながら、鋼板４の酸化を低減して、錆などの腐食の発生を低減することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、補強シートおよび補強方法、詳しくは、各種産業製品の鋼板などに貼着して用いられる補強シート、および、その補強シートを用いて鋼板などを補強する補強方法に関する。
従来より、自動車の車体鋼板は、車体重量を軽減するために、一般的に０．６〜０．８ｍｍの薄板に加工されている。そのため、鋼板の内側に、拘束層と樹脂層とを備える鋼板補強シートを貼着して、樹脂層の硬化により、鋼板の補強を図ることが知られている。
このような鋼板補強シートとしては、例えば、ガラスクロスなどの拘束層に、ゴムとエポキシ樹脂と導電性充填剤とを含む樹脂層が積層された鋼板補強シートが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
そして、そのような鋼板では、鋼板補強シートが貼着された後に、電着塗装され、塗装乾燥時の加熱により樹脂層を硬化させることにより、鋼板が補強される。
特開２００６−２８１７４１号公報
しかし、このような鋼板補強シートでは、その鋼板補強シートを貼着した部分の鋼板には、塗装がなされていないことから、鋼板における鋼板補強シートの貼着部分に、水や酸素が浸入すると、鋼板が酸化され、錆などの腐食が生じるという不具合がある。
そこで、本発明は、長期間に亘り、金属被着体における補強シートの貼着部分が、酸化されることを低減することのできる補強シート、および、その補強シートを用いる補強方法を提供することにある。
上記目的を達成するために、本発明の補強シートは、金属被着体に貼着される補強シートであって、樹脂層と、前記樹脂層に積層される拘束層とを備え、前記樹脂層が、熱硬化性樹脂と、前記金属被着体よりもイオン化傾向の大きい金属と、導電性カーボンとを含んでいることを特徴としている。
また、本発明の補強シートでは、前記樹脂層の体積抵抗率が、１×１０8Ωｃｍ以下であることが好適である。
また、本発明の補強シートでは、前記金属が、亜鉛であることが好適である。
また、本発明の補強シートでは、前記樹脂層が、さらに、硬化剤を含み、前記熱硬化性樹脂が、エポキシ樹脂を含んでいることが好適である。
また、本発明の補強シートでは、前記樹脂層が、さらに、架橋剤を含み、前記熱硬化性樹脂が、ゴムを含んでいることが好適である。
また、本発明の補強シートでは、前記拘束層が、ガラスクロスからなることが好適である。
また、本発明の補強方法は、上記した補強シートを、金属被着体に貼着して、前記樹脂層を加熱することを特徴としている。
また、本発明の補強方法は、前記金属が亜鉛である上記した補強シートを、鋼板または亜鉛メッキ鋼板に貼着して、前記樹脂層を加熱することを特徴としている。
本発明の補強シートを金属被着体に貼着した後、加熱すれば、熱硬化性樹脂の硬化により、金属被着体を補強することができる。
そして、本発明の補強シートでは、樹脂層に、金属被着体よりもイオン化傾向の大きい金属と、導電性カーボンとが含まれている。そのため、金属被着体における補強シートの貼着部分では、局部電池の作用により、樹脂層に含まれる金属が酸化される一方で、金属被着体は、酸化されにくくなる。したがって、金属被着体を補強することができながら、金属被着体の酸化を低減して、錆などの腐食の発生を低減することができる。
本発明の補強シートを用いて金属被着体としての鋼板を補強する方法の一実施形態を示す工程図であって、（ａ）は、補強シートを用意して、離型紙を剥がす工程、（ｂ）は、補強シートを鋼板に貼着する工程、（ｃ）は、補強シートを加熱して硬化させる工程を示す。
本発明の補強シートは、金属被着体に貼着される補強シートであって、樹脂層と、樹脂層に積層される拘束層とを備えている。
本発明において、樹脂層は、硬化により拘束層と密着一体化して金属被着体を補強するものであって、加熱により硬化する硬化性組成物が、シート状に形成されている。
硬化性組成物は、少なくとも、熱硬化性樹脂と、金属被着体よりもイオン化傾向の大きい金属と、導電性カーボンとを含んでいる。
熱硬化性樹脂は、特に制限されないが、例えば、エポキシ樹脂、ゴム、または、エポキシ樹脂およびゴムの混合物などが挙げられる。
エポキシ樹脂としては、特に制限されないが、例えば、ビスフェノール型エポキシ樹脂（例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、水添加ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ダイマー酸変性ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂など）、ノボラック型エポキシ樹脂（例えば、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂など）、ナフタレン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂などの芳香族系エポキシ樹脂、例えば、ダイマー酸型エポキシ樹脂、例えば、トリエポキシプロピルイソシアヌレート（トリグリシジルイソシアヌレート）、ヒダントインエポキシ樹脂などの含窒素環エポキシ樹脂、例えば、脂肪族系エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂（例えば、ジシクロ環型エポキシ樹脂など）、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂などが挙げられる。
これらエポキシ樹脂は、単独で使用してもよく、あるいは、併用することもできる。
これらエポキシ樹脂のなかでは、補強性を考慮すると、好ましくは、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂などのビスフェノール型エポキシ樹脂が挙げられる。
また、このようなエポキシ樹脂は、そのエポキシ当量が、例えば、９０〜１０００ｇ／ｅｑ、好ましくは、１００〜８００ｇ／ｅｑである。
エポキシ樹脂の配合割合は、硬化性組成物１００質量部に対して、例えば、５〜６０質量部、好ましくは、１０〜３０質量部である。
ゴムとしては、例えば、アクリロニトリル・ブタジエンゴム、スチレン系合成ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、天然ゴムなどが挙げられる。
これらゴムは、単独で使用してもよく、あるいは、併用することもできる。
これらゴムのなかでは、好ましくは、アクリロニトリル・ブタジエンゴム、スチレン系合成ゴムが挙げられる。
アクリロニトリル・ブタジエンゴムは、アクリロニトリルとブタジエンとの共重合により得られる合成ゴムである。また、アクリロニトリル・ブタジエンゴムには、例えば、カルボキシル基などが導入されている３元共重合体なども含まれる。
アクリロニトリル・ブタジエンゴムでは、アクリロニトリル含量が、例えば、１５〜５０質量％、好ましくは、２５〜４０質量％であり、また、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４、ａｔ１００℃）が、例えば、２５〜９０、好ましくは、３０〜８５である。
スチレン系合成ゴムは、原料モノマーとして、少なくともスチレンが用いられている合成ゴムである。
スチレン系合成ゴムとしては、特に制限されないが、例えば、スチレン・ブタジエンランダム共重合体、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体、スチレン・エチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・エチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体などのスチレン・ブタジエンゴム、例えば、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体などのスチレン・イソプレンゴムなどが挙げられる。
これらスチレン系ゴムは、単独で使用してもよく、あるいは、併用することもできる。
これらスチレン系ゴムのなかでは、好ましくは、スチレン・ブタジエンゴムが挙げられる。
スチレン・ブタジエンゴムでは、スチレン含量が、例えば、１７〜６５質量％、好ましくは、１８〜４６質量％であり、また、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４、ａｔ１００℃）が、例えば、２０〜８０、好ましくは、２５〜５０である。
ゴムの配合割合は、硬化性組成物１００質量部に対して、例えば、５〜６０質量部、好ましくは、１０〜３０質量部である。
エポキシ樹脂およびゴムの混合物において、エポキシ樹脂の配合割合は、混合物１００質量部に対して、例えば、３０〜９５質量部、好ましくは、４０〜９０質量部である。
熱硬化性樹脂が、エポキシ樹脂を含む場合には、好ましくは、硬化性組成物は、硬化剤を含有する。
硬化剤は、エポキシ樹脂硬化剤であり、８０〜２００℃の温度範囲で活性を有する化合物であって、特に制限されないが、例えば、アミン系化合物、酸無水物系化合物、アミド系化合物、ヒドラジド系化合物、イミダゾール系化合物、イミダゾリン系化合物などが挙げられる。
アミン系化合物としては、特に制限されないが、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、それらのアミンアダクト、メタフェニレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホンなどが挙げられる。
酸無水物系化合物としては、特に制限されないが、例えば、無水フタル酸、無水マレイン酸、テトラヒドロフタル酸無水物、ヘキサヒドロフタル酸無水物、メチルナジック酸無水物、ピロメリット酸無水物、ドデセニルコハク酸無水物、ジクロロコハク酸無水物、ベンゾフェノンテトラカルボン酸無水物、クロレンディック酸無水物などが挙げられる。
アミド系化合物としては、特に制限されないが、例えば、ジシアンジアミド、ポリアミドなどが挙げられる。
ヒドラジド系化合物としては、特に制限されないが、例えば、アジピン酸ジヒドラジドなどのジヒドラジドなどが挙げられる。
イミダゾール系化合物としては、特に制限されないが、例えば、メチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、エチルイミダゾール、イソプロピルイミダゾール、２，４−ジメチルイミダゾール、フェニルイミダゾール、ウンデシルイミダゾール、ヘプタデシルイミダゾール、２−フェニル−４−メチルイミダゾールなどが挙げられる。
イミダゾリン系化合物としては、特に制限されないが、例えば、メチルイミダゾリン、２−エチル−４−メチルイミダゾリン、エチルイミダゾリン、イソプロピルイミダゾリン、２，４−ジメチルイミダゾリン、フェニルイミダゾリン、ウンデシルイミダゾリン、ヘプタデシルイミダゾリン、２−フェニル−４−メチルイミダゾリンなどが挙げられる。
これら硬化剤は、単独で使用してもよく、あるいは、併用することもできる。また、これら硬化剤を変性したものを用いることもできる。
また、これら硬化剤のなかでは、保存性を考慮すると、好ましくは、潜在性硬化剤が挙げられる。
潜在性硬化剤は、常温で固体であり、所定温度で液状となって樹脂を硬化する硬化剤であって、例えば、アミン系化合物、アミド系化合物、ジヒドラジド系化合物などが挙げられる。
また、これら潜在性硬化剤のなかでは、好ましくは、ジシアンジアミドなどが挙げられる。
また、硬化剤の配合割合は、エポキシ樹脂１００質量部に対して、例えば、３〜３０質量部、好ましくは、５〜２５質量部である。
また、必要により、硬化性組成物は、硬化剤とともに、硬化促進剤を含有する。
硬化促進剤としては、特に制限されないが、例えば、尿素系化合物（３−（３，４−ジクロロフェニル）−１，１−ジメチルウレア（ＤＣＭＵ）を含む。）、イミダゾール系化合物、三級アミン類、リン化合物類、四級アンモニウム塩類、有機金属塩類などが挙げられる。
これら硬化促進剤は、単独で使用してもよく、あるいは、併用することもできる。
また、これら硬化促進剤のなかでは、好ましくは、３−（３，４−ジクロロフェニル）−１，１−ジメチルウレア（ＤＣＭＵ）などが挙げられる。
硬化促進剤の配合割合は、例えば、エポキシ樹脂１００質量部に対して、０．１〜２０質量部、好ましくは、１〜１５質量部である。
熱硬化性樹脂が、ゴムを含む場合には、好ましくは、硬化性組成物は、架橋剤（加硫剤）を含有する。
架橋剤は、ゴム架橋剤であり、特に制限されないが、例えば、硫黄、過酸化物、キノンジオキシム、金属酸化物（例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウムなど）、アルキルフェノールなどが挙げられる。
これら架橋剤は、単独で使用してもよく、あるいは、併用することもできる。
また、これら架橋剤のなかでは、保存性および補強性を考慮すると、好ましくは、硫黄が挙げられる。
架橋剤の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば、１〜５０質量部、好ましくは１０〜４０質量部である。
また、必要により、硬化性組成物は、架橋剤とともに、架橋促進剤、架橋助剤などを含有する。
架橋促進剤（加硫促進剤）としては、特に制限されないが、例えば、アルデヒドアンモニア系化合物、アルデヒドアミン系化合物、チオウレア系化合物、チアゾール系化合物、スルフェンアミド系化合物、チウラム系化合物、ジチオカルバミン酸塩系化合物などが挙げられる。
これら架橋促進剤は、単独で使用してもよく、あるいは、併用することもできる。
また、これら架橋促進剤のなかでは、好ましくは、チアゾール系化合物が挙げられる。
架橋促進剤の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば、１〜４０質量部、好ましくは１０〜３０質量部である。
架橋助剤（加硫助剤）としては、特に制限されないが、例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウムなどが挙げられる。
これら架橋助剤は、単独で使用してもよく、あるいは、併用することもできる。
また、これら架橋助剤のなかでは、好ましくは、酸化亜鉛が挙げられる。
架橋助剤の配合割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、１〜３０質量部、好ましくは、３〜２０質量部である。
また、硬化性組成物は、上記した熱硬化性樹脂の他に、金属被着体よりもイオン化傾向の大きい金属を含んでいる。
金属被着体よりもイオン化傾向の大きい金属は、金属被着体が、例えば、冷間圧延鋼板、熱間圧延鋼板、亜鉛メッキ鋼板、アルミ亜鉛メッキ鋼板、アルミメッキ鋼板、ステンレス鋼板などの場合には、亜鉛、アルミニウム、マグネシウム、カルシウムなどが挙げられる。
また、金属被着体が、例えば、ニッケル亜鉛メッキ鋼板などの場合には、鉄、亜鉛、アルミニウム、マグネシウム、カルシウムなどが挙げられ、ブリキなどの場合には、ニッケル、鉄、亜鉛、アルミニウム、マグネシウム、カルシウムなどが挙げられる。
また、金属被着体が、例えば、鉛すずメッキ鋼板（ターンメッキ鋼板）などの場合には、すず、ニッケル、鉄、亜鉛、アルミニウム、マグネシウム、カルシウムなどが挙げられ、銅メッキ鋼板などの場合には、鉛、すず、ニッケル、鉄、亜鉛、アルミニウム、マグネシウム、カルシウムなどが挙げられる。
これら金属は、単独で使用してもよく、あるいは、併用することもできる。
また、これら金属のなかでは、安定性および安全性を考慮すると、好ましくは、亜鉛が挙げられる。
また、これら金属の平均粒子径は、例えば１０μｍ〜２００μｍ、好ましくは、６０μｍ〜１５０μｍである。
これら金属の配合割合は、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、例えば５〜１００質量部、好ましくは、１０〜８０質量部である。
また、硬化性組成物は、導電性カーボンを含有する。導電性カーボンを含有させることにより、金属被着体と、金属被着体よりもイオン化傾向の大きい金属とが接触しなくとも、導電性カーボンを介して、金属被着体とその金属とが導電できる。そのため、金属被着体よりもイオン化傾向の大きい金属の使用量を低減することができ、補強シートの軽量化を図ることができる。
導電性カーボンは、特に制限されないが、例えば、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、チャンネルブラック、サーマルブラック、カーボンナノチューブなどが挙げられる。
これら導電性カーボンは、単独で使用してもよく、あるいは、併用することもできる。
これら導電性カーボンのなかでは、導電性を考慮すると、好ましくは、アセチレンブラックが挙げられる。
導電性カーボンの配合割合は、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、例えば、５〜１００質量部、好ましくは、１０〜８０質量部である。
また、硬化性組成物には、上記成分に加えて、充填剤、粘着付与剤、さらに、必要に応じて、例えば、軟化剤、発泡剤、垂れ防止剤（チクソ性付与剤）、低極性ゴム、顔料、揺変剤、滑剤、スコーチ防止剤、安定剤、老化防止剤などの公知の添加剤を適宜の割合で添加することもできる。
充填剤としては、特に制限されないが、例えば、炭酸カルシウム（例えば、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、白艶華など）、タルク、マイカ、クレー、雲母粉、シリカ、アルミナ、アルミニウムシリケート、酸化チタン、ガラス粉（パウダ）などが挙げられる。
これら充填剤は、単独で使用してもよく、あるいは、併用することもできる。
これら充填剤のなかでは、好ましくは、炭酸カルシウムが挙げられる。
充填剤の配合割合は、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、例えば、１〜５００質量部、好ましくは、１０〜３００質量部である。
粘着付与剤としては、特に制限されないが、例えば、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂（例えば、テルペン−芳香族系液状樹脂など）、クマロンインデン系樹脂、石油系樹脂（例えば、Ｃ５／Ｃ９系石油樹脂など）などが挙げられる。
これら粘着付与剤は、単独で使用してもよく、あるいは、併用することもできる。
これら粘着付与剤のなかでは、好ましくは、Ｃ５／Ｃ９系石油樹脂などの石油系樹脂が挙げられる。
粘着付与剤の配合割合は、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、例えば、５〜１５０質量部、好ましくは、１０〜４０質量部である。
そして、硬化性組成物は、上記した各成分を、上記した配合割合において配合し、特に限定されないが、例えば、ミキシングロール、加圧式ニーダー、押出機などによって混練して、混練物として調製する。
その後、得られた混練物を、例えば、カレンダー成形、押出成形またはプレス成形などによって圧延することにより、離型紙の表面などに樹脂層を積層する。これによって、樹脂層を形成することができる。
樹脂層の厚みは、例えば、０．５〜３ｍｍ、好ましくは、０．５〜１．３ｍｍである。
また、樹脂層の体積抵抗率は、低いことが好ましく、例えば、１×１０8Ωｃｍ以下、好ましくは、５×１０7Ωｃｍ以下、さらに好ましくは、１×１０7Ωｃｍ以下である。体積抵抗率は、ＡＳＴＭ Ｄ９９１に記載の方法に準拠して測定することができる。
次いで、その樹脂層における離型紙の積層側と反対側の表面に、拘束層を貼り合わせることにより、補強シートを得る。
拘束層は、硬化後の樹脂層（以下、硬化体層とする。）に靱性を付与するために設けられる。拘束層は、シート状をなし、また、軽量および薄膜で、硬化体層と密着一体化できる材料から形成されることが好ましく、特に制限されないが、例えば、ガラスクロス、樹脂含浸ガラスクロス、合成樹脂不織布、金属箔、カーボンファイバー、ポリエステルフィルムなどが挙げられる。
ガラスクロスは、ガラス繊維を布にしたものであって、公知のガラスクロスが挙げられる。
樹脂含浸ガラスクロスは、上記したガラスクロスに、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂などの合成樹脂が含浸処理されているものであって、公知のものが挙げられる。なお、熱硬化性樹脂としては、特に制限されないが、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂などが挙げられる。また、熱可塑性樹脂としては、特に制限されないが、例えば、酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、塩化ビニル樹脂、ＥＶＡ−塩化ビニル樹脂共重合体などが挙げられる。
また、上記した熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂は、それぞれ、単独で使用してもよく、あるいは、併用することもできる。
合成樹脂不織布としては、特に制限されないが、例えば、ポリプロピレン樹脂不織布、ポリエチレン樹脂不織布、エステル系樹脂不織布などが挙げられる。
金属箔としては、特に制限されないが、例えば、アルミニウム箔やスチール箔などの公知の金属箔が挙げられる。
カーボンファイバーは、炭素を主成分とする繊維を布にしたものであって、公知のものが挙げられる。
ポリエステルフィルムとしては、特に制限されないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルム、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）フィルムなどが挙げられる。好ましくは、ＰＥＴフィルムが挙げられる。
これら拘束層のなかでは、密着性、強度およびコストを考慮すると、好ましくは、ガラスクロス、樹脂含浸ガラスクロスが挙げられる。
また、拘束層の厚みは、例えば、０．０５〜２．０ｍｍ、好ましくは、０．１〜１．０ｍｍである。
樹脂層と拘束層との合計の厚みは、実質的に、例えば、０．５５〜５．０ｍｍの範囲に設定される。
そして、樹脂層と、拘束層とは、例えば、圧着または加熱圧着などにより、貼り合わすことができる。
このようにして得られた補強シートは、金属被着体に貼着して、その金属被着体を補強する。金属被着体としては、例えば、輸送機械などの各種産業機械の鋼板が挙げられる。
鋼板は、特に制限されないが、例えば、冷間圧延鋼板、熱間圧延鋼板、亜鉛メッキ鋼板、ブリキ、鉛すずメッキ鋼板（ターンメッキ鋼板）、銅メッキ鋼板、アルミメッキ鋼板、ニッケル亜鉛メッキ鋼板、アルミ亜鉛メッキ鋼板、ステンレス鋼板などが挙げられる。
より具体的には、補強シートでは、図１（ａ）に示すように、拘束層１に樹脂層２が積層され、その樹脂層２の表面に必要により離型紙３が貼着されており、使用時には、仮想線で示すように、樹脂層２の表面から離型紙３を剥がして、図１（ｂ）に示すように、その樹脂層２の表面を、金属被着体としての鋼板４に貼着し、その後、図１（ｃ）に示すように、所定温度（例えば、１６０〜２１０℃）で加熱することにより、架橋および硬化させて、硬化体層５を形成することにより、補強シートは、金属被着体としての鋼板４を補強する。
本発明の補強シートを自動車の車体鋼板などに貼着する場合には、鋼板は、補強シートが貼着された後に、電着塗装されるので、その塗装乾燥時の熱を利用して、樹脂層を架橋および硬化させることにより、鋼板を補強する。
このような方法では、補強シートを貼着した部分の鋼板には、塗装がなされない。しかし、その鋼板における補強シートの貼着部分に、水や酸素が浸入しても、その貼着部分では、局部電池の作用により、樹脂層に含まれる金属が犠牲防食として酸化される一方で、金属被着体は、酸化されにくくなる。すなわち、樹脂層に含まれる鋼板よりもイオン化傾向の大きい金属が、鋼板の酸化よりも先に、犠牲的に酸化し、電子を放出する。一方、鋼板には、その電子が供給されることにより、鋼板の電子放出を妨げ、鋼板の酸化を低減することができる。
したがって、金属被着体としての鋼板を補強することができながら、鋼板の酸化を十分に低減して、錆などの腐食の発生を低減することができる。
以下に、実施例および比較例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は、何らこれらに限定されるものではない。
実施例および比較例
表１に示す処方において、各成分を配合し、１０インチミキシングロールで混練することにより混練物を調製した。なお、この混練においては、まず、エポキシ樹脂、ゴム、亜鉛粉末、導電性カーボン、充填剤、粘着付与剤を、１２０℃に加熱したミキシングロールで混練した後、この混練物を、５０〜８０℃に冷却し、さらに、潜在性硬化剤、硬化促進剤、架橋剤、架橋促進剤、架橋助剤を加えて、ミキシングロールで混練して、混練物（硬化性組成物）を得た。
次いで、得られた混練物を、プレス成形により、シート状に圧延して、離型紙の表面に積層し、厚み１．０ｍｍの樹脂層を形成した。
その後、樹脂層における離型紙の積層側に対して反対側の表面に、厚み０．２ｍｍのガラスクロスからなる拘束層を、ヒートプレスにて貼着し、樹脂層および拘束層の合計の厚みを１．２ｍｍとすることにより、補強シートを作製した。
（評価）
得られた各実施例および比較例の補強シートについて、体積抵抗率、補強性、錆試験を、次のように実施した。
（１）体積抵抗率
各実施例および比較例において、補強シートの樹脂層の体積抵抗率を、ＡＳＴＭ Ｄ９９１に準拠した測定方法にて、測定した。その結果を表１に示す。
（２）補強性
各実施例および比較例の補強シートを幅２５ｍｍ×長さ１５０ｍｍに切り出し、切り出した補強シートの離型紙を剥がし、各補強シートを、幅２５ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×厚み０．８ｍｍの冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ−ＳＤ、日本テストパネル社製）に、２０℃雰囲気下でそれぞれ貼着し、１８０℃で２０分加熱することにより、樹脂層を硬化させ、試験片を得た。
その後、鋼板を上向きとして、各試験片をスパン１００ｍｍで支持し、その長手方向中央において、テスト用バーを垂直方向上方から圧縮速度１ｍｍ／分にて降下させ、鋼板に接触してから硬化体層が１ｍｍ変位したときの曲げ強度（Ｎ／２５ｍｍ）と、２ｍｍ変位したときの曲げ強度（Ｎ／２５ｍｍ）とを測定し、これを補強性の評価とした。その結果を表１に示す。
（３）錆試験
幅１００ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み０．８ｍｍの冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ−ＳＤ、日本テストパネル社製）に、５質量％塩水を０．０５ｍＬ滴下し、その鋼板上に、幅５０ｍｍ×長さ５０ｍｍに切り出した各実施例および比較例の補強シートを貼着し、５時間放置した。その後、１８０℃で２０分加熱することにより、樹脂層を硬化させ、試験片を得た。
樹脂層の硬化から一日後、各試験片から各実施例および比較例の補強シートを剥がし鋼板の状態を確認した。その結果を表１に示す。
Figure 2012056112
なお、表１の略号などを以下に示す。
エポキシ樹脂：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（♯８３４、エポキシ当量２３０〜２７０ｇ／ｅｑ．、半固形状（常温）、ジャパンエポキシレジン社製）
ＮＢＲ：アクリロニトリル・ブタジエンゴム（Ｎｉｐｏｌ １０５２Ｊ、アクリロニトリル含量３３．５質量％、ムーニー粘度７７．５（ＭＬ１＋４、ａｔ１００℃）、固形状（常温）、日本ゼオン社製）
ＳＢＲ：スチレン・ブタジエンゴム（アサプレン２００３、スチレン含量２５％、ムーニー粘度３３（ＭＬ１＋４、ａｔ１００℃）、旭化成社製）
アセチレンブラック：（デンカブラック粒状品、電気化学工業社製）
ＣａＣＯ３：炭酸カルシウム（丸尾カルシウム社製）
Ｃ５／Ｃ９樹脂：Ｃ５／Ｃ９系石油樹脂（Ｕ１８５、日本ゼオン社製）
ＤＣＭＵ：尿素系化合物、３−（３，４−ジクロロフェニル）−１，１−ジメチルウレア（ＤＣＭＵ、保土ヶ谷化学社製）
ＤＭ：ジ−２−べンゾチアゾリルジスルフィド（チアゾール系加硫促進剤、ノクセラーＤＭ、大内新興化学社製）
１ 拘束層
２ 樹脂層
４ 鋼板

Claims (8)

  1. 金属被着体に貼着される補強シートであって、
    樹脂層と、
    前記樹脂層に積層される拘束層とを備え、
    前記樹脂層が、熱硬化性樹脂と、前記金属被着体よりもイオン化傾向の大きい金属と、導電性カーボンとを含んでいることを特徴とする、補強シート。
  2. 前記樹脂層の体積抵抗率が、１×１０8Ωｃｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載の補強シート。
  3. 前記金属が、亜鉛であることを特徴とする、請求項１または２に記載の補強シート。
  4. 前記樹脂層が、さらに、硬化剤を含み、
    前記熱硬化性樹脂が、エポキシ樹脂を含んでいることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の補強シート。
  5. 前記樹脂層が、さらに、架橋剤を含み、
    前記熱硬化性樹脂が、ゴムを含んでいることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の補強シート。
  6. 前記拘束層が、ガラスクロスからなることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の補強シート。
  7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の補強シートを、金属被着体に貼着して、前記樹脂層を加熱することを特徴とする、補強方法。
  8. 請求項３〜６のいずれか一項に記載の補強シートを、鋼板または亜鉛メッキ鋼板に貼着して、前記樹脂層を加熱することを特徴とする、補強方法。
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