JP2011208166A - 皮膜形成方法及び皮膜形成部材 - Google Patents
皮膜形成方法及び皮膜形成部材 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2011208166A JP2011208166A JP2010073937A JP2010073937A JP2011208166A JP 2011208166 A JP2011208166 A JP 2011208166A JP 2010073937 A JP2010073937 A JP 2010073937A JP 2010073937 A JP2010073937 A JP 2010073937A JP 2011208166 A JP2011208166 A JP 2011208166A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- film
- forming method
- film forming
- metal
- powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
【解決手段】 スプレーノズルから2種以上の金属の粉末材料を含む皮膜材料Hをその融点温度未満の作動ガスと共に基材Kに向けて噴射して該基材Kに皮膜材料Hの皮膜を形成するコールドスプレーによる皮膜形成工程を備えた皮膜形成方法において、皮膜材料Hを、10〜60質量%のアルミニウムと、残部にニッケル,チタン,鉄,シリコン、マグネシウムの1以上から選択される金属とを用い、この2種以上の金属の粉末材料同士を非化合物化及び非合金化の状態で密着させてなる粉末状の複合体Fを60質量%以上含んで構成し、この複合体Fの粒径を、5〜100μmにした。
【選択図】 図1
Description
上記皮膜形成工程で用いる皮膜材料を、上記2種以上の金属の粉末材料同士を非化合物化及び非合金化の状態で密着させてなる粉末状の複合体を含んで構成している。
本発明の皮膜形成方法においては、必要に応じ、上記皮膜形成工程で皮膜材料の皮膜が形成された基材を熱処理して該皮膜を化合物化または合金化する熱処理工程を備えた構成としている。
この範囲で、複合体の粒子があまりに微細になることがなく、流動性が低下する事態が防止され、複合体の安定供給を可能にし、ノズル閉塞も抑制される。また、複合体がこの粒径範囲に形成されるということは、各金属粒子がより細かいことを意味し、それだけ、分散性が向上させられるとともに、金属の微細な複合組織で形成された皮膜を形成できるようになる。
これらの金属の組み合わせにおいては、上記構成により作成した複合体を用い、コールドスプレー法により皮膜を作成し、熱処理すると、これにより形成される皮膜には皮膜組織に欠陥が多く発生したり、未反応部分が生じてしまうという事態が防止されるので、皮膜形成部材の耐熱性,耐食性の向上を図ることができる。
上記皮膜形成工程で用いる皮膜材料を、10〜60質量%(金属全体における成分比)のアルミニウムと、残部(金属全体において90〜40質量%)にニッケル,チタン,鉄,シリコン、マグネシウムの1以上から選択される金属とを用い、該2種以上の金属の粉末材料同士を非化合物化及び非合金化の状態で密着させてなる粉末状の複合体を60質量%以上含んで構成し、該複合体の粒径を、5〜100μmにした構成としている。
特に、金属製の基材に対し、上記の具体的皮膜形成方法を適用した皮膜形成部材が有効である。即ち、コールドスプレーによる皮膜形成工程と熱処理工程とを備え、上記皮膜形成工程で用いる皮膜材料を、10〜60質量%のアルミニウムと、残部にニッケル,チタン,鉄,シリコン、マグネシウムの1以上から選択される金属とを用い、該2種以上の金属の粉末材料同士を非化合物化及び非合金化の状態で密着させてなる粉末状の複合体を60質量%以上含んで構成し、該複合体の粒径を、5〜100μmにした構成とした皮膜形成方法を適用した皮膜形成部材にある。
この皮膜形成部材は、金属製の基材に、アルミニウムとニッケル,チタン,鉄,シリコン,マグネシウムの1以上から選択される金属との合金が被覆され、しかも、これら金属粒子の分散性が良いことから、皮膜組織に欠陥が多く発生したり、未反応部分が生じてしまうという事態が防止されており、そのため、耐熱性,耐食性の皮膜を形成した皮膜形成部材となる。
図1及び図2には、実施の形態に係る皮膜形成方法及びこの皮膜形成方法で用いるコールドスプレー用皮膜材料を示している。この皮膜材料Hは、後述のコールドスプレー装置1のスプレーノズル7から融点温度未満の作動ガスと共に基材に向けて噴射され、この基材Kに皮膜として形成される2種以上の金属の粉末材料を含む。詳しくは、図2に示すように、皮膜材料Hは、2種以上の金属の粉末材料同士を非化合物化及び非合金化の状態で密着させてなる粉末状の複合体Fを含んでいる。金属の粉末の粒径は50μm未満にしている。また、複合体Fの粒径は、5〜100μmにしている。望ましくは10〜50μmである。また、皮膜材料Hは、複合体Fを、60質量%以上含む。望ましくは、80質量%以上、より望ましくは90質量%以上である。
本実施の形態では、金属は、10〜60質量%のアルミニウムと、残部にニッケル,チタン,鉄,シリコン,マグネシウムの1以上から選択される金属とからなる(実施の形態ではニッケルが選択)。アルミニウムの粒径は1〜25μmに設定され、ニッケルの粒径は1〜10μmに設定されている。アルミニウムの混合比は、望ましくは20〜40質量%、より望ましくは25〜35質量%である。
ポット10,13は、鋼,ステンレスなどのもの、不純物の混入防止や対摩耗性付与のために、内張り(ライナー)としてアルミナ,ゴム,ウレタン等を設けたものが使用できる。ボール11は、例えば、鉄,ステンレス,超硬合金,またはアルミナ,ジルコニア,窒化珪素等のセラミックスを用いることができ、製造がきわめて容易に行われる。
実施の形態においては、5〜50質量%(全皮膜材料についての成分比)のアルミナが用いられる。アルミナの粒径は5μm〜45μmに設定されている。
詳しくは、このコールドスプレー装置1は、空気,窒素,ヘリウムなどの高圧の作動ガスが供給される主配管2と、主配管2の途中に設けられ作動ガスを皮膜材料Hの融点未満の温度または軟化温度よりも低い温度に加温するガス加熱器3と、主配管2から分岐され作動ガスの一部を粉末搬送のキャリアガスとして送る枝配管4と、枝配管4に介装されキャリアガスにより皮膜材料Hの粉末を搬送せしめる粉末供給装置5と、主配管2及び枝配管4が合流し枝配管4からの皮膜材料Hの粉末を加温されたガスに投入させるミキシングチャンバ6と、ミキシングチャンバ6に接続され固体基材Kに皮膜材料Hの粉末をガスとともに吹き付けるスプレーノズル7とから構成されている。スプレーノズル7では作動ガス及び皮膜材料Hの粉末は超音速流となって噴出される。
(1)皮膜形成工程
上記のコールドスプレー装置1を用いて、スプレーノズル7から皮膜材料Hの粉末を当該皮膜材料Hの融点温度未満の作動ガスと共に基材Kに向けて噴射して、基材Kに皮膜材料Hの皮膜を形成し、皮膜形成部材を製造する。この場合、複合体Fの粒径が5〜100μm、望ましくは10〜50μmに設定されているので、粒子があまりに微細になることがなく、流動性が低下する事態が防止され、ノズル7による安定供給を可能にする。ノズル7の目詰まりも防止される。また、この場合、皮膜材料Hを構成する複合体Fは、異種金属の粉末材料同士を非化合物化及び非合金化の状態で密着させて形成されているので、これらの異種金属を予め互いに分散化させて集合させておくことができ、そのため、従来のように異種金属同士がノズルから噴射して基材Kに到達してから互いに密着して被覆される場合と比較して、ノズル7からの噴射時に付着特性(臨界速度等)や粒子径の違いに起因して偏ることがなく、基材Kに到達しても互いの分散状態を保持して基材Kに接合することから、分散性を向上させることができるようになる。特に、複合体Fの粒径が5〜100μm、望ましくは10〜50μmに設定されているが、各金属粒子は、粒子がより細かく、即ち、アルミニウムの粒径は1〜25μmに設定され、ニッケルの粒径は1〜10μmに設定されているので、それだけ、細かく分散が行われることになる。
次に、周知の手段により皮膜形成工程で皮膜材料Hの皮膜が形成された基材Kを熱処理してこの皮膜を化合物化あるいは合金化する。
熱処理温度は、例えば、複合体Fが(Al−Ni)の場合、500℃〜900℃に設定される。熱処理雰囲気は、大気、真空中あるいは、不活性ガス雰囲気中のうち適宜選択し、この温度雰囲気で0.5〜3時間処理する。
この場合、基材Kに被覆された皮膜材料Hは、熱処理前の皮膜組織が、緻密且つ微細で分散性が極めて良いので、熱処理後に形成される金属間化合物皮膜においても、皮膜組織に欠陥が多く発生したり、未反応部分が生じてしまうという事態が防止され、均質な化合物皮膜が形成される。その結果、皮膜形成部材の品質の向上が図られる。
(実施例1)
コールドスプレー用皮膜材料Hの例であり、この皮膜材料Hは、金属として、図8(a)の電子顕微鏡写真に示すAl(粒径1〜25μm)を30質量%、図8(b)の電子顕微鏡写真に示すNi(粒径1〜10μm)を残量(70質量%)として選択した。そして、周知の振動ボールミルを用い、3時間処理し、粒径が10μm〜50μmの複合体Fを80質量%以上含む皮膜材料Hとした。
(実施例2)
上記実施例1で作成した皮膜材料Hに、全体で10質量%のアルミナを添加した。アルミナの粒径は5μm〜45μmである。
(実施例3)
上記実施例1で作成した皮膜材料Hに、全体で20質量%のアルミナを添加した。アルミナの粒径は5μm〜45μmである。
SX=2.8P/(π×d2)・・・・(1)
ここで、SX:圧縮強度、P:試験力、d:粒子径を示す。
次に、実施例1の皮膜材料Hを用いて、実施例4に係る皮膜形成部材(コールドスプレーのみ)、及び、実施例5に係る皮膜形成部材(コールドスプレー後熱処理)を作成した。皮膜形成部材の基材Kは、SUS304(幅50mm×長さ60mm×厚さ4mm)を用いた。コールドスプレー装置として、米国イノバティ社製のKinetic Metallizationシステム(KM-CDS)を用いた。この装置は、粉末供給装置、ガス調整装置、スプレーノズル、制御装置から構成されている。ボンベから供給された作動ガスは、装置内でプロセスガスと粉末を搬送するためのキャリアガスの2つの系統に分岐される。プロセスガスは、ヒーターによって加熱され急激に膨張しながら超高速のガス流となってミキシングチャンバへ流れる。一方、キャリアガスは、粉末供給装置から原料粉末を搬送する。搬送された粉末は、ミキシングチャンバ内でプロセスガスと混合され、超高速のガス流となってスプレーノズルから噴出される。このようなプロセスを経て、超高速に加速された原料粉末は、基材Kに向かって吹き付けられ皮膜が形成される。使用した装置のノズルは、音速ノズルで粉末に対して効率的に運動エネルギーを供給できるといわれている。
その後、熱処理を行い、これを実施例5に係る皮膜形成部材とした。熱処理は大気雰囲気中で5℃/minの昇温速度で850℃まで加熱し、3時間保持した後炉冷した。
また、比較例として、Al(粒径10〜45μm)を30質量%、Ni(粒径5〜20μm)を残量として選択した混合粉末を用い、上記と同様に図11に示す条件でコールドスプレーを行い、これを比較例2に係る皮膜形成部材とした。その後、上記と同様の条件で熱処理を行い、これを比較例3に係る皮膜形成部材とした。
そして、実施例4の皮膜形成部材と比較例2の皮膜形成部材について、熱処理前の皮膜形成部材の断面組織を電子顕微鏡により撮像し皮膜の状態を比較した。実施例4の電子顕微鏡写真を図12に、比較例2の電子顕微鏡写真を図13に示す。この結果から、実施例4の皮膜断面組織においては、微細なNiとAlが極めてよく分散しており、また皮膜組織に欠陥がなく、非常に緻密な皮膜が形成されていることが分かる。一方、比較例2の皮膜断面組織を見ると、皮膜内に欠陥は認められないが、実施例と比較し明らかに、NiとAlの組織が粗大であり、Niの偏析も確認できる。
そして、上記と同様に、熱処理後の実施例5の皮膜断面組織を図14(b)に、比較例3の皮膜断面組織を図14(a)に示す。実施例5の皮膜断面組織においては、皮膜中に欠陥が無く、熱処理前と同様に緻密な皮膜が形成されている。一方、比較例3の皮膜断面組織を見ると、皮膜内部に多くの欠陥が確認できる。この欠陥はNiとAlが反応し金属間化合物を形成する際の、結晶構造の相違あるいは,カーケンドール効果によるものと考えられるが、実施例5の皮膜断面組織には殆ど認められないことから、熱処理前の複合組織を微細化することで、熱処理後の皮膜内に生じる欠陥を抑制できたと考えられる。
図16及び図17に、電気炉での耐食試験及び耐久試験結果を示す。図16に示すように、実施例5のものは600時間経過しても皮膜の剥離や腐食による表面損傷等は見られない。それに対し、図17に示すように、比較例3の皮膜においては、わずか24時間の試験で、皮膜が全面剥離するものや、表面損傷が発生するサンプルもあり、耐食性に大きなばらつきが見られた。
図19に、500時間試験後の実施例5に係る皮膜形成部材の試験部材表面と、皮膜断面写真を示す。外観上の皮膜剥離は認められない。部材の断面観察結果から、いずれの部位においても、皮膜の損傷や剥離は発生していないことがわかる。特に歯車と呼ばれる部位は、燃焼中に発生した燃焼灰をバーナー部より排出する役割を担う部位であり、高温環境下で常に燃焼灰に接触し且つ、機械的摩擦が生じる非常に過酷な環境で使用されるが、本部位においても、皮膜剥離や損傷が見られず、良好な耐久性を示すことが確認された。
熱処理前の皮膜硬さはHv200程度であり、アルミナ添加量の増加に伴い、若干ではあるが硬さの増加が認められた。熱処理後の皮膜硬さを見ると、いずれの皮膜も熱処理により硬さの増加が見られ、特にアルミナ粉末を添加した場合は、約500Hvの硬さとなり、熱処理前に比べ倍以上の皮膜硬さが得られることがわかった。熱処理による硬さの増加は、熱処理前のNiとAlの複合組成が、NiAl金属間化合物組成に変化したことによるものと考えられる。またアルミナを添加したことによる硬さの増加は、成膜時のピーニング効果と、皮膜内部に一部混入したアルミナ粒子の影響によるものと考えられる。
F 複合体
K 基材
1 コールドスプレー装置
2 主配管
3 ガス加熱器
4 枝配管
5 粉末供給装置
6 ミキシングチャンバ
7 スプレーノズル
Ma,Mb ボールミル
10,13 ポット
11 ボール
12 振動機
(1)皮膜形成工程
(2)熱処理工程
Claims (14)
- スプレーノズルから2種以上の金属の粉末材料を含む皮膜材料を当該皮膜材料の融点温度未満の作動ガスと共に基材に向けて噴射して該基材に皮膜材料の皮膜を形成するコールドスプレーによる皮膜形成工程を備えた皮膜形成方法において、
上記皮膜形成工程で用いる皮膜材料を、上記2種以上の金属の粉末材料同士を非化合物化及び非合金化の状態で密着させてなる粉末状の複合体を含んで構成したことを特徴とする皮膜形成方法。 - 上記皮膜形成工程で皮膜材料の皮膜が形成された基材を熱処理して該皮膜を化合物化または合金化する熱処理工程を備えたことを特徴とする請求項1記載の皮膜形成方法。
- 上記皮膜材料の金属の粉末の粒径を50μm未満にしたことを特徴とする請求項1または2記載の皮膜形成方法。
- 上記皮膜材料の複合体の粒径を、5〜100μmにしたことを特徴とする請求項1乃至3何れかに記載の皮膜形成方法。
- 上記皮膜材料は、上記複合体を、60質量%以上含むことを特徴とする請求項4記載の皮膜形成方法。
- 上記皮膜材料で用いる金属は、アルミニウム,ニッケル,チタン,鉄,銅,錫,鉛,コバルト,クロム,シリコン,マグネシウム,金,銀,白金,パラジウム,亜鉛,これらの合金の何れかから2以上選択されることを特徴とする請求項1乃至5何れかに記載の皮膜形成方法。
- 上記皮膜材料で用いる金属は、10〜60質量%のアルミニウムと、残部にニッケル,チタン,鉄,シリコン,マグネシウムの1以上から選択される金属とからなることを特徴とする請求項6記載の皮膜形成方法。
- 上記皮膜材料を、セラミックの粉末を含み、該セラミックは、酸化物系セラミック,炭化物系セラミック,窒化物系セラミックの何れかから1以上選択されることを特徴とする請求項1乃至7何れかに記載の皮膜形成方法。
- 上記皮膜材料で用いるセラミックは、上記金属粉末との成分比が5〜50質量%のアルミナであることを特徴とする請求項8記載の皮膜形成方法。
- スプレーノズルから2種以上の金属の粉末材料を含む皮膜材料を当該皮膜材料の融点温度未満の作動ガスと共に基材に向けて噴射して該基材に皮膜材料の皮膜を形成するコールドスプレーによる皮膜形成工程と、上記皮膜形成工程で皮膜材料の皮膜が形成された基材を熱処理して該皮膜を化合物化または合金化する熱処理工程とを備えた皮膜形成方法において、
上記皮膜形成工程で用いる皮膜材料を、10〜60質量%のアルミニウムと、残部にニッケル,チタン,鉄,シリコン,マグネシウムの1以上から選択される金属とを用い、該2種以上の金属の粉末材料同士を非化合物化及び非合金化の状態で密着させてなる粉末状の複合体を60質量%以上含んで構成し、該複合体の粒径を、5〜100μmにしたことを特徴とする皮膜形成方法。 - 上記皮膜材料を、上記金属粉末との成分比が5〜50質量%のアルミナの粉末材料を含んで構成したことを特徴とする請求項10記載の皮膜形成方法。
- 上記請求項1乃至11記載の皮膜形成方法によって皮膜が形成されたことを特徴とする皮膜形成部材。
- 金属製の基材に対し、上記請求項10または11記載の皮膜形成方法によって皮膜を形成したことを特徴とする皮膜形成部材。
- 燃焼装置の耐熱部分に用いられることを特徴とする請求項13記載の皮膜形成部材。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010073937A JP2011208166A (ja) | 2010-03-27 | 2010-03-27 | 皮膜形成方法及び皮膜形成部材 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010073937A JP2011208166A (ja) | 2010-03-27 | 2010-03-27 | 皮膜形成方法及び皮膜形成部材 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2011208166A true JP2011208166A (ja) | 2011-10-20 |
Family
ID=44939526
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2010073937A Pending JP2011208166A (ja) | 2010-03-27 | 2010-03-27 | 皮膜形成方法及び皮膜形成部材 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2011208166A (ja) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2013123580A (ja) * | 2011-12-15 | 2013-06-24 | Chube Univ | 人工関節部材とその製造方法 |
KR101476604B1 (ko) * | 2014-01-17 | 2014-12-24 | 아이원스 주식회사 | 복합 피막 입자 입경을 갖는 바이오 세라믹 피막의 형성 방법 및 이에 따른 바이오 세라믹 피막 |
WO2015108276A1 (ko) * | 2014-01-17 | 2015-07-23 | 아이원스 주식회사 | 복합 피막 입자 입경을 갖는 피막의 형성 방법 및 이에 따른 피막 |
JP2016191089A (ja) * | 2015-03-30 | 2016-11-10 | タツタ電線株式会社 | 固定方法、被覆導線固定構造 |
JP2017141877A (ja) * | 2016-02-09 | 2017-08-17 | 国立大学法人東北大学 | 高圧水素ガス用蓄圧器およびその製造方法 |
JP2018524466A (ja) * | 2015-06-29 | 2018-08-30 | エリコン メテコ(ユーエス)インコーポレイテッド | コールドガススプレーコーティング法及び組成物 |
WO2020032074A1 (ja) * | 2018-08-10 | 2020-02-13 | 日本発條株式会社 | 積層体の製造方法 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5964765A (ja) * | 1982-10-06 | 1984-04-12 | Showa Denko Kk | Ni−Al系溶射用粉末材料 |
JPH093562A (ja) * | 1995-06-20 | 1997-01-07 | Mitsubishi Materials Corp | Nb−Al金属間化合物の製造方法 |
JP2008538385A (ja) * | 2005-04-15 | 2008-10-23 | エスエヌティー・カンパニー・リミテッド | 金属マトリックス複合体形成方法およびこれを用いて製造されたコーティング層およびバルク |
-
2010
- 2010-03-27 JP JP2010073937A patent/JP2011208166A/ja active Pending
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5964765A (ja) * | 1982-10-06 | 1984-04-12 | Showa Denko Kk | Ni−Al系溶射用粉末材料 |
JPH093562A (ja) * | 1995-06-20 | 1997-01-07 | Mitsubishi Materials Corp | Nb−Al金属間化合物の製造方法 |
JP2008538385A (ja) * | 2005-04-15 | 2008-10-23 | エスエヌティー・カンパニー・リミテッド | 金属マトリックス複合体形成方法およびこれを用いて製造されたコーティング層およびバルク |
Cited By (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2013123580A (ja) * | 2011-12-15 | 2013-06-24 | Chube Univ | 人工関節部材とその製造方法 |
US10590542B2 (en) | 2014-01-17 | 2020-03-17 | Iones Co., Ltd. | Method for forming coating having composite coating particle size and coating formed thereby |
KR101476604B1 (ko) * | 2014-01-17 | 2014-12-24 | 아이원스 주식회사 | 복합 피막 입자 입경을 갖는 바이오 세라믹 피막의 형성 방법 및 이에 따른 바이오 세라믹 피막 |
WO2015108276A1 (ko) * | 2014-01-17 | 2015-07-23 | 아이원스 주식회사 | 복합 피막 입자 입경을 갖는 피막의 형성 방법 및 이에 따른 피막 |
WO2015108277A1 (ko) * | 2014-01-17 | 2015-07-23 | 아이원스 주식회사 | 플라즈마 저항성이 향상된 세라믹 피막의 형성 방법 및 이에 따른 세라믹 피막 |
US10982331B2 (en) | 2014-01-17 | 2021-04-20 | Iones Co., Ltd. | Method for forming ceramic coating having improved plasma resistance and ceramic coating formed thereby |
JP2016191089A (ja) * | 2015-03-30 | 2016-11-10 | タツタ電線株式会社 | 固定方法、被覆導線固定構造 |
JP2018524466A (ja) * | 2015-06-29 | 2018-08-30 | エリコン メテコ(ユーエス)インコーポレイテッド | コールドガススプレーコーティング法及び組成物 |
JP2017141877A (ja) * | 2016-02-09 | 2017-08-17 | 国立大学法人東北大学 | 高圧水素ガス用蓄圧器およびその製造方法 |
WO2020032074A1 (ja) * | 2018-08-10 | 2020-02-13 | 日本発條株式会社 | 積層体の製造方法 |
KR20210024103A (ko) * | 2018-08-10 | 2021-03-04 | 닛폰 하츠죠 가부시키가이샤 | 적층체의 제조 방법 |
JPWO2020032074A1 (ja) * | 2018-08-10 | 2021-08-26 | 日本発條株式会社 | 積層体の製造方法 |
US11512395B2 (en) | 2018-08-10 | 2022-11-29 | Nhk Spring Co., Ltd. | Method of manufacturing laminate |
KR102559148B1 (ko) | 2018-08-10 | 2023-07-24 | 닛폰 하츠죠 가부시키가이샤 | 적층체의 제조 방법 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Gärtner et al. | The cold spray process and its potential for industrial applications | |
Koivuluoto et al. | Effect of powder type and composition on structure and mechanical properties of Cu+ Al 2 O 3 coatings prepared by using low-pressure cold spray process | |
JP2011208166A (ja) | 皮膜形成方法及び皮膜形成部材 | |
US7431566B2 (en) | Erosion resistant coatings and methods thereof | |
CN105209178B (zh) | 三元陶瓷热喷涂粉末和涂覆方法 | |
JP2002220652A (ja) | 溶射用粉末およびその製造方法 | |
Gao et al. | Simultaneous increase of friction coefficient and wear resistance through HVOF sprayed WC-(nano WC-Co) | |
JP2018524466A (ja) | コールドガススプレーコーティング法及び組成物 | |
Chen et al. | Cold spraying of thermally softened Ni-coated FeSiAl composite powder: Microstructure characterization, tribological performance and magnetic property | |
Cinca et al. | Study of stellite-6 deposition by cold gas spraying | |
Fauchais et al. | Thermal and cold spray: Recent developments | |
Enayati et al. | Microstructural and wear characteristics of HVOF-sprayed nanocrystalline NiAl coating | |
CN109972133A (zh) | 感应原位合成制备NiCoCrAlY高温合金涂层的方法 | |
JP4282767B2 (ja) | 被覆粉末及びその製造方法 | |
JP2011208165A (ja) | コールドスプレー用皮膜材料及びその製造方法 | |
James et al. | Effect of zirconia secondary peening on the microstructure and mechanical behavior of Al6061 cold spray coatings | |
JP2012031443A (ja) | コールドスプレー用金属粉末 | |
JP6855891B2 (ja) | 溶射用粉末およびこれを用いた溶射皮膜の成膜方法 | |
Khan et al. | Evaluation of die-soldering and erosion resistance of high velocity oxy-fuel sprayed MoB-based cermet coatings | |
Li et al. | Characterizations of Cold‐sprayed TiN Particle‐reinforced Al Alloy‐based Composites–from Structures to Tribological Behaviour | |
JP6447859B2 (ja) | 溶射皮膜被覆部材および溶射皮膜の製造方法 | |
Brezinová et al. | Characterization of selected properties of WC–WB–Co and WC–FeCrAl coatings applied by HVOF technology | |
RU2812935C1 (ru) | Способ микроплазменного напыления износостойких покрытий на основе плакированных порошков системы Ti/TiB2 | |
JP2017179483A (ja) | 高温耐食材の作製方法,高温耐食材及び燃焼装置の製造方法 | |
JP7074044B2 (ja) | 溶射用粉末 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20130207 |
|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20130226 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20140220 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20140304 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20140722 |