JPH05287567A - 車体鋼板の合せ部における防錆構造 - Google Patents
車体鋼板の合せ部における防錆構造Info
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- JPH05287567A JPH05287567A JP4095624A JP9562492A JPH05287567A JP H05287567 A JPH05287567 A JP H05287567A JP 4095624 A JP4095624 A JP 4095624A JP 9562492 A JP9562492 A JP 9562492A JP H05287567 A JPH05287567 A JP H05287567A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】犠牲腐食時の腐食電流を制御することにより塗
膜の密着性の低下を抑止する。 【構成】亜鉛、鉄、ニッケル、鉛、アルミニウムなどか
ら構成される金属粉末群から選択された２種以上の金属
粉末を合成樹脂６に混入して電気抵抗値を２０〜１００
ＭΩとし、この合成樹脂６を２枚の鋼板１，２の接合面
間に塗布することにより防錆層を形成する。鉄よりイオ
ン化傾向が大きい金属からなるシート７，９の両面に、
亜鉛、鉄、ニッケル、鉛、アルミニウムなどから構成さ
れる金属粉末群から選択された２種以上の金属粉末を混
入した合成樹脂８を塗布するか、あるいは、リン酸亜鉛
皮膜１０若しくは樹脂クロメート皮膜を形成して電気抵
抗値が２０〜１００ＭΩの防錆シートを形成し、この防
錆シートを２枚の鋼板１，２の接合面間に挟持せしめる
ことにより防錆層を形成する。
膜の密着性の低下を抑止する。 【構成】亜鉛、鉄、ニッケル、鉛、アルミニウムなどか
ら構成される金属粉末群から選択された２種以上の金属
粉末を合成樹脂６に混入して電気抵抗値を２０〜１００
ＭΩとし、この合成樹脂６を２枚の鋼板１，２の接合面
間に塗布することにより防錆層を形成する。鉄よりイオ
ン化傾向が大きい金属からなるシート７，９の両面に、
亜鉛、鉄、ニッケル、鉛、アルミニウムなどから構成さ
れる金属粉末群から選択された２種以上の金属粉末を混
入した合成樹脂８を塗布するか、あるいは、リン酸亜鉛
皮膜１０若しくは樹脂クロメート皮膜を形成して電気抵
抗値が２０〜１００ＭΩの防錆シートを形成し、この防
錆シートを２枚の鋼板１，２の接合面間に挟持せしめる
ことにより防錆層を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、２枚の鋼板を面当接さ
せて接合した車体鋼板の合せ部を腐食から保護するため
の防錆構造に関する。
せて接合した車体鋼板の合せ部を腐食から保護するため
の防錆構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車の車体はプレス成形された複数の
パネルをスポット溶接等により接合して組み立てた後、
塗装工程に搬送される。塗装工程の電着工程において
は、車体を電着槽内に全没させて袋構造部を含む車体全
体にわたって電着塗膜を形成するが、パネルを面当接さ
せてスポット溶接等により接合した、いわゆる「鋼板の
合せ部」に短時間の処理で化成皮膜や電着塗膜を形成す
ることは甚だ困難である。特にスポット溶接点の近傍の
合せ部に電着塗膜を形成することはできない。
パネルをスポット溶接等により接合して組み立てた後、
塗装工程に搬送される。塗装工程の電着工程において
は、車体を電着槽内に全没させて袋構造部を含む車体全
体にわたって電着塗膜を形成するが、パネルを面当接さ
せてスポット溶接等により接合した、いわゆる「鋼板の
合せ部」に短時間の処理で化成皮膜や電着塗膜を形成す
ることは甚だ困難である。特にスポット溶接点の近傍の
合せ部に電着塗膜を形成することはできない。
【０００３】そこで、従来より車体鋼板の合せ部を腐食
から保護するために両面あるいは片面に亜鉛メッキ層を
形成した、いわゆる防錆鋼板が採用されている。しかし
ながら、防錆鋼板はコスト高であるばかりでなく、表面
粗度が大きく、しかも表面の凹凸が不規則であることか
ら、上塗りの鮮映性に悪影響を及ぼすという問題があっ
た。また、路面凍結防止剤を散布する地域や海岸地域な
どのように腐食環境の厳しい地域、あるいは水分が侵入
しやすく除去し難い鋼板の合せ部においては、防錆鋼板
を使用しても今だ十分ではなかった。
から保護するために両面あるいは片面に亜鉛メッキ層を
形成した、いわゆる防錆鋼板が採用されている。しかし
ながら、防錆鋼板はコスト高であるばかりでなく、表面
粗度が大きく、しかも表面の凹凸が不規則であることか
ら、上塗りの鮮映性に悪影響を及ぼすという問題があっ
た。また、路面凍結防止剤を散布する地域や海岸地域な
どのように腐食環境の厳しい地域、あるいは水分が侵入
しやすく除去し難い鋼板の合せ部においては、防錆鋼板
を使用しても今だ十分ではなかった。
【０００４】かかる実情に鑑みて鋼板合せ部の防錆力を
さらに改善するために、図４に示すように、厚さがｍｍ
オーダの板状のアルミニウムや亜鉛等３を鋼板１，２の
合せ部に挟んで溶接した防錆構造も提案されている（例
えば、特開昭５８−１５３，７８７号公報参照）。図中
「４」は板状のアルミニウム３を挟んだ状態で鋼板１，
２を接合するためのスポット溶接用電極チップ、「５」
はスポット溶接後に形成される電着塗膜である。
さらに改善するために、図４に示すように、厚さがｍｍ
オーダの板状のアルミニウムや亜鉛等３を鋼板１，２の
合せ部に挟んで溶接した防錆構造も提案されている（例
えば、特開昭５８−１５３，７８７号公報参照）。図中
「４」は板状のアルミニウム３を挟んだ状態で鋼板１，
２を接合するためのスポット溶接用電極チップ、「５」
はスポット溶接後に形成される電着塗膜である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、アルミ
ニウム、亜鉛と鉄とは標準電極電位差が大きいため、腐
食電流が過剰に供給されて、鋼板合せ部でアルカリを生
成してリン酸亜鉛皮膜を溶解するという問題があった。
すなわち、アルミニウムや亜鉛を犠牲腐食させることに
より、 Ｚｎ→Ｚｎ2+＋２ｅ- というアノード反応が生じる一方で、この反応で生じた
電子（２ｅ- ）と空気中の酸素と腐食環境中の水とがカ
ソード反応して、 Ｏ2 ＋２Ｈ2 Ｏ＋４ｅ- →４ＯＨ- となる。この水酸基ＯＨ- がリン酸亜鉛皮膜Ｚｎ3 （Ｐ
Ｏ4 ）2 と反応して、 ６ＯＨ- ＋Ｚｎ3 （ＰＯ4 ）2 →３Ｚｎ（ＯＨ）2 ＋２ＰＯ4 3- となり、リン酸亜鉛皮膜が溶解して、その結果、電着塗
膜との密着性が低下することになる。
ニウム、亜鉛と鉄とは標準電極電位差が大きいため、腐
食電流が過剰に供給されて、鋼板合せ部でアルカリを生
成してリン酸亜鉛皮膜を溶解するという問題があった。
すなわち、アルミニウムや亜鉛を犠牲腐食させることに
より、 Ｚｎ→Ｚｎ2+＋２ｅ- というアノード反応が生じる一方で、この反応で生じた
電子（２ｅ- ）と空気中の酸素と腐食環境中の水とがカ
ソード反応して、 Ｏ2 ＋２Ｈ2 Ｏ＋４ｅ- →４ＯＨ- となる。この水酸基ＯＨ- がリン酸亜鉛皮膜Ｚｎ3 （Ｐ
Ｏ4 ）2 と反応して、 ６ＯＨ- ＋Ｚｎ3 （ＰＯ4 ）2 →３Ｚｎ（ＯＨ）2 ＋２ＰＯ4 3- となり、リン酸亜鉛皮膜が溶解して、その結果、電着塗
膜との密着性が低下することになる。
【０００６】本発明は、このような従来技術の問題点に
鑑みてなされたものであり、犠牲腐食時の腐食電流を制
御することにより塗膜の密着性の低下を抑止することを
目的とする。
鑑みてなされたものであり、犠牲腐食時の腐食電流を制
御することにより塗膜の密着性の低下を抑止することを
目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明は、接合すべき２枚の鋼板の接合面間に防錆層
を形成した車体鋼板の合せ部における防錆構造におい
て、亜鉛、鉄、ニッケル、鉛、アルミニウムなどから構
成される金属粉末群から選択された２種以上の金属粉末
を合成樹脂に混入して電気抵抗値を２０〜１００ＭΩと
し、この合成樹脂を前記２枚の鋼板の接合面間に塗布す
ることにより前記防錆層を形成したことを特徴とする車
体鋼板の合せ部における防錆構造である。
の本発明は、接合すべき２枚の鋼板の接合面間に防錆層
を形成した車体鋼板の合せ部における防錆構造におい
て、亜鉛、鉄、ニッケル、鉛、アルミニウムなどから構
成される金属粉末群から選択された２種以上の金属粉末
を合成樹脂に混入して電気抵抗値を２０〜１００ＭΩと
し、この合成樹脂を前記２枚の鋼板の接合面間に塗布す
ることにより前記防錆層を形成したことを特徴とする車
体鋼板の合せ部における防錆構造である。
【０００８】また、上記目的は、接合すべき２枚の鋼板
の接合面間に防錆層を形成した車体鋼板の合せ部におけ
る防錆構造において、鉄よりイオン化傾向が大きい金属
からなるシートの両面に、亜鉛、鉄、ニッケル、鉛、ア
ルミニウムなどから構成される金属粉末群から選択され
た２種以上の金属粉末を混入した合成樹脂を塗布して電
気抵抗値が２０〜１００ＭΩの防錆シートを形成し、こ
の防錆シートを前記２枚の鋼板の接合面間に挟持せしめ
ることにより前記防錆層を形成したことを特徴とする車
体鋼板の合せ部における防錆構造によっても達成するこ
とができる。
の接合面間に防錆層を形成した車体鋼板の合せ部におけ
る防錆構造において、鉄よりイオン化傾向が大きい金属
からなるシートの両面に、亜鉛、鉄、ニッケル、鉛、ア
ルミニウムなどから構成される金属粉末群から選択され
た２種以上の金属粉末を混入した合成樹脂を塗布して電
気抵抗値が２０〜１００ＭΩの防錆シートを形成し、こ
の防錆シートを前記２枚の鋼板の接合面間に挟持せしめ
ることにより前記防錆層を形成したことを特徴とする車
体鋼板の合せ部における防錆構造によっても達成するこ
とができる。
【０００９】さらに、接合すべき２枚の鋼板の接合面間
に防錆層を形成した車体鋼板の合せ部における防錆構造
において、鉄よりイオン化傾向が大きい金属からなるシ
ートの両面に、リン酸亜鉛皮膜を形成して電気抵抗値が
２０〜１００ＭΩの防錆シートを構成し、この防錆シー
トを前記２枚の鋼板の接合面間に挟持せしめることによ
り前記防錆層を形成したことを特徴とする車体鋼板の合
せ部における防錆構造によっても上記目的を達成するこ
とができる。
に防錆層を形成した車体鋼板の合せ部における防錆構造
において、鉄よりイオン化傾向が大きい金属からなるシ
ートの両面に、リン酸亜鉛皮膜を形成して電気抵抗値が
２０〜１００ＭΩの防錆シートを構成し、この防錆シー
トを前記２枚の鋼板の接合面間に挟持せしめることによ
り前記防錆層を形成したことを特徴とする車体鋼板の合
せ部における防錆構造によっても上記目的を達成するこ
とができる。
【００１０】また、上記目的は、接合すべき２枚の鋼板
の接合面間に防錆層を形成した車体鋼板の合せ部におけ
る防錆構造において、鉄よりイオン化傾向が大きい金属
からなるシートの両面に、樹脂クロメート皮膜を形成し
て電気抵抗値が２０〜１００ＭΩの防錆シートを構成
し、この防錆シートを前記２枚の鋼板の接合面間に挟持
せしめることにより前記防錆層を形成したことを特徴と
する車体鋼板の合せ部における防錆構造によっても達成
することができる。
の接合面間に防錆層を形成した車体鋼板の合せ部におけ
る防錆構造において、鉄よりイオン化傾向が大きい金属
からなるシートの両面に、樹脂クロメート皮膜を形成し
て電気抵抗値が２０〜１００ＭΩの防錆シートを構成
し、この防錆シートを前記２枚の鋼板の接合面間に挟持
せしめることにより前記防錆層を形成したことを特徴と
する車体鋼板の合せ部における防錆構造によっても達成
することができる。
【００１１】
【作用】このように構成した本発明にあっては、鋼板の
接合面間に形成する防錆層を、（１）亜鉛、鉄、ニッケ
ル、鉛、アルミニウムなどから構成される金属粉末群か
ら選択された２種以上の金属粉末を合成樹脂に混入し、
この合成樹脂を前記２枚の鋼板の接合面間に塗布する、
（２）鉄よりイオン化傾向が大きい金属からなるシート
の両面に、亜鉛、鉄、ニッケル、鉛、アルミニウムなど
から構成される金属粉末群から選択された２種以上の金
属粉末を混入した合成樹脂を塗布し、この防錆シートを
前記２枚の鋼板の接合面間に挟持せしめる、（３）鉄よ
りイオン化傾向が大きい金属からなるシートの両面にリ
ン酸亜鉛皮膜を形成し、この防錆シートを前記２枚の鋼
板の接合面間に挟持せしめる、あるいは、（４）鉄より
イオン化傾向が大きい金属からなるシートの両面に樹脂
クロメート皮膜を形成し、この防錆シートを前記２枚の
鋼板の接合面間に挟持せしめることにより形成し、何れ
の防錆層も電気抵抗値が２０〜１００ＭΩとしたため、
防錆層が犠牲腐食するときの腐食電流を抑制することが
でき、リン酸亜鉛皮膜が過剰な腐食電流により溶解する
ことを防止できる。
接合面間に形成する防錆層を、（１）亜鉛、鉄、ニッケ
ル、鉛、アルミニウムなどから構成される金属粉末群か
ら選択された２種以上の金属粉末を合成樹脂に混入し、
この合成樹脂を前記２枚の鋼板の接合面間に塗布する、
（２）鉄よりイオン化傾向が大きい金属からなるシート
の両面に、亜鉛、鉄、ニッケル、鉛、アルミニウムなど
から構成される金属粉末群から選択された２種以上の金
属粉末を混入した合成樹脂を塗布し、この防錆シートを
前記２枚の鋼板の接合面間に挟持せしめる、（３）鉄よ
りイオン化傾向が大きい金属からなるシートの両面にリ
ン酸亜鉛皮膜を形成し、この防錆シートを前記２枚の鋼
板の接合面間に挟持せしめる、あるいは、（４）鉄より
イオン化傾向が大きい金属からなるシートの両面に樹脂
クロメート皮膜を形成し、この防錆シートを前記２枚の
鋼板の接合面間に挟持せしめることにより形成し、何れ
の防錆層も電気抵抗値が２０〜１００ＭΩとしたため、
防錆層が犠牲腐食するときの腐食電流を抑制することが
でき、リン酸亜鉛皮膜が過剰な腐食電流により溶解する
ことを防止できる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。図１は本発明の一実施例に係る鋼板合せ部の防
錆構造を示す断面図である。
明する。図１は本発明の一実施例に係る鋼板合せ部の防
錆構造を示す断面図である。
【００１３】本実施例に係る防錆構造は、図１に示すよ
うに、亜鉛、鉄、ニッケル、鉛、アルミニウムなどから
構成される金属粉末群から選択された２種以上の金属粉
末を合成樹脂６に混入して電気抵抗値を２０〜１００Ｍ
Ωとし、この合成樹脂６を前記２枚の鋼板１，２の接合
面間に塗布することにより防錆層を形成している。合成
樹脂６はエポキシ系樹脂、ポリウレタ系樹脂、スチレン
系樹脂などの熱硬化性樹脂を用いることができ、例え
ば、エポキシ系樹脂ではケミチレンシリーズ（三洋化成
（株）社製）、ポリウレタン系樹脂ではエラストロンシ
リーズ（第一工業（株）社製）、またスチレン系樹脂で
はラックスターシリーズ（昭和高分子（株）社製）など
を用いることが好ましい。かかる合成樹脂６に金属粉を
混入したものの電気抵抗値が１００ＭΩより大きいと防
錆層に犠牲腐食が発生せず、鋼板１，２が腐食すること
になって好ましくない。また、電気抵抗値が２０ＭΩよ
り小さいと犠牲腐食は生じるものの、腐食電流が過剰に
流れてリン酸亜鉛皮膜を溶解し、その結果、鋼板と電着
塗膜との密着性が低下するので好ましくない。また、金
属粉を混入した合成樹脂６を鋼板１，２の接合面間に塗
布する方法は、特に限定されることなく種々の塗布方法
により行うことができる。このようにして鋼板１，２間
に合成樹脂６を塗布した後に、接合面をスポット溶接し
（図１にスポット溶接用の溶接チップ４，４を示す）、
２枚の鋼板１，２を溶接接合する。
うに、亜鉛、鉄、ニッケル、鉛、アルミニウムなどから
構成される金属粉末群から選択された２種以上の金属粉
末を合成樹脂６に混入して電気抵抗値を２０〜１００Ｍ
Ωとし、この合成樹脂６を前記２枚の鋼板１，２の接合
面間に塗布することにより防錆層を形成している。合成
樹脂６はエポキシ系樹脂、ポリウレタ系樹脂、スチレン
系樹脂などの熱硬化性樹脂を用いることができ、例え
ば、エポキシ系樹脂ではケミチレンシリーズ（三洋化成
（株）社製）、ポリウレタン系樹脂ではエラストロンシ
リーズ（第一工業（株）社製）、またスチレン系樹脂で
はラックスターシリーズ（昭和高分子（株）社製）など
を用いることが好ましい。かかる合成樹脂６に金属粉を
混入したものの電気抵抗値が１００ＭΩより大きいと防
錆層に犠牲腐食が発生せず、鋼板１，２が腐食すること
になって好ましくない。また、電気抵抗値が２０ＭΩよ
り小さいと犠牲腐食は生じるものの、腐食電流が過剰に
流れてリン酸亜鉛皮膜を溶解し、その結果、鋼板と電着
塗膜との密着性が低下するので好ましくない。また、金
属粉を混入した合成樹脂６を鋼板１，２の接合面間に塗
布する方法は、特に限定されることなく種々の塗布方法
により行うことができる。このようにして鋼板１，２間
に合成樹脂６を塗布した後に、接合面をスポット溶接し
（図１にスポット溶接用の溶接チップ４，４を示す）、
２枚の鋼板１，２を溶接接合する。
【００１４】本発明は上述した実施例のみに限定される
ことなく種々に改変することができる。例えば、図２お
よび図３は本発明の他の実施例を示す断面図である。
ことなく種々に改変することができる。例えば、図２お
よび図３は本発明の他の実施例を示す断面図である。
【００１５】図２に示す実施例では、鉄よりイオン化傾
向が大きい金属からなるシート７の両面に、亜鉛、鉄、
ニッケル、鉛、アルミニウムなどから構成される金属粉
末群から選択された２種以上の金属粉末を混入した合成
樹脂８を塗布して電気抵抗値が２０〜１００ＭΩの防錆
シートを形成し、この防錆シートを２枚の鋼板１，２の
接合面間に挟持せしめることにより防錆層を構成してい
る。
向が大きい金属からなるシート７の両面に、亜鉛、鉄、
ニッケル、鉛、アルミニウムなどから構成される金属粉
末群から選択された２種以上の金属粉末を混入した合成
樹脂８を塗布して電気抵抗値が２０〜１００ＭΩの防錆
シートを形成し、この防錆シートを２枚の鋼板１，２の
接合面間に挟持せしめることにより防錆層を構成してい
る。
【００１６】また、図３に示す実施例では、鉄よりイオ
ン化傾向が大きい金属からなるシート９の両面に、リン
酸亜鉛皮膜１０を形成するか、あるいは樹脂クロメート
およびクロメート処理１０を施して電気抵抗値が２０〜
１００ＭΩの防錆シートを構成し、この防錆シートを２
枚の鋼板１，２の接合面間に挟持せしめることにより防
錆層を構成している。
ン化傾向が大きい金属からなるシート９の両面に、リン
酸亜鉛皮膜１０を形成するか、あるいは樹脂クロメート
およびクロメート処理１０を施して電気抵抗値が２０〜
１００ＭΩの防錆シートを構成し、この防錆シートを２
枚の鋼板１，２の接合面間に挟持せしめることにより防
錆層を構成している。
【００１７】なお、本発明の鋼板合せ部における防錆構
造は、以下のような部位に適用することができる。例え
ば、サンルーフとルーフリーンフォース、フロントフェ
ンダのドリップ部とフードリッジ、フロントピラーアッ
パとロア、ドアインナとウェザストリップリテーナ、シ
ルとピラー、ピラーとピラーリーンフォース、フロント
フェンダとラジコアサポートアッパ、フードインナとフ
ードヒンジリーンフォース、フードインナとフードスト
ライカリーンフォース、フードアウタとフードインナ、
ドアインナとドアロックリーンフォース、リヤフェンダ
とホイールハウスインナ、フロントフロアとリヤフロ
ア、リヤフロアとリヤフロアリヤ、リヤフロアリヤとフ
ロアサイド、リヤフェンダとフロアサイド、リヤフェン
ダとリヤウェスト、リヤフロアリヤとリヤパネル、リヤ
フェンダとリヤパネルなどを例示することができる。
造は、以下のような部位に適用することができる。例え
ば、サンルーフとルーフリーンフォース、フロントフェ
ンダのドリップ部とフードリッジ、フロントピラーアッ
パとロア、ドアインナとウェザストリップリテーナ、シ
ルとピラー、ピラーとピラーリーンフォース、フロント
フェンダとラジコアサポートアッパ、フードインナとフ
ードヒンジリーンフォース、フードインナとフードスト
ライカリーンフォース、フードアウタとフードインナ、
ドアインナとドアロックリーンフォース、リヤフェンダ
とホイールハウスインナ、フロントフロアとリヤフロ
ア、リヤフロアとリヤフロアリヤ、リヤフロアリヤとフ
ロアサイド、リヤフェンダとフロアサイド、リヤフェン
ダとリヤウェスト、リヤフロアリヤとリヤパネル、リヤ
フェンダとリヤパネルなどを例示することができる。
【００１８】このように構成した本実施例の防錆構造に
よれば、防錆層が犠牲腐食するときの腐食電流を抑制す
ることができ、リン酸亜鉛皮膜が過剰な腐食電流により
溶解することを防止できる。
よれば、防錆層が犠牲腐食するときの腐食電流を抑制す
ることができ、リン酸亜鉛皮膜が過剰な腐食電流により
溶解することを防止できる。
【００１９】次に、本発明をさらに具体化した実施例に
て説明する。なお、以下の実施例は本発明を具体化した
一例であって本発明の技術的範囲を限定する性格のもの
ではない。
て説明する。なお、以下の実施例は本発明を具体化した
一例であって本発明の技術的範囲を限定する性格のもの
ではない。
【００２０】実施例１ 図５および図６に示すように、板厚０．８ｍｍ、大きさ
が７０ｍｍ×１５０ｍｍの冷間圧延鋼板２０に対し、同
じく板厚０．８ｍｍ、幅５０ｍｍの冷間圧延鋼板２１を
スポット代が６０ｍｍとなるように３０°で折り曲げ、
両鋼板２０，２１の間にケミチレンシリーズ（三洋化成
（株）社製、商品名）のエポキシ樹脂６０体積％に亜鉛
金属粉を２０体積％、ニッケル金属粉を２０体積％混入
したもの２４を塗布して挟み、この状態で図示するよう
に２箇所２２でスポット溶接を行った。このとき、防錆
層を構成する金属粉を混入した樹脂２４の電気抵抗値を
（株）山崎機械社製のＣＳＱメータにて測定した。この
テストピースを塗装工程の脱脂工程、化成処理工程、電
着塗装工程および乾燥工程に搬送し、鋼板表面に電着塗
膜を形成した。さらに、両鋼板２０，２１の合わせ部の
うち図示する３辺を塩化ビニル樹脂系のシーリング材２
３にてシールし、塩水噴霧試験を行う場合に両鋼板の合
わせ部には辺Ａからのみ水が侵入するようにした。
が７０ｍｍ×１５０ｍｍの冷間圧延鋼板２０に対し、同
じく板厚０．８ｍｍ、幅５０ｍｍの冷間圧延鋼板２１を
スポット代が６０ｍｍとなるように３０°で折り曲げ、
両鋼板２０，２１の間にケミチレンシリーズ（三洋化成
（株）社製、商品名）のエポキシ樹脂６０体積％に亜鉛
金属粉を２０体積％、ニッケル金属粉を２０体積％混入
したもの２４を塗布して挟み、この状態で図示するよう
に２箇所２２でスポット溶接を行った。このとき、防錆
層を構成する金属粉を混入した樹脂２４の電気抵抗値を
（株）山崎機械社製のＣＳＱメータにて測定した。この
テストピースを塗装工程の脱脂工程、化成処理工程、電
着塗装工程および乾燥工程に搬送し、鋼板表面に電着塗
膜を形成した。さらに、両鋼板２０，２１の合わせ部の
うち図示する３辺を塩化ビニル樹脂系のシーリング材２
３にてシールし、塩水噴霧試験を行う場合に両鋼板の合
わせ部には辺Ａからのみ水が侵入するようにした。
【００２１】このようにして得られたテストピースに塩
水を４時間噴霧し、これを２時間乾燥させ、その後、２
時間の湿潤を行った。この腐食サイクルを２００サイク
ル行い、腐食による両鋼板の板厚減少状況を観察した。
また、塗膜剥離はごばんの目剥離試験法により行った。
これらの評価結果を表１に示す。
水を４時間噴霧し、これを２時間乾燥させ、その後、２
時間の湿潤を行った。この腐食サイクルを２００サイク
ル行い、腐食による両鋼板の板厚減少状況を観察した。
また、塗膜剥離はごばんの目剥離試験法により行った。
これらの評価結果を表１に示す。
【００２２】実施例２ 実施例１の亜鉛金属粉を２５体積％、ニッケル金属粉を
２５体積％、ケミチレンシリーズのエポキシ樹脂を５０
体積％とした以外は、実施例１と同様にしてテストピー
スを作製し、評価した。この結果を表１に示す。
２５体積％、ケミチレンシリーズのエポキシ樹脂を５０
体積％とした以外は、実施例１と同様にしてテストピー
スを作製し、評価した。この結果を表１に示す。
【００２３】実施例３ 実施例１のエポキシ樹脂６５体積％に混入する金属粉を
鉄粉１５体積％と鉛粉２０体積％とした以外は、実施例
１と同様にしてテストピースを作製し、評価した。この
結果を表１に示す。
鉄粉１５体積％と鉛粉２０体積％とした以外は、実施例
１と同様にしてテストピースを作製し、評価した。この
結果を表１に示す。
【００２４】実施例４ 実施例３の鉄粉を２０体積％、鉛粉を２５体積％、エポ
キシ樹脂を５５体積％とした以外は、実施例３と同様に
してテストピースを作製し、評価した。この結果を表１
に示す。
キシ樹脂を５５体積％とした以外は、実施例３と同様に
してテストピースを作製し、評価した。この結果を表１
に示す。
【００２５】比較例１ 実施例１のエポキシ樹脂７０体積％に混入する亜鉛金属
粉を１５体積％、ニッケル金属粉を１５体積％とした以
外は、実施例１と同様にしてテストピースを作製し、評
価した。この結果を表１に示す。
粉を１５体積％、ニッケル金属粉を１５体積％とした以
外は、実施例１と同様にしてテストピースを作製し、評
価した。この結果を表１に示す。
【００２６】比較例２ 実施例１のエポキシ樹脂４０体積％に混入する亜鉛金属
粉を３０体積％、ニッケル金属粉を３０体積％とした以
外は、実施例１と同様にしてテストピースを作製し、評
価した。この結果を表１に示す。
粉を３０体積％、ニッケル金属粉を３０体積％とした以
外は、実施例１と同様にしてテストピースを作製し、評
価した。この結果を表１に示す。
【００２７】
【表１】
【００２８】この結果からも明らかなように、鋼板間に
形成する防錆層の電気抵抗値が１００ＭΩより大きくな
ると犠牲腐食が行われず鋼板の耐食性に問題がある。一
方、電気抵抗値が２０ＭΩより小さくなると犠牲腐食は
行われるものの、腐食電流が過剰に流れてリン酸亜鉛皮
膜が溶解し、電着塗膜の剥離が生じる結果となる。
形成する防錆層の電気抵抗値が１００ＭΩより大きくな
ると犠牲腐食が行われず鋼板の耐食性に問題がある。一
方、電気抵抗値が２０ＭΩより小さくなると犠牲腐食は
行われるものの、腐食電流が過剰に流れてリン酸亜鉛皮
膜が溶解し、電着塗膜の剥離が生じる結果となる。
【００２９】つぎに、実施例５〜１０および比較例３〜
６について説明する。
６について説明する。
【００３０】実施例５ 実施例１と同様に、図５および図６に示す板厚０．８ｍ
ｍ、大きさが７０ｍｍ×１５０ｍｍの冷間圧延鋼板２０
に対し、同じく板厚０．８ｍｍ、幅５０ｍｍの冷間圧延
鋼板２１をスポット代が６０ｍｍとなるように３０°で
折り曲げ、板厚が１００μｍの亜鉛箔の両面にリン酸亜
鉛皮膜を形成し、これを両鋼板間に挟んだ状態で図示す
るように２箇所２２でスポット溶接を行った。このと
き、防錆層を構成するリン酸亜鉛皮膜を形成した金属箔
２４の電気抵抗値を（株）山崎機械社製のＣＳＱメータ
にて測定した。このテストピースを塗装工程の脱脂工
程、化成処理工程、電着塗装工程および乾燥工程に搬送
し、鋼板表面に電着塗膜を形成した。さらに、両鋼板の
合わせ部のうち図示する３辺を塩化ビニル樹脂系のシー
リング材２３にてシールし、塩水噴霧試験を行う場合に
両鋼板の合わせ部には辺Ａからのみ水が侵入するように
した。
ｍ、大きさが７０ｍｍ×１５０ｍｍの冷間圧延鋼板２０
に対し、同じく板厚０．８ｍｍ、幅５０ｍｍの冷間圧延
鋼板２１をスポット代が６０ｍｍとなるように３０°で
折り曲げ、板厚が１００μｍの亜鉛箔の両面にリン酸亜
鉛皮膜を形成し、これを両鋼板間に挟んだ状態で図示す
るように２箇所２２でスポット溶接を行った。このと
き、防錆層を構成するリン酸亜鉛皮膜を形成した金属箔
２４の電気抵抗値を（株）山崎機械社製のＣＳＱメータ
にて測定した。このテストピースを塗装工程の脱脂工
程、化成処理工程、電着塗装工程および乾燥工程に搬送
し、鋼板表面に電着塗膜を形成した。さらに、両鋼板の
合わせ部のうち図示する３辺を塩化ビニル樹脂系のシー
リング材２３にてシールし、塩水噴霧試験を行う場合に
両鋼板の合わせ部には辺Ａからのみ水が侵入するように
した。
【００３１】このようにして得られたテストピースに塩
水を４時間噴霧し、これを２時間乾燥させ、その後、２
時間の湿潤を行った。この腐食サイクルを２００サイク
ル行い、腐食による両鋼板の板厚減少状況を観察した。
また、塗膜剥離はごばんの目剥離試験法により行った。
これらの評価結果を表２に示す。
水を４時間噴霧し、これを２時間乾燥させ、その後、２
時間の湿潤を行った。この腐食サイクルを２００サイク
ル行い、腐食による両鋼板の板厚減少状況を観察した。
また、塗膜剥離はごばんの目剥離試験法により行った。
これらの評価結果を表２に示す。
【００３２】実施例６ 実施例５の亜鉛箔の板厚を２０μｍとした以外は実施例
５と同様にしてテストピースを作製し、評価した。この
結果を表２に示す。
５と同様にしてテストピースを作製し、評価した。この
結果を表２に示す。
【００３３】実施例７ 実施例５の金属箔を板厚が１００μｍのアルミ箔にした
以外は実施例５と同様にしてテストピースを作製し、評
価した。この結果を表２に示す。
以外は実施例５と同様にしてテストピースを作製し、評
価した。この結果を表２に示す。
【００３４】実施例８ 実施例７のアルミ箔の板厚を２０μｍとした以外は実施
例７と同様にしてテストピースを作製し、評価した。こ
の結果を表２に示す。
例７と同様にしてテストピースを作製し、評価した。こ
の結果を表２に示す。
【００３５】実施例９ 実施例５のリン酸亜鉛皮膜の変わりに、板厚が１００μ
ｍの亜鉛箔の両面に樹脂クロメート処理を施した以外は
実施例５と同様にしてテストピースを作製し、評価し
た。この結果を表２に示す。
ｍの亜鉛箔の両面に樹脂クロメート処理を施した以外は
実施例５と同様にしてテストピースを作製し、評価し
た。この結果を表２に示す。
【００３６】実施例１０ 実施例９の亜鉛箔を板厚が１００μｍのアルミ箔とした
以外は実施例９と同様にしてテストピースを作製し、評
価した。この結果を表２に示す。
以外は実施例９と同様にしてテストピースを作製し、評
価した。この結果を表２に示す。
【００３７】比較例３ リン酸亜鉛皮膜を形成していない板厚が１００μｍの亜
鉛箔を用いた以外は実施例５と同様にしてテストピース
を作製し評価した。この結果を表２に示す。
鉛箔を用いた以外は実施例５と同様にしてテストピース
を作製し評価した。この結果を表２に示す。
【００３８】比較例４ 実施例５と同様にして板厚が１００μｍの亜鉛箔にリン
酸亜鉛皮膜を形成するが、電気抵抗値が１５ＭΩとなる
ような膜厚でリン酸亜鉛皮膜を形成した。これ以外は実
施例５と同様にしてテストピースを作製し評価した。こ
の結果を表２に示す。
酸亜鉛皮膜を形成するが、電気抵抗値が１５ＭΩとなる
ような膜厚でリン酸亜鉛皮膜を形成した。これ以外は実
施例５と同様にしてテストピースを作製し評価した。こ
の結果を表２に示す。
【００３９】比較例５ 実施例７と同様にして板厚が１００μｍのアルミ箔にリ
ン酸亜鉛皮膜を形成するが、電気抵抗値が１２０ＭΩと
なるような膜厚でリン酸亜鉛皮膜を形成した。これ以外
は実施例７と同様にしてテストピースを作製し評価し
た。この結果を表２に示す。
ン酸亜鉛皮膜を形成するが、電気抵抗値が１２０ＭΩと
なるような膜厚でリン酸亜鉛皮膜を形成した。これ以外
は実施例７と同様にしてテストピースを作製し評価し
た。この結果を表２に示す。
【００４０】比較例６ 実施例１０と同様にして板厚が１００μｍのアルミ箔に
樹脂クロメート処理を施すが、電気抵抗値が１２０ＭΩ
となるような膜厚で樹脂クロメート処理を施した。これ
以外は実施例１０と同様にしてテストピースを作製し評
価した。この結果を表２に示す。
樹脂クロメート処理を施すが、電気抵抗値が１２０ＭΩ
となるような膜厚で樹脂クロメート処理を施した。これ
以外は実施例１０と同様にしてテストピースを作製し評
価した。この結果を表２に示す。
【００４１】
【表２】
【００４２】
【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、接合
すべき２枚の鋼板の接合面間に防錆層を形成した車体鋼
板の合せ部における防錆構造において、電気抵抗値が２
０〜１００ＭΩである防錆層を前記２枚の鋼板の接合面
間に形成したので、防錆層が犠牲腐食するときの腐食電
流を抑制することができ、リン酸亜鉛皮膜が過剰な腐食
電流により溶解することを防止できる。
すべき２枚の鋼板の接合面間に防錆層を形成した車体鋼
板の合せ部における防錆構造において、電気抵抗値が２
０〜１００ＭΩである防錆層を前記２枚の鋼板の接合面
間に形成したので、防錆層が犠牲腐食するときの腐食電
流を抑制することができ、リン酸亜鉛皮膜が過剰な腐食
電流により溶解することを防止できる。
【図１】図１は、本発明の一実施例に係る車体鋼板合せ
部における防錆構造を示す断面図である。
部における防錆構造を示す断面図である。
【図２】図２は、本発明の他の実施例に係る車体鋼板合
せ部における防錆構造を示す断面図である。
せ部における防錆構造を示す断面図である。
【図３】図３は、本発明のさらに他の実施例に係る車体
鋼板合せ部における防錆構造を示す断面図である。
鋼板合せ部における防錆構造を示す断面図である。
【図４】図４は、従来の車体鋼板合せ部における防錆構
造を示す断面図である。
造を示す断面図である。
【図５】図５は本発明の具体的実施例に係るテストピー
スを示す平面図である。
スを示す平面図である。
【図６】図６は図５のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
１，２…鋼板、 ６…金属粉末を混入した合成樹脂、 ７…鉄よりイオン化傾向が大きい金属からなるシート、 ８…金属粉末を混入した合成樹脂、 ９…鉄よりイオン化傾向が大きい金属からなるシート、 １０…リン酸亜鉛皮膜または樹脂クロメート皮膜
Claims (4)
- 【請求項１】接合すべき２枚の鋼板の接合面間に防錆層
を形成した車体鋼板の合せ部における防錆構造におい
て、亜鉛、鉄、ニッケル、鉛、アルミニウムなどから構
成される金属粉末群から選択された２種以上の金属粉末
を合成樹脂に混入して電気抵抗値を２０〜１００ＭΩと
し、この合成樹脂を前記２枚の鋼板の接合面間に塗布す
ることにより前記防錆層を形成したことを特徴とする車
体鋼板の合せ部における防錆構造。 - 【請求項２】接合すべき２枚の鋼板の接合面間に防錆層
を形成した車体鋼板の合せ部における防錆構造におい
て、鉄よりイオン化傾向が大きい金属からなるシートの
両面に、亜鉛、鉄、ニッケル、鉛、アルミニウムなどか
ら構成される金属粉末群から選択された２種以上の金属
粉末を混入した合成樹脂を塗布して電気抵抗値が２０〜
１００ＭΩの防錆シートを形成し、この防錆シートを前
記２枚の鋼板の接合面間に挟持せしめることにより前記
防錆層を形成したことを特徴とする車体鋼板の合せ部に
おける防錆構造。 - 【請求項３】接合すべき２枚の鋼板の接合面間に防錆層
を形成した車体鋼板の合せ部における防錆構造におい
て、鉄よりイオン化傾向が大きい金属からなるシートの
両面に、リン酸亜鉛皮膜を形成して電気抵抗値が２０〜
１００ＭΩの防錆シートを構成し、この防錆シートを前
記２枚の鋼板の接合面間に挟持せしめることにより前記
防錆層を形成したことを特徴とする車体鋼板の合せ部に
おける防錆構造。 - 【請求項４】接合すべき２枚の鋼板の接合面間に防錆層
を形成した車体鋼板の合せ部における防錆構造におい
て、鉄よりイオン化傾向が大きい金属からなるシートの
両面に、樹脂クロメート皮膜を形成して電気抵抗値が２
０〜１００ＭΩの防錆シートを構成し、この防錆シート
を前記２枚の鋼板の接合面間に挟持せしめることにより
前記防錆層を形成したことを特徴とする車体鋼板の合せ
部における防錆構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4095624A JPH05287567A (ja) | 1992-04-15 | 1992-04-15 | 車体鋼板の合せ部における防錆構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4095624A JPH05287567A (ja) | 1992-04-15 | 1992-04-15 | 車体鋼板の合せ部における防錆構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05287567A true JPH05287567A (ja) | 1993-11-02 |
Family
ID=14142689
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4095624A Pending JPH05287567A (ja) | 1992-04-15 | 1992-04-15 | 車体鋼板の合せ部における防錆構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05287567A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009085937A (ja) * | 2007-09-14 | 2009-04-23 | Jfe Steel Kk | 表面処理鋼板の耐食性評価方法 |
| JP2009109483A (ja) * | 2007-10-12 | 2009-05-21 | Jfe Steel Corp | 表面処理鋼板の耐食性評価方法 |
| WO2012032924A1 (ja) * | 2010-09-06 | 2012-03-15 | 日東電工株式会社 | 補強シートおよび補強方法 |
-
1992
- 1992-04-15 JP JP4095624A patent/JPH05287567A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009085937A (ja) * | 2007-09-14 | 2009-04-23 | Jfe Steel Kk | 表面処理鋼板の耐食性評価方法 |
| JP2009109483A (ja) * | 2007-10-12 | 2009-05-21 | Jfe Steel Corp | 表面処理鋼板の耐食性評価方法 |
| WO2012032924A1 (ja) * | 2010-09-06 | 2012-03-15 | 日東電工株式会社 | 補強シートおよび補強方法 |
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